Química Industrial - Enero 2021

Universidad de Oriente
Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Ingeniería Química
INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA INDUSTRIAL

(0644682)
Elaborado por:
Profesor Arturo José Rodulfo Barreto, M. Sc.
(profesor titular de la asignatura desde octubre de 2004)
Trabajo presentado para ratificar la categoría de Profesor Asistente

(julio de 2011)
Puerto la Cruz, enero de 2021

TABLA DE CONTENIDO
Tabla de contenido ............................................................................................................ ii
Indice de figuras ............................................................................................................... iv
Índice de tablas ................................................................................................................. v
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 1
1.1 Objetivo general ................................................................................................. 1
1.2 Objetivos específicos.......................................................................................... 1
CAPÍTULO I. La industria química .................................................................................... 2
1.1 Historia de la química industrial .......................................................................... 4
1.2 Especificación y grados de pureza ..................................................................... 4
1.3 Industria química pesada e industria química fina .............................................. 5
1.4 Procesos continuos y discontinuos ..................................................................... 5
1.5 Catalizadores ..................................................................................................... 6
CAPÍTULO II. Del laboratorio a la planta industrial ........................................................... 7
2.1 Modelos matemáticos......................................................................................... 9
2.2 Modelos a escala ............................................................................................... 9
2.3 Resumen ............................................................................................................ 9
2.4 Licenciantes ..................................................................................................... 10
Control básico de procesos ............................................................................................ 11
3.1 Punto de ajuste (set point) ................................................................................ 11
3.2 Control modulante y de dos posiciones (on-off o encendido y apagado).......... 12
3.3 Válvulas de control y actuadores ...................................................................... 13
3.4 Identificación de instrumentos .......................................................................... 15
3.5 Diferencias entre indicadores, registradores y transmisores ............................ 16
CAPÍTULO IV. Equipos mayores .................................................................................... 18
4.1 Materiales de construcción ............................................................................... 18
4.2 Equipos rotativos .............................................................................................. 18
4.3 Recipientes....................................................................................................... 20
Primer Parcial
CAPÍTULO V. Diagramas de flujo................................................................................... 23
5.1.1 Diagramas de bloque ................................................................................ 23
5.1.2 Diagramas de flujo de proceso .................................................................. 23
Tabla de contenido
5.1.3 Diagramas de tubería e instrumentación ................................................... 26

Segundo Parcial
CAPÍTULO VI. Proyectos de ingeniería .......................................................................... 28
6.1 Disciplinas de ingeniería................................................................................... 28
6.2 Fases de un proyecto ....................................................................................... 28
6.3 Relación del estimado de costos y las actividades realizadas en cada etapa de
los proyectos ............................................................................................................... 29
6.4 Costos y rentabilidad ........................................................................................ 29
6.4.1 Determinación de la rentabilidad de una planta......................................... 30
6.5 Documentos y actividades desarrollados en un proyecto ................................. 31
6.5.1 Estudio de factibilidad ............................................................................... 33
6.5.2 Ingeniería conceptual ................................................................................ 33
6.5.3 Ingeniería básica ....................................................................................... 37
6.5.4 Ingeniería de detalle .................................................................................. 39
6.5.5 Construcción y arranque ........................................................................... 40
CAPÍTULO VII. Servicios de planta ................................................................................ 41
7.1 Servicios de calentamiento ............................................................................... 41
7.1.1 Vapor de agua ........................................................................................... 42
7.1.2 Aceite de calentamiento ............................................................................ 43
7.2 Servicios de enfriamiento ................................................................................. 44
7.2.1 Enfriamiento con aire ................................................................................ 45
7.2.2 Agua de enfriamiento ................................................................................ 46
7.2.3 Agua de mar.............................................................................................. 47
7.2.4 Refrigerantes ............................................................................................. 48
7.3 Agua desmineralizada ...................................................................................... 49
7.4 Aire comprimido ............................................................................................... 50
CAPÍTULO VIII. Problemas ambientales y de seguridad asociados a la industria
química ........................................................................................................................... 52
8.1 Contaminación ................................................................................................. 52
8.2 Peligros ............................................................................................................ 54
Bibliografía...................................................................................................................... 58
ANEXOS ........................................................................................................................ 59
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Transformación de materias primas en productos ........................................... 2
Figura 2.1 Equipo de laboratorio de destilación y torres de fraccionamiento en una
planta química .................................................................................................................. 7
Figura 2.2 Reactor de laboratorio ..................................................................................... 8
Figura 2.3 Secuencia de etapas para llegar a construir una planta comercial .................. 9
Figura 3.1 Acumulador de líquido ................................................................................... 11
Figura 3.2 Esquema de los componentes de un control de nivel .................................... 12
Figura 3.3 Comparación de una variable de proceso controlada por un control
modulante y por un control on-off ................................................................................... 13
Figura 3.4 Tipos de actuadores y su representación simbólica ...................................... 13
Figura 3.5 Lazo de control de nivel en un acumulador de líquido ................................... 14
Figura 3.6 Indicador de nivel y registrador de variable ................................................... 17
Figura 4.1 Diagrama de un ciclo de potencia .................................................................. 20
Figura 4.2 Características de los recipientes a presión .................................................. 20
Figura 4.3 Representación de una válvula de alivio........................................................ 22
Figura 5.1 Simbología típica de equipos para ser usada en diagramas de flujo de
proceso ........................................................................................................................... 24
Figura 5.2 Ejemplo de un diagrama de flujo de procesos ............................................... 25
Figura 5.3 Ejemplo de un diagrama de tubería e instrumentación .................................. 27
Figura 6.1 Etapas en el desarrollo de un proyecto. ........................................................ 29
Figura 6.2 Calentamiento de agua con vapor y enfriamiento de glicol con agua enf ...... 34
Figura 6.3 Integración térmica de las corrientes de glicol y agua de enfriamiento .......... 35
Figura 7.1 Diferentes esquemas de calentamiento ......................................................... 41
Figura 7.2 Esquema de un sistema para la producción de vapor de agua ..................... 43
Figura 7.3 Esquema de un sistema de circulación de aceite caliente ............................. 43
Figura 7.4 Diferentes esquemas de enfriamiento ........................................................... 45
Figura 7.5 Aeroenfriador ................................................................................................. 45
Figura 7.6 Circuito de agua de enfriamiento ................................................................... 46
Figura 7.7 Circuito de agua de mar ................................................................................ 47
Figura 7.8 Ciclo de refrigeración mecánica..................................................................... 48
Figura 7.9 Esquema para desmineralización de agua .................................................... 49
Figura 7.10 Esquema de suministro de aire comprimido ................................................ 51
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Clasificación de las industrias químicas. ........................................................... 2
Tabla 1.2 Características de la industria química pesada y fina ....................................... 5
Tabla 3.1 Tipos de posición de falla segura de las válvulas de control ........................... 14
Tabla 3.2 Siglas de instrumentos y controles encontradas frecuentemente en los
diagramas de flujos de proceso y diagramas de tuberías e instrumentación .................. 15
Tabla 3.3 ¿Qué son indicadores, registradores y elementos de medición? .................... 16
Tabla 4.1 Identificación de los equipos por la 1era letra de su tag ................................. 18
Tabla 4.2 Elementos motrices ........................................................................................ 19
Tabla 5.1 Aislantes térmicos típicos usados en tuberías y equipos ................................ 26
Tabla 6.1 Disciplinas de ingeniería y su rol en un proyecto ............................................ 28
Tabla 6.2 Ejemplo de flujo de caja. ................................................................................. 31
Tabla 6.3 Comparación de aspectos característicos de las etapas de ingeniería ........... 32
Tabla 6.4 Consumo de servicios con y sin integración termica....................................... 36
Tabla 7.1 Algunos refrigerantes y su rango de aplicación .............................................. 48
Tabla 8.1 Efluentes gaseosos ........................................................................................ 53
Tabla 8.2 Efluentes líquidos ........................................................................................... 53
Tabla 8.3 Efluentes sólidos ............................................................................................. 54
Tabla 8.4 Accidentes emblematicos de la industria quimica y de procesos .................... 55
Tabla 8.5 Otros accidentes emblematicos de la industria ............................................... 56
v
INTRODUCCIÓN
La asignatura Química Industrial tradicionalmente se ha concebido como una colección
de procesos para la obtención de diversos productos, con la intención de usarlos tanto
como futuras referencias como para dar a conocer a todos los que se inician en las áreas
relacionadas con la ingeniería química, lo extenso y complejo que puede resultar el
esquema de producción de un determinado producto.
Este enfoque actualmente resulta redundante dado que muchos procesos
contemplados a ser analizados en la asignatura Química Industrial, son vueltos a discutir
en materias electivas como: Procesos Petroquímicos, Crudos Livianos y Pesados,
Gasotécnia, Criogenia, Tecnología del Cemento y Tecnología de Alimentos.
Los esquemas de procesos discutidos en las mencionadas electivas son por lo
general más recientes, frescos e innovadores que los que vienen dictándose en la
asignatura Química Industrial.
Por último, sin perder de vista el alcance de lo que las palabras Química Industrial
significan, se plantea un enfoque diferente al habitual en la asignatura, sustituyendo los
consabidos esquemas de procesos por tópicos que son vistos colateralmente en
asignaturas de los semestres superiores, tales como escalamiento de procesos,
elaboración de proyectos y servicios industriales, para ofrecer una amplia visión de las
tareas que desempeñan los ingenieros químicos en su campo natural de trabajo.
Objetivo general
Fundamentar en la asignatura Química Industrial los roles del ingeniero químico en la
elaboración de proyectos, investigación, construcción y operación de plantas, y su
responsabilidad en la seguridad de las mismas.
Objetivos específicos
1. Describir las características comunes a las plantas químicas.
2. Informar acerca de los problemas encontrados en el escalamiento de procesos
químicos.
3. Enumerar las actividades y documentos realizados durante la elaboración de un
proyecto para la construcción de una planta química.
4. Describir la secuencia de operaciones que tienen lugar en la obtención de los
servicios industriales.
5. Citar aquellos problemas de tipo ambiental y los riesgos asociados a la operación de
las plantas químicas.
1
CAPÍTULO I. LA INDUSTRIA QUÍMICA
Una industria transforma materias primas en productos empleando energía en el proceso
de cambio, tal como se muestra en la figura 1.1.
Figura 1.1 Transformación de materias primas en productos

No todas las industrias se consideran pertenecientes a la industria química y de
procesos (CPI, en sus siglas en inglés), pero si así lo fueran, es muy probable que algún
proceso secundario de esa industria tenga algún vínculo con la industria química. Por
otro lado la Química Industrial y la Ingeniería Química, persigue obtener en grandes
cantidades lo que una vez fue descubierto o inventado en un laboratorio de química.
Resulta difícil encontrar un texto que por sí solo sirva de guía para agrupar aquellas
empresas que pertenecen a la industria química y para descartar aquellas que no, por lo
que un mejor enfoque es mostrar, lo que algunos autores ya han clasificados como
industrias que pertenecen a la industria química. En la tabla 1.1 se muestra un listado de
industrias, ordenadas según la relevancia en Venezuela.
Tabla 1.1 Clasificación de las industrias químicas (Luyben y Wenzel ,1988).
Industria Productos típicos
1- Petróleo, gas y carbón Combustibles, asfalto, lubricantes, grasas y coque
Lácteos, derivados del maíz, azúcar, malta, bebidas
carbonatadas y cerveza, grasas y aceites comestibles, vinos
2- Alimentos y bebidas
y bebidas espirituosas, aromas y sabores, café,
preparaciones alimenticias y mezclas
Capítulo I. La industria química
Tabla 1.1. Clasificación de las industrias químicas (continuación)

Industria Productos típicos
Amoníaco, urea, NaOH, cloro, etileno, H 2 SO 4 , metanol,
MTBE, óxido de etileno, glicoles, BTX, fertilizantes, ácido
3- Petroquímicos
acético*, ácido acrílico*, formaldehido*, acetona*,
estireno*, cumeno*, ciclohexano*, etc
Industrias
4- Siderúrgica y productos Basicas:
Hierro, aluminio, cobre*, plomo*, zinc*, galvanizados
de metal Hierro y
aluminio
5- Cemento Cemento y cal situadas en
PVC, poliestireno, latex, polipropileno, polietilenos, Puerto Ordaz
6- Plásticos
poli(etilentereftalato) (PETP)*,etc
Fibras naturales (celulósicas, lana, seda) y artificiales
7- Fibras textiles
(nylon, rayón, lycra)
8- Pinturas Pinturas, barnices y pigmentos
9- Piedra, arcilla, vidrio y
Refractarios, abrasivos, lana mineral, fibra de vidrio
cerámica
10- Productos de caucho Neumáticos y suelas
11- Jabón, glicerina y
Jabones, detergentes, agentes tenso-activos, productos
productos para limpieza y
sanitarios para desinfección
pulido
13- Farmacéutica y Drogas, medicinas, preparaciones farmacéuticas,
cosmética perfumes y cosméticos
14- Explosivos y fuegos
Explosivos y fuegos artificiales
artificiales
15- Productos para uso
Pesticidas, herbicidas, reguladores de crecimiento
agrícola
16- Acabado y teñido de
Productos de cuero
cuero
17 Madera Pulpa, papel y tablones compuestos
Tintes y colorantes, cuero artificial, negro de humo,
18- Otros productos emulsiones fotográficas*, velas, pegas y gelatinas, pilas* y
baterías, fósforos
*. No producidos en el país
La industria del petróleo, carbón y gas se dedican al suministro y comercialización de
productos del ramo energético. El resto de las industrias se dedica a la producción de
materias primas (commodities chemicals) que serán convertidas por otras fábricas a
artículos, materiales o suministros para el consumidor final. De este último tipo de
fábricas hay las que fabrican artículos en grandes cantidades, y otras que producen en
mucha menor cantidad y son las que pertenecen al segmento artesanal.
3
1.1 Historia de la química industrial

La química industrial, (no la química de laboratorio) entendida como la producción a gran
escala de un producto, tienen una tradición centenaria. Ya desde 1740 se producía ácido
sulfúrico a escala industrial. (Por cierto, el H 2 SO 4 es el químico más producido por peso
en todo el mundo). Fueron la fabricación en masa del automóvil (1908) y las 1era y 2da
guerra mundial (1914 a 1918 y 1939 a 1945 respectivamente) detonantes para el
desarrollo de la industria química moderna.
¿Qué hay que hacer para construir nuevas plantas, más rápido, más baratas y más
eficientes?. Se comenzó con ensayo y error, pero a medida que las plantas fueron más
grandes, había la inmensa presión que fueran mayores los aciertos que los errores, ya
que de lo contrario se desperdiciaba mucho dinero. ¿Y quién acumulaba toda esta
experiencia?. Ese conocimiento valiosísimo era celosamente custodiado y monopolizado
por las empresas encargadas de realizar los proyectos. ¿Pero si ese conocimiento no
era del dominio público, entonces como podían las empresas conseguir el personal para
diseñar las plantas? Y además ¿quién formulaba los modelos matemáticos con el
propósito de entender y multiplicar los aciertos, y que estos no fueran productos de la
casualidad?. El compromiso que se presentó fue ¿mantener el secreto o abrirse a la
divulgación?. La historia revela que la divulgación de los conocimientos (no todos) se
abrió paso.
Desenrollar este embrollo (no olvide la presión del tiempo) de finales del siglo 19 y
principios del 20 comenzaron con una innovación clave en este negocio: las operaciones
unitarias. Este concepto identificó a los procesos de separación que ocurren en todas las
plantas y permitió su estudio individual (o unitario), lo que simplificó mucho el proceso de
proyectar una planta. Todo este escenario forzó la aparición de una nueva especialidad
en el área de ingeniería: la ingeniería química. El primer diseño curricular para graduar
ingenieros químicos fue propuesto en el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT,
por sus siglas en inglés) en 1888.
Los últimos grandes avances que resaltar por la que ha pasado la industria química
fue en la década de los 40, donde ocurrió un desarrollo acelerado de la industria
petroquímica, la de combustible y la de polímeros. También en la década de los 60 y 70,
la industria química fue afectada por el entorno social del momento (guerra fría, embargo
petrolero árabe, hippies) y que en resumidas cuentas obligaron a las industrias a renovar
sus procesos para que fueran más eficientes (y con ello mantenerse en un entorno de
mayor competencia), lo que junto con un despertar ecológico (la tierra vista por primera
vez desde el espacio!) derivó en industrias menos contaminantes.
1.2 Especificación y grados de pureza

Todo aquello que sea producido para la venta, en especial si es en grandes cantidades,
debe ser producido bajo ciertas especificaciones. Estas especificaciones les permitirán a
los clientes conocer que es lo que está comprando y a la empresa que lo produce,
comprometerse a mantener la especificación de su producto. Cuando un producto no
cumple con una especificación, entonces se le llama “producto fuera de especificación”,
4
Para
y puede tener los siguientes destinos: reprocesarlo, descartarlo o venderlo a un precio Reprocesar
inferior. hay que
Docificar
Muchos productos químicos tienen como especificación la pureza o la concentración
de una determinada especie o grupo de componentes. Algunos de los grados de pureza
con las que se clasifican a los químicos producidos en la industria, toman por nombre el
uso específico a que son destinados y son más puros que la denominación genérica, la
cual se conoce como grado técnico o industrial. Por ejemplo: grado químico o reactivo,
grado alimenticio 1, grado polímero, grado botella, grado medicinal.
1.3 Industria química pesada e industria química fina

Una manera de clasificar la industria química es en: pesada y fina. Hoy día es raro
Commodity
escuchar de “industria química pesada”, pero en cambio sí es común encontrar el chemicals es
calificativo fino para referirse a ciertos tipos de industrias que producen químicos muy materias
primas para
puros. En la tabla siguiente se muestran algunas características de ambas industrias. otras
industrias
Tabla 1.2 Características de la industria química pesada y fina Especialty
chrmicals es
Industria química pesada Industria química fina especialidad
es quimicas
(Commodity chemicals) (Especialty chemicals)
Producción a gran escala Escala de producción limitada
Productos grado técnico Productos de alta pureza (grado químico)
Procesos continuos Generalmente esquemas de producción por lotes
La industria de especialidades químicas está más orientada al consumidor final que al

consumo intermedio. Los productos representativos de este segmento de la industria
son: farmacéuticos, adhesivos, pesticidas, catalizadores y enzimas, colorantes y
pigmentos, químicos para la industria electrónica, sabores y fragancias, aditivos para
alimentos, cosméticos y polímeros especiales. (Himmen & Reindhardt, 2009)
1.4 Procesos continuos y discontinuos

