Instrumentación y control de plantas químicas

Introducción
El objetivo general de una planta química es transformar unas materias primas en unos
productos deseados de forma segura, económica y respetuosa con el medio ambiente.
Durante el periodo de funcionamiento, la planta química está sujeta a perturbaciones o
influencias externas inevitables, tales como cambios en la cantidad o calidad del producto
fabricado, cambios en la composición de las materias primas, cambios en la calidad del
vapor suministrado, entre otros.
La automatización de un proceso o de una planta química consiste en efectuar ambvas
acciones: vigilancia y actuación correctora de forma automática mediante la instalación de
un conjunto de instrumentos de medida y manipulación del proceso que constituyen el
sistema de control. Conforme aumenta el grado de automatización más segura y eficiente es
la operación de la planta y menos operadores requiere y también será más complejo y
costoso el sistema de control.
El objetivo básico que debe satisfacer cualquier sistema de control es alcanzar una
operación segura y estable de la planta. Otro requerimento básico que debe satisfacer el
sistema de control es lograr una operación estable de la planta. Esto implica que sea una
operación sin grandes oscilaciones en las variables que pudieran llevar al proceso a
situaciones peligrosas o a periodos durante los cuales el producto obtenido está fuera de
especificaciones.
Control por realimentación.
La actuación sobre el proceso para compensar el efecto de las variables de perturbación
puede basarse en el error, esto es, en la diferencia observada entre el valor medido de la
variable a controlar y el valor deseado o punto de consigna. Si dicha actuación es manual
consistirá en incrementar la abertura de la válvula de vapor por si se detecta que la
temperatura cae por debajo del valor deseado o reducirla en caso contrario.
En un proceso químico real está técnica y económicamente justificado instalar un sistema
de control automático de proceso, esto es, un conjunto de instrumentos de medida y
actuación sobre el proceso, que controlen la operación de la planta isn la intervención
directa de operadores, cuya labor quedaría limitada prácticamente a supervisar la buena
marcha del conjunto integrado por la planta y el sistema de control.
Control anticipativo
Se trata de actuar sobre el proceso en función de las perturbaciones observadas. El término
“anticipativo” se refiere a que no hay que esperar a que se produzca un error para empezar
a compensar, se actúa desde el momento en que se detecta el cambio en la variable de
perturbación.
El control anticipativo es teóricamente capaz de un control perfecto del proceso, en
contraposición con el control por realimentación que requiere que haya error para empezar
a corregir o a compensar el efecto de las perturbaciones.
Es importante mencionar que en la práctica no es posible alcanzar ese control perfecto por
varias razones:
1. El sistema de control tendría que medir todas las perturbaciones al proceso y actuar
en función de todas ellas, obviamente estos es imposible, ya que en un proceso real
hay innumerables perturbaciones, algunas de las cuales o no son meidbles o
requiere unos instrumentos muy costosos para hacerlo.
2. Todos los instrumentos presentan errores de medida y es evidene que una acción de
control basada en una medida con error de las perturbaciones nunca puede ser
perfecta.
3. El algoritmo de control tampoco es perfecto ya que se obtiene a partir de un modelo
teórico o empírico del proceso, que representa sólo una aproximación al
comportamiento real del proceso.
En la práctica se emplea conjuntamente co n el control por realimentación, que se encarga
de corregir el efecto de las perturbaciones no medidas y de compensar el efecto de las
imperfecciones inherentes al control anticipativo.
Definiciones y conceptos básicos relativos a los sistemas de control de procesos
Un sistema de control se dice que está abierto o en manual cuando el controlador no está
conectado al proceso y, en consecuencia, la acción correctora calculada por aquel no se
traduce en un cambio en la variable manipulada. En estas condiciones el operador puede
actuar manualmente sobre el proceso a través del controlador, esto es, puede cambiar
manualmente la señal que sale del controlador hacia el elemento final de control.
Cuando el sistema de control está cerrado o en automático, la salida del controlador es la
calculada por éste en función de la información recibida del proceso y la ley de control
implementada.
