FUNDAMENTOS DE CORROSION

INDICE
INDICE DE ILUSTRACIONES ................................................................................ 3
INTRODUCCION .................................................................................................... 4
4.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES ................................................................... 5
4.2 CLASIFICACION DE LA CORROSION ............................................................. 8
Corrosión generalizada (uniforme) ...................................................................... 8
Corrosión localizada ............................................................................................ 9
Corrosión galvánica ........................................................................................... 10
Corrosión por grietas ......................................................................................... 10
Corrosión por picaduras..................................................................................... 11
Corrosión por cavitación .................................................................................... 12
Corrosión microbiológica ................................................................................... 13
Corrosión por erosión ........................................................................................ 14
Corrosión – tensión ............................................................................................ 15
Corrosión química .............................................................................................. 15
Corrosión atmosférica ........................................................................................ 15
Desaleación ....................................................................................................... 16
Filiforme ............................................................................................................. 16
Oxidación ........................................................................................................... 17
4.3 METODOS PARA EVALUAR LA CORROSION .............................................. 18
Pruebas de laboratorio ...................................................................................... 19
Método de pérdida de peso ............................................................................... 19
Resistencia eléctrica .......................................................................................... 20
4.4 METODOS PARA MONITOREAR LA CORROSION ....................................... 21
Cupones de Corrosión (Medición de pérdida de peso) ...................................... 22
Resistencia de Polarización Lineal (LPR) .......................................................... 23
Resistencia de polarización lineal (LPR)............................................................ 24
Galvánica (ZRA)/ Potencial................................................................................ 26
Penetración de hidrógeno .................................................................................. 26
Microbiológica .................................................................................................... 26
Erosión por arena .............................................................................................. 27
4.5 METODOS PARA CONTROLAR LA CORROSION ........................................ 28
 Recubrimientos. ................................................................................................. 28
Inhibidores. ........................................................................................................ 30
Protección catódica. .......................................................................................... 32
Pasivación. ........................................................................................................ 34
Selección de materiales y tratamiento. .............................................................. 36
CONCLUSION ...................................................................................................... 38
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 39

INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Celda Electroquímica .......................................................................... 4
Ilustración 2 Corrosión ............................................................................................ 5
Ilustración 3 Clasificación de la corrosión ............................................................... 8
Ilustración 4 Corrosión uniforme.............................................................................. 9
Ilustración 5 Corrosión localizada.......................................................................... 10
Ilustración 6 Corrosión galvánica .......................................................................... 10
Ilustración 7 Corrosión por grietas......................................................................... 11
Ilustración 8 Corrosión por picadura...................................................................... 12
Ilustración 9 Corrosión por cavitación ................................................................... 13
Ilustración 10 Corrosión microbiológica ................................................................. 14
Ilustración 11 Corrosión por erosión ...................................................................... 14
Ilustración 12 Corrosión atmosférica ..................................................................... 16
Ilustración 13 Corrosión filiforme ........................................................................... 17
Ilustración 14 Importancia de la evaluación para el control de la corrosión .......... 18
Ilustración 15 Muestra (cupón) .............................................................................. 23
Ilustración 16 Representación gráfica de la respuesta en el tiempo de las E/R .... 24
Ilustración 17 Sensor de corrosión LPR ................................................................ 25
Ilustración 18 Ejemplo de recubrimiento en polvo ................................................. 30
Ilustración 19 Inhibidor en aerosol......................................................................... 32
Ilustración 20 Protección catódica ......................................................................... 32
Ilustración 21 Protección catódica por ánodos de sacrificio .................................. 33
Ilustración 22 Protección catódica de corriente impresa ....................................... 34
Ilustración 23 Pasivación en metales .................................................................... 36
INTRODUCCION

La Corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de

materiales metálicos (incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de estos),
mediante reacciones químicas y electroquímicas. Para el caso del deterioro
relacionado con otros tipos de materiales, como los polímeros y cerámicos, se utiliza
el término degradación. Estos materiales metálicos son obtenidos a través del
procesamiento de minerales y menas, que constituyen su estado natural,
induciéndolos a un estado de mayor energía. El fenómeno de la corrosión ocurre
debido a que, con el tiempo, dichos materiales tratan de alcanzar su estado natural,
el cual constituye un estado energético de menor potencial, lo que les permite
estabilizarse termodinámicamente.

La mayoría de procesos de corrosión involucran reacciones de reducción-oxidación

(reacciones electroquímicas), donde para que se desarrollen estos procesos, es
necesaria la existencia de tres constituyentes: unos electrodos (un ánodo y un
cátodo), un electrolito, como medio conductor, que en la mayoría de casos
corresponde de una solución acuosa, y una conexión eléctrica entre los electrodos.1
La figura 1 muestra de forma representativa un esquema de estos elementos,
formando lo que se conoce como una celda electroquímica.

Ilustración 1 Celda Electroquímica

4.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Una definición bastante aprobada de la corrosión es el deterioro que sufre un

material a consecuencia de un ataque químico por su entorno.