Los procesos discontinuos o por lotes se caracterizan por que las condiciones del
proceso cambian con el tiempo. En los procesos de filtración, centrifugación, secado,
destilación o fermentación, las condiciones de operación van cambiando a medida que
transcurre el tiempo. Por ejemplo, ¿qué cambia en un filtro cuando está funcionando?. El
medio filtrante se va taponando, aumenta la caída de presión a través del filtro y
disminuye el flujo de filtrado. ¿Existirá el proceso de filtrado continuo, esto es, nada
cambia a medida que transcurre el tiempo?...
Los procesos continuos a diferencia de los discontinuos son uniformes o constantes
con el tiempo, pero requieren de más equipos para alimentar proceso y retirar los
productos / residuos, además de sistemas de control para mantener la uniformidad del
1
El carbonato de calcio (CaCO3) y el ácido fosfórico (H3PO4) son ejemplos de productos que tienen
grado alimenticio , grado reactivo y grado industrial
5
proceso, ante los cambios en la alimentación o del ambiente o de una especificación de

un producto. Todo lo anterior hace que los procesos continuos sean más difíciles de
implantar, lo que explica que aparecieron mucho después de los procesos discontinuos,
hace más de 100 años (1913)
En la industria se encuentran aplicaciones de procesos continuos y sus contrapartes
discontinuas; la elección entre uno u otro usualmente recae en la capacidad: en general
para el manejo de grandes capacidades se utilizan equipos que trabajan en forma
continua, mientras que el manejo de cantidades pequeñas se hacen en esquemas que
trabajan en forma discontinua.
Por favor, no (mal) interprete lo que acaba de leer, como si el esquema de
producción por cargas quedó en desuso y estuviera restringido a laboratorios y escala
artesanal. La cerveza, por ejemplo, se elabora bajo un esquema de producción por
cargas (por lotes). Además tenga en cuenta que en un esquema por cargas se puede
variar la capacidad de producción con mucha más facilidad frente a si el mismo proceso
se lleva a cabo bajo un esquema de un proceso continuo. Esto se estudiará con más
detalle cuando se discuta el término "turndown" en el capítulo VI.
1.5 Catalizadores
El desarrollo de los catalizadores es paralelo al desarrollo de la industria química. Ocurre
que la velocidad con la que los reactantes se convierten en productos en la mayoría de
las reacciones químicas de interés es generalmente muy baja.
Los catalizadores actúan modificando la velocidad de una reacción química, gracias
a una estructura química que le permiten participar en una reacción, bien sea prestando
su superficie, donando electrones, e incluso suministrando calor, contribuyendo en cierto
grado a acelerar las velocidades de las reacciones químicas.
Otra característica valiosa de los catalizadores es su tendencia hacia favorecer
ciertas reacciones químicas e inhibir otras. A esto se le llama selectividad y mucho del
trabajo de investigación actual en el desarrollo de los catalizadores está orientado a la
mejora de esta característica. Lo que impide encontrar o formular mejores catalizadores
es que la velocidad a la que ocurren las reacciones químicas es muy alta, del orden de
femtosegundos (10-15 s). Es por ello que mucha de la investigación es tanto por ensayo y
error como con la elaboración de modelos de cómo los científicos suponen que ocurre el
acercamiento de los reactantes a la superficie del catalizador, tomando en cuenta el
movimiento y la posición que ocupan los electrones de la última capa de los átomos y
moléculas y que luego son corridas en supercomputadoras.
Las enzimas son catalizadores que actúan en las reacciones químicas a nivel celular
y son extraordinariamente selectivas (hasta poder diferenciar enantiomeros).
6
CAPÍTULO II. DEL LABORATORIO A LA PLANTA INDUSTRIAL
En los laboratorios se inventan y desarrollan nuevos productos, pero la producción
usando equipos de laboratorio no daría la talla para cumplir con la demanda de un
producto. Entonces, ¿qué hay que hacer para aumentar la producción?.
Sin pensar mucho y ayudados por la intuición, la respuesta a la pregunta formulada
tiene una respuesta sencilla: hay que aumentar el tamaño de los equipos. Si usted no es
muy intuitivo, mire la figura 2.1.
¿Porque no se siguen utilizando los equipos de laboratorio para producir en gran
escala?. Se pueden citar varias causas: son equipos frágiles, requieren de mayor
personal para supervisión y además porque son más ineficientes (por aquello que
mientras más grande un equipo, más eficiente es).
¿Y cómo se construyen los equipos a escala industrial?
El “como” no se refiere al proceso de fabricación en si (labor de talleres) sino a las
siguientes preguntas:
1. ¿Qué forma tendrán los equipos grandes?. ¿La misma forma que los equipos usados
en el laboratorio?. (figura 2.1)
Figura 2.1 Equipo de laboratorio de destilación y torres de fraccionamiento en una

planta química
2. ¿Qué tamaño deben tener estos equipos para cumplir una determinada producción?
3. ¿Qué tipo de materiales se deben emplear?
4. ¿Valdría la pena continuar con una producción por cargas, como usualmente se hace
en los laboratorios, o por el contrario será más beneficioso pensar en un proceso
continuo?
Demasiadas preguntas sin respuestas. Surge la tentación de reconsiderar el uso de
equipos de laboratorio para aumentar la producción; lo único que hay que hacer es
replicar el montaje de los aparatos usados a nivel de laboratorio, ya que de esa manera
Capítulo II. Del laboratorio a la planta industrial
se tiene la completa seguridad que con cada montaje replicado se multiplica la

producción.
Es necesario tomar conciencia que la forma y el tamaño de un equipo tienen en
muchos casos, una marcada influencia sobre el proceso que en ellos se realizan.
Imagine que un balón de vidrio de un (1) Muchas personas pensarán
litro (figura 2.2) es usado como recipiente que la respuesta se obtiene
para soportar una determinada reacción. por la aplicación de una regla
Supóngase ahora que se desea de tres, esto es, que el
incrementar 50 veces la producción. ¿Cuál recipiente debería tener un
debe ser el tamaño del nuevo recipiente? tamaño de 50 litros
Figura 2.2 Reactor de laboratorio

Pero comienzan nuevamente las preguntas:
1. ¿En realidad el volumen del reactor debe ser 50 L?
La aplicación de una regla de tres siempre presupone un comportamiento lineal, pero
desafortunadamente en la industria química y de procesos (CPI) el escalamiento (scale-
up) en tamaño de los equipos presentan comportamientos no tan fáciles de predecir
cuándo se cambia el tamaño y/o forma del recipiente.
2. Suponiendo que el reactor fuere efectivamente de 50 L, ¿qué es más conveniente, un
balón de vidrio de 50 L o un cilindro de acero?.
3. ¿Se debe conservar la velocidad de giro, el diámetro y la forma del agitador?.
4. ¿Se debe mantener la distancia desde el extremo del agitador hasta la pared del
recipiente?.
5. ¿Convendría el uso de deflectores (bafles)?.
6. Supóngase que la reacción es exotérmica, pero a nivel de laboratorio el calor
producido es perdido al ambiente y el proceso ocurre aproximadamente a condición
isotérmica. Si se cambia el tamaño y la forma del recipiente ¿se mantendrá esta
condición o habrá que ingeniársela para retirar el calor por medio de un
intercambiador de calor, por ejemplo usando una chaqueta y mantener la condición
isotérmica?.
Lo anterior son algunos ejemplos de las dificultades que aparecen cuando se quiere
incrementar la producción de un producto que se sabe cómo producirlo a escala
laboratorio, pero justamente este conocimiento lo que hace es contribuir a crear la falsa
sensación que transitar desde la vía del laboratorio a una planta grande, es pan comido.
Para conocer cómo se comportarán los equipos a escala industrial debido al cambio
de tamaño y su forma en comparación a los equipos de laboratorio, hay que seguir
trabajando apoyándose en un enfoque teórico y práctico usando modelos. Hay dos tipos
de modelos: los modelos matemáticos y los modelos a escala (entendiendo a estos
últimos, como un modelo a escala reducida).
8
2.1 Modelos matemáticos

Los modelos matemáticos se basan en ecuaciones, algunas con base teórica y otras con
base empírica tal que sus soluciones coincidan o se aproximen al comportamiento
observado. Hay una rama de la ingeniería química dedicada al escalamiento de Los
Simuladores
procesos, que permiten guiar y dar buenas pistas para responder algunas de las de Procesos
preguntas anteriores. Por ejemplo, una buena guía para revelar las respuestas de la sonHerramientas
pregunta "C", es calcular el número de Reynolds a escala laboratorio y mantener esa CAD
similitud en el tamaño grande. También existen actualmente los simuladores de procesos Computer
Aider
(Pro/II, Hysys, ChemCad y Aspen Plus entre otros). Estos programas comerciales están Dissain
basados en subrutinas para la resolución de los modelos matemáticos de las Diseño asistido por
operaciones unitarias más comunes, apoyados por una muy amplia base de datos de las computadora
propiedades de muchos componentes, que permiten la predicción del comportamiento
de las mezclas y sus equilibrios en base a la resolución de ecuaciones de estado.
CDF
2.2 Modelos a escala Computer
Los modelos a escala son replicas en tamaño pequeño de algo que tendrá en la práctica Fluid
Dinamic
un tamaño más grande. Aviones, represas, maquetas de edificaciones, automóviles y
plantas químicas son ejemplos típicos de modelos realizados a escala reducida. En el Dinamica
Fluido
de
caso de la industria química de procesos, estos modelos se llaman plantas pilotos. Computarizado
En la actualidad los resultados obtenidos por el uso de los modelos a
escala se parece más al comportamiento observado a escala real, que
Un auto de
aquellos resultados obtenidos por un modelo matemático. Además mientras formula 1
la escala del modelo se aproxime al tamaño verdadero, así también se desarrollado con
acercarán los resultados del modelo con lo que ocurra a tamaño real. Los un modelo
resultados de los modelos a escala sirven para producir los datos matemático
necesarios para el desarrollo de ecuaciones empíricas o para la (CFD), tuvo un
rendimiento muy
comprobación de las formulaciones teóricas, que contribuyen a la
inferior a uno
formulación de los modelos matemáticos. diseñado en un
túnel de viento.
2.3 Resumen
La producción comercial de un producto a escala industrial involucra la sucesión de una
serie de etapas, que comienzan generalmente en un laboratorio, siguiendo después a
una planta piloto (que son mini-plantas) y finalmente una planta comercial (figura 2.3).
Laboratorio Planta piloto Planta comercial
Investigación y desarrollo Producción
Figura 2.3 Secuencia de etapas para llegar a construir una planta comercial
Si no se hicieran los estudios y experimentos en la planta piloto entonces es muy
probable que la planta comercial no trabaje según lo esperado, transformándose en un
“elefante blanco” (un mamotreto, dicho coloquialmente). Si acaso se decidiera utilizar las
9
Las
instalaciones de la planta para realizar experiencias que conduzcan a la resolución del Plantas Pilotos
problema, se tendría que lidiar con la situación que se describe a continuación: estan mas
instrumentadas
1. El tiempo dedicado a la experimentación, debería ser tiempo en la cual la planta que una
Planta
debería estar produciendo y generando ingresos. Comercial.
2. La cantidad de materia prima que se gasta experimentando en una planta comercial Instrumentado
es mayor que si se efectuara en equipos más pequeños. Téngase en cuenta que los significa los
instrumentos de
productos elaborados en fase de experimentación estarán fuera de especificación la experimentacion
mayor parte del tiempo.
3. Experimentar pudiera llevar a condiciones de operación para la cual los equipos no
fueron diseñados, lo que incrementaría el riesgo de accidentes.
2.4 Licenciantes
Tanto el desarrollo que tiene lugar en el laboratorio como en la planta piloto, requieren de
una extensiva investigación que consumen mucho tiempo, frecuentemente de años de
experimentación. Con ello se busca evitar errores graves en el diseño de la planta
comercial, los cuales de ocurrir requerirán una inversión muy grande de dinero y tiempo
para corregir las fallas, lo que derivan en una pérdida de rentabilidad en la inversión
realizada.
Actualmente, el costo asociado a los desarrollos en las etapas de laboratorio y planta
piloto lo asumen compañías, llamadas licenciantes, que después promocionan y
eventualmente venden su tecnología a inversores para el desarrollo comercial de un
producto. Sin embargo existen procesos de tecnología abierta (generalmente procesos
sin reacción química), que son accesibles sin el pago de una regalía.
10
CAPÍTULO III. CONTROL BÁSICO DE PROCESOS
Los ingenieros químicos (y no otros ingenieros!) son los que deciden, durante la etapa de
diseño de una planta química, cuales variables de procesos, deben ser mantenidas en
un cierto valor, o cuales deben ser medidas y/o registradas.
Además, el ingeniero químico si bien no es el encargado de la especificación y
seguimiento de la procura de los equipos de instrumentación y control, debe conocer,
aprovechar y mantenerse al día sobre la inmensa capacidad de cálculo, almacenamiento
y programación que brindan estos equipos de control, y aplicarlas durante el diseño de la
planta de modo que contribuyan por un lado a hacer más segura la operación de la
planta, y por otro lado anticipar las estrategias o recursos necesarios que permitirían
maximizar la producción usando los sistemas de control.
3.1 Punto de ajuste (set point)

Supóngase un recipiente horizontal, por ejemplo, un acumulador de reflujo de una
columna de destilación (figura 3.1)
Si el nivel del recipiente se mantiene
constante, significa que la abertura de la
válvula (su posición) es tal que lo que entra
es igual a lo que sale. Es muy importante
destacar el hecho que la válvula se
encuentra en una posición intermedia, esto
es, no está completamente cerrada ni
Figura 3.1 Acumulador de líquido completamente abierta.
Ahora supóngase que repentinamente disminuye el caudal de líquido de entrada. ¿En

qué sentido hay que manipular la válvula para intentar mantener el nivel en su misma
posición que tenía antes de la perturbación?.
La descripción anterior corresponde a un control manual, que por cierto ¿Cómo puede
dio por sentado que existe la posibilidad de "ver" el nivel de líquido dentro conocerse el
del recipiente. nivel de líquido
Los controles manuales están sujetos a errores de manipulación por dentro de un
cansancio o aburrimiento de quien le corresponda tan inusual labor, además recipiente?
que las personas pudieran no reaccionar tan rápido como fuera deseado.
Por ello hoy en día se cuenta con los controles automáticos (figura 3.2), donde un
sensor (elemento de medición/transmisor) mide constantemente el nivel dentro del
recipiente. Este le envía una señal eléctrica al control (controlador), que lo compara con
un valor de referencia llamado punto de ajuste. Si hay alguna diferencia entre el valor
observado y el valor de referencia, entonces se genera una señal eléctrica proporcional
al error, que es transformada en más presión o menos presión de aire (convertidor)
para que finalmente el actuador de una válvula (válvula de control) tienda a abrir o
cerrar la válvula según sea el caso.
Capítulo III. Control básico de procesos
Alimentación
Transmisor de
4 mA: lleno nivel
20 mA: vacío
D I A
Nivel alto (LAH)
Nivel bajo (LAL)

¿Nivel= punto Sin
ajuste? Si acción LAL
3 a 15 psi
No Controlador
Si
Salida
¿Nivel< punto ¿Nivel< nivel Válvula de control
ajuste? Si bajo? No
I P
(nivel bajando) D I
Convertidor I/P
4 a 20 mA
¿Nivel> nivel
No alto? Línea de aire
(nivel subiendo) de instrumentación
Si (60 psi)
LAH
Figura 3.2 Esquema de los componentes de un control de nivel

Del escenario anteriormente descrito, se deriva que el punto de ajuste es el valor que el
controlador trata de mantener, y es a su vez el valor prefijado por el ingeniero químico en
la etapa de diseño.
3.2 Control modulante y de dos posiciones (on-off o encendido y apagado)

En el ámbito domestico, los controles de aires acondicionados, neveras, secadores de
pelo, cocinas eléctricas, tostadores y planchas, son de encendido y apagado. Es de decir
durante un tiempo están encendidos y en otro período están apagados. Ese modo de
operación hace que la variable de proceso (PV) (temperatura en la mayoría de los casos
a nivel casero) oscile alrededor del punto de ajuste tal como se muestra en la figura 3.3.
Por otro lado, los controles industriales son modulantes, en cuyo caso el controlador y
sus componente reaccionan de forma de atenuar el error y regresar la variable de
proceso al valor del punto de ajuste lo más rápido posible.
12
1.5
1.0
0.5
0.0
-0.5
-1.0
-1.5
Control modulante Control on-off Tiempo
Figura 3.3 Comparación de una variable de proceso controlada por un control

modulante y por un control on-off
3.3 Válvulas de control y actuadores

Una válvula de control, a diferencia de una válvula manual, tiene un dispositivo llamado
actuador que le permite abrir o cerrar. Los actuadores pueden ser neumáticos (también
llamado de membrana), o motorizados (que pueden ser eléctricos, o hidráulicos). En la
figura 3.4 se muestra la representación de varios tipos de válvulas con sus actuadores.
En la figura A1 se muestran el aspecto externo de una válvula de control y en la figura
A2 un esquema de su funcionamiento.
Simbología Tipo de válvula Empleo
Se emplean para cerrar/abrir tramos de
Válvula manual tuberías en labores de mantenimiento y
flexibilidad operacional.
Se emplean para controlar el flujo de
Válvula de control una corriente. No se caracterizan por un
cierre hermético
Usualmente cumplen la misma función
que las manuales, pero pueden ser
Válvula motorizada
operadas a distancia (por ejemplo, en
diques, entrada y salida de planta)
Figura 3.4 Tipos de actuadores y su representación simbólica
Las válvulas de control trabajan en su gran mayoría con actuadores
¿Qué es un
neumáticos. Aunque las válvulas motorizadas pudieran estar en capacidad de
solenoide?
actuar como válvulas de control, su uso es muy limitado, ya que la presencia
de un motor en el actuador, lo convierte en una fuente potencial de ignición, además que
siendo un mecanismo un poco más complejo que los actuadores neumáticos, están más
propensas a fallas.
13
Una particularidad que presentan las válvulas de control con actuador neumático es
que ellas están o totalmente abiertas (FO) o totalmente cerradas (FC), en ausencia del
aire de instrumentación con la que trabaja el actuador. Las siglas corresponden a Fail
Open (falla abierta) y Fail Closed (falla cerrada). En la tabla 3.1 se muestra una
nomenclatura alterna a la especificación de la posición de falla segura de las válvulas de
control. Si el actuador fuera motorizado, se dice que la válvula falla en su última posición.
Tabla 3.1 Tipos de posición de falla segura de las válvulas de control
Falla abierta Aire para cerrar
Falla cerrada Aire para abrir
Mirando el acumulador de reflujo de la figura 3.5, (ahora equipado con un control

automático de nivel), si se especifica que la válvula sea FO (falla abierta) entonces en
caso de pérdida del aire de instrumentos, a la larga el recipiente se quedará sin líquido.
Por el contrario, si la válvula se especifica como FC, entonces existe la posibilidad que el
recipiente acabará inundándose.
LIC
Figura 3.5 Lazo de control de nivel en un acumulador de líquido