Variable de proceso a controlar
La variable controlada es la que se quiere mantener en un valor deseado. La variable que se
controla no es la variable de proceso real, que nunca se conoce, sino la variable medida con
un instrumento. Cuanto aparezca esta variable medida en un análisis o tratamiento genérico
del problema de control, se le designará como ym y se expresará en unidades de instrumento
como mA, mV, “tanto por uno” o “tanto por ciento”.
Cuando una variable medida se exprese en unidades de proceso es porque se asume que la
señal del instrumento se ha convertido a esas unidades empleando el “cero” y el alcance del
instrumento. En esos casos se podrá emplear la letra genérica y para denotarla.
Punto de consigna o referencia
Es el valor deseado para la variable a controlar. En procesos químicos los puntos de
consigna suelen ser constantes salvo cuando se desea cambiar la producción del proceso o
en las operaciones de arranque y parada de la planta. De aquí que el problema típico de
control a resolver en procesos químicos sea el de rechazar el efecto de las perturbaciones
(problema del regulador) y no el del servomecanismo (seguimiento de un punto de
consigna).
En tratamientos genéricos que no hagan referencia a un proceso químico concreto, el punto
de consigna o referencia se denotará con yr. Este valor de consigna deberá expresarse
lógicamente en las mismas unidades que la variable de proceso con la que se compara. En
algunas figuras, el punto de consigna aparecerá como SP (set point).
Variable manipulada o variable (señal) de control
Es la variable de proceso que se emplea para compensar o corregir el efecto de las
perturbaciones. En los tratamientos genéricos de análisis y síntesis de sistemas de control,
el elemento final de control que en la mayoría de los casos es una válvula de regulación de
caudal, se considerará parte integrante del proceso. La variable manipulada se denotará
entonces con la letra m y coincidirá con la señal de salida del controlador. Si en un
tratamiento genérico se emplea la letra u es que se trata de una variable manipulada de
proceso y será un caudal de corriente en la mayoría de los casos.
Variable de perturbación
Las variables de perturbación son variables externas al sistema de control que afectan a las
variables controladas. No se puede actuar sobre las variables de perturbación, cuyo valor
está impuesto por el mundo exterior. Algunas variables de perturbación son fácilmente
medibles (temperaturas, caudales) pero otras requieren instrumentos sofisticados y caros o
no se pueden medir con suficiente precisión en tiempo real (composición de corrientes de
proceso).
En los tratamientos genéricos se utiliza la letra d para designar una variable de
perturbación. En un proceso químico suele haber innumerables variables de perturbación,
pero solo algunas son significativas, bien porque su efecto sea considerable o bien porque
su valor cambie con mucha frecuencia.
En un problema de regulación los cambios de un punto de consigna se consideran también
perturbaciones al sistema.
Señales e instrumentos de un sistema de control de procesos
El sistema de control automático de cualquier proceso está constituido por cuatro tipos de
elementos básicos.
Sensor
Los sensores son los instrumentos que miden las variables a controlar, las variables de
perturbación y las variables secundarias a partir de los cuales se infiere el valor de otras que
no pueden medirse directamente o que es muy costoso hacerlo.
Algunos ejemplos de sensores son termopares y termorresistencias para medir temperatura,
una placa de orificio para medir un caudal y un cromatógrafo para medir la composición de
una corriente de proceso. Los sensores se basan en la medición de un fenómeno físico cuya
magnitud está relacionada con el valor de la variable que se desea medir.
Transmisor o transductor
El efecto físico producido en el sensor no suele ser directamente utilizable como señal que
pueda ser procesada por el controlador para calcular la acción de control. Antes es preciso
convertir la magnitud del efecto físico en una señal estándar eléctrica, neumática o digital
que pueda ser transmitida a distancia sin verse perturbada y que pueda ser entendida por un
controlador, un registrador o un sistema dew monitorización de cualquier fabricante.
Controlador
El controlador recibe la señal correspondiente a la variable medida y calcula acción de
control de acuerdo con el algoritmo de control (por realimentación, anticipativo u otro) que
se haya programado en él. Este cálculo se traduce en un valor dado de la señal estándar de
salida que se envía al elemento final de control.