Siempre que la corrosión esté originada por reacción química, la velocidad a la que
tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura y de la concentración de
los reactivos y de los productos. Otros factores, como el esfuerzo mecánico y la
erosión también, pueden contribuir al deterioro.

La mayor parte de la corrosión de los materiales concierne al ataque químico de los

metales, el cual ocurre principalmente por ataque electroquímico, ya que los metales
tienen electrones libres que son capaces de establecer pilas electroquímicas dentro
de los mismos. Las reacciones electroquímicas exigen un electrolito conductor, cuyo
soporte es habitualmente el agua. De aquí que en ocasiones se le denomine
"corrosión acuosa". Muchos metales sufren corrosión en mayor o menor grado por
el agua y la atmósfera. Los metales también pueden ser corroídos por ataque
químico directo procedente de soluciones químicas.2

Ilustración 2 Corrosión

A continuación, se presentan algunos conceptos fundamentales para llevar a cabo

todo el proceso de corrosión:

Velocidad de corrosión: La velocidad de corrosión es la velocidad a la que se

deteriora cualquier metal en un entorno específico. También se puede definir como
la cantidad de pérdida por corrosión por año en espesor. La velocidad o tasa de
deterioro depende de las condiciones ambientales y del tipo y condición del metal
en referencia.3

Protección Catódica: Es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una

superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica. 5

Electrolito: Es un conductor eléctrico líquido, que contiene los elementos

identificadores del medio corrosivo.2

Electrodo de referencia: Un electrodo de referencia es un electrodo utilizado para

medir, de forma fiable y reproducible, el potencial experimentado por el electrodo de
trabajo.4

Ánodo: Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre el

fenómeno de oxidación.

Ánodo Galvánico o de sacrificio: Es el metal con potencial de oxidación más

electronegativo que el ducto por proteger y que al emitir corriente de protección, se
consume.

Corriente de protección: Es la magnitud de corriente directa necesaria para obtener

los valores de potencial de protección de una estructura metálica enterrada y/o
sumergida en un electrolito.

Cátodo: Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las

reacciones electroquímicas de reducción, en un sistema de protección catódica es
la estructura a proteger.

Polarización: Es el tiempo de retardo o duración de la reacción electroquímica a la

cual existe el intercambio de iones de un elemento metálico a otro en un medio
electrolito.

Potencial: Es la diferencia de tensión entre una estructura metálica enterrada o

sumergida y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito.
Gradiente de Potencial: Es la variación en la lectura de potenciales, de positivo a
negativo, que indica la presencia de áreas expuestas en la tubería o ánodos
detectados, respectivamente.

Oxidación: Es la perdida de los electrones de un átomo o grupo de átomos de un

metal, como producto de una reacción química en la que intervienen dos o más
elementos químicos.

Reducción: Es la ganancia de electrones de un átomo o grupo de átomos de un

metal a otro, como producto de una reacción química en la que interviene dos o más
elementos químicos.

Recubrimiento Anticorrosivo: Componente químico utilizado para proteger la

superficie metálica externa de los ductos, protege las áreas desnudas y evita la fuga
de corriente.5
4.2 CLASIFICACION DE LA CORROSION

Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan

dependiendo tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del
medioambiente, donde se desarrollen. Una forma común de clasificar los tipos de
corrosión, es mediante las siguientes cuatro categorías: corrosión generalizada,
corrosión localizada, corrosión combinada con un fenómeno físico, y otros tipos.

Ilustración 3 Clasificación de la corrosión

Corrosión generalizada (uniforme)

La corrosión generalizada, también nombrada como corrosión uniforme, ocurre
sobre toda la superficie del material de forma homogénea, deteriorándolo
completamente. Este tipo de corrosión es el que mayor pérdida de material provoca,
pero es relativamente fácil de predecir y controlar, por lo que un accidente producido
por este es de rara ocurrencia. Se puede observar comúnmente en materiales,
sobre todo en la industria de la construcción, a base de hierro no aleado con metales
inoxidables, como el níquel y el cromo.

La velocidad de corrosión para estos casos, es altamente influenciada por la

existencia de impurezas y fases distintas en el material, ya que estas inducen a una
variación en la energía potencial, formando electrodos a pequeña escala,
propiciando el proceso de corrosión.1

Ilustración 4 Corrosión uniforme

Corrosión localizada
La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor
riesgo potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta en zonas
específicas en el material, determinadas tanto por la naturaleza del material, la
geometría de este, y las condiciones del medio al que se somete.7

Como la corrosión por picaduras, la corrosión intersticial se inicia con la rotura de la

capa pasiva de óxido que protege el metal. La rotura favorece la formación de
pequeñas fisuras. Las fisuras crecen en tamaño y profundidad hasta que cubren
toda la superficie intersticial. En algunos puntos, el tubo puede perforarse.
La corrosión intersticial se produce a temperaturas muy inferiores que la corrosión
por picaduras.8

Ilustración 5 Corrosión localizada

Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre
metales de diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman
una celda electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es
el que se corroe.1

Ilustración 6 Corrosión galvánica

Un factor de importante consideración es la relación de área de la zona de contacto

entre los materiales. Entre mayor sea la relación del ánodo respecto al cátodo, el
proceso de corrosión ocurre con mayor velocidad.1