La figura anterior es una representación típica de un lazo de control de nivel tal como se
ilustra en un diagrama de flujo de procesos. Esta es una representación simplificada de
un lazo de control. Las siglas LIC, corresponden a un controlador e indicador de nivel
(Level Indicator Control), que serán estudiadas en el punto siguiente. La línea con trazos
cruzados, , es usada para denotar una línea de aire de instrumentos
Es responsabilidad del ingeniero químico (y no otros ingenieros!), decidir qué es lo
más conveniente para el proceso, en caso de que la planta se quede sin el aire de
instrumentación que opera a las válvulas de control.
Las válvulas de control, no se caracterizan por un cierre hermético cuando están
cerradas (bien sean falla cerrada o abierta), en otras palabras presentan fugas. Del
tamaño de la fuga se las clasifica en clases que van desde clase I hasta clase VI, siendo
estas últimas la mas hermética según el estándar ANSI FCI 70.2.
A diferencia de las válvulas manuales, que dentro de una planta deberían estar
cerradas o completamente abiertas, las válvulas de control cuando están en
funcionamiento tienen una posición intermedia, entre abierta y cerrada. Si se considera
que 0% significa que la válvula está cerrada y 100% que está totalmente abierta, se dice
14
que el rango de operación de las válvulas de control debe estar dentro de un rango de 20
a 80%. Otros autores estrechan el rango de 20 a 70%. Este rango de abertura o posición
de trabajo garantiza que la válvula pueda ejercer su función de control; fuera de ese
rango es muy difícil mantener el valor de variable de operación, ya que queda poco
margen de maniobra.
Todas los tipos de válvulas (globo, mariposa, bola y tapón) pudieran usarse como
válvulas de control, excepto las de tipo compuerta, ya que su lengüeta es sometida a un
esfuerzo considerable si está interponiéndose al flujo a través de la válvula. Esto pudiera
causar una erosión prematura o más grave aún, el desprendimiento de la lengüeta.
3.4 Identificación de instrumentos

Las siglas usadas para la identificación de instrumentos y controles (tag), esta normado
por la gaceta S5.1 de la ISA (Instrumentation Society of America), quien recomienda la
utilización de una combinación de letras en diferentes posiciones para denotar el tipo y
función del instrumento o control, y que ha sido adoptada a nivel mundial.
En la tabla mostrada a continuación se brindan una serie de siglas de uso muy
repetitivo que cubren la mayor parte de los instrumentos denotados en los diagramas de
flujo de proceso y en los diagramas de tuberías e instrumentación
Tabla 3.2 Siglas de instrumentos y controles encontradas frecuentemente en los
diagramas de flujos de proceso y diagramas de tuberías e instrumentación
Sigla Significado Significado en español Medidor de
FCV Flow Control Valve Válvula de control de flujo flujo
FRC Flow Recorder Control Controlador y registrador de flujo Placa de

Oridicio
LALL Level Alarm Low Low Alarma por bajo bajo nivel (o muy bajo nivel)
Tubo Venturi
LIC Level Indicator Control Control e indicador de nivel
LSHH Level Switch High High Interruptor por alto alto nivel (o muy alto nivel)
LT Level Transmiter Transmisor de nivel
LY Level Converter Convertidor i/p corriente a neumático
PC Pressure Control Control de presión
PCV Pressure Control Valve Válvula de control de presión
PI Pressure Indicator Indicador de presión (un manómetro)
PSV Pressure Safety Valve Válvula de seguridad por presión
TAH Temperature Alarm High Alarma por alta temperatura
TC Temperature Control Control de temperatura
TE Temperature Element Elemento de medición de temperatura
TI Temperature Indicator Indicador de temperatura (un termómetro)
Elemento de medición de flujo FE
0123
FE Flow Element
15
Puede observarse que la primera letra siempre es una variable de procesos:

temperatura, presión, flujo y nivel, que abarcan la gran mayoría de todas las variables
que se controlan en una planta. Concentración, velocidad, vibración, viscosidad y pH,
son otras variables que también pueden ser controladas y/o medidas. Las letras
sucesivas se usan para designar la función del instrumento o para modificar el
significado de la primera letra.
Con los ejemplos mostrados en la tabla anterior se cuenta con cierta base para crear
otras combinaciones. Por ejemplo, una alarma por baja baja (o muy baja) temperatura se
denota como TALL.
3.5 Diferencias entre indicadores, registradores y transmisores

En la tabla 3.3 se comparan estos instrumentos relacionados con la medición de las Un indicador da
variables más importantes que se controlan. directamente el
valor.
Tabla 3.3 ¿Qué son indicadores, registradores y elementos de medición?
Un registrador,
Indicadores Registradores Elementos de medición registra el valor
en el tiempo.
TI Termómetro TR TE Termocupla
Un Elemento de
FI Rotámetro FR Ver figura FE Placa de orificio Medicion mide
3.6 un valor de una
LI Vaso comunicante LR LE Flotador propidedad
PI Manómetro PR PE Transductor medible que se
usa como
referencia para
Los indicadores proporcionan directamente el valor de la variable, sin ningún tipo de obtener un valor
de la propiedad
asistencia mecánica, eléctrica o electrónica.Los registradores son aparatos mecánicos deseada.
que dibujan sobre un papel circular el valor de una variable en un ciclo de tiempo
determinado, por ejemplo un día o una semana como se muestra en la figura 3.6.
Los registradores han sido sustituídos casi en su totalidad por las memorias de
estado sólida, las mismas que se utilizan en las computadoras o teléfonos celulares. En
la actualidad estos dispositivos se ubican dentro de gabinetes en la sala de control de la
planta (donde trabaja Homero Simpson) y pueden almacenar muchos valores de
variables de proceso a muy bajo costo.
Guardar valores de variables de proceso en una planta tiene dos finalidades:
1. Confirmar o evidenciar tendencias en variables de proceso que cambian con el
tiempo. Por ejemplo, los catalizadores dentro de los reactores están muy activos al
inicio de la corrida (SOR, por sus siglas en ingles) pero progresivamente van
perdiendo su actividad con su funcionamiento hasta que se decide su reemplazo
(EOR, End of Run). Si la reacción que ocurre dentro del reactor es exotérmica,
entonces se espera que la corriente a la salida del reactor sea más caliente al inicio
de la corrida que al final de la corrida y esa tendencia en la temperatura se puede
poner al descubierto registrando la temperatura de salida del reactor e incluso
prediciendo el tiempo de vida que le queda al catalizador. Otro tipo de equipo que
muestra variación de su funcionamiento con el tiempo son los intercambiadores de
16
calor, ya que su ensuciamiento modifica las temperaturas de salida; el registro de las

temperaturas serviría para buscar una tendencia y predecir el ciclo de limpieza de los
intercambiadores.
Figura 3.6 Indicador de nivel y registrador de variable

Hay quienes
2. En caso de accidente, las variables de procesos almacenadas al momento previo de registran cada
ocurrir el siniestro, permitirán reconstruir la cadena de sucesos y llegar a la causa 30 segundos.
que originó el evento. Este tipo de ejercicio deja dos cosas muy importantes:
• Identificar qué salió mal y aprender de los errores cometidos ¿Se Puede
• Las empresas aseguradoras podrán determinar si hubo o no negligencia en Registrar cada
vez que hay
actividades operativas previas al evento o error de diseño. un cambio en
la variable?
17
CAPÍTULO IV. EQUIPOS MAYORES
Por equipos mayores se entiende a todos los equipos grandes de una planta (tabla 4.1);
también durante la realización de un proyecto para la construcción de una planta química
se les suele llamar equipos de largo tiempo de entrega, ya que el fabricante no los tiene
en inventario esperando a que lo vengan a comprar, si no que el equipo es construido
una vez que el cliente y el fabricante se pongan de acuerdo con el precio y el tiempo de
entrega del equipo. A este tipo de negociaciones se le llama “procura”.
Tabla 4.1 Identificación de los equipos por la 1era letra de su tag
1era letra Tipo de equipo 1era letra Tipo de equipo
E Intercambiador C Columna
K Compresor V Recipiente
P Bomba R Reactor
T Tanque FoH Horno
4.1 Materiales de construcción

Los equipos se construyen de acero, que no es igual que el hierro. El acero es hierro que
al cual se le ha incorporado carbono en su red cristalina, lo que le confiere gran dureza, y
resistencia en comparación con el hierro. Compare la dureza de un clic con la de un
gancho de pelo.
Hay muchos tipos de acero y una primera y útil división es agruparlos en aceros al
carbono (CS, por sus siglas en ingles) y aceros inoxidables (Stainless Steel, SS). Los
inoxidables se emplean en ambientes donde el acero al carbono sufriría extensamente
los embates de la corrosión o en aplicaciones de baja temperatura, ya que el acero al
carbono se vuelve quebradizo por debajo de -40 °F. Los aceros inoxidables a diferencia
de los aceros convencionales son aleaciones que incluyen elementos como níquel,
cromo y manganeso. Dos tipos de aceros inoxidables conocidos en el ámbito de los
ingenieros químicos son el 304 y el 316.
Además de los aceros existen otros tipos de materiales que se emplean en la
industria química como: Monél (para HF), Admiralty (agua de mar), Incoloy, Inconel,
Hastelloy (estos tres últimos con características de gran dureza y resistentes al
desgaste), aluminio (placas de intercambiadores en cajas frías) y titanio (placas de
intercambiadores de placas corrugadas).
4.2 Equipos rotativos

Los equipos mayores se clasifican en rotativos y estáticos. Los primeros tienen un
componente que gira o se mueve en su interior y son los equipos que con mayor
frecuencia se descomponen o dejan de funcionar. Por ejemplo a nivel domestico, ¿qué
tipo de equipo reiteradamente se echa a perder en el hogar y en automóviles?...los
compresores de los equipos de refrigeración, que son equipos rotativos.
Dentro de las plantas químicas, los compresores, ventiladores y turbinas también
sufren desperfectos, pero son las bombas a las que normalmente se les coloca un
Capítulo IV. Equipos mayores
equipo idéntico en paralelo, llamado "spare", para que cuando la bomba que esté
trabajando deje de funcionar, entonces se pueda encender la que estaba en espera y
con ello evitar un paro de planta. La razón detrás de porque los otros tipos de equipos
rotativos no tienen normalmente asociado un "spare", es que son muy caros.
Los equipos rotativos necesitan de un elemento motriz (Prime Mover) para que los
hagan funcionar. En la tabla 4.2 se describen los elementos motrices usados en la
industria. Ver también tabla A2 (última página)
Tabla 4.2 Elementos motrices
Elemento
Aplicaciones/Características
motríz
Motor Son los más empleados actualmente. Vienen en un amplio rango de
eléctrico tamaños y son muy eficientes.
Dentro de plantas solo se usan para generar electricidad. En
Motor de instalaciones en el campo, se emplean para accionar compresores,
combustión bombas y balancines. Pueden funcionar con gas combustible, gasolina o
diesel. Son mucho más robustos que los motores de los automóviles.
Su principio de funcionamiento se basa en expandir vapor de alta presión
producido en una caldera, a través de una turbina lo que hace que se
genere un movimiento giratorio en un eje que se aprovecha para accionar
equipos rotativos. La turbina de vapor es parte de lo que se conoce como
Turbinas de ciclo de potencia; dicho de otra manera, para que una turbina de vapor
vapor entregue potencia, tiene que haber una caldera, una turbina, un
condensador y una bomba para alimentar de agua a la caldera (figura
4.1). Tienen un rango de entrega de potencia superior al de los motores
eléctricos, pero dentro de plantas, típicamente se las ve conectadas a
grandes compresores o generadores de electricidad.
Son variantes más robustas de los turbo-reactores usados en la aviación.
En lugar de vapor de agua, las turbinas de gas expanden los gases de
combustión a alta presión generados en una cámara de combustión.
Al igual que los motores de combustión se emplean en estaciones de
Turbinas de compresión en el campo (también de bombeo, pero es inusual). Dentro y
gas fuera de plantas se emplean como elemento motríz de generadores de
electricidad.
Las hay desde muy pequeñas hasta muy grandes, pero de todos los
elementos motrices son los más delicados y por lo tanto requieren un
mayor cuidado.
19
Figura 4.1 Diagrama de un ciclo de potencia

Todos los elementos motrices antes citados tienen la capacidad de variar la velocidad de
giro, excepto el motor eléctrico convencional, que gira a una velocidad constante. Sin
embargo con la asistencia de variadores de frecuencia, o el empleo de motores de
corriente directa (en lugar de los motores de corriente alterna) se puede obtener
velocidad variables en los motores eléctricos.
Por último, los elementos motrices también se consideran equipos rotativos
4.3 Recipientes
Los recipientes a presión son equipos cilíndricos o esféricos, de acero al carbono usados
como acumuladores, separadores gas-líquido, reactores y como columnas de
destilación, absorción o de extracción. Los tanques de almacenamiento no se consideran
recipientes a presión ya que trabajan a presión atmosférica.
El tamaño de un recipiente a presión se mide por su diámetro y su longitud tangente-
tangente (T-T) o de costura a costura (S-S, por sus siglas en inglés). En la figura 4.2 se
muestran dichas características.
Cabezal elíptico 2:1
Costura
Cabezal esférico
Longitud T-T = Longitud S-S Longitud costura costura
<<< Orientación horizontal >>>
Diámetro <<< Orientación vertical >>>
Figura 4.2 Características de los recipientes a presión
20
La presión de diseño de un recipiente se obtiene sumando un diez por ciento a la

máxima presión de operación esperada [o 3,5 bar (50 psi)] lo que resulte más grande.
Como los ingenieros de proceso son los que conocen las condiciones de operación,
típicamente son los que asignan este valor.
Luego el espesor de pared del recipiente se determina con la siguiente ecuación:
𝑝𝑝 × 𝐷𝐷
𝑡𝑡 = Ec. 4.1
∈ × 𝑇𝑇𝑇𝑇
donde:
t: espesor de pared, in
p: presión de diseño, psi
D: diámetro, in
Є: eficiencia de la soldadura longitudinal
TS: esfuerzo tensíl del acero, psi
Al espesor calculado, siempre hay que sumarle un sobre-espesor por corrosión, ya

que en la mayoría de los servicios se prevee que la interacción del fluido con la pared del
recipiente provoque algún grado de corrosión, resultando en una pérdida de espesor de
la pared del recipiente. Los cálculos de cuánto debe ser el espesor adicional que se debe
incrementar el espesor de pared de un recipiente, adicional al requerido para soportar la
presión, la ejecutan los ingenieros de materiales, en función del tipo de acero, la
naturaleza del fluido, la presencia de compuestos que aceleran la corrosión y la
temperatura de trabajo entre otros factores.
Cuando la pérdida de espesor es considerablemente alta se puede pensar en usar
acero inoxidable, lo cual encarece significativamente el costo del recipiente,
aproximadamente entre 2 a 2,5 veces el precio que tendría si fuera construido de acero
al carbono. Otra alternativa es construir el recipiente en acero al carbono, con el espesor
requerido para soportar la presión y colocarle internamente un recubrimiento delgado de
acero inoxidable para evitar el contacto del fluido con el acero al carbono. Esta
modalidad de reducir la corrosión interna se le llama "lining" o "clading", y se diferencian
entre ellos en el procedimiento para fijar el recubrimiento interno del acero inoxidable.
El cálculo del espesor del recipiente típicamente es realizado por ingenieros
mecánicos, después de lo cual se procede a seleccionar el espesor de las planchas de
acero; se elige el espesor superior estándar más próximo al espesor calculado por la
ecuación 4.1. Cuando se recalcula la presión del recipiente despejando la presión de la
ecuación 4.1, pero sustituyendo el espesor seleccionado por el calculado, se obtiene un
valor de presión conocido como la presión máxima permitida de operación (MAWP, por
sus siglas en inglés). Si se entendió bien lo que se acaba de exponer, entonces se
puede concluir que el MAWP>= presión de diseño.
Todo recipiente a presión debe ser protegido contra los efectos de una sobrepresión.
Para ello se debe colocar un dispositivo llamado válvula de alivio (Pressure Safety Valve,
PSV), que impide que la presión dentro de un recipiente exceda su presión de diseño.
21
Se tiende a pensar que si la presión dentro de un recipiente exceda la presión de

diseño, el recipiente explotará; lo cual ciertamente ocurrirá si la presión excede unas
cinco a seis veces la presión de diseño. Por ejemplo si un recipiente fue diseñado para
una presión de 10 bar, entonces se tendría que alcanzar una presión de unos 50 bar
para que ocurra una ruptura catastrófica. Pero si la presión dentro del recipiente llegara a
exceder un 50% de la presión de diseño (15 bar en el caso del recipiente del ejemplo),
no habrá ningún daño que lamentar. Por encima de este valor, entonces lo que puede
ocurrir es una deformación del recipiente, que en caso de ocurrir requeriría su
reemplazo.
La válvula de alivio se representa como una válvula de ángulo (ya que así son) junto
con su dispositivo de operación, que es un resorte (en la representación pareciera una
antena). La información que suele acompañar cada válvula de alivio es la siguiente
(figura 4.3):
2H3
Fuego • Diámetro de la tubería de entrada y salida en
Set @ 15 barg
pulgadas y en el medio una letra que representa el
tamaño del orificio de la válvula. (las letras comienzan
LO desde la D y terminan en la T)
• Escenario que produzca la mayor carga de vapores a
aliviar
LO
• La presión de ajuste de la válvula o presión de alivio,
que es igual a la presión de diseño del recipiente
Figura 4.3 Representación de una válvula de alivio