Actuador o elemento final de control
Este elemento es el que manipula la variable de proceso de acuerdo con la acción calculada
por el controlador, la cual le llega, como se ha comentado, en forma de señal analógica o
digital estándar. En procesos químicos, la variable de procesos manipulada suele ser el
caudal de una corriente y por ello el elemento final de control más utilizado es la válvula de
control.
Técnicas y niveles de control
Control regulatorio básico
Es el nivel más bajo de automatización de un proceso y consiste en la implementación de
lazos simples de realimentación que controlan presiones, niveles, caudales y temperaturas
en varios equipos y corrientes de la planta.
Con una estructura descentralizada basada en lazos simples se puede conseguir ne una
operación estable y segura de la unidad de la planta y satisfacer las restricciones de
operación, seguridad y calidad de productos.
Los lazos de control de nivel (LC) en el tanque de reflujo y en el fondo de columna
manipulan los caudales de destilado y producto de fondo para mantener los niveles
respectivos en sus puntos de consigna. El lazo de control de presión (PC) manipula el
caudal de agua de refrigeración al condensador. Estos tres últimos lazos cierran el balance
de materia en torno a la unidad, asegurando que toda la masa que entra con la alimentación
salga con las corrientes de producto, no permitiendo que se acumule materia en el interior
de la columna, ni en estado liquido ni en forma de vapor.
Los dos lazos de temperatura manipulan el balance de energía para controlar indirectamente
la calidad de los productos. Si el TC que controla la temperatura en un plato de la sección
de agotamiento detecta una caída de temperatura debido a un incremento en la proporción
de ligeros, ordenará abrir más la válvula de vapor para aumentar el aporte de energía a la
columna y enviar así el exceso de ligeros hacia la zona de rectificación.
Técnicas avanzadas de control y control supervisor
Se trata de técnicas de control que expanden el concepto de realimentación por un lado y lo
complementan por otro. Se usan lazos en cascada que se organizan en modo jerárquico. El
control anticipativo también se considera aquí como una técnica de control avanzado que,
como ya se ha explicado, se basa en actuar sobre el proceso antes de que determinadas
perturbaciones afecten a la variable controlada.
Entre las técnicas de control regulatorio avanzado cabe incluir también el control IMC
(internal model control), el Predictor de Smith (Compensación de tiempos muertos) y el
control selectivo.
Lo que se consigue con las técnicas avanzadas es una mejor calidad de control antes las
perturbaciones que afectan a las variables controladas.
Control multivariable
Se refiere al uso de controladores multivariables, es decir, controladores capaces de
manipular simultáneamente varias variables manipuladas para mantener en sus puntos de
consigna otras tantas variables controladas. En resumen, se t rata de sustituir n lazos
simples de control, que probablemente interaccionan entre sí, por un único lazo
multivariable dotado de un único controlador que tiene en cuenta que cualquier acción
correctora que se tome sobre una variable manipulada para corregir una desviación en una
variable controlada perturbará a las demás variables controladas. Ante una desviación en
una variable controlada, el controlador multivariable actuara simultáneamente sobre todas
las variables manipuladas, de forma que las restantes variables controladas no se vean a
afectadas o lo sean mínimamente.
Para implementar una técnica de control multivariable es necesario obtener antes un
modelo multivariable del proceso que relaciona todas las variables de salida a controlar con
toda la variable de entrada manipulables y con las perturbaciones más importantes. La
inversión de este modelo conduce a otro con el que se puede predecir los valores que deben
tener as variables manipuladas para que las controladas se mantenga en los valores de
referencia. Este modelo invertido constituye la base sobre la que se construye el controlador
multivariable, que puede incorporar también las estrategias de optimización y el
reconocimiento de restricciones de operación para evitar que puedan ser violadas.
Optimización en línea
La optimización de un proceso consiste en la determinación de las condiciones de
operación con las que se obtiene el máximo beneficio económico. Las condiciones óptimas
de operación cambian al variar determinadas variables externas a la planta, como pueden
ser la producción deseada, la calidad de las materias primas, las especificaciones de calidad
del producto o los precios de los distintos productos que se fabrican.