Monografía

Sistemas de control
Unidad 1
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Profesor: M. C. Juan Gabriel Rodríguez Zamarrón
PRESENTA:
MOLINA SÁNCHEZ CAROLINA

Uruapan, Mich. A 9 de febrero de 2023

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Contenido
Introducción ..................................................................................................................... 3
Objetivo ........................................................................................................................... 3
Generalidades ................................................................................................................. 4
Pasado ......................................................................................................................... 7
Presente..................................................................................................................... 10
Futuro......................................................................................................................... 14
Conclusión ..................................................................................................................... 16
Bibliografía..................................................................................................................... 17

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Introducción
Los sistemas de control son sistemas dinámicos y un conocimiento de la teoría de control
proporcionará una base para entender el comportamiento de tales sistemas, por ejemplo,
muchos conceptos de la teoría de control pueden usarse en la solución de problemas de
vibración.
El control es la acción ejercida con el fin de poder mantener una variable dentro de un
rango de valores predeterminados. Y un sistema de control es el conjunto de equipos y
componentes que van a permitir llevar a cabo las operaciones de control.
En muchos procesos industriales la función de control es realizada por un operario (ser
humano), este operario es el que decide cuando y como manipular las variables de modo
tal que se obtenga una cadena productiva continua y eficiente.
Como podemos ver el control en ingeniería es de vital importancia para los procesos de
automatización industrial, ya que garantiza la mejora y el aumento de dichos procesos de
producción con alta calidad en las empresas y permite resguardar la seguridad del
personal. Por otro lado, le ofrece la posibilidad de competir en el mercado, adaptando
cada producto a las necesidades y requerimientos de este.[1]

Objetivo
Investigar sobre el tema de Sistemas de Control de manera genera, conocer las áreas en
las que fue evolucionando la Teoría de control hasta llegar a lo que se conoce hoy en día
para que el alumno tenga la motivación de aprender los elementos de control que se
plantean en la presente asignatura.

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Generalidades
Como mencionamos anteriormente, al referirnos sobre qué es control en ingeniería
estamos hablando del desarrollo y mantenimiento de sistemas especializados que
permiten la automatización industrial, los cuales traen consigo diversas ventajas como
es:
• Óptimos niveles de calidad: Para entender un poco más sobre qué es control en
ingeniería, debemos hablar sobre los niveles de calidad que otorga el proceso de
automatización. Esta permite ejecutar todos los procesos de manera mucho más
precisa, lo que garantiza que sea más elevado que el proceso manual. Por otro
lado, gracias a su alto nivel de calidad no se generan tiempos muertos, ni
interrupciones por cambios en el proceso, o por errores.
• Se ahorra tiempo de producción: Dada a la eficiencia que ofrece el control en
ingeniería a través de la automatización, se reduce de manera significativa el
tiempo de producción, lo que también puede generar que los costes sean más
bajos, dependiendo de cada caso.
• Ahorro de costes: Un punto importante que hay que destacar cuando se trata
sobre qué es control en ingeniería, es que con la automatización se necesita
menos personal en la cadena de producción. Además, aumenta la eficiencia
energética y los usos de la materia prima, lo que reduce los costes de suministros
y stock.
• La producción se vuelve más flexible: Otro aspecto característico que se debe
destacar cuando se habla sobre qué es control de ingeniería, es que con la
automatización se puede adaptar los productos a los requerimientos y
características específicas de cada compañía. Por otro lado, es posible realizar
tareas que son imposible con trabajo manual en los procesos industriales.
• Garantiza la seguridad del personal: Sabemos que los procesos industriales
implican grandes riesgos para los empleados, pero con la automatización de estos,
se puede garantizar la seguridad del personal, sobre todo cuando se trata de altas
temperaturas, grandes pesos, productos químicos nocivos, etc.
• Mejor integración de datos: El control industrial permite que se produzca una
mejora en el flujo de datos, es decir, una mejor integración en las redes de
comunicación de datos. Esto permite que la toma de decisiones sea mucho más
precisa, así como reducir el tiempo de reacción ante alteraciones o cambios en la
producción.
• Competitividad Debido a todo lo que implica la automatización, se incrementa la
ventaja competitiva de las empresas en el mercado, ya que estas pueden dar una
mejor respuesta a las necesidades, ser flexible a los cambios, ofrecer productos
de alta calidad por menor tiempo y reaccionar de forma más rápida.