Corrosión por grietas

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímicamente localizada
que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden
existir soluciones estancadas.
La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez
que su presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre
válvulas y sus asientos, bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La
corrosión por grietas se produce en muchos sistemas de aleaciones como el acero
inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y cobre.
Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha
para permitir que se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante estrecha para
mantener estancado el líquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá
más frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura.
Las juntas fibrosas, que pueden actuar como mechas para absorber una solución
electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la superficie metálica, son
localizaciones ideales para la corrosión por grieta.9

Ilustración 7 Corrosión por grietas

Corrosión por picaduras

La corrosión por picaduras se produce cuando la capa protectora de óxido de la
superficie del acero inoxidable se rompe, permitiendo que el metal virgen que hay
debajo se haga susceptible a la pérdida de electrones por oxidación en presencia
de una solución acuosa corrosiva. Esta reacción electroquímica inicia la formación
de pequeñas cavidades u “hoyos.”

Aunque hace falta una minuciosa inspección visual para detectarlas, los hoyos
pueden crecer hacia dentro lo suficiente como para perforar toda la pared del tubo.
La corrosión por picaduras también puede facilitar la formación de grietas en
componentes sometidos a tensiones de tracción. Los entornos con concentraciones
mayores de cloruros, incluyendo los creados por la evaporación de gotas de agua
salada son propensos a la corrosión por picaduras especialmente a altas
temperaturas.10

Ilustración 8 Corrosión por picadura

Corrosión por cavitación

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de
materiales pasivados, donde por cambios de presión en el sistema, se producen
flujos turbulentos que forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el
material del sistema, deteriorando la capa de pasivación, facilitando el desarrollo del
proceso de corrosión, de forma similar a la corrosión por picaduras, cuya diferencia
se observa, en que el efecto de la cavitación es de mayor tamaño.1

La corrosión por cavitación ocurre principalmente en bombas centrífugas, turbinas

y agitadores que están también sujetos a la cavitación. En los medios fluidos, ocurre
si la geometría del componente no está orientada según la tasa de flujo
prevaleciente.11
 Ilustración 9 Corrosión por cavitación

Corrosión microbiológica
La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo de corrosión en sí, sino que
más bien es un fenómeno que facilita el desarrollo de otros procesos de corrosión.
Las bacterias son los microorganismos más influyentes en este caso, por lo que
también es conocida como corrosión bacteriana y se produce en sistemas de
transporte de líquido, facilitando la corrosión por picaduras. La naturaleza del líquido
que se transporta en estos sistemas, propicia la acumulación y reproducción de
bacterias, las cuales se aglomeran, y propician las condiciones, como variación en
la concentración de sales y oxígeno, para que se desarrollen otros procesos de
corrosión como el pitting.1

La corrosión microbiológica está dada por la presencia de bacterias sulfato

reductoras meso filas que se nutren de hierro incorporándolo a su proceso
metabólico para su desarrollo.

A través de un análisis físico-químico y bacteriológico del agua en distintos puntos

de la instalación deberá determinarse la presencia de alguno de los siguientes
grupos bacterianos generadores de MIC como así también deberán determinarse
los valores de PH, conductividad, dureza total, bicarbonatos, calcio e índice de
Langelier.

Este tipo de corrosión se manifiesta en el interior de las instalaciones generándose

la pérdida del material de la instalación hasta que el mismo no soporta el esfuerzo
mecánico y se pincha. Generalmente se manifiesta en las cañerías de distribución
y accesorios de conexionado.12

Ilustración 10 Corrosión microbiológica

Corrosión por erosión

La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco
profundas de fondo terso y el ataque puede presentar también una distribución
direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre
la superficie del metal. La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta
velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de
bombas, agitadores y en codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con
suspensión conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar este
tipo de problema. La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño
o por selección de materiales más resistentes.13

Ilustración 11 Corrosión por erosión

Corrosión – tensión
Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma
interna o externa, se forman pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de
corrosión. El material que permanece en ambos fenómenos, se deteriora con mayor
rapidez, que, si estuviese bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión
debilita el material, lo cual permite que la tensión tenga mayor impacto, fracturando
en mayor medida el material, lo cual a su vez incita a que la corrosión se propague
en un área mayor, y así, sucesivamente.