Las letras que designan el tamaño del orificio son estándares para todos los fabricantes
y el orificio es más grande a medida que se avanza en el alfabeto.
El escenario, se refiere a aquella condición que pueda darse en la operación del
recipiente que pueda provocar una sobrepresión. Las más frecuentes son: descarga
bloqueada, fuego, ruptura de tubo de intercambiador, abertura descontrolada de una
válvula de control, perdida de reflujo (columnas de destilación) y otras más.
Las válvulas de alivio funcionan con la misma presión del recipiente; un resorte
mantiene en todo momento la válvula cerrada hasta que la presión interna supera la
presión de diseño y entonces la válvula abre, no porque exista algún dispositivo eléctrico,
sino que la presión interna supera a la ejercida por el resorte.
Las válvulas de alivio pasan casi todo el tiempo cerrada y esa condición hace que
tiendan a trancarse. Esta situación obliga a que sean sujetas a mantenimiento frecuente
para garantizar su plena operatividad cuando sea necesaria. Para facilitar el cambio o
reemplazo se colocan válvulas manuales a la entrada y salida de la válvula de alivio,
pero equipadas con un mecanismo que traba la operación de la válvula. Las válvulas
equipadas con este tipo de mecanismos se conocen como LC (lock close, cerrada con
candado) o LO (lock open, abierta con candado), ver figura 5.3.
22
CAPÍTULO V. DIAGRAMAS DE FLUJO
Los diagramas de flujo son esquemas para la representación de la secuencia de
operaciones o procesos que tienen lugar en una industria química. Los diagramas de
flujo se dividen en: diagramas de bloque, diagramas de flujo de proceso (DFP, PFD en
inglés) y diagramas de tuberías e instrumentación (DTI o P&ID en inglés). Son los únicos
planos realizados por los ingenieros químicos durante la etapa de diseño de una planta.
En la norma L-TP1.1 “Preparación de Diagramas de Proceso”, perteneciente a la
colección de normas y procedimientos de PDVSA, se encuentran los lineamientos
completos para la realización de los DFP y DTI.
5.1.1 Diagramas de bloque

Los diagramas de bloques son planos hechos de rectángulos y flechas, elaborados con
la intención de mostrar la secuencia de transformaciones que ocurren en una planta. Los
rectángulos constituyen los procesos, mientras que las flechas que conectan a los
rectángulos o bloques representan la materia prima, las corrientes intermedias y el
producto final que se genera.
5.1.2 Diagramas de flujo de proceso

Son planos utilizados para representar en forma de diagrama, el proceso de
transformación que sufre la materia prima hasta el producto final.
Es deseable que todo el proceso pueda ser ubicado en un solo plano, pero si por
razones de complejidad, ello no llegara a ser posible, entonces se hacen varios
esquemas mostrando las diversas secciones de la planta.
La información contenida en un diagrama de flujo de proceso debe ser tal que
permita al lector comprender sin ninguna ambigüedad, la secuencia de las diversas
transformaciones que ocurren a lo largo del proceso. En la figura 5.2 se muestra un DFP.
Las características que identifican a un diagrama de flujo de proceso son:
1- El uso de unas siglas para la identificación de los equipos (e instrumentos), llamado
“tag”. La primera letra del tag corresponde al tipo de equipo. En la tabla 4.1 se muestran
algunas letras usadas regularmente como identificadores de equipos
Las siglas siguientes del tag corresponden a la ubicación del equipo en la planta. Se
acostumbra a dividir la planta en diferentes secciones, por ejemplo, facilidades de
entrada (sección 01), acondicionamiento de la alimentación (sección 02), separación de
alta y baja presión (sección 03), y así muchos otras dependiendo del tipo de proceso.
Las últimas siglas corresponden a números que son los consecutivos de los equipos
similares ubicados en una misma sección. Así por ejemplo el tag P-0203, pudiera
corresponder a una bomba, ubicada en la sección 2, y es la bomba número 3 que se
encuentra en esa sección.
Una convención adicional en el uso del tag en los DFP, es que en caso de equipos
repetidos, por ejemplo dos bombas que funcionan una en operación y otra en espera, se
identifican como P-XX A/B. En el DFP solo se dibuja una bomba.
Capítulo V. Diagramas de flujo
En la figura A.3 se muestra un arreglo típico de bombas, donde se observan dos

bombas.
2- El empleo de una simbología aceptada más o menos universalmente (figura 5.1). Es
necesario mencionar que existen otros equipos u otros que han sido representados con
una simbología diferente a los que se representan en la figura 5.1.
De todas maneras, todo proyecto genera un plano de simbología, donde se
encuentra el símbolo correspondiente a cada equipo como de los instrumentos, así como
las convenciones usadas para denotar los tags.
Compresor Expansor Ventilador

Bomba
Recipiente horizontal
Recipiente Recipiente
vertical con lecho
Columna de
destilacion
Tanque Ciclon
Esfera
Valvula
Intercambiador
Intercambiador de calor enfriado
de calor por aire Horno
Figura 5.1 Simbología típica de equipos para ser usada en diagramas de flujo de
proceso
3- El empleo de una tabla donde se resume el balance de masa del proceso y donde se
muestra la identificación de la corriente y las propiedades de interés para el proceso
(flujo, composición, presión y temperatura, entre otras). Debe entenderse al balance de
masa como el «resultado» de la resolución del balance de masa del proceso y no el
procedimiento en si seguido para la resolución. Actualmente los balances de masa
colocados en los DFP son generados por los simuladores de proceso.
En caso de que el balance de masa sea muy extenso y no quepa en DFP, entonces
se saca y se entrega en forma de tablas separadas.
24
C-301 C-302
E-302 P-301 A/B P-302 A/B E-303 P-303 A/B P-304 A/B
Benzene column Toluene column
Condenser column C-301 Bottom pump C-301 Reflux pump C-301 Reboiler column C-302 Bottom pump C-302 Reflux pump C-302
Diameter: 8 ft Diameter: 8 ft
2 Duty: 10.91 MMBtu/h Flow: 159 gpm Flow: 168 gpm Duty: 13.3 MMBtu/h Flow: 53.7 gpm Flow: 229.4 gpm
Length: 120 ft T/T Length: 120 ft T/T
Type: shell and tube Differential press: 12 psi Differential press: 65 psi Type: thermosiphon Differential press: 61.7 psi Differential press: 64.7 psi
41 valve trays 40 valve trays
V-301 V-302
Accumulator drum C-301 Accumulator drum C-302
E-301
Diameter: 4' 6" Lenght: 10' T-T Diameter: 4' 6" Lenght: 10' T-T
Reboiler column C-301 7
PRC PRC
Duty: 16.55 MMBtu/h
Type: kettle CW - 1070 gpm CW- 1310 gpm
FRC FRC E-304
E-302 E-304 Condenser column C-302
1 1 Duty: 13.36 MMBtu/h
Type: shell and tube
LIC LIC
116 gpm (act) 128 gpm (act)
1 11 TRC
7
V-301 V-302
TRC
P-302 A/B 3 8
20 12 P-304 A/B
Toluene to
storage
40 40378 lb/h
41 250 psig steam
250 psig steam 15985 lb/h
LIC
19900 lb/h
LIC
Condensate Condensate
E-303
C-301 E-301
C-302 Xylenes to
25
5 6 9 distillation
23095 lb/h
4 P-301A/B 10
P-303 A/B Benzene to
storage
Stream name 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Utilities Summary
Stream description Feed Top vap Benzene C7+ Top vap Toluene Xilenes To dist. 22064 lb/h
Phase Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid Mixed Vapor Liquid Liquid Liquid Steam: 35885 lb/h – saturate @ 250 psig
Temperature °F 120.00 209.99 194.14 295.64 295.72 288.52 269.00 251.95 367.74 368.08
Pressure psig 16.00 10.30 5.03 13.30 25.68 10.68 10.30 5.30 13.30 75.00 Cooling water: 2380 gpm @ 93 ºF
Total actual density lb/ft3 54.780 0.285 50.352 49.813 49.819 10.367 0.311 48.269 53.604 53.637 Electricity: 18 kW (Max 26 kW) (only
Total std. liq. rate gal/min 188.6 146.4 50.0 138.6 138.6 138.6 193.5 92.4 46.2 46.2 pumps)
Total mass rate lb/h 85536.0 64595.2 22063.6 63472.4 63472.4 63472.4 84539.8 40377.8 23094.6 23094.6
Weight comp. rates lb/h
Non aromatics C6 440.0 442.1 151.0 289.0 289.0 289.0 605.0 289.0 0.0 0.0
Benzene 21780.0 63637.3 21736.5 43.5 43.5 43.5 91.2 43.5 0.0 0.0
Toluene 39204.0 515.7 176.2 39027.8 39027.8 39027.8 81644.6 38995.0 32.8 32.8
Figura 5.2 Ejemplo de un diagrama de flujo de procesos

O-Xylene 15202.0 0.0 0.0 15202.0 15202.0 15202.0 2190.0 1046.0 14156.0 14156.0
Sulfolan 8690.0 0.0 0.0 8690.0 8690.0 8690.0 0.0 0.0 8690.0 8690.0
Heavies C10+ 220.0 0.0 0.0 220.0 220.0 220.0 8.9 4.3 215.7 215.7
Notes: No. Revision No. Revision Contractor
Departamento de
A Original
Designed Date Aprobed Date Ingeniería Química
A. Rodulfo 22/07/07
B Comments added
Drawn Date Aprobed (client) Date
C Comments added 10/11/2010 A. Rodulfo 22/07/07 Title: Process Flow Diagram DWG No. Rev
Revised Date Escale Job. No

D Mass balance update Abr-2017 A. Rodulfo S/E BENZENE and TOLUENE DESTILATION D
22/07/07
4- La señalización del control básico de las variables más importantes del proceso. Por
control básico se entiende una representación resumida del lazo de control, donde
principalmente se coloca las siglas del controlador.
5- La colocación de las características de los equipos en la parte superior del diagrama.
Por ejemplo, la información que debe aparecer en relación a un recipiente a presión es la
siguiente:
Código de identificación (tag)
Nombre del equipo
Diámetro interno
Longitud entre tangentes (T/T)
5.1.3 Diagramas de tubería e instrumentación

Es un diagrama que representa fielmente a la planta con todos los equipos y los lazos
completos de control con su respectiva identificación. Se proporciona información
adicional como elevación y nivel de líquidos en el fondo de los equipos, aislamiento de
tuberías (ver figura A.4 y tabla 5.1), uso de materiales no convencionales, presiones de
ajuste de válvulas de alivio, identificación y diámetro de todas las líneas, modo de falla
de las válvulas de control, conexiones de purga e inertización, además de las tuberías
que solamente son usadas para operaciones de arranque o parada, por solo nombrar
algunos detalles. En la figura 5.3 se muestra un ejemplo de un diagrama de tubería e
instrumentación.
Tabla 5.1 Aislantes térmicos típicos usados en tuberías y equipos (Jenkins, 2016)
Tipo de aislante Rango de uso de temperatura Absorbente? Precio
Fibra de vidrio 0 a 1,000°F (–18 a 538°C) Si Bajo
Lana mineral 0 a 1,400°F (–18 a 760°C) SI Bajo
Silicato de calcio 80 a 1200°F (27 a 650°C) Si Medio
Cellular glass –450 a 800°F (–268 a 427°C) No Medio
Foamglass®
Una diferencia entre los DFP y los DTI es que la simbología tiende a mostrar más
detalles en relación con los equipos. Por ejemplo, bombas e intercambiadores de calor
se muestran similares al aspecto real de los equipos.
En los DTI todas las líneas llevan una codificación que indica su diámetro, el tipo de
tubería, su servicio (si es una tubería de proceso, o de agua contra incendio o del
sistema de alivio, por nombrar solo algunos) y una numeración consecutiva de tuberías
de servicios similares.
La información de los equipos mostrada en la parte superior del diagrama suele ser
más completa que la mostrada en los DFP.
26
C-301 E-301 P-301 A/B
Columna de benceno Rehervidor de C-301 V-301 E-302
Bomba de fondo de C-301
Diametro: 8 pie, Longitud: 77 pie T/T Carga térmica: 16,55 MMBtu/h Acumulador de reflujo Condensador de C-301
Tipo: centrífuga
41 platos tipo válvula Tipo: kettle Capacidad: 159 gpm
Diametro: 4 pie- 6 pulg, Longitud: 10 pie T/T Carga térmica: 10,91 MMBtu/h
Presión de diseño: 50 psig Area transferencia: 1.267 pie2 Presión de diseño: 50 psig Area transferencia: 1.772 pie2
Diferencial de presión: 12 psi
Temp de diseño: 300 °F Carcaza Tubos Temp de diseño: 200 °F Carcaza Tubos
Potencia: 1,53 HP
Material: CS Presión de diseño, psig: 250 50 Material: CS Presión de diseño, psig: 50 50
Material: CS
Temp de diseño, °F: 400 300 A mechurrio Temp de diseño, °F: 150 300
Material: CS / CS TI PSV
LO Material: CS / CS
PSV
LO
HC LO TI FI
PT
A mechurrio LO
PAH
Agua de
PIC PCV
PSV enfriamiento
PAL
LO PY
FO
FAH E-302
I
FCV P
LO FRC FT FE
P-302 A/B
FAL Bomba de reflujo de C-301
Hacia torre de
A mechurrio enfriamiento Tipo: centrífuga
TI 1 FO
PSV Capacidad: 168 gpm
PI Diferencial de presión: 65 psi
LO
TI Potencia: 8,5 HP
TAH Material: CS
LO
11 TE TT TRC
TAL I
LAH P
I LT LIC LY
P V-301
Aromáticos desde TY LAL
PSV
extracción LCV
27
20
LO PSV Benceno a
41 almacenamiento
TI FC
PI PI PI PI
FI
LAH LO
LIC LT LG Vapor de
TI
250 psig
LAL HC
C-301 E-301 TCV
Condensado P-302-A P-302-B

FC I
P
LY
PI PI LCV
Toluenos y xilenos
a destilación
FO
PP
P-301-A P-301-B
Figura 5.3 Ejemplo de un diagrama de tubería e instrumentación

Notas: No. Revision No. Revision Contratista
A Emisión Original Departamento de

Diseñado Fecha Aprobado Fecha
A. Rodulfo 23/04/07 Ingeniería Química
B Incorporación de comentarios
Dibujado Fecha Aprobado (cliente) Fecha
C Corrección de errores, 10/11/2010 A. Rodulfo 23/04/07 Titulo: DWG No. Rev
Revisado Fecha Escala Job. No

Diagrama de Tuberías e Instrumentación
D Actualización balance masa, abr 2017 A. Rodulfo S/E DESTILACIÓN DE BENCENO D
23/04/07
CAPÍTULO VI. PROYECTOS DE INGENIERÍA
El próximo paso para construir una planta industrial, ya terminadas las fases de
investigación en el laboratorio y planta piloto, es la realización de un proyecto de
ingeniería.
Las plantas no pueden construirse convocando a los soldadores, albañiles y
operarios de maquinaria pesada en un terreno donde se piensa construir una planta, sin
que previamente se hayan desarrollado los planos de construcción de la planta. Luce
sensato que aún antes de desarrollar los planos haya que pensar sobre una serie de
decisiones que son cruciales para el proyecto, como por ejemplo el sitio de la
construcción, la capacidad, el tipo de calentamiento y enfriamiento y otros muchos
factores que deben ser tomados en cuenta en pro de encontrar las condiciones mas
favorables para la futura planta.
6.1 Disciplinas de ingeniería

Todas esas actividades desarrolladas previo a la construcción de cualquier cosa se
agrupan en lo que se denomina un proyecto. Los proyectos involucran la participación de
distintas disciplinas de ingeniería, unas con mayor participación que otras,
dependiendo del tipo de obra que se desea realizar. Por ejemplo, para la construcción de
una carretera se necesita elaborar un proyecto que será desarrollado casi
exclusivamente por ingenieros civiles. Un barco exigirá la participación de ingenieros
mecánicos y civiles especializados en el área naval, también de ingenieros en
instrumentación y control y de seguridad.
Las disciplinas de ingeniería la constituyen las diversas ramas de la ingeniería. Para
los proyectos relacionados con la industria química, las disciplinas de ingeniería
involucradas se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 6.1 Disciplinas de ingeniería y su rol en un proyecto
Disciplina Especialidad de Ingeniería Etapa del proyecto
Procesos Química Conceptual y básica
Mecánica Mecánica Básica, detalle y construcción
Civil Civil Básica, detalle y construcción
Electricidad Electricidad Básica, detalle y construcción
Instrumentación Sistemas, electrónica, electricidad Básica, detalle y construcción
Seguridad Industrial, química, mecánica, Básica, detalle y construcción
6.2 Fases de un proyecto

Actualmente se manejan cinco etapas secuénciales en el desarrollo de un proyecto
(figura 6.1), que van desde lo sencillo hasta lo complejo; de los resultados obtenidos en
cada etapa (costo) se toma la decisión de ejecutar la etapa siguiente.
Capítulo VI. Proyectos de ingeniería
Estudio de Ingeniería Ingeniería Ingeniería Construcción

Operación
factibilidad conceptual básica de detalle y arranque
Contratación y
Visualización Conceptualización Definición Operación
ejecución
Figura 6.1 Etapas en el desarrollo de un proyecto.
En la parte superior del esquema anterior, se muestra la definición clásica de las etapas
de un proyecto. Justo debajo se muestra una terminología alterna y su equivalencia con
los términos tradicionales
6.3 Relación del estimado de costos y las actividades realizadas en cada etapa de
los proyectos
El fin principal de un proyecto, además de generar todos los planos y documentos
necesarios para la construcción de una obra, es estimar el costo. Las denominaciones
de los estimado de costos usados en los proyectos son Clase V, IV, III, II, y I, siendo el
clase V, el más impreciso y el clase I el que se desarrolla en la ingeniería de detalle.
Se intuye entonces, que el número de actividades y los documentos a realizar en
cada fase de la ingeniería lo define la precisión del estimado de costos: mientras más
avance tenga un proyecto, mejor es su estimado de costos. La ingeniería básica de un
proyecto presentará un estimado de costos mucho más preciso que el producido en la
conceptual del mismo proyecto (ver figura 6.1).
Pudiera surgir nuevamente la inquietud, de ¿por qué no se comienza el proyecto
haciendo el estimado de costos clase I? Y la respuesta, nuevamente, es que
previamente a cualquier actividad de construcción, hay que sopesar las distintas
opciones para escoger la más favorable al proyecto. Otra pregunta valida sería ¿y por
qué no se hace un estimado costos continuo a lo largo de la vida del proyecto?. Porque
es conveniente hacer cortes (la finalización de cada fase de la ingeniería) para conocer
si con el estimado de costos conocido hasta ese momento, decidir si vale la pena
continuar con el proyecto.
Si todavía no ha captado la idea de la relación entre el estimado de costos y el grado
de avance de un proyecto, entonces tome su tiempo para comprenderlo. Es ese
conocimiento lo que lo dotará del criterio para poder decidir cuándo hacer cálculos
simplificados (y por lo tanto más rápidos) y cuando se requieren cálculos rigorosos.
6.4 Costos y rentabilidad