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Dependiendo del tipo de proceso industrial y la función de control requerida, los

sistemas de control van desde los más simples como mantener el nivel de agua o de
temperatura en un tanque, hasta los más complicados en los cuales se hace uso de
equipos sofisticados y conjuntos de algoritmos de control optimal, control robusto,
inteligencia artificial, etc. Así como se muestra en la figura 1.

Fig. 1. Elementos de control en procesos industriales.[3]

Planta: Es el ambiente donde se encuentran los equipos y donde se lleva a cabo el

proceso. Se puede decir que es el conjunto de objetos físicos, en los cuales es
necesario desarrollar acciones especialmente organizadas con el fin de lograr los
resultados de funcionamiento y performance deseados; estos objetos van a ser
controlados por medio de “acciones”.

Señales de control: Son aquellas acciones elaboradas por el sistema de control, o dadas
por un operario, a través de las variables manipuladas (por ejemplo si se desea mantener
un tanque a una temperatura constante, se deberá manipular el nivel de voltaje que recibe
la resistencia que brinda calor al tanque).

Perturbaciones: Son aquellas acciones que no dependen del sistema de control ni del
operario, pero intervienen positiva o negativamente en el proceso (por ejemplo para el
caso anterior si se desea mantener una temperatura constante en un tanque, la
temperatura ambiental actuará e interferirá con el calor del tanque).

Variables de salida: Son aquellas que caracterizan el estado de los procesos dentro de
la planta, estas variables son guiadas por variables controladas. Por ejemplo, si se cuenta
con un recipiente de agua en el cual la variable de salida será el nivel, entonces la variable
controlada será el flujo de líquido que ingresa al recipiente.

Proceso industrial: Es la sucesión de cambios graduales (en el tiempo) de materia y

energía, todo proceso implica una transformación; generalizando se puede decir que es
todo fenómeno físico que se puede medir y controlar.

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Elementos de un Sistema de Control Automático

Adicionalmente a los componentes anteriores, se encuentran aquellos que le van a dar
la particularidad de ser automático, es decir, el sistema de control como se puede
observar en la figura 2, va a actuar independiente del operario y va a determinar por sí
mismo los mejores valores para las señales de control.
Para ello se contará con una referencia, que es un valor dado por el operario, este valor
es fijo y depende del tipo de proceso y de las exigencias que este amerite; es conocido
como "set-point", este valor es el que se desea alcanzar y mantener.[3]

Fig. 2. Elementos de un sistema de control automático.[3]

Tenemos 4 elementos que conforman el sistema de control:

Controlador: Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en
base a esta comparación calcula un error (diferencia entre valor medido y deseado), para
luego actuar a fin de corregir este error. Tiene por objetivo elaborar la señal de control
que permita que la variable controlada corresponda a la señal de referencia. Los
controladores pueden ser de tipo manual, neumático, electrónico; los controladores
electrónicos más usados son: computadoras con tarjetas de adquisición de datos, PLC
(controladores lógicos programables), microcontroladores(PIC). El tipo de controlador
más común es el PLC.
Actuador: Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y ejecutar la acción
de control, es conocido como elemento final de control, estos pueden ser de 3 tipos:
• Actuadores eléctricos lineales: Son usados para posicionar dispositivos de
rotacionales. Ej. motor, relé, switch, electroválvulas.
• Actuadores neumáticos: Trabajan con señales de presión, estas señales son
convertidas a movimientos mecánicos. Ej. pistones neumáticos, válvulas.
• Actuadores hidráulicos: Operan igual a los neumáticos, son usados en tareas que
requieren mayor fuerza por ejemplo levantar compuertas, mover grúas,
elevadores, etc. Ej. pistones hidráulicos.
Proceso: Esta referido al equipo que va a ser automatizado, por ejemplo puede ser una
bomba, tolva, tanque, compresor, molino, intercambiador de calor, horno, secador,
chancadora, caldera, etc.[3]

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Sensor: Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso. Los

sensores pueden ser usados también como indicadores, para transformar la señal
medida en señal eléctrica. Los sensores más comunes son los de nivel. temperatura,
presencia, proximidad, flujo, presión, entre otros. Pueden ser de varios tipos.[3]

Pasado

El Control ha tenido un rápido desarrollo en los últimos años. Sin embargo, a lo largo del
tiempo ha sufrido un proceso de evolución que se inició en el año 800 a.c., en la
civilización griega, donde en el pensamiento del hombre ya estaba vivo el placer de
obtener el movimiento por sí mismo, y así lo manifiesta Homero en sus escritos, como La
Ilíada.
Cuatro siglos después, Aristóteles intuía que el automatismo liberaría el trabajo humano
cuando cada una de las herramientas pudiese cumplir su tarea obedeciendo una orden
o simplemente intuyéndola.
En la Antigua Grecia hay que destacar la presencia de tres mecánicos: Ktesibios, Philon
y Heron.
Ktesibios, en el siglo III antes de Cristo diseña un reloj de agua, conocido también como
Clepsydra y también diseña un órgano que funcionaba con agua. Las Clepsydras
consistían en un mecanismo cuyo objetivo era que el nivel de un depósito de agua subiera
con una velocidad constante. Para lo cual se utiliza un flotador que regulaba la entrada
de agua a un depósito auxiliar de manera que el nivel de este se mantenía constante y
por lo tanto su caudal de salida al depósito principal. El documento más antiguo
encontrado donde se menciona una Clepsydra es el registro de un procedimiento judicial
donde se le nombra como una ayuda para asegurar que ambas partes dispongan del
mismo tiempo para las alegaciones finales.
La idea de que un reloj de agua pudiera realizar una función automática se le ocurre al
gran filósofo Platon. Los alumnos de la academia fundada por Platon en el 378 A.C.
tenían ciertas dificultades para levantarse por la mañana, lo cual era fuente de
discusiones todos los días. Por lo cual Platon diseña un sistema de alarma basándose
en una Clepsydra. En el vaso de la Clepsydra se ubicó un flotador encima del cual se
depositan unas bolas. Durante la noche se llenaba el vaso y al amanecer alcanzaba su
máximo nivel y las bolas caían sobre un plato de cobre. Es de suponer que ante el ruido
de las bolas los “despiertos” alumnos terminarían por levantarse.

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Fig. 3. Clepsydra alarma de Platon.[1]

Las Clepsydra de Platón suscitó un gran interés en la época y en el siglo siguiente se

efectuaron gran cantidad de diseños de relojes de agua con dispositivos de señalización
auditiva.
En el siglo II antes de Cristo Heron de Alejandría construyo la primera turbina de vapor
conocida, la conocida como Aelopila de Heron.
En el siglo I antes de Cristo, Herón de Alejandría escribe una Enciclopedia Técnica entre
cuyos libros se encuentra “Pneumática” y “Autómata”. En el primero describe varios
sistemas realimentados y en el segundo presenta complicados aparatos que ejecutan un
programa fijo. Unos de los primeros sistemas realimentados de la historia son los
dispensadores de vino cuyo funcionamiento se describe en los libros de Herón. El que se
observa en la Figura 4 se basaba en el principio de los vasos comunicantes, y conseguía
que el volumen de vino suministrado fuera constante. La válvula f permanecía abierta
hasta que el elemento sensor (el flotador) la cerraba por el efecto de los vasos
comunicantes. Solo que subir o bajar el nivel del flotador para decidir el nivel del depósito
a.

Fig. 4. Dispensador automático de vino.[1]

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Heron también construye un Odómetro, un instrumento dedicado a medir la distancia

recorrida por un vehículo. El sistema utilizado era muy ingenioso y consistía en una
transmisión que cada vez que daba una vuelta la rueda final caía una bola en un
contenedor. Solo había que contar el número de bolas para conocer la distancia recorrida.

Fig. 5. Odómetro de Herón.[1]

En la Edad Media se desarrollan importantes mejoras técnicas pero en el campo de los

ingenios dotados con realimentación existen pocos desarrollos, solamente cabría resaltar
la realización de un sistema de control de un molino de harina realizado por H.U.
Lansperg hacia el 1200, de forma que la cantidad de grano suministrada al molino
dependía de la fuerza del viento y la dureza del propio grano, permitiendo que el sistema
funcionará en condiciones óptimas, no se pretendía moler a velocidad constante.
Este distribuidor de grano es considerado como uno de los reguladores de la historia. Su
funcionamiento era muy sencillo e ingenioso. El grano llegaba a la rueda de molienda a
través de un alimentador con una pendiente muy pequeña, de forma que el grano no se
movía si el alimentador estaba en reposo.
En el siglo XVII se presentan diversos sistemas de regulación de temperatura, entre ellos
los aplicados en el horno y la incubadora de Drebel. El principio utilizado en la regulación
de temperatura es el siguiente, si la temperatura del horno sube se dilata el contenido de
un depósito de alcohol de forma que se desplaza un juego de palancas que abre un
orificio de salida de gases.
En el año 1745, E. Lee inventa un sistema para controlar automáticamente la orientación
e inclinación de las aspas de los molinos de viento, de modo que se aprovechara mejor
la dirección del viento. Se trataba del primer servomecanismo de posición.
En 1787, Thomas Mead patenta un diseño que combinaba la solución de los dos
problemas. El invento [Mead 1787] disponía de un regulador que aseguraba que la
presión ejercida entre las piedras del molino fuera proporcional a la velocidad de rotación.
Este se combinaba con otro ingenio que variaba el ángulo de ataque de las aspas del
molino, de forma que se controlaba la velocidad del molino.

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La historia de la humanidad se puede seguir en base al desarrollo de sus avances

tecnológicos y científicos. Se puede considerar que entre los principales descubrimientos
o inventos que han revolucionado la forma de vida del hombre están: la invención de la
rueda, la construcción de la imprenta, la aparición de la máquina de vapor -que generó la
Revolución Industrial-, la electrónica y sus aplicaciones en la informática y la aparición de
la red de redes, Internet, como vehículo unificador en nuestra aldea global.
El control automático ha desempeñado una función vital en el avance de la ingeniería y
la ciencia. El primer trabajo importante en control automático surge a finales del siglo
XVIII, y fue el regulador de velocidad centrífugo de James Watt para el control de
velocidad de una máquina de vapor. Cuando la máquina de vapor fue inventada y se dio
inicio a la Revolución Industrial, se inició paralelamente la necesidad de crear un sistema
de control para poder manipular los diferentes parámetros de esta máquina. Un ejemplo
de esto fue el desarrollo del regulador de presión con el fin de controlar este parámetro
en el sistema.

Fig. 6. Máquina de Watt.[2]

Después de la Revolución Industrial, el diseño de sistemas de control realimentado

estaba desarrollándose por medio de prueba y error junto con mucha intuición de la
ingeniería. Era más un arte que una ciencia. En las matemáticas de mediados del siglo
XIX, primero fue usado el análisis de la estabilidad de sistemas de control realimentado.
Como la matemática es la lengua formal de la teoría del control automático, se podría
llamar al período anterior la prehistoria de la teoría del control.

Presente

Se dieron grandes avances en conceptos y procesos de control, entre los cuales se

pueden ofrecer algunos ejemplos:
• A lo largo del siglo XIX se siguen desarrollando reguladores de temperatura, como
el de Ure (1830), y reguladores de velocidad para turbinas de agua diseñados por
Woodward en 1870. En este ingenio se usaba el regulador centrífugo solo para
accionar un embrague que controlaba la transmisión de potencia a la admisión. Se
aíslan sensor y accionador incorporando en medio un amplificador de Potencia.

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Por lo tanto, los servomecanismos adoptan la estructura funcional que se mantiene

hasta el presente. Mientras en los reguladores de Mead y Watt el control era
proporcional, en este ingenio el control pasa a ser integral.

• En 1922, Minorsky mostró que la estabilidad puede determinarse a partir de las

ecuaciones diferenciales, y da a conocer lo valioso de un controlador PID
(Proporcional Integral Derivativo). La función proporcional se conocía desde el
comienzo del relé, pero la parte integral no se conoció hasta 1920 y la derivativa
en 1930.
• A principios del siglo XX, hubo una necesidad industrial de instrumentos capaces
de medir, grabar y controlar presiones, temperaturas y otras variables. Desde
mediados de 1930, los controladores automáticos eran principalmente de tres
tipos:
• Relé eléctrico con válvula operada por un solenoide que da una acción de
on/off.
• Relé eléctrico con válvula operada por un motor: una acción proporcional
de banda ancha.
• Relé neumático.
• Ivanoff fue una de las primeras personas en intentar desarrollar las bases teóricas
que apoyarían el análisis y la síntesis de los controladores de temperatura.

• Nyquist, en 1932, diseñó un procedimiento simple para determinar la estabilidad

en sistemas de lazo cerrado.

• C.E. Mason y G.A. Philbrick patentaron en 1934 un controlador que tiene, además
de la acción proporcional, la acción integral. Este controlador fue capaz de eliminar
el error permanente.
• En 1936 Ed S. Smith enfatizó en la importancia de usar controladores con
parámetros ajustables. Antes de él, los parámetros en los controladores eran fijos.

• En 1940.G Ziegler y N.B. Nichols ponen en el mercado el primer controlador PID:

Fulscope modelo 100.
• Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se vuelven más y
más complejas, la descripción de un sistema de control moderno requiere una gran
cantidad de ecuaciones. La teoría de control clásica, que trata de los sistemas con
una entrada y una salida, pierde su solidez ante sistemas con entradas y salidas
múltiples.
• Salzer en 1954 introduce la transformada Z, la cual permite que los resultados
obtenidos en el estudio de los sistemas continuos se puedan aplicar a los sistemas
discretizados en el tiempo. Esto hace que se desarrollen los estudios que
pretenden trasladar al campo discreto los resultados obtenidos para el campo
continuo.
• Desde 1960, la teoría de control moderna se ha desarrollado para enfrentar la
creciente complejidad de las plantas modernas y los requerimientos limitativos
respecto a la precisión, el peso y el costo en aplicaciones espaciales e industriales.

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• En 1961 la Monsanto comienza a diseñar un control digital directo (DCC) para una
planta en Texas city y un sistema de control jerarquizado para el complejo
petroquímico de Chocolate Bayou. En el control digital directo el computador
controla directamente el proceso, tomando medidas del proceso y calculando la
acción a aplicar.
• El primer control digital directo se instala en la planta de amoniaco y soda de la
compañía Imperial Chemical Industries en Fleetwood (Reino Unido), mediante un
ordenador Ferranti Argus 200. Comenzó a funcionar en noviembre de 1962. El
sistema disponía de 120 bucles de control y efectuaba la medida de 256 variables.
Actualmente se utilizan 98 bucles y 224 medidas en esta instalación de Fleetwood.
En la instalación se sustituyeron los antiguos reguladores analógicos por el
computador digital que realizaba sus mismas funciones.

• Durante las décadas de 1960 y 1970, se investigaron a fondo el control óptimo,

tanto de sistemas determi-nísticos como estocásticos, y el control adaptable,
mediante el aprendizaje de sistemas complejos.

• 1968 Primer PLC

• A finales de los años sesenta y principios de los setenta se desarrollan los

Minicomputadores que encuentran gran aplicación en el control de procesos
industriales. En pocos años el número de ordenadores dedicados a control de
procesos pasa de 5000 en 1970 a 50000 en 1975.
• De 1980 hasta la fecha, los descubrimientos en la teoría de control moderna se
centran en el control robusto, aparecen los transmisores inteligentes, y se aplica
el Sistema Industrial Abierto, entre otros.

• 1984 Aparición de los transmisores inteligentes.

• 1987 Primer sistema industrial abierto.

• El robot es pensado para trabajar en tareas diversas de ayuda a los seres

humanos. En el 2004, los exploradores marcianos "Spirit" y "Opportunity" son
enviados por la NASA para realizar estudios de la topografía marciana, transmitir
fotografías y realizar análisis geológicos.
En su misión, ambos robots transmitieron información sobre la estructura
geológica del planeta y sobre las con-diciones de su atmósfera. Pero, lo que es
más importante, constataron que en su pasado más remoto el planeta albergó
agua que dejó su huella sobre la superficie estratificada y cubierta de minerales
que, en la Tierra, sólo se forman en presencia del líquido. Gracias a la
automatización, la electrónica y la transmisión de datos, el "Spirit" y "Opportunity"
nos permiten investigar a Marte como en la Tierra.

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Avances durante la segunda guerra mundial

Tabla 1. Principales aportaciones del Servopanel.[2]

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Futuro

En 2023 tomará mayor fuerza la integración de plataformas analíticas a los sistemas de

control. Esto es parte de la 'revolución 4.0' de la industria.

Fig. 7. Evolución de control.[4]

Fig. 8. Evolución de control.[4]

La Industria 4.0 está revolucionando la forma en cómo funcionan las empresas,

mejorando sus procesos operativos y productivos. "Esta revolución trae consigo una gran
número de tecnolo gías como Internet de las Cosas (IoT), Edge Computing, Cloud
Computing, Machine Learning e IA.
De la mano de estas tecnologías, hay distintas tendencias de conectividad industrial
orientadas a comunicar las máquinas a estas tecnologías, como son OPC UA (protocolo
de comunicación multiplataforma, más abierta y orientada hacia los servicios) y MQTT
(comunicación cliente-servidor). Por ejemplo, ambos permiten llevar datos de protocolos
clásicos como Modbus a la nube", indica.
En ese sentido, Vidal sostiene que la "vertiginosa evolución" de la Tecnología que hemos
visto en el último tiempo es otra de las grandes impulsoras de los cambios en conectividad
industrial.[2]
Con vistas a aplicar el control en las nuevas áreas emergentes, se deben desarrollar
nuevos métodos y aportaciones. Entre los desafíos actuales están el control de sistemas
con dinámicas continuas y simbólicas, el control en entornos distribuidos, asincrónicos y

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en red, alto nivel de coordinación y autonomía, la síntesis automática de algoritmos de

control con validación y verificación integradas, la tolerancia a fallos de sistemas
(sistemas muy seguros) a partir de partes o sub-sistemas poco fiables. Se sugieren cinco
grandes áreas de aplicación, que incluyen todas a sistemas de alta complejidad:
transporte y espacio aéreo, información y redes de comunicación, robótica y aprendizaje
inteligente, biología y medicina, y materiales y procesamiento.
Prácticamente todos los grandes temas y las cinco áreas de aplicación ocupan parte de
la atención de investigadores del área, aunque la hibridación a un nivel cualitativamente
superior tiene una especial relevancia por ser una cuestión transversal.
Para la industria actual los avances tecnológicos de los últimos 20 años han cambiado el
sector de fabricación han generado un desafío constante por ser competitivos y capaces
de satisfacer la demanda del mercado y se han visto en la necesidad de automatizar sus
procesos industriales para versen beneficiados en la fabricación.
La “Modularización” esta herramienta permitirá a los fabricantes separar, conectar o
combinar diferentes módulos de producción para crear productos personalizados y
variados en una sola instalación la interconexión de equipos robóticos y software de
control lo que crearía una producción flexible dependiendo de las demandas de mercado.
“AGV Vehículo Guiado Automático” esta tendencia seguirá presente en la industria 4.0 y
el nivel de personalización que van a requerir los procesos los va a hacer indispensable.
El metaverso industrial es una de las grandes esperanzas del sector y para la que se
conoce como la Industria 5.0. Las aplicaciones son numerosas, y van desde la captura y
digitalización del mundo real, el entendimiento y enriquecimiento de los datos en entornos
virtuales o lograr objetivos sostenibles con optimización de costes.

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Conclusión
Este trabajo ha pretendido mostrar una visión general del control como una poderosa
herramienta que, apoyándose en técnicas de la Inteligencia Artificial, permite abordar
problemas de control en los que otras técnicas han fallado o no han producido los
resultados esperados. Se han mencionado muchas de las actuales líneas de trabajo que
se están desarrollando y se recogen aquellas líneas que en un futuro inmediato serán
abordadas por los diferentes grupos de investigación. Se ha hecho un esfuerzo para
incluir el mayor número posible de referencias que permita la profundización en los
diferentes temas mencionados.
Para concluir, es importante señalar que el control ha evolucionado tanto para poder tener
todo lo que conocemos hoy en día de acuerdo a la ingeniería mecatrónica, ya que, si algo
se puede medir se puede controlar, y es ahí la importancia de tantos sensores que existen
hoy en día. Pero además, su futuro es muy prometedor ya que, por un lado, aumenta el
número de investigadores que están contribuyendo a su desarrollo (muchos de ellos no
son conscientes de que su trabajo se integra en el control inteligente) y por otro, también
aumenta la hibridación de técnicas que permitirá abordar los nuevos desafíos científicos
y técnicos en los próximos años.

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Bibliografía
[1] Euroinnova Business School. (2023). ¿Qué es control en ingeniería? - Cursos
Online. Euroinnova Business School. https://www.euroinnova.mx/blog/que-es-
control-en-ingenieria
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Recuperado el 8 de febrero de 2023, de
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=474&ni=introduccion-
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[3] Intrumentacion virtual industrial - Apuntes de Literatura. (s/f). Docsity.com.

Recuperado el 9 de febrero de 2023.

[4] Guerra, D. I. A. (s/f). Evolución Histórica de los Sistemas de Control. Infoplc.net.

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https://www.infoplc.net/files/documentacion/mercado_automatizacion/infoPLC
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[5] Andújar J. M., Barragán A. J., Córdoba J. M., Fernández I. (2006). Diseño de
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Automática e Informática Industrial.

[6] Aracil J. (2002). Control Engineering at Beginning of a Century, Plenary Papers,

Survey papers and Milestones, 15 Congreso de IFAC

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