Corrosión química
La corrosión química se refiere a la destrucción de metales u otros materiales
mediante la acción de gases o líquidos no electrolíticos, un ejemplo típico de
corrosión química es la oxidación de metales a altas temperaturas. Bajo este
nombre se estudia la reacción de metales con medios no iónicos (por ejemplo,
oxidación en aire a altas temperaturas). Suponiendo que se exponga una superficie
metálica limpia al oxígeno, el metal comenzará a reaccionar para formar óxidos. 13
Corrosión atmosférica
La corrosión atmosférica es un proceso en el que los metales y las aleaciones
reaccionan con sustancias presentes en el medio ambiente, lo que resulta en la
formación de varios tipos de productos de corrosión, como óxidos, hidróxidos y
sales. Uno de los principales factores que determinan la intensidad de la corrosión
en la atmósfera es su composición química. La contaminación del aire depende de
la existencia de industrias y núcleos de población. El dióxido de azufre proveniente
del uso de combustibles sólidos y líquidos que contienen azufre es uno de los
principales contaminantes por su frecuente aparición en el proceso de corrosión.
El efecto combinado de la contaminación y los factores meteorológicos determina
la intensidad y naturaleza del proceso de corrosión, y cuando actúan
simultáneamente, su efecto aumenta. También, es importante mencionar otros
factores, como las condiciones de exposición, la composición del metal y la
naturaleza del óxido formado, que interactúan entre sí en el proceso de corrosión.
Los contaminantes inorgánicos son producidos por los automóviles y la industria;
los contaminantes orgánicos dependen de los botes de basura. Las centrales
térmicas, las refinerías de petróleo y las fábricas de papel aportan el 85% del dióxido
de carbono de la atmósfera.14

Ilustración 12 Corrosión atmosférica

Otros tipos de corrosión

También existen muchos tipos de corrosión que no caen dentro de las categorías
anteriores. Algunos de estos son, la desaleación, la corrosión filiforme y la oxidación.

Desaleación
La desaleación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas,
en donde uno de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de la
aleación y dejan una estructura porosa de pobres propiedades conformada por el
resto de constituyentes. El proceso se nombra alternativamente respecto al
elemento que se separa de la aleación como, por ejemplo, la descincificación para
el latón, aleación que sufre comúnmente de este tipo de corrosión, en la cual se
separa el zinc de la matriz cobre.1

Filiforme
La corrosión filiforme se presenta en ambientes de alta humedad sobre materiales
con recubrimientos orgánicos (pinturas), los cuales, al ser rayados, se induce el
desarrollo de la corrosión, que se propaga como filamentos delgados. 1
 Ilustración 13 Corrosión filiforme

Oxidación
La oxidación es un tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta
temperatura, en la presencia de algún gas oxidante, como el oxígeno, azufre y
elementos halógenos. Las reacciones relacionadas son meramente químicas al no
existir un electrolito de por medio, por lo que también se conoce como corrosión
seca. Las moléculas del gas oxidante reaccionan con el material involucrado, donde,
por efecto de la temperatura, el compuesto formado se difunde al interior del
material, permitiendo que el proceso continúe, fragilizando el material.1
4.3 METODOS PARA EVALUAR LA CORROSION

Las pruebas de corrosión se consideran la base para la evaluación y el posterior

control del fenómeno en una gran cantidad de aplicaciones de ingeniería. En la
Figura 3 se ilustran los factores que intervienen en la evaluación de la corrosión y
su importancia para poder controlarla. Para realizar la evaluación de corrosión es
necesario determinar la velocidad de corrosión, la cual es una medida del grado de
afectación del metal debida a reacciones de corrosión.15

Ilustración 14 Importancia de la evaluación para el control de la corrosión

Las pruebas de corrosión se pueden dividir, de forma general, en tres grandes

grupos. El primero corresponde a las pruebas de laboratorio en las que las muestras
son expuestas a líquidos de plantas reales o ambientes de éstas simulados. En el
segundo, se encuentran las pruebas en planta o campo en donde las pruebas se
efectúan en ambientes reales exponiendo los metales o aleaciones a las
condiciones presentes en los procesos. Por ejemplo, condiciones en la atmósfera,
el mar, etc. Finalmente, el tercer grupo lo conforman las pruebas de servicios. En
este tipo de prueba los materiales a estudiar, que en algunas veces se elaboran
tomando la forma de piezas de proceso, se exponen a las condiciones específicas
en las serán usados en los procesos reales. De forma general, las muestras de
metal que se emplean para determinar la velocidad de corrosión se denominan
testigos o cupones.15

Pruebas de laboratorio
Las pruebas de corrosión de laboratorio son métodos importantes para entender el
comportamiento de los metales y aleaciones en diferentes ambientes corrosivos.
Muchas de las teorías de corrosión que existen en la actualidad se han desarrollado
a partir de este tipo de pruebas.

A pesar de ello, las pruebas de laboratorio presentan desventajas. En algunas

ocasiones este tipo de pruebas no simulan de manera exacta el ambiente y las
condiciones de operación del sistema real. Por otra parte, su duración es
relativamente corta en comparación con el tiempo de vida al que se diseñan los
equipos en los procesos industriales. Este hecho trae consigo la necesidad de
extrapolar los resultados para tener una predicción del comportamiento de los
materiales en un determinado ambiente de proceso. El mayor problema con la
extrapolación de los resultados en una prueba de corrosión es que no es posible
predecir el punto de quiebre del proceso de corrosión en el sistema.