Es fácil confundirse con los términos costos y rentabilidad. Los estimados de costos
generados durante el avance de un proyecto comprenden solo el costo de inversión
necesario para construir y arrancar la planta, o costos de capital (en inglés se utiliza la
sigla CAPEX de "capital expenditure"). El otro término relacionado es OPEX de
"operating expenditure", o costos de operación.
Con solo el costo de una planta, no puede conocerse si el negocio es rentable o no.
Más aún, ¿Qué significa un negocio rentable?.
29
La rentabilidad es un término que lleva implícito cierto grado de relatividad. No hay

una frontera a partir de la cual se pueda decir que un negocio sea rentable. Solo hay
puntos de referencia y el más importante es la tasa pasiva que pagan los bancos por los
ahorros. Cuando se deposita dinero en la cuenta de ahorro de un banco, éste abona
periódicamente un interés por el dinero depositado. De igual manera debe entenderse
que quien invierte en una planta, retiró dinero de un banco con la intención, que la planta
una vez en operación, rinda una utilidad superior a la que pagan los bancos. Este es el
concepto básico de rentabilidad. Sin embargo ¿Cuánto por encima de la tasa pasiva de
los bancos, puede ser considerado atractivo o rentable?
No siempre es el criterio de rentabilidad el que pueda decidir si se construye una
planta o no. La rentabilidad de un negocio para la producción de un determinado
producto que se importa en el país puede resultar incluso por debajo de la tasa pasiva
que pagan los banco, sin embargo, la idea puede resultar atractiva si se considera que
durante la construcción y operación de la planta se generaran puestos de empleo, se
independiza el país de la importación de un producto, y en resumen se contribuye con el
desarrollo de la nación.
6.4.1 Determinación de la rentabilidad de una planta

A lo largo de los años se han desarrollado y empleado ciertos indicadores económicos
que permiten dar luz sobre la rentabilidad de un negocio. Los más conocidos por
tradición son: el valor presente neto (VPN), la tasa neta de retorno (TNR), la tasa interna
de retorno (TIR) y tiempo de recuperación de la inversión.
La estimación de los mencionados indicadores pasa por la elaboración de un flujo de
caja del proyecto. Esto es un ejercicio donde se estiman los ingresos y desembolsos año
a año durante la vida del proyecto. Los ingresos vienen dados principalmente por la
venta del producto mientras que los desembolsos son los asociados a los costos de
producción. Entre estos se tienen: materias primas, salarios, supervisión, suministros de
servicios, reparación y mantenimientos, control de calidad, distribución del producto,
impuestos, seguros, y gastos corporativos como administración, finanzas, recursos
humanos, legal, contabilidad, relaciones públicas y comunicación.
En la tabla 6.2 se muestra un ejercicio de flujo de caja con los indicadores
económicos calculados en la parte final.
Hay muchos pormenores que señalar sobre la elaboración de un flujo de caja, sin
embargo se dejan muchos de los detalles de construcción a las asignaturas que
contemplan la evaluación económica de proyectos. Aquí es importante resaltar que el
flujo de caja año a año es el resultado de restar los ingresos operacionales de los
impuestos. Estos flujos de cajas (el efectivo netamente disponible, una vez pagados los
impuestos) son llevados a valor presente, esto es, estimar el valor de un ingreso futuro
hoy, y son los señalados con flechas bajo la columna “Flujos descontados”.
30
Tabla 6.2 Ejemplo de flujo de caja (Kirk-Othmer, 2007).

Linea Fin del año… 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Año de operación -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Año de descuento, n 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Capital fijo -3.500 -3.500
3 Tierras/otros no depreciables -300 300
4 Capital de trabajo -600 600
5 Valor de salvamento 0
6 Restauración del sitio 0
7 Capital total -3.800 -4.100
8 Ingresos por ventas 7.000 7.280 7.571 7.874 8.032 8.032 8.032 7.951 7.872 7.085
9 Costos por manufacturas 3.600 3.000 3.120 3.245 3.375 3.510 3.650 3.796 3.948 4.106
10 Capital fijo capitalizado -7.350
11 Capital total capitalizado -8.310
12 Capital total descontado -6.843
13 Ingresos operacionales 3.400 4.280 4.451 4.629 4.657 4.522 4.382 4.155 3.924 2.979
14 Otros ingresos
16 Depreciación (en base 11) 1.050 1.800 1.286 918 656 656 656 328
18 Ingreso neto taxable 2.350 2.480 3.165 3.711 4.001 3.866 3.726 3.827 3.924 2.979
19 Impuesto federal, 34% 799 843 1.076 1.262 1.360 1.314 1.267 1.301 1.334 1.013
21 Ingreso neto 1.551 1.637 2.089 2.449 2.641 2.552 2.459 2.526 2.590 1.966
22 Flujo de caja -3.800 -4.100 2.601 3.437 3.375 3.367 3.297 3.208 3.115 2.854 2.590 2.866
23 Flujo de caja + interes
24 Flujos descontados
-3.455
-3.388
1.954
2.347
2.096
1.901
1.692
1.496
1.321
1.100
908
913
Parametros de rentabilidad
Valor presente neto 8.885
Tiempo de vida del proyecto 12
Capital descontado 6.843
Tasa neta de retorno 10,82
Tasa interna de retorno (% anual) 31,93
Over return rate (% anual)
El valor presente neto es obtenido sumando todos los flujos descontados. El capital
descontado es calculado trayendo la inversión total de capital a valor presente. La tasa
VPN
neta de retorno (TNR) es calculada como TNR= Capital descontado × No. años vida del proyecto ×100
Por último, el TIR es la tasa de descuento, que hace que la suma de flujos
descontados (VPN) sea igual a cero. En otras palabras, es la tasa de descuento que la
rentabilidad sea igual a cero.
Los valores numéricos de la tasa interna de retorno son por lejos, mas grande que la
verdadera rentabilidad. El TIR todavía tiene un campo de aplicación por su concepto de
tasa anualizada.
6.5 Documentos y actividades desarrollados en un proyecto

A continuación, se presenta un cuadro comparativo de distintos aspectos característicos
de cada una de las fases de ingeniería.
31
Tabla 6.3 Comparación de aspectos característicos de las etapas de ingeniería

Factibilidad Ing. conceptual Ing. básica Ing. de detalle
Pre-dimensionamiento de Se generan todos los
• Pretende equipos mayores. Los cálculos planos e instrucciones
determinar si lo que realizados en esta etapa son los • Dimensionamiento de equipos
para construir la planta.
se va a construir es mínimos necesarios para mayores (definitivos a efectos de la
Hechos:
Características
rentable o no con la obtener el parámetro ingeniería)

• No hay ingenieros de
mínima información. característico de un equipo y con • Balances de masa y energía
procesos.
• Decisiones que ello determinar su costo completos.
• El estimado de
pudieran tomarse en aproximado por medio de tablas • DFP y DTI´s completos
costos es el más preciso
esta etapa: o correlaciones. Además se • Descripción del proceso y filosofía de
del proyecto.
Capacidad y aprovecha la imprecisión del control completos.
estimado de costos para realizar • Las horas-hombres
ubicación de la • Impacto ambiental
los cálculos usando «reglas de superan por lejos a las
planta.
dedo». de la ing básica.
Los costos se
determinan con Los costos se determinan con Costos por precio de equipos de
graficas que relacionan graficas que relacionan la proveedores. También por escalamiento en
la «capacidad de la «característica de un equipo» el tiempo y de capacidad de precios de
con su costo. equipos similares que hayan sido Costo de equipos por
planta» con su costo.
Costos
comprados con anterioridad y con diferente proveedores y listas de

Costo, MM$
Costo, M$
capacidad materiales elaboradas

n con costos unitarios
Ind actual Cap propuesta
Cactual=Cpas× ×� �
Ind pas Cap conocida
Área de transferencia, pie2 n entre 0,75 y 0,85
Capacidad, MTm/año
Los costos de los equipos mayores se deben multiplicar por varios factores No se emplean factores
(según el tipo de equipo), para obtener el costo aproximado de instalación. para calcular el costo de
Este costo, dependiendo del tipo de equipo, pudiera estar entre 1 a 2,5 instalación, sino que se
veces el precio de venta de un equipo. estiman rigurosamente.
32
Los índices económicos para usarse en la ecuación de escalamiento de precios durante

la ing básica (tabla 6.3), se obtienen de las revistas Chemical Engineering (mensual) y
Oil& Gas Journal «índices Nelson Farrar» (semanal).
Las reglas de dedo son un conjunto de consejos, atajos, tips y aproximaciones que
permiten hacer simplificaciones en cálculos de dimensionamiento de equipos. (ver
archivo reglas de dedo.xlsx)
6.5.1 Estudio de factibilidad

En esta fase del proyecto se realizan estudios de mercadeo y sensibilidades económicas
para establecer un primer valor de la rentabilidad de la planta. Además, se discuten
sobre dos aspectos que tienen gran impacto en el negocio: la ubicación y la capacidad
de la planta.
• La capacidad de la planta está vinculada directamente con los resultados del estudio
de mercadeo. Las decisiones tomadas en este aspecto dependen en primera instancia
de la cantidad de dinero disponible, y es en la mayoría de las situaciones el factor
limitante de la capacidad. Otros aspectos a considerar son la presencia de competidores,
abarcar un mercado local, regional, nacional o internacional y el crecimiento en etapas,
esto es comenzar con módulos de producción pequeños y después replicar las unidades
de producción, si el mercado lo demanda
• La ubicación de la planta está relacionada con la cercanía de la materia prima o la
cercanía del punto de entrega o distribución del producto. Con ello se pretende abaratar
los costos de transporte y ofrecer un precio de venta competitivo del producto (o
maximizar las ganancias).
En esta fase del proyecto es común encontrar que el proceso en si es desconocido
por lo cual no se requieren de especialistas de procesos o de otra cualquiera rama de
ingeniería para hacer este tipo de estudio, y normalmente pueden ejecutarse por
personas con sentido de negocio y conocimientos de proyectos.
6.5.2 Ingeniería conceptual

La ingeniería conceptual es la fase de las grandes definiciones del proyecto, donde se
toman decisiones que tienen un impacto primordial. A continuación, se describen
algunas de las actividades y documentos generados durante esta fase del proyecto:
o Selección de la tecnología
Se convocan a diversos licenciantes y se seleccionan en base a una matriz de
evaluación. Se consideran como criterios de comparación: la experiencia [número de
plantas construidas (y en funcionamiento)], el pago de regalías, posibilidad de realizar
parte de la ingeniería/construcción en el país, transferencia de tecnología y otras.
o Escogencia del número de módulos o trenes
Varios trenes o módulos brindan una mayor flexibilidad operacional. Si un módulo se
detiene por mantenimiento o por falla, entonces quedan otros módulos y la producción
no se pierde por completo, como si ocurriría de existir un solo tren. Por otra parte, varios
módulos resultan más caros que un módulo, excepto en aquellos casos en que los
33
equipos de un solo módulo sean demasiados grandes (se salgan de lo estándar) y en

ese caso varios módulos pudieran resultar más baratos que un módulo.
o Disposición de efluentes
En esta etapa temprana del proyecto debe decidirse qué hacer con los efluentes
generados, ya que su disposición va a requerir un tratamiento previo que va a demandar
espacio, electricidad, agua, químicos y obras civiles y electromecánicas, que deben ser
contados en el costo de la planta, en el plano de ubicación, y en los servicios requeridos.
o Selección de alternativas de enfriamiento y calentamiento
En todo proceso hay necesidad de enfriar corrientes calientes y calentar corrientes frías.
Debe decidirse entre vapor y aceite de calentamiento como medio de calentamiento y
entre agua de enfriamiento o aire como medios de enfriamiento.
o Optimizaciones energéticas
Se puede aprovechar corrientes calientes del proceso (que se quieren enfriar) para
calentar corrientes frías (que se quieren calentar). A este tipo de arreglos de intercambio
de calor, se le conoce como integración térmica y da como resultado una disminución de
los servicios de calentamiento y enfriamiento. Mire la siguiente situación (figura 6.2):
6
1
Vap 1 Agua enf 1
1 2
Agua fria1 3 glicol caliente 4
3 4 9 5 8 10
Agua tibia 1 glicol tibio
2 7
Cond 1 Agua enf 2
Stream No. 1 2 3 4
Name Vap 1 Cond 1 Agua fria1 Agua tibia 1
- - Overall - -
Mass flow kg/h 1454.2927 1454.2927 22712.4384 22712.4384
Temp C 176.6667 147.4623 32.2222 65.5489
Vapor mole fraction 1.000 0.0000 0.0000 0.0000
Std liq gpm 6.4031 6.4031 100.0000 100.0000
Component mass %
Water 100.000000 100.000000 100.000000 100.000000
Triethylene Glyc 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
Stream No. 5 6 7 8
Name glicol calie Agua enf 1 Agua enf 2 glicol tibio
- - Overall - -
Mass flow kg/h 22738.3374 74566.8648 74566.8577 22738.3516
Temp C 93.3333 43.3333 55.0000 54.9931
Vapor mole fraction 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Std liq gpm 100.0000 328.3085 328.3084 100.0001
Component mass %
Water 99.000007 100.000000 100.000000 99.000001
Triethylene Glyc 1.000000 0.000000 0.000000 0.999999
Figura 6.2 Calentamiento de agua con vapor y enfriamiento de glicol con agua enf
34
La figura 6.2 corresponde al modelo de simulación de dos intercambiadores de calor,

realizado en ChemCad (archivos Integracion term.cc6). El intercambiador a la izquierda
de la figura, calienta 100 gpm de agua desde 32 hasta 65,5°C (ver corrientes 3 y 4
encerradas dentro de un cuadrado en el diagrama de flujo y mire también las
características de las corrientes en el balance de masa). El medio de calentamiento es
vapor de agua a 177°C y 5,15 bar (ver corriente 1) que se condensa hasta agua líquida a
una temperatura de 147°C (ver corriente 2). El objetivo del modelo es calcular cuánto
vapor de agua se requiere para calentar la corriente de agua, resultando en un flujo
másico de 1.454 kg/h.
El intercambiador a la derecha enfría 100 gpm de glicol caliente desde 93 a 55°C
(ver corrientes 5 y 8), la simulación demuestra que se requiere de 328 gpm de agua de
enfriamiento, la cual se calienta desde 43 hasta 55°C (ver corrientes 6 y 7).
La intuición invita a usar el intercambiador  para transferir el calor directamente
desde la corriente de glicol caliente hacia la corriente de agua fría; con ello el glicol se
enfría y el agua se calienta, tal como se muestra a continuación.
1
6
Vap 1
glicol caliente
Agua enf 1
5 3
Agua tibia 2 5
11 12
1 2
Agua fria1 Agua tibia 1 4
3 9 8 10
Condensado
4 glicol tibio 2
2
7
Glicol tibio1 Agua enf 2
Stream No. 5 2 3 9 11
Name glicol calie Glicol tibio Agua fria1 Agua tibia 1 Agua tibia 2
- - Overall - -
Mass flow kg/h 22738.3374 22738.3374 22712.4384 22712.4455 22712.4455
Temp C 93.3333 75.0000 32.2222 50.5753 65.5512
Vapor mole fraction 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Std liq gpm 100.0000 100.0000 100.0000 100.0000 100.0000
Component mass %
Water 99.000007 99.000007 100.000000 100.000000 100.000000
Triethylene Glyc 1.000000 1.000000 0.000000 0.000000 0.000000
Stream No. 1 4 6 7 8
Name Vap 1 Condensado Agua enf 1 Agua enf 2 glicol tibio
- - Overall - -
Mass flow kg/h 653.8787 653.8787 38984.5916 38984.5916 22738.3374
Temp C 176.6667 147.4623 43.3333 55.0000 54.9237
Vapor mole fraction 1.000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Std liq gpm 2.8789 2.8789 171.6443 171.6443 100.0000
Component mass %
Water 100.000000 100.000000 100.000000 100.000000 99.000007
Figura 6.3 Integración térmica de las corrientes de glicol y agua de enfriamiento
35
Verifique primero que se alcanzaron las mismas metas que en el arreglo anterior:
• que el glicol se enfríe desde 93 hasta 55°C (ver corrientes 5 y 8)
• que el agua fría se caliente desde 32 hasta 65,5 °C (ver corrientes 3 y 11).
En la tabla siguiente se comparan los resultados del consumo de servicios.
Tabla 6.4 Consumo de servicios con y sin integración termica
Consumo de vapor de Consumo de agua de
Esquema
calentamiento, kg/h enfriamiento, gpm
Sin integración
1.454 (corriente 1 en la figura 7.2) 328 (corriente 6 en la figura 7.2)
térmica
Con integración
654 (corriente 1 en la figura 7.3) 172 (corriente 6 en la figura 7.3)
térmica
Cada vez que se aprovecha una corriente caliente que se quiere enfriar, para calentar
una corriente fría que se quiere calentar se obtiene da como resultado una disminución
de los servicios de calentamiento y enfriamiento, pero a cambio de colocar uno o más
intercambiadores. El tren de precalentamiento de una unidad de destilación de crudo
atmosférica y de vacío se muestra en la figura A.5.
o Definición de estrategias y capacidad de almacenamiento
Más capacidad de almacenamiento ofrece mayor flexibilidad operacional. El almacenaje
garantiza la continuidad operacional en caso de falla de materia prima o el suministro
continuo de producto en caso de falla de la planta.
o Turndown
The turndown ratio of a column is an indication of the operating flexibility. If a column, for
example, has a turndown ratio of 3, it means that the column can be operated efficiently
at 33% of the maximum design throughput. (APV, 1998). El "turndown" se puede referir
tanto a un equipo como a una planta entera. Según el concepto leído anteriormente para
una columna, se puede concluir que mientras más grande sea la relación de "turndown",
el equipo o la planta puede trabajar en un rango más amplio de capacidad.
o Compra o generación de electricidad
Si el suministro de electricidad no es confiable es conveniente contar con un generador
que pueda suplir las necesidades de energía eléctrica en aquellos «equipos críticos». La
mayoría de las plantas van a una parada (shutdown) cuando se corta el suministro
eléctrico. Sin embargo, contar con un suministro de electricidad de emergencia permite
manejar la parada de una manera más segura y además arrancar la planta nuevamente
de una manera más rápida cuando se re-establece el servicio.
A cuales equipos se le suministra electricidad y a cuales no, sigue el mismo
concepto que se ve en los centros de asistencia de salud; cuando ocurre un apagón;
automáticamente se enciende el generador de electricidad re-estableciendo el servicio a
los pocos segundos, pero no a todo el hospital sino a las áreas consideradas criticas
(quirófanos, iluminación y aire acondicionado de determinadas áreas). Al igual sucede
36
con una planta. Por ejemplo, en caso de parada súbita de una planta es conveniente
seguir manteniendo la circulando del fluido en un horno por al menos un determinado
tiempo, ya que a pesar que los quemadores se apagan automáticamente, si el fluido se
quedara estancado dentro del serpentín del horno, seguirá recibiendo radiación de las
paredes, lo que inevitablemente conducirá al craqueo del hidrocarburo debido a las altas
temperaturas que se puedan alcanzar.
o Balances de masa y energía preliminares
En la ingeniería conceptual ya el proceso es conocido y por lo tanto se pueden elaborar
modelos de simulación del proceso y obtener como resultado el balance de masa y
energía preliminar de la instalación.
o Diagrama de flujo proceso y plano de implantación de equipos preliminar
Se elaboran los planos correspondientes al proceso y un diagrama preliminar de la
ubicación de los equipos en la planta, también de las áreas administrativas y de
servicios. Esto último proporciona información relevante al espacio o terreno requerido
por la futura planta.
6.5.3 Ingeniería básica

Una vez concretadas las distintas alternativas, esquemas y estrategias de procesos en la
ingeniería conceptual, en la ingeniería básica se procede al dimensionamiento y
ubicación definitiva de los equipos mayores de la planta. A continuación, se describen
algunas de las actividades y documentos generados durante esta fase del proyecto:
o Dimensionamiento y procura de equipos mayores
Los equipos mayores son los equipos más grandes de la planta. La tabla 4.1 (pag. 20),
discutida anteriormente muestra ejemplos de este tipo de equipos.
Los equipos mayores se agrupan en rotativos y estáticos. Por rotativos se entiende a
equipos con elementos móviles en su interior. Bombas, compresores, ventiladores,
turbinas y expansores son ejemplos típicos de este tipo de equipos.
Los equipos mayores también se conocen por equipos de largo tiempo de entrega.
Esto significa que son equipos que el fabricante de los mismos no los tiene en inventario
y por lo tanto hay que esperar a que sean construidos. Los tiempos de fabricación
dependen por supuesto del tipo de equipos, pero muchos de ellos están en el orden de
seis a nueve meses.
El proceso de compra de estos equipos es conocido con el término de «procura», y
abarca la selección del fabricante, la negociación de precios y las fechas de pago, las
cuales están sujetas al cumplimiento de ciertos hitos pre-establecidos en el cronograma
de fabricación del equipo. Por ejemplo, a la firma del contrato hay que pagarle al
fabricante una cantidad de dinero. Después cuando los planos de fabricación estén listos
para ser aprobados para el cliente, hay que desembolsar otra cantidad de dinero y así
hasta que el equipo salga del taller del fabricante.
Hay que destacar que si está decidido construir la planta (por ejemplo, por tener un
buen margen de rentabilidad) y además si se cuenta con el soporte monetario, entonces
37
los equipos mayores, ya previamente dimensionados, son «procurados» desde la

ingeniería básica. Esto persigue evitar demoras durante la fase de construcción de la
planta y se sincroniza la procura, para que cuando los equipos lleguen a la futura
instalación entonces ya estén construidas las fundaciones para ser instalados.
o Balances de masa y energía detallados, para diferentes casos
Se corren los modelos de simulación para distintos escenarios tales como: cambios en la
composición, temperatura y presión de la alimentación, capacidad mínima, normal y
máxima de la planta. Algunas instalaciones varían su producción de acuerdo a las
estaciones del año y este es otro tipo de escenario que puede presentarse para ser
corrido en los modelos de simulación.
o Definición del área de planta y distribución de equipos.
Los equipos se distribuyen en la planta de acuerdo a ciertos criterios o tendencias:
• Ubicar los equipos según la secuencia del proceso. Ello minimiza longitudes de
tuberías (y con ello disminuye la potencia de bombeo)
• Distanciar los equipos de manera de evitar la propagación del fuego en caso
incendios o explosiones.
• Agrupar equipos del mismo tipo en el mismo lugar, especialmente en equipos
rotativos ofrece ventajas a la hora de mantenimiento (ver figura A.6).
El resultado de la implantación definitiva de los equipos es una mezcla de los tres
aspectos anteriores, es decir los equipos se distribuyen en la secuencia del proceso,
pero respetando cierto distanciamiento y la agrupación de equipos similares. Por
ejemplo, los hornos y otros equipos que manejan fuego, en general son agrupados
distantes de otros equipos.
El plano final generado, es por tradición responsabilidad de la disciplina mecánica.
o Elaboración de diagramas de flujo de proceso y diagramas de tubería e
instrumentación
En la ingeniería básica se elaboran los diagramas de flujo de proceso y los diagramas de
tubería e instrumentación definitivos. El DFP es responsabilidad exclusiva del ingeniero
de procesos, mientras que los DTI son elaborados por la disciplina procesos en conjunto
con las disciplinas instrumentación y control y mecánica
o Elaboración de descripción de proceso y filosofía de control y operación
La descripción de la secuencia del proceso, apoyándose en el diagrama de flujo de flujo
de proceso genera un documento llamado descripción del proceso, mientras que la
descripción de la secuencia del proceso, apoyándose en el diagrama de tubería e
instrumentación genera un documento llamado filosofía de control y operación. Este
último documento lo elaboran las disciplinas de proceso y la de instrumentación y
control.
o Elaboración de estudios de impacto ambiental
Este es un documento donde se exponen cuáles son los impactos que provoca la
construcción y operación de la planta en el sitio seleccionado. Se estila que este
38
documento sea realizado por personal ajeno a la consultora que realiza la ingeniería
básica, ya que de esta manera se espera obtener un resultado más imparcial.
Para la realización de este documento se debe disponer del plano de implantación,
del diagrama de flujo de proceso y el balance de masa, la descripción del proceso y
estudio de disposición de efluentes entre otros documentos. Ello implica que este
documento se hace al final de la ingeniería básica ya que debe esperar que estén listos
los documentos previamente mencionados. En este documento se concluirá si las
consecuencias de instalar y operar la planta son tolerables o no y pudiera recomendar
acciones para disminuir el impacto al ambiente.
Este documento debe ser remitido junto con otra documentación relativa al proyecto
al Ministerio del Ambiente para que este otorgue el permiso de construcción de la planta.
6.5.4 Ingeniería de detalle

En la ingeniería de detalle se elaboran todos los planos y cronogramas necesarios para
la construcción de la planta, además se elabora un estimado de costos que toma en
cuenta todo lo necesario para la construcción. Cuando se habla de todo lo necesario
para la construcción se refiere a todo. Cada disciplina tiene que elaborar una lista de
materiales donde se listan todos los componentes individuales requeridos, como por
ejemplo: alambres, electrodos para soldadura, cables, arandelas, arena, cabillas,
además de la labor de instalación y equipos necesarios para la instalación. El estimado
de costos generado de esta manera está muy cercano al costo real de la planta; es
normal inflarlo un 5 % por contingencias.
La participación del ingeniero de proceso en esta etapa de la ingeniería es muy
limitada y usualmente comprende la revisión de algunos documentos realizados en la
ingeniería básica y el suministro de información a otras disciplinas (principalmente
propiedades de las corrientes).
Cuando se cuenta con el respaldo monetario para construir la planta, se contrata un
paquete llamado IPC (ingeniería, procura y construcción), donde la ingeniería a la que se
refiere la sigla corresponde a la mayoría de los casos a la ingeniería de detalle. En este
caso una consultora se asocia con una constructora para formar un consorcio y
presentar su paquete IPC.
A continuación, se listan un compendio muy resumido de algunas de las actividades
y documentos generados durante esta fase del proyecto, agrupados por disciplina de
ingeniería. El hecho que se citen solo unas pocas actividades no debe interpretarse con
que en esta fase se realizan pocas cosas. Todo lo contrario, es en la ingeniería de
detalle donde se ejecutan el grueso de las actividades del proyecto. Entre las actividades
comunes de las distintas disciplinas se encuentran las siguientes: lista de materiales,
cómputos métricos, especificaciones de procura y construcción, requisición de
materiales, revisión de planos de fabricación y evaluación de ofertas técnicas.
o Mecánica
Elaboración de planos isométricos, planos de elevación y planta de tuberías, análisis de
flexibilidad de tuberías, diagramas de interconexión de tuberías y equipos.
39
o Civil
Corte y detalle de fundaciones y vigas de riostra, corredores de tuberías, vialidad,
paisajismo, tratamiento de aguas servidas
o Instrumentación y control
Detalles de instalación de instrumentos, lista de señales, hoja de datos de instrumentos,
diagramas de lazos, diagramas de cajas de conexiones, diagrama funcional de señales y
alarmas.
o Electricidad
Diagrama de interconexiones eléctricas (unifilar), iluminación, detalles de instalación del
centro de control de motores, planos de cableado y puesta a tierra, centro de
transformadores, sistema de protección contra descargas atmosféricas. También se
encargan de la protección catódica, cuando no hay ingenieros de materiales en la
organización.
o Planificación
Esta no es una disciplina de ingeniería sino un departamento encargado de realizar el
«cronograma de ejecución de la construcción». Estos se muestran en forma de plano,
como una colección de todas las actividades dispuestas en filas según el orden de inicio,
indicando con barras la duración de cada una de las actividades. Una de la información
más importante obtenida del cronograma de ejecución es el tiempo de construcción de la
obra.
El personal que labora en planificación puede ser de cualquiera de las ramas de
ingeniería o incluso fuera de ella, pero es más frecuentemente encontrar ingenieros
civiles y mecánicos a cargo de ordenar y generar las secuencias de actividades que
tendrán lugar durante la construcción.
6.5.5 Construcción y arranque

Las siguientes son actividades ejecutadas durante la construcción, aproximadamente en
la secuencia que se muestra a continuación:
• Movimiento de tierra, construcción de fundaciones y edificios, carreteras, cercas y
drenajes
• Instalación de equipos, tuberías y sus accesorios. Pruebas hidrostáticas
• Instalaciones de instrumentos, válvulas y entonación de lazos de control
• Purga de tuberías, admisión de materia primas y arranque
40
CAPÍTULO VII. SERVICIOS DE PLANTA
Los servicios son los suministros, distintos a la materia prima, que se requieren en una
planta para apoyar la operación de la misma.
Los servicios se emplean en todas las plantas, algunas requiriendo más tipos de
servicios que otras. Entre los más conocidos se tienen: agua de proceso, agua potable,
agua para calderas o agua desmineralizada (BFW), agua de enfriamiento, vapor de
agua, gas combustible, aceite para calentamiento, electricidad, aire comprimido,
nitrógeno, refrigerantes (propano y amoníaco) y químicos (tratamiento de agua para
calderas, de enfriamiento y potable, inhibidores de corrosión, controladores de pH,
antiespumantes, anticongelantes, emulsionantes, y desemulsionantes, entre otros). (Ver
otros servicios en tabla A.1)
Los offsite (fuera de planta) son instalaciones ubicadas fuera del área principal del
proceso y es un término frecuentemente incluido dentro de los servicios. Se agrupan
entre los offsites, el almacenaje, mechurrios, fosas de quema, depósitos, rellenos y
plantas de tratamiento de efluentes.
Una manera conveniente de empezar a estudiar los servicios es agruparlos en
servicios de calentamiento y servicios de enfriamiento.
7.1 Servicios de calentamiento

Algunas necesidades de calentamiento en las plantas se listan a continuación:
• Rehervidores de torres de destilación y evaporadores
• Acondicionamiento de corrientes (llevar una corriente a una condición particular de
temperatura, típico de corrientes a la entrada de torres de destilación y reactores)
• Cocción, esterilización y pasteurización
• Para reducción de viscosidad en el transporte de crudo
Calentar una corriente puede realizarse con alguna de las tres configuraciones
mostradas en la figura 7.1.
Vapor de agua o Corriente
aceite de calentamiento caliente de
Corriente de proceso
proceso
Corriente de
proceso Corriente de
proceso
Corriente de Corriente de
proceso calentada proceso calentada
Corriente de
Gas combustible proceso calentada
Aire
Calentamiento indirecto Calentamiento indirecto
Calentamiento con un medio de con otra corriente de
directo con horno calentamiento proceso
Figura 7.1 Diferentes esquemas de calentamiento

Por calentamiento directo se entiende que la corriente de proceso es calentada
directamente en un horno, gracias al calor liberado por la quema de un combustible. En
los calentamientos indirectos se utiliza un medio de calentamiento para calentar la
Capítulo VII. Servicios de planta
corriente de proceso. Los medios de calentamiento más empleados son vapor de agua y
aceite de calentamiento.
7.1.1 Vapor de agua

El vapor de agua es el servicio preferido y más usado como medio de calentamiento.
Ofrece las siguientes ventajas en relación al sistema de aceite caliente:
• Puede alcanzar temperaturas más altas que el sistema de aceite caliente
• Los coeficientes de transferencia de calor de vapor condensante son mayores a los
de aceite de calentamiento.
• Puede ser usado como fluido motriz para impulsar turbinas
• En general las consecuencias por roturas de tubos en intercambiadores de calor son
menores que cuando se utiliza aceite caliente.
En la figura 7.2 se muestra un diagrama del sistema de producción de vapor de agua. La
caldera mostrada es del tipo pirotubular, donde los gases calientes circulan por los
tubos. La otra variante se conoce como acuotubular (ver figura 4.1, pag 22), donde el
agua circula por los tubos. Estas últimas son empleadas para grandes capacidades de
generación de vapor y presiones más elevadas.
El sistema de vapor de agua no es un circuito cerrado, debido a:
• Perdidas de vapor de agua por fugas en tuberías corroídas y bridas mal ajustadas.
• Perdidas de condensado, por fugas en tuberías corroídas, en trampas de vapor
defectuosas, o porque no se contempló la recuperación de condensado. Esta es la causa
principal de pérdidas de agua en el sistema de generación de vapor.
• Pérdidas de agua en las purgas de la caldera, para controlar el incremento de la
concentración de sales disueltas. Estas purgas se hacen de manera intermitente, hasta
varias veces al día dependiendo del nivel de presión y capacidad de la caldera.
La caldera desde el punto de vista termodinámico es un intercambiador de calor, ya
que transfiere calor desde los gases calientes hacia el agua, la cual se caliente y hierve
para la producción de vapor. Sin embargo, no se construye bajo los códigos que dicta la
asociación de fabricantes de intercambiadores de calor [Tubular Exchanger Manufacturer
Association (TEMA)] o por la guía de diseño 660 de la American Petroleum Institute
(API), sino por la ASME.
La caldera siempre produce vapor de agua saturado, ya que se desprende de un
líquido hirviente en equilibrio con su vapor. Para producir vapor de agua sobrecalentado,
el vapor saturado tiene que ser calentado, tal como se muestra en líneas punteadas en
la figura 7.2 (o el sobrecalentador de la figura 4.1), donde se aprovechan los todavía
gases calientes de combustión para sobrecalentar el vapor.
42
Sobrecalentador
Vapor de agua Fluido frío

saturado Fluido caliente
Vapor
sobrecalentado Calentador
Línea de retorno
de condensado
Gases calientes
Aire
Combustible
CALDERA
Tanque de
condensado
Agua de alimentación
Bomba de para calderas
alimentación
Figura 7.2 Esquema de un sistema para la producción de vapor de agua

Debe entenderse que el vapor de agua usado como medio de calentamiento sale
siempre de un intercambiador de calor, como líquido (agua caliente). Ver corriente 2 en
la figura 6.2, pag 37)
Vista la figura 7.2, es fácil entender que el uso del vapor de agua como medio de
calentamiento constituye un calentamiento indirecto ya que el calor de combustión
generado por la quema de un combustible, no se utiliza para calentar directamente la
corriente de proceso, sino para producir vapor de agua, la cual a su vez es la que se
utiliza para calentar la corriente de proceso.
7.1.2 Aceite de calentamiento

El sistema de aceite de calentamiento es un circuito cerrado de aceite caliente que
suministra calor a los intercambiadores de la planta usados para calentar corrientes de
proceso. En la figura siguiente se muestra un diagrama de un circuito de aceite de
calentamiento.
Gas de manto
Retorno de aceite
Acumulador
Horno
Bomba de Aire Aire

circulación
Gas combustible Fluido frío Fluido
caliente
Calentador
Figura 7.3 Esquema de un sistema de circulación de aceite caliente
43
El aceite usado puede variar desde fluidos formulados especialmente para esta labor de
transmisión de calor (denominados fluidos térmicos, entre los que se encuentran Calflow
(de PetroCanadá) Therminol y Dowtherm, hasta hidrocarburos líquidos semejantes a un
gasoil. Los fluidos térmicos tienen mejor resistencia a la degradación térmica y tienen
una capacidad calorífica alta.
Es precisamente la degradación térmica de los aceites una limitación de la
capacidad de transmisión de calor y también una limitante para alcanzar altas
temperaturas.
Entre las ventajas del sistema de aceite caliente se pueden citar las siguientes:
• Puede ser considerado en lugar de vapor cuando la disponibilidad de agua sea un
problema
• El aceite es un servicio limpio, por lo que no ocurrirán incrustaciones y corrosión en
los intercambiadores de calor donde se emplee.
• No hay necesidad de reponer aceite, ya que es un circuito totalmente cerrado. Sin
embargo, es necesario reemplazar la totalidad del aceite cada cierto tiempo debido a la
inevitable ocurrencia de reacciones de craqueo que ennegrecen el aceite. El tiempo de
reemplazo pudiera llegar hasta dos años, en un sistema bien mantenido.
El gas de manto inyectado en el acumulador de aceite presuriza ligeramente el
recipiente y con ello se impide la entrada de aire en el sistema, ya que el oxígeno del aire
tiende a enranciar el aceite. Como gas de manto se emplea un gas inerte como
nitrógeno, o comúnmente gas natural.
El acumulador es un recipiente horizontal que es capaz de almacenar la totalidad del
aceite circulante en caso de mantenimiento del sistema.
7.2 Servicios de enfriamiento

Las necesidades de enfriamiento en muchas plantas se resumen a continuación:
• Condensadores de columnas de destilación
• Acondicionamiento de corrientes (llevar una corriente a una condición particular de
temperatura, típico de corrientes a la entrada de torres de destilación y reactores)
• Reducir la temperatura de corrientes calientes que van hacia almacenaje, para evitar
pérdidas importantes por evaporación.
• Reducir la temperatura por debajo de temperatura ambiente para conservación y/o
elaboración de alimentos.
Enfriar una corriente puede realizarse con alguna de las configuraciones mostradas
en la figura 7.4.
44
Agua de enfriamiento, Corriente fría

agua de mar o refrigerante de proceso
proceso Proceso enfriada
Corriente de
proceso Corriente de
proceso
proceso enfriada proceso enfriada
Aeroenfriador
Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento con otra

con aire con otros medios corriente de proceso
Figura 7.4 Diferentes esquemas de enfriamiento

Como se ve en la figura 7.4, se pueden usar varios medios de enfriamiento. A
continuación, se describen las características de cada uno de ellos.
7.2.1 Enfriamiento con aire

El aire es un medio de enfriamiento, pero no es un servicio, es decir no hay un servicio
llamado “Aire para enfriamiento”, ya que el aire se encuentra plenamente disponible y se
usa como medio de enfriamiento sin ningún tipo de acondicionamiento.
El enfriamiento con aire se logra en un equipo llamado aeroenfriador, que es un tipo
de intercambiador de calor que permite que una corriente caliente ceda calor al aire. Un
aeroenfriador consta de un banco de tubos con superficies extendidas llamadas aletas,
que están adheridas a la pared externa de los tubos. La parte externa de los
acondicionadores de aire es un ejemplo de un aeroenfriador, pero a nivel doméstico.
En la figura siguiente se muestra un esquema de un aeroenfriador.
Figura 7.5 Aeroenfriador (Exxon Engineering, DesignPractice, 1995)
45
Un aeroenfriador siempre resulta más caro que un intercambiador de tubo y coraza de la

misma capacidad de transferencia de calor.
Los enfriadores con aire se clasifican según la posición del ventilador en relación al
banco de tubos. Si el ventilador succiona o aspira el aire a través del banco de tubos se
llama de tiro inducido. En cambio si el ventilador sopla aire a través del banco de tubos
(como en la figura 7.5), se llama de tiro forzado. Los de tiro inducido pueden sacar al
fluido de proceso que se quiere enfriar a temperaturas más bajas en comparación a los
del tipo forzado, ya que están menos propensos a la recirculación del aire caliente. Sin
embargo los de tipo inducido, son más difíciles de mantener y la tendencia se inclina
hacia el uso de los de tiro forzado sobre los de tiro inducido.
La temperatura de salida del fluido enfriado en un aeroenfriador depende de la
temperatura del aire. En Venezuela es buena práctica considerar que la temperatura
mínima a la que pueda enfriarse una corriente usando un aeroenfriador es de 49 °C (120
°F).
7.2.2 Agua de enfriamiento

El circuito de agua de enfriamiento se muestra en la figura siguiente.
Agua caliente de retorno
Aire
Agua de
Corriente caliente
reposición
Corriente enfriada
Enfriador
Torre de Bomba de circulación

enfriamiento
Figura 7.6 Circuito de agua de enfriamiento

El agua de enfriamiento se hace circular por todos los enfriadores de la planta y se
regresa ligeramente caliente a la torre de enfriamiento, donde se reduce la temperatura
del agua poniendo en contacto las gotas de agua que descienden a través de internos de
la torre, con aire que es aspirado por ventiladores. Como resultado se evapora una
fracción del agua y ello contribuye a la reducción de la temperatura del agua.
En el oriente de Venezuela, se considera que las torres de enfriamiento reducen la
temperatura hasta unos 34 °C. La temperatura del agua de enfriamiento a la salida de
los intercambiadores no debe superar los 45 °C para evitar incrustaciones en el sistema.
El circuito de agua de enfriamiento tiene pérdidas importantes de agua, razón por la
cual hay que suministrar continuamente agua de reposición. Las pérdidas ocurren debido
a:
• Evaporación
• Arrastre
• Purga de agua en la piscina para el control de las sales disueltas
46
El agua de reposición a una torre de enfriamiento es agua cruda o corriente, (agua

de chorro) es decir sin un tratamiento posterior al de la potabilización.
Los costos operativos asociados a un circuito de agua de enfriamiento son: agua,
electricidad para las bombas y ventiladores, y químicos usados como bactericidas, anti-
incrustantes y antioxidantes.
7.2.3 Agua de mar

El agua de mar se puede considerar como medio de enfriamiento en aquellas
instalaciones cercanas a la costa marina y en plataformas costa afuera.
Es un sistema muy sencillo que consta de sólo un arreglo de bombas y sus tuberías
para llevar el agua de mar hacia las instalaciones y regresarlas de vuelta hacia el mar.
La temperatura del agua de retorno no debe ser mayor de 8°C (14,4°F) de la
temperatura del mar, para evitar impactos negativos en el ecosistema marino.
Los materiales utilizados en este servicio deben ser resistentes al agua salada y
muchos intercambiadores de calor, están construidos con tubos de un material llamado
Admiralty.
Los costos operativos de este sistema son la electricidad para las bombas y los
costos de mantenimiento, que son mucho mayores comparados a los de agua de
enfriamiento.
En la figura siguiente se muestra un esquema de un sistema de enfriamiento con
agua de mar.
Corriente enfriada
Enfriador
Corriente caliente
Bomba de alimentación
Figura 7.7 Circuito de agua de mar

En Venezuela el agua de mar no ha sido usada como medio de enfriamiento en las
últimas plantas construidas (condominio industrial Jose) a pesar de encontrarse muy
cerca de la costa. Sin embargo, es típico que las plantas termoeléctricas lo usen como
medio de enfriamiento (Tacoa, Planta Centro, Gral. Rafael Urdaneta).
La refinería el Chaure (ubicada en PLC) y una parte de las instalaciones de proceso
en la refinería Cardón usan agua de mar como medio de enfriamiento. Ver medios de
enfriamiento en otras instalaciones (para la producción de gas natural licuado en tabla
A2).
47
7.2.4 Refrigerantes
Los refrigerantes son usados cuando es necesario disminuir la temperatura de una
corriente por debajo de la temperatura ambiente. Ejemplos típicos de necesidades de
refrigeración son:
• Procesos que trabajan con gases licuados, que necesitan mantenerse fríos para
mantener el estado líquido.
• Condensadores de columnas de destilación que trabajan con productos livianos en el
tope y que están sujetos a degradación térmica.
• Industria de alimentos (lácteos, helados, y almacenaje de productos perecederos)
Algunos fluidos usados como refrigerantes se muestran en la tabla a continuación, con
su rango aproximado de aplicación.
Tabla 7.1 Algunos refrigerantes y su rango de aplicación
Refrigerantes Usos Rango de temperatura, °C
Freones Domestico Hasta -20
Amoníaco Comercial Hasta -30
Propano, propileno Industrial Hasta -45
Etileno Industrial -60 hasta - 115
Informacion adicional: HCFC: hidro-cloro-fluoro carbono (los malos para la capa de ozono)
HFC: hidro-fluro-carbono (sustitutos, libres de cloro)
La lista de los refrigerantes es bastante más extensa que lo indicado en la tabla anterior.
Un ciclo de refrigeración sigue el esquema mostrado a continuación.
Condensador
Compresor Dispositivo
de expansión
Corriente caliente
Evaporador
Corriente refrigerada
Figura 7.8 Ciclo de refrigeración mecánica

En el condensador se rechaza el calor hacia el ambiente, mientras que en el evaporador
es donde se absorbe el calor y consecuentemente se produce “frío”. En sistemas
industriales, en el evaporador se usa un intercambiador de tipo kettle y se le denomina
como “chiller”.
48
7.3 Agua desmineralizada

El servicio de agua desmineralizada se utiliza principalmente como agua de alimentación
para calderas. El agua desmineralizada es un agua al cual se le han removido varios
iones provenientes de sales disueltas que vienen con el agua cruda. Entre estos iones se
encuentran Mg++ y Ca++ como ejemplos de cationes (y que son responsables de la
"dureza" del agua), y CO 3 =, SO 4 =, Cl- como ejemplos de aniones.
La concentración de los iones en el agua de alimentación a una caldera debe ser
baja para evitar el aumento en la concentración de estos y prevenir con ello la saturación
del agua con las sales y la posteriormente precipitación de las mismas. Esta
precipitación de las sales provoca una deposición de material calcáreo en toda la
superficie por donde circula agua, llamada incrustación. Las incrustaciones tienen
asociados dos efectos perniciosos en una caldera:
• Reducción de la eficiencia de la caldera. Como las incrustaciones son un aislante
térmico por naturaleza, entonces forman una barrera que disminuye la transferencia de
calor desde los gases calientes al agua.
• Aumento de la corrosión. La superficie de la incrustación brinda una película
promotora de la corrosión.
La desmineralización del agua se puede lograr destilando el agua, pero este proceso
conlleva demandas intensas de energía, por lo que no es muy utilizado. Hoy en día el
intercambio iónico es el método más usado para conseguir una desmineralización
efectiva del agua. Osmosis reversa es otra manera de obtener agua desmineralizada.
En el esquema mostrado a continuación se aprecia un diagrama de flujo típico de un
proceso de desmineralización.
A la atmosfera
Agua cruda
Agua
suavizada
Agua
desmineralizada
Filtro de Filtro de Resina de Resina de
Vapor de baja
arena carbón intercambio intercambio
cationico Desaireador aniónico
Figura 7.9 Esquema para desmineralización de agua

Los filtros de arena remueven buena parte de los sólidos en suspensión que trae el agua
cruda. Internamente tienen un lecho de arena y grava que forman diminutos canales
tortuosos al pase del agua; los sólidos en suspensión se quedan atascados y retenidos
en los intersticios del lecho.
De la misma manera el filtro de carbón está lleno de un tipo de carbón mineral
(llamado antracita) que ha sido previamente activado para mejorar su capacidad de
49
adsorción. La función del filtro de carbón es remover material orgánico responsable de

impartirle al agua color y olor.
Los filtros de arena y carbón son los responsables de remover impurezas evitando
que se depositen sobre las resinas de intercambio iónico.
Las resinas de intercambio iónico son las encargadas de la remoción de los iones
que viene de la disociación de las sales que acompañan al agua cruda. El proceso se
basa en un intercambio de iones. Las resinas de intercambio catiónico intercambian
iones hidronio por los cationes presentes en el agua (mayormente Ca++ y Mg++). De la
misma forma las resinas de intercambio aniónicas intercambian iones OH- por aniones
presentes en el agua.
El desaereador presente entre los lechos de las resinas catiónicas y aniónicas, se
encarga de la eliminación de gases disueltos en el agua, especialmente oxígeno y CO 2
disueltos. Una parte del CO 2 se forma por la interacción de los iones hidronio liberados
en la resina de intercambio catiónicos con los aniones carbonatos para formar ácido
carbónico, que se descompone liberando CO 2 .
Los lechos de arena y de carbón deben ser retrolavados para la eliminación de las
impurezas retenidas. Las resinas de intercambio catiónicas se regeneran con el uso de
ácidos fuertes, usualmente H 2 SO 4 y HCl, con los cuales se restituyen los iones hidronios
a las resinas, mientras que las resinas aniónicas se regeneran con el uso de bases
fuertes, usualmente NaOH, para restituir los iones OH. La duración de un ciclo típico de
operación de una resina de intercambio iónico son 18 horas en funcionamiento y 6 horas
para su regeneración.
7.4 Aire comprimido

El aire comprimido se usa como aire de servicio y como aire de instrumentación. El aire
de servicio se usa en los talleres de las plantas como fluido motríz en las herramientas
neumáticas, en labores de limpieza, para pintar e inflado de neumáticos. El aire de
servicio puede ser usado como fluido motriz en arrancadores neumáticos de motores
grandes de combustión interna.
El aire de instrumentación se usa principalmente en los actuadores de las válvulas
de control. El aire de instrumentación es un aire que ha sido previamente secado para
evitar la condensación de humedad cuando baja la temperatura ambiente. El nivel de
secado se mide de acuerdo con el punto de rocío del aire, el cual se especifica en un
valor de -36°C (-32°F). Con este valor se elimina la posibilidad de condensación de
humedad a menos que la planta se encuentre en sitios donde la temperatura ambiente
pueda bajar de este valor.
El esquema se suministró de aire comprimido se muestra a continuación:
50
Aire
Aire de
Filtro Enfriador Enfriador instrumentos
Compresor Acumulador
Aire de
Lechos de instrumentos
silica
Aire de
servicios
Figura 7.10 Esquema de suministro de aire comprimido

Los componentes principales de un esquema de suministro de aire comprimido son un
compresor, un acumulador y un sistema de secado para acondicionar el aire como aire
de instrumentación.
Los compresores usados en estos sistemas son de tipo reciprocantes o de tornillo,
impulsados por un motor eléctrico.
El acumulador tiene como función servir de suministro de aire en caso de falla de
electricidad. Su dimensionamiento se basa en suministrar aire de instrumentación por al
menos 15 minutos después de una parada del compresor. También permite el
funcionamiento intermitente del compresor; usualmente acumula aire hasta una presión
de unos 175 psig, después de lo cual el compresor se apaga y se vuelve a encender
cuando el valor de presión desciende hasta 120 psig.
El acondicionamiento del aire como uso de aire de instrumentación puede hacerse
de dos maneras:
• Por enfriamiento del aire con un ciclo de refrigeración mecánico (usando freones
como refrigerante).
• Por secado a través lechos de gel de silica. Esta aplicación se usa en instalaciones
que demandan grandes flujos de aire de instrumentación.
51
CAPÍTULO VIII. PROBLEMAS AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD ASOCIADOS A LA
INDUSTRIA QUÍMICA
8.1 Contaminación
En términos generales, cualquiera proceso de transformación siempre genera materiales
de desperdicio, además de devolver al ambiente una fracción considerable de la energía
consumida en forma de calor.
Los materiales de desperdicio generados por las diversas industrias ya sean
químicas, manufacturera de artículos, telecomunicaciones, electrónica o de construcción,
constituyen una fuente de contaminación del entorno, ya que normalmente estos
materiales son ajenos al ecosistema donde van a parar. Pueden además ser tóxicos y/o
agresivos a las formas de vida que habitan en la vecindad, generando alteraciones al
equilibrio biológico, si este no tiene capacidad suficiente para degradar estos materiales
contaminantes.
La industria química desecha en sus efluentes una cantidad importante de los
agentes contaminantes que afectan al entorno. Dichos efluentes se agrupan en:
gaseosos, líquidos y sólidos. La clave para que estos efluentes no impacten
negativamente al ambiente y eventualmente terminen llevando su carga nociva de
regreso a los seres humanos, es que su disposición debe hacerse en sintonía y en
armonía con la capacidad de absorción y degradación que tiene el propio ambiente.
Desafortunadamente los efluentes se producen a una velocidad más alta que la
capacidad de autodepuración del entorno, por lo que se hace evidente la necesidad de
tratarlos antes de su disposición final.
Sin embargo, el tratamiento de los efluentes constituye un esfuerzo adicional para la
industria, que frecuentemente no se revierten en ganancias adicionales, por lo que
disminuye la rentabilidad del negocio. Este sentido ecológico, de sacrificar una porción
de las ganancias para conservar el ambiente, florece en la década de los 70.
La contaminación puede ocurrir también por accidentes, esto es por el vertido no
intencional de grandes cantidades de un producto. Casos famosos de accidentes de este
tipo fueron el buque Exxon-Valdéz, que vertió al mar cerca de las costas de Alaska unas
240.000 toneladas de petróleo, y más reciente el mayor derrame de petróleo en la
historia ocasionado por el incendio y explosión de la plataforma Deep Water Horizon de
la British Petroleum desde el 20/04 hasta 19/09 de 2010. Otro caso reconocido fue la
contaminación por mercurio en la bahía de Minamata en Japón, donde una empresa
desechó durante años compuestos de mercurio en las costas de dicha bahía.
A continuación, se presentan los contaminantes más reconocidos de la industria
química, clasificados según su estado de agregación:
Capítulo VIII. Problemas ambientales y de seguridad asociados a la industria química
Tabla 8.1 Efluentes gaseosos

Problemas y peligros
Contaminante Origen
asociados
Quema de combustibles con alto
contenido de azufre, Lluvias ácidas.
H 2 S y SO 2
principalmente hidrocarburos Envenenamiento
líquidos y carbón
CO 2 Quema de combustibles fósiles Efecto invernadero
Producción y quema de
Dioxinas Envenenamiento. Cáncer
polímeros clorados
Reducción de la capa de
Clorofluorocarbonos Equipos de refrigeración
ozono
VOC Formación de smog. Irritación
Hidrocarburos y Escape de vehículos de mucosas, enfermedades
óxidos de automotores respiratorias y reducción de la
nitrógenos resistencia a las infecciones
Compuestos de Quema de combustibles con
Envenenamiento con plomo
plomo tetraetilo de plomo
Fabricación de láminas, tuberías, Problemas agudos
Asbestos
empacaduras y partes de frenos respiratorios. Cáncer
Tabla 8.2 Efluentes líquidos

Contaminante Origen Problemas y peligros asociados
Aumento de coloración de las aguas y
Residuo del fondo de la
disminución de oxígeno disuelto por
Vinazas destilación de mostos
aumento de DBO. Alteración de
fermentados
temperatura.
Lavado de oro. Obtención de Cantidades muy pequeñas pueden
Mercurio cloro-soda utilizando celdas dañar a los riñones, el hígado y el
de cátodo de mercurio. cerebro
Aguas
Actividad humana Enfermedades gastrointestinales
residuales
Aguas con hidrocarburos no son aptas
Drenajes de tanques que
Aguas para consumo humano. La
almacenan hidrocarburos.
aceitosas potabilización no elimina estos
Derrames
contaminantes.
Filtración de tanques de
Agua con MTBE no es apta para
gasolina subterráneos.
MTBE consumo humano. La potabilización no
Evaporación y posterior
elimina el MTBE
precipitación con las lluvias
53
Tabla 8.3 Efluentes sólidos

Contaminante Origen Problemas y peligros asociados
Procesos de coquización
retardada. Explotación de Suspensión en el aire causando
Coque
minas de carbón. problemas agudos respiratorios
Siderúrgicas
Las aguas de lluvia en contacto con
Sulfuro de Procesos de remoción de
este material contienen mercurios y
hierro azufre de gas natural
fenoles
Material susceptible de ser atacado por
Clarificación del jugo de caña
Cachaza flora microbiana, generando malos
de azúcar
olores
Lodos Inhibición de crecimiento flora vegetal
Explotación de petróleo
petrolizados por alto contenido de aceites
Alimentos en
Descuido. Mala operación Formación de malos olores y toxinas
mal estado
Plomo Fábrica de baterías y pinturas Envenenamiento por plomo
Cadmio Pilas alcalinas Envenenamiento por cadmio
Eutrofización. Excesivo crecimiento de
Uso excesivo y mal algas y agotamiento del oxígeno
Fertilizantes
planificado de fertilizantes provocado por la putrefacción de las
mismas
Polímeros no Permanencia en el entorno. Sustrato
Plásticos no reciclados
biodegradables de crecimiento bacteriano.
8.2 Peligros
Las plantas químicas encierran un peligro latente debido a explosiones, incendios o
fugas de tóxicos. Dentro de las plantas el ambiente es potencialmente peligroso y hasta
hostil, ya que el ruido, los fuertes olores, tuberías muy calientes o muy frías
(frecuentemente encontradas a nivel de piso o a la altura de la cabeza) y la siempre
posibilidad de fuga con la consecuente exposición directa al fluido, hacen que se tomen
medidas para resguardar la seguridad de los trabajadores que laboran dentro de las
instalaciones de producción, las cuales deben protegerse de manera adecuada para
evitar accidentes laborales.
La mínima protección requerida para ingresar a una planta es el uso de casco, botas
y lentes de seguridad. Adicionalmente puede requerirse el uso de guantes, bragas,
chaquetas, y en casos especiales un traje auto-contenido, el cual lleva su propio
suministro de aire. Existe un organismo fundado en los Estados Unidos de América
llamado OSHA (Occupational Safety &Health Administration) que ha dictado pautas en
materia de seguridad laboral, y han sido seguidas por muchas industrias a nivel mundial.
La seguridad en las plantas químicas comienza en su etapa de diseño. La totalidad
de las empresas consultoras de ingeniería (las que ejecutan los proyectos de ingeniería)
54
se rigen por normas, procedimientos y recomendaciones que conducen a un diseño

seguro de las instalaciones. Es responsabilidad de los ingenieros en cada una de sus
áreas, de aplicar y velar por que se sigan dichos lineamientos. Estos lineamientos o
normas son el resultado de experiencias adquiridas de diseños exitosos y de acciones
correctivas tomadas cuando las cosas no salieron bien.
Existen organismos encargados de recopilar experiencias de diseño y promover
reuniones para discutir y emitir procedimientos o recomendaciones en aras de la mejora
de seguridad de las plantas. Entre dichas organizaciones destacan la ASME (American
Society of Mechanical Engineers), la ASTM Internacional (American Society for Testing
and Materials) y la API (American Petroleum Institute), que dictan pautas en el diseño
mecánico de equipos, recipientes y de arreglos típicos encontrados en plantas.
En general las grandes consultoras de ingeniería tienen sus propias normas, que
han enriquecido con los años y que vigilan celosamente. En PDVSA se cuenta con
normas para el diseño seguro, agrupadas para su uso en las diferentes disciplinas y que
surgieron como un esfuerzo notable de un grupo de personas que aportaron su
experiencia en la traducción, adaptación y actualización de muchas normas
internacionales. Periódicamente se efectúan reuniones para mantenerlas actualizadas a
la realidad nacional.
Han ocurrido grandes accidentes que dejaron un número considerable de fatalidades
dentro y fuera de las instalaciones de producción. A continuación, se muestran los
accidentes más emblemáticos de la industria.
Tabla 8.4 Accidentes emblematicos de la industria quimica y de procesos
Lugar Breve descripción
El 1ero de junio de 1974 una explosión de una nube de vapor destruyó la
planta Nypro para la producción de caprolactama a partir de la oxidación
de cyclohexano en Flixborough, Inglaterra, matando 28 personas. Otras
plantas cercanas sufrieron serios daños o fueron destruidas, dejando un
Flixborough
escenario de total devastación. La causa del accidente fue atribuido a un
diseño negligente de un desvío temporal en uno de los reactores, que
había salida de servicio días atrás.
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm
PiperAlpha era una gran plataforma de producción costa afuera en frente
de Escocia que comenzó su producción en 1976. Se alimentaba de 24
pozos.
El 6 de Julio de 1988 hubo una fuga masiva de gas que se incendió
PiperAlpha causando una explosión con grandes llamaradas de fuego. El calor rompió
una tubería de gas produciendo una enorme explosión que engulló por
completo la plataforma. Todo esto ocurrió en solo 22 minutos. La escala
del desastre fue enorme, 167 personas murieron y 62 sobrevivieron.
(Patte-Cornell, 1993)
55
Tabla 8.4 Accidentes emblematicos de la industria quimica y de procesos (cont)

Lugar Breve descripción
A la medianoche del 2 de diciembre de 1984, una explosión en la planta
de pesticidas propiedad de Union Carbide en Bophal, India, liberó una
nube de metil-isocianato. El accidente ocurrió durante labores de
mantenimiento cuando una gran cantidad de agua entró a un tanque de
Bophal almacenamiento a través de válvulas defectuosas y tubos corroídos
iniciando una reacción fuera de control. El viento llevó la nube de gas
hacia la comunidad vecina que se encontraba dormida, causando al
menos 6.500 muertes y un estimado entre 20.000 y 50.000 personas
seriamente afectadas. (Aparicio, 2002)
Tres accidentes que, si bien no ocurrieron en plantas químicas sino en plantas

generadoras de electricidad, merecen ser destacados, el primero por su trascendencia a
nivel mundial, el segundo por ocurrir en Venezuela y el último, por ser el más reciente.
Tabla 8.5 Otros accidentes emblematicos de la industria
La noche del 25 al 26 de abril de 1986, a la 1 y 23 de la madrugada del
sábado, en el reactor número 4 de Chernóbil, tuvo lugar el mayor accidente
Chernobil de la historia nuclear, causando 28 muertos durante los 9 días que duró el
cierre del reactor. Se liberaron grandes cantidades de materiales radiactivos
entre ellos yodo-131 y cesio-137.
A las 12:15 pm del 19 de diciembre de 1982 un tanque parcialmente lleno
de fuel oil No. 6 en la planta de generación eléctrica de Tacoa, propiedad
de la Electricidad de Caracas, cerca de Maiquetía, eructo una enorme bola
Tacoa
de fuego, después de combatirse su incendio por espacio de unas 6 horas.
El resultado fueron 150 muertos, 40 de los cuales fueron bomberos.
(Benedetti,s/f)
El 11 de marzo de 2011, a las 14:46 JST (tiempo estándar de Japón
(UTC+9)) se produjo un terremoto magnitud 9,0 en la escala sismológica de
magnitud de momento, en la costa nordeste de Japón. Ese día los
reactores 1, 2 y 3 estaban operando, mientras que las unidades 4, 5 y 6
estaban en corte por una inspección periódica. Cuando el terremoto fue
detectado, las unidades 1, 2 y 3 se apagaron automáticamente (llamado
Fukushima SCRAM en reactores con agua en ebullición). Después de que los
reactores se apagaron, paró la producción de electricidad. Normalmente los
reactores pueden usar la electricidad del tendido eléctrico externo para
enfriamiento y cuarto de control, pero la red fue dañada por el terremoto.
Los motores diesel de emergencia para la generación de electricidad
comenzaron a funcionar normalmente, pero se detuvieron abruptamente a
las 15:41 con la llegada del tsunami que siguió al terremoto.
56
Tabla 8.5 Otros accidentes emblematicos de la industria (cont)

Después del terremoto y maremoto de Japón de 2011, se declaró un estado
de emergencia en la central nuclear, a causa de la falla de los sistemas de
refrigeración de uno de los reactores. En un principio se había informado -
que no existían fugas radiactivas y se habían evacuado a los 3.000
pobladores en un radio de 3 km del reactor. Horas después se había
elevado el radio a 10 km, afectando a unas 45.000 personas. En este
reactor, que es refrigerado mediante la circulación de agua a través de su
Fukushima combustible nuclear, se detectó una alta presión de vapor, alcanzando
(cont) alrededor de 2 veces lo permitido. La empresa Tokyo Electric Power
Company evaluó, y luego liberó parte de ese vapor radiactivo, para reducir
la presión en el interior del reactor, este vapor puede contener material
radiactivo. Los niveles de radiación en el cuarto de control de la planta se
han informado que están 1.000 veces por encima de los niveles normales, y
en la puerta de la planta se encontraron niveles 8 veces superiores a los
normales, existiendo la posibilidad de una fusión de núcleo. (Wikipedia,
2011)
57
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
Aparicio (2002). La catástrofe química de Bophal.http://www.proteccioncivil-
andalucia.org/Documentos/Bhopal.htm
Exxon Engineering (1995). Design Practice.
Benedetti R. (ed)(s/f) Flammable and Combustible Liquids Code Handbook, Supplement:
Case Investigation of Recent Incident. p-245-256 NFPA, Massachusetts
http://es.wikipedia.org/wiki/Central_nuclear_Fukushima_I. (2011).
(recuperado 10/07/2011)
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm (recuperado 10/07/2011)
Jenkins, S. (2016). Facts At Your Fingertips: Insulating Heat-Transfer-Fluid Piping.
Chemical Engineering , 123 (5), 38.
Kirk-Othmer (2007). Encyclopedia of Chemical Technology. John Wiley & Sons, Inc.
Lindström y Pettersson, (2003). A brief history of catalysis, Cattech, Volume 7, no. 4.
http://nanocat.nuk.edu.tw/paper_sample/CatalysisHistory.pdf.(recuperado 10/07/2011)
Luyben W. y Wenzel L. (1988). Chemical Process Analysis,., Prentice-Hall, USA
Patte-Cornell M., (1993) Learning from the Piper Alpha Accident: A Postmortem Analysis
of Technical and Organizational Factors. Risk Analysis, Vol. 13, No. 2.
Samsung Engineering (2009). Standard Process Design Criteria
58
Anexos
ANEXOS
59
Anexos
Figura A.1. Aspecto externo de una válvula de control
Figura A.2. Diagrama de una válvula de control

Traducción de términos:
Signal from controller: Señal desde el controlador
Actuator: actuador Diaphragm: diafragma
Body: cuerpo de la válvula Stem: vástago
Manipulated flow: flujo manipulado Plug: tapón
Seat ring: asiento de anillo
60
Anexos
Figura A.3. Arreglo de bombas en paralelo
Figura A.4. Aislamiento térmico de una tubería
61
Anexos
Tabla A.1. Características de servicios más importantes (Samsung Engineering,

2009)
Normal operating Minimum operating
Mechanical design
Utility service conditions conditions
psig deg F psig deg F psig deg F
High pressure steam 600 730 575 720 725 750
Medium pressure steam 150 366 140 361 200 423
Low pressure steam 60 308 50 298 100 357
MP condensate 75 322 65 312 90 370
LP condensate 20 258 10 239 50 300
Pumped condensate 60 140 50 140 100 357
BFW 820 250 800 225 1058 357
Demineralized water 70 80 60 70 150 150
Cooling wáter supply 80 90 75 90 150 150

Cooling wáter return 40 120 45 120 150 150
Potable water 100 80 75 80 150 150
Utility water 100 80 75 80 150 150
Fire water 175 80 125 80 200 150
Plant air 100 110 90 110 150 150

Instrument air 100 110 90 110 150 150
Nitrogen 100 100 90 100 150 150
Fuel gas 70 100 60 100 150 200

Natural gas 90 66 70 66 275 150
62
Anexos
PA LCGO PA dest PA HCGO Res. Largo HCGO HVGO PA dest PA HVGO

218 203 258 270 303 244 220 259
Crudo
37°C 60 98 125 138 149 146 162 193
diluido 109 114
Desalador
Agua Agua
149 °C agria y condensados
163 162 232 160 152 175 203 198
Res. largo de vacío 205 54 71

Nafta Hacia sist.
343
de vacío
PA dest HVGO PA HVGO PA HCGO PA HVGO Res. largo PA HCGO
262 282 270 279 282 332 327
124 60
227 234 248 254 260 279 288 LCGO
240 LVGO
373
282
390 HVGO
373
220 244 259 258 270 270 279 324 Vapor de media Vapor de baja
Residuo
largo 390 Residuo
25 abril de 2013 de vacío
Figura A.5. Ejemplo de integración térmica – Tren de precalentamiento de crudo
Figura A.6. Galpón de resguardo para equipos rotativos (Ver puente grúa en
amarillo)
63
Anexos
Tabla A.2 Elemento motriz y medio de enfriamientos en plantas de gas natural

licuado (CASTEL, GADELLE, HAGYARD, & OULD-BAMBA, 2012)
Fecha de Elemento motriz del Medio de
Planta
arranque compresor enfriamiento
Camel 1964 Steam turbine Seawater
Kenai 1968 Gas turbine, Frame 5 Cooling tower
Libya 1970 Steam turbine Seawater
Skikda 1972 Steam turbine Seawater
Brunei 1972 Steam turbine Cooling tower
Das Island 1977 Steam turbine Seawater
Bon tang 1977 Steam turbine Seawater
Arzew 1978 Steam turbine Seawater
A run 1978 Gas turbine, Frame 5 Seawater
Bintulu I 1983 Steam turbine Seawater
Northwest Shelf 1989 Gas turbine, Frame 5 Air cooling
Gas turbine, Frame 6 + 7
Bintulu II 1995 Seawater
[electric motors (EM)]
Qatargas 1996 Gas turbine, Frame 5 (EM) Seawater
RasGas I 1999 Gas turbine, Frame 7 + 7 (EM) Seawater/freshwater
Nigeria 1999 Gas turbine, Frame 6 + 7 (EM) Cooling tower
Trinidad 1999 Gas turbine, Frame 5 Air cooling
Oman 2000 Gas turbine, Frame 6 + 7 (EM) Seawater
RasGas II 2004 Gas turbine, Frame 7 + 7 (EM) Seawater/freshwater
Northwest Shelf
2004 Gas turbine, Frame 7 + 7 (EM) Air cooling
IV
Segas 2005 Gas turbine, Frame 7 + 7 (EM) Air cooling
Snøhvit 2007 EM Seawater
Qatargas/
2009/2010 Gas turbine, 3 x Frame 9 (EM) Seawater/freshwater
RasGas APX
Yemen 2009 Gas turbine, 2 x Frame 7 Seawater
64

Química Industrial - Enero 2021

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Universidad de Oriente

INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA INDUSTRIAL

Trabajo presentado para ratificar la categoría de Profesor Asistente

Puerto la Cruz, enero de 2021

5.1.3 Diagramas de tubería e instrumentación ................................................... 26

Figura 1.1 Transformación de materias primas en productos

Tabla 1.1. Clasificación de las industrias químicas (continuación)

1.1 Historia de la química industrial

1.2 Especificación y grados de pureza

1.3 Industria química pesada e industria química fina

La industria de especialidades químicas está más orientada al consumidor final que al

1.4 Procesos continuos y discontinuos

proceso, ante los cambios en la alimentación o del ambiente o de una especificación de

Figura 2.1 Equipo de laboratorio de destilación y torres de fraccionamiento en una

se tiene la completa seguridad que con cada montaje replicado se multiplica la

Figura 2.2 Reactor de laboratorio

2.1 Modelos matemáticos

Laboratorio Planta piloto Planta comercial

Investigación y desarrollo Producción

3.1 Punto de ajuste (set point)

Ahora supóngase que repentinamente disminuye el caudal de líquido de entrada. ¿En

Nivel bajo (LAL)

Figura 3.2 Esquema de los componentes de un control de nivel

3.2 Control modulante y de dos posiciones (on-off o encendido y apagado)

Figura 3.3 Comparación de una variable de proceso controlada por un control

3.3 Válvulas de control y actuadores

Mirando el acumulador de reflujo de la figura 3.5, (ahora equipado con un control

Figura 3.5 Lazo de control de nivel en un acumulador de líquido

3.4 Identificación de instrumentos

FRC Flow Recorder Control Controlador y registrador de flujo Placa de

Puede observarse que la primera letra siempre es una variable de procesos:

3.5 Diferencias entre indicadores, registradores y transmisores

calor, ya que su ensuciamiento modifica las temperaturas de salida; el registro de las

Figura 3.6 Indicador de nivel y registrador de variable

4.1 Materiales de construcción

4.2 Equipos rotativos

Figura 4.1 Diagrama de un ciclo de potencia

<<< Orientación horizontal >>>

Diámetro <<< Orientación vertical >>>

Figura 4.2 Características de los recipientes a presión

La presión de diseño de un recipiente se obtiene sumando un diez por ciento a la

Al espesor calculado, siempre hay que sumarle un sobre-espesor por corrosión, ya

Se tiende a pensar que si la presión dentro de un recipiente exceda la presión de

Figura 4.3 Representación de una válvula de alivio

5.1.1 Diagramas de bloque

5.1.2 Diagramas de flujo de proceso

En la figura A.3 se muestra un arreglo típico de bombas, donde se observan dos

Compresor Expansor Ventilador

Figura 5.2 Ejemplo de un diagrama de flujo de procesos

Revised Date Escale Job. No

5.1.3 Diagramas de tubería e instrumentación

Condensado P-302-A P-302-B

Figura 5.3 Ejemplo de un diagrama de tubería e instrumentación

A Emisión Original Departamento de

Revisado Fecha Escala Job. No

6.1 Disciplinas de ingeniería

6.2 Fases de un proyecto

Estudio de Ingeniería Ingeniería Ingeniería Construcción

6.4 Costos y rentabilidad

La rentabilidad es un término que lleva implícito cierto grado de relatividad. No hay

6.4.1 Determinación de la rentabilidad de una planta

Tabla 6.2 Ejemplo de flujo de caja (Kirk-Othmer, 2007).

6.5 Documentos y actividades desarrollados en un proyecto