Método de pérdida de peso

El método de pérdida de peso relaciona el daño causado por la corrosión con
pérdida de peso en los materiales. Las pruebas de inmersión total que emplean el
método de pérdida de peso consisten en exponer piezas pequeñas de metal a
ambientes corrosivos, para determinar la pérdida de peso del material después de
las pruebas.15

Este método es uno de los más usados en estudios de oxidación y corrosión para
determinar el grado de afectación en los metales. Esto se debe a que los resultados
obtenidos por este método son considerados confiables, al asemejarse a resultados
obtenidos en pruebas de en planta; si se cuidan las condiciones al realizar las
pruebas. Las pruebas de corrosión mediante el método de pérdida de peso se
consideran el método más rápido y satisfactorio para hacer una selección preliminar
de los mejores materiales en estudio para una determinada aplicación.

Existen diferentes aparatos para determinar la velocidad de corrosión mediante este

método. Los aparatos que determinan de forma continua el peso del testigo son muy
populares en academia para realizar estudios de corrosión. Lo anterior se debe a
que pueden recopilarse datos de la cinética de la reacción. Por otro lado, la principal
desventaja es que sólo una muestra o testigo puede ser analizado en cada corrida,
lo cual hace que el generar datos comparativos para varios tipos de sistemas y
materiales sea un proceso largo.

Resistencia eléctrica
Las pruebas de corrosión por medio de resistencia eléctrica se basan en los
cambios en la resistencia de piezas metálicas o alambres de los materiales por
efecto de la disminución de su sección transversal, por la pérdida de peso de metal.
Existen equipos comerciales como el Corrosometer que se emplean para llevar a
cabo pruebas de corrosión mediante este método. Las pruebas consisten en
exponer las muestras al ambiente para que el equipo grabe de forma periódica las
lecturas; traduciendo la velocidad de corrosión como la pérdida de peso del metal
entre cada dos lecturas.

Las principales ventajas de este tipo de pruebas es que pueden llevarse a cabo en
periodos de tiempo cortos, además de que los estudios pueden realizarse en
exposiciones a gases corrosivos, la velocidad de corrosión se puede determinar sin
tener que realizar observaciones a la muestra ni retirarla del equipo. Además, el
método puede detectar velocidades de corrosión bajas, las cuales requerirían
periodos prolongados para su determinación por él método de pérdida de peso. 15

La desventaja más importante de este método es que no es posible determinar si

existe corrosión localizada. Asimismo, si el producto de corrosión presenta una
conductividad eléctrica cercana a la del metal, los resultados indicaran una
velocidad de corrosión pequeña o nula. Además, es importante mencionar que no
se pueden realizar este tipo de pruebas si el ambiente es un electrolito. 15
4.4 METODOS PARA MONITOREAR LA CORROSION

El monitoreo de la corrosión implica el monitoreo integral de todos los componentes

cruciales, instalaciones, materiales industriales y plantas en busca de signos de
corrosión.

El monitoreo de la corrosión es importante ya que ayuda a identificar la velocidad,

la ubicación y las causas subyacentes de la corrosión. A través de este monitoreo,
se pueden identificar los componentes de la aleación no conforme, ya que estos
suelen ser susceptibles a la corrosión acelerada, lo que podría provocar fallas
catastróficas.

El monitoreo de la corrosión puede ofrecer grandes ventajas en términos de gestión

de la seguridad y mantenimiento preventivo. Con base en los datos proporcionados
por el monitoreo, las industrias pueden tomar decisiones informadas no solo sobre
la vida útil restante de un objeto, sino también sobre otras técnicas de extensión de
vida útil y medidas rentables para resolver problemas de corrosión.

El monitoreo de la corrosión implica control, medición y prevención y cubre una

amplia gama de métodos técnicos. Esto puede incluir lograr protección anódica y
catódica, selección de materiales, dosificación de productos químicos, así como la
aplicación de revestimientos internos y externos.

En resumen, el monitoreo de la corrosión emplea varias técnicas para identificar la

condición del ambiente corrosivo, así como la tasa de pérdida de metal. Es una
técnica cuantitativa que evalúa la efectividad del control de la corrosión que permite
optimizar los métodos de prevención y control de la corrosión.

Las tasas de corrosión limitan la vida operativa de las plantas. La medición de las
tasas de corrosión, así como la tasa de remedio contra la corrosión, hace posible la
operación de la planta más asequible y reduce los gastos del ciclo de vida
relacionados con la operación.16
Las ventajas del monitoreo de la corrosión incluyen:

• Proporciona una advertencia temprana cuando existe una situación de

proceso dañina que resultaría en una falla causada por la corrosión.
• Ayuda en el estudio de los cambios de correlación y sus efectos sobre la
corrosividad de un sistema.
• Puede diagnosticar un problema de corrosión específico y también identificar
las causas y los parámetros para controlarlo, como el caudal, la temperatura,
la presión y más.
• Evalúa la eficiencia de ciertos métodos de control de la corrosión, como la
determinación de la aplicación óptima y la inhibición química.
• Proporciona información de gestión de acuerdo con las condiciones actuales
y los requisitos de mantenimiento de una planta en particular.16

Existe un gran número de técnicas para el monitoreo de la corrosión. La lista

siguiente puntualiza las más comunes usadas en las aplicaciones industriales:

Cupones de Corrosión (Medición de pérdida de peso)

La técnica de pérdida de peso es la más simple y la más conocida de todos los
métodos de monitoreo de corrosión. Esta técnica se basa en la exposición por un
tiempo determinado de una muestra (cupón) del mismo material de la estructura
supervisada, en el mismo ambiente corrosivo al que la estructura está expuesta.

La medición obtenida de los cupones al analizarse es la pérdida de peso que ocurre

en la muestra durante el período de tiempo al que ha sido expuesto, expresada
como tasa de corrosión.17
 Ilustración 15 Muestra (cupón)

Las ventajas de los cupones de pérdida de espesor son:

• La técnica es aplicable a todos los ambientes (gases, líquidos y flujos con

partículas sólidas.
• Puede realizarse inspección visual.
• Los depósitos de incrustación pueden ser observados y analizados.
• La pérdida de peso puede ser fácilmente determinada y la tasa de corrosión
puede ser fácilmente calculada.
• La corrosión localizada puede ser identificada y medida.
• La eficiencia de los inhibidores puede ser fácilmente determinada. 17

Resistencia de Polarización Lineal (LPR)

Las probetas de resistencia eléctrica (ER) pueden ser consideradas como cupones
de corrosión “electrónicos”. Al igual que los cupones, las probetas E/R proveen una
medición de la pérdida de metal de un elemento expuesto a un ambiente corrosivo,
pero a diferencia de los cupones, la magnitud de la pérdida de metal puede ser
medido en cualquier momento, ala frecuencia que sea requerida, mientras la
probeta se encuentre in-situ y permanentemente expuesto a las condiciones del
proceso.
La técnica E/R mide el cambio en la resistencia eléctrica (Ohms) de un elemento
metálico corroído expuesto al medio ambiente del proceso. La acción de la corrosión
en la superficie del elemento produce un decrecimiento en el área de la sección
transversal de dicho sensor, lo cual representa un incremento en la resistencia
eléctrica. El aumento en esta resistencia puede ser relacionada directamente con la
pérdida de metal, y la pérdida de metales función del tiempo es la definición de la
tasa de corrosión. Aunque es una técnica que promedia la corrosión en el tiempo,
los intervalos entre cada medición pueden ser mucho más cortos que los de los
cupones de pérdida de peso.17 La gráfica a continuación presenta la típica respuesta
en el tiempo de las probetas E/R.

Ilustración 16 Representación gráfica de la respuesta en el tiempo de las E/R

Resistencia de polarización lineal (LPR)

La resistencia a la polarización lineal (LPR) es un método electroquímico
ampliamente utilizado para controlar la corrosión, así como otros procesos, como la
resistencia a la polarización del material. LPR involucra el monitoreo de la relación
existente entre la corriente de los electrones cargados y el potencial electroquímico,
lo que permite la medición de las tasas de corrosión.

Este método se emplea ampliamente en soluciones líquidas, donde es más eficaz.

La medición de la tasa de corrosión permite a los operadores generar
retroalimentación inmediata. Ha estado en uso durante más de cinco décadas
debido a su eficiencia.

Si los electrodos se corroen a velocidades elevadas mientras que los iones

metálicos pasan fácilmente dentro de la solución, esto da como resultado niveles
bajos de resistencia de polarización lineal y corriente alta, lo que equivale a niveles
altos de corrosión.

El monitoreo de LPR es un método rápido para medir la velocidad de corrosión.

Dado que la tasa de corrosión se puede identificar en minutos usando este método,
se puede implementar un sistema de medición inmediato. Esto también permite una
retroalimentación instantánea, lo que conduce a un monitoreo y evaluación más
efectivos de la corrosión en varias operaciones.

Ilustración 17 Sensor de corrosión LPR

La ventaja de la técnica LPR es que la medición de la tasa de corrosión es hecha

instantáneamente. Esta es una herramienta más poderosa que las probetas E/R o
los cupones cuando la medición fundamental no es la pérdida de metal si no la tasa
de corrosión, y cuando no se desea esperar por un período de exposición para
determinarla. La desventajade la técnica LPR es que esta sólo puede ser ejecutada
exitosamente en medios acuosos electrolíticos. Las probetas LPR no funcionan en
gases o emulsiones de agua/crudo, en donde los electrodos puedan asentarse
depósitos o impurezas que les impidan actuar debidamente.
Galvánica (ZRA)/ Potencial
La técnica de monitoreo galvánico, también conocida como la técnica de
“Amperímetro de Resistencia Cero” o ZRA es otra técnica electroquímica de
medición. Con las probetas ZRA, dos electrodos de diferentes aleaciones o metales
son expuestos al fluido del proceso. Cuando son inmersas en la solución, un voltaje
natural o diferencial de potencial se presentará entre los electrodos. La corriente
generada por este diferencial de potencial refleja la tasa de corrosión que está
ocurriendo en el electrodo más activo del par.17 El monitoreo galvánico es aplicable
a los siguientes casos:

• Corrosión bimetálica

• Agrietaduras y picaduras.

• Corrosión asistida por resquebrajamientos

• Corrosión por especies altamente oxigenadas.

• Daños de soldadura.

Monitoreos especializados
Penetración de hidrógeno
En procesos de ambiente ácido, el hidrógeno es un producto de la reacción
corrosiva. El hidrógeno generado en dichas reacciones puede ser absorbido por el
acero de forma particular cuando existen trazas de sulfuro o cianuro. La penetración
de hidrógeno puede inducir la falla de muchas maneras en la estructura afectada.
El concepto de las probetas de hidrógeno es la de detectar la magnitud de la
permeabilidad ante el hidrógeno a través del acero por medio de mediciones
mecánicas o electroquímicas, y utilizar esta información como un indicativo de la
tasa de corrosión existente.

Microbiológica
A través de esta técnica, se puede identificar la presencia de Bacterias Sulfato
Reductoras (SRB ́s). Este tipo de bacteria anaeróbica consume el sulfato presente
en los procesos y genera ácido sulfúrico, un agente corrosivo que ataca los
materiales de las plantas de producción.

Erosión por arena

Estos dispositivos son diseñados para medir la erosión causada en el flujo de un
sistema. Son ampliamente aplicados en sistemas de producción donde la presencia
de arena u otros elementos erosivos existan.17
4.5 METODOS PARA CONTROLAR LA CORROSION

La corrosión puede tener diversos efectos negativos en el metal. Cuando las

estructuras metálicas sufren corrosión, se dañan y por lo tanto se vuelven inseguras.
Aunque se trate de un grado mínimo de corrosión se debe reparar. Siempre la mejor
forma de evitar cualquier tipo de problemas es a través de la prevención es por eso
que se debe proteger los materiales de la corrosión.

La corrosión más frecuente es de naturaleza electroquímica. Un ejemplo común, es

el óxido superficial amarillo a anaranjado que notamos cuando dejamos una pieza
de acero expuesta al medio ambiente.

La mejor forma de evitarla es impidiendo el contacto entre el metal y el medio que

lo rodea. Para ello se aplican recubrimientos con el fin de aislar al metal base o
evitar el contacto directo con otros materiales.

En la vida cotidiana siempre va a existir contacto entre los materiales y el medio que
los rodea. Si estos no se protegen, el proceso de corrosión va a seguir hasta
destruirlos.

La corrosión en los metales es un problema serio, pero no irremediable.

Se han desarrollado distintos métodos para evitar que los materiales se corroan
mediante: los recubrimientos, los inhibidores, la protección catódica, la pasivación y
la selección de materiales y tratamientos, entre otros.

A continuación, se describen los métodos de protección contra la corrosión:

Recubrimientos.
También conocidos como revestimientos, se utilizan para aislar a otros materiales,
mejorando su aspecto, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, e
incrementando el ciclo de vida, entre otras.18 Se disponen de distintos tipos de
recubrimientos como se mencionan a continuación:

(a) Los recubrimientos temporales, como las grasas o el aceite, proporcionan cierta
protección, pero se eliminan fácilmente. Son capaces de formar una capa alrededor
de las superficies para protegerlas de la corrosión, disminuir la fricción y lubricar; la
diferencia entre grasas y aceites es su estado. Los aceites son grasas líquidas a
temperatura ambiente, y las grasas son semisólidas mucho más espesas y viscosas
que los aceites.

(b) Los recubrimientos no metálicos, como la pintura (existen diferentes tipos:

pintura líquida, pintura por inmersión, pintura electrostática, pintura electroforética y
pintura por sublimación), o los recubrimientos cerámicos, como el esmalte o el
vidrio; proporcionan mayor protección. Sin embargo, si el recubrimiento tiene
picaduras o no es continuo, se expone un pequeño lugar anódico que presenta
corrosión rápida y localizada.

(c) Los recubrimientos metálicos, utilizan una capa que se realiza por deposición de
otro metal para aislar al metal base del medio que lo rodea. Consiste en revestir a
otros materiales con un metal que tenga mayor potencial electroquímico (mayor
resistencia a la corrosión), para que sea éste el que se deteriore. Sin embargo,
cuando el recubrimiento presenta rayaduras queda expuesto el metal base
provocando oxidación localizada. Los materiales metálicos más usados para
recubrir otros metales son el zinc, níquel, cobre, cadmio, cromo, estaño. Se
distinguen varios métodos según el modo en que se deposita la capa:

1. Por difusión (sherardización, silicación, cromizado, aluminación

2. Por electrodeposición (niquelado, cromado, dorado, plateado, zincado,
cobrizado)
3. Y por inmersión (galvanizado)

(d) Los recubrimientos por conversión química se producen por una reacción
química con la superficie. Los líquidos como las soluciones con fosfatos de zinc,
forman una capa no metálica de fosfato sobre la superficie del metal base. Esta
capa es porosa y se suele utilizar para mejorar la adherencia entre la superficie y la
pintura. Las capas de óxido no conductor, no poroso, adherente y estable se forman
en la superficie del aluminio, del cromo y del acero inoxidable, estos óxidos evitan
el proceso de corrosión. En el acero se forma una capa de óxido característica de
color azul que mejora su aspecto y evita que se corroa, conocido como pavonado. 18
 Ilustración 18 Ejemplo de recubrimiento en polvo

Inhibidores.
Un inhibidor de la corrosión es un producto químico (con sales de cromatos, fosfatos
o molibdatos), que se agrega en pequeñas concentraciones sobre el metal para
aislar su superficie de la humedad y el oxígeno, evitando o disminuyendo el proceso
de corrosión. Existen varios tipos de inhibidores de la corrosión a base de agua,
aceite, acuoso o seco. Se utilizan en sistemas de enfriamiento o disipadores de
calor tales como en radiadores, torres de enfriamiento y calderas.18

También conocido como catalizador de retardo (disminuye el proceso de oxidación),

se caracteriza por formar una capa protectora humectante, aceitosa y transparente.
La acción de inhibir se refiere a que detiene o evita las reacciones químicas entre la
superficie y el oxígeno del medio que lo rodea.

Es un producto químico (con sales de cromatos, fosfatos o molibdatos) que se

agrega en pequeñas concentraciones sobre:

● La superficie del metal para aislar su superficie de la humedad y el oxígeno.

● El medio corrosivo o reactivo corrosivo para disminuir o eliminar su reactividad.

El objetivo es reducir la velocidad de corrosión a menos de 0.1 mm por año en

condiciones de corrosión interna localizada y erosión por fluidos a alta velocidad.

¿Cómo actúa un inhibidor de corrosión?

La acción de los inhibidores se realiza en dos procesos principales, el primero
implica el transporte del inhibidor hacia la superficie del metal y el segundo implica
la interacción entre el inhibidor y la superficie formando una capa.

La capa formada puede proteger la superficie del ambiente que lo rodea, o bien
puede entregar sus electrones al medio que lo rodea para evitar el proceso de
oxidación.

Al agregarse a la solución del electrolito en el proceso de preparación de la

superficie, algunos agentes químicos producen una polarización (se carga positiva
o negativamente) por concentración sobre la superficie del metal, creando la capa
protectora.

La eficiencia de los inhibidores está en función del tipo de metal (o aleación) en un

entorno determinado; es decir, si existen variaciones menores en la composición
química del metal o en la composición de la solución (entorno), alteran
significativamente su eficiencia.

En general son eficaces para aleaciones ferrosas a temperatura por debajo de

149°C. La selección y la cantidad de inhibidor utilizada depende del medio ambiente,
el tipo de metal, el tiempo de protección deseado y la temperatura esperada.

Tipos de inhibidores de la corrosión

Según su origen se clasifican en: sintéticos inorgánicos (arseniatos, cromatos,

fosfatos, molibdatos), sintéticos orgánicos (alcoholes acetilénicos, amidas,
aromáticos, aminas, tioles), naturales (extracto de plantas, origen animal, minerales)
y residuales (lodos residuales).

Las sales de cromo realizan esta función en los radiadores de automóviles; sin
embargo, si se añade poco inhibidor, las áreas anódicas pequeñas y localizadas
quedan desprotegidas y se acelera el proceso de corrosión.

Los aceites solubles, aminas y sustancias orgánicas se aplican en tuberías,

intercambiadores de calor. Se utilizan en sistemas de enfriamiento o disipadores de
calor tales como en radiadores, torres de enfriamiento y calderas.19
Métodos de aplicación

Se pueden aplicar por: cepillado (brocha), inmersión (sumergir la pieza en el

inhibidor líquido) y aspersión (aerosol). También vienen impregnados en productos
como son: papel de embalaje, plástico para empaque, cartón corrugado de embalaje
y en cintas adhesivas.

Ilustración 19 Inhibidor en aerosol

Protección catódica.
La protección catódica es un método para prevenir la corrosión en estructuras
metálicas enterradas y sumergidas. Permite prolongar la vida ampliamente la vida
de las estructuras, obteniendo tanto altos beneficios a la seguridad y confiabilidad
de las instalaciones, como significativa reducción de costos totales durante la vida
de los activos.

Ilustración 20 Protección catódica

Se emplea comúnmente para proteger numerosas estructuras contra la corrosión,

como ductos, tanques, recipientes, embarcaciones, pilotes, muelles, flotadores
marinos, equipos submarinos y otro gran número de aplicaciones, básicamente
todas las estructuras metálicas enterradas o sumergidas.

El principio se basa en convertir áreas activas de una superficie metálica en pasivas,

es decir, convertirlas en el cátodo de una celda electroquímica. Obtenga más
información sobre la corrosión aquí.

Mediante el suministro de corriente impresa o galvánica, el potencial del metal se

reduce, el ataque de corrosión cesa y se logra la protección contra la corrosión. Los
métodos de protección catódica según la fuente de energía empleada pueden ser
los siguientes:

• Protección catódica por ánodos galvánicos de sacrificio

El método más simple para aplicar protección catódica es conectando el metal a

proteger (cátodo) con otro metal que se corroe más fácilmente, para que este último
actúe como ánodo. El zinc, el aluminio y el magnesio son los metales comúnmente
utilizados como ánodos para proteger estructuras en acero o hierro.20

Ilustración 21 Protección catódica por ánodos de sacrificio

 • Protección catódica de corriente impresa (ICCP)

Los sistemas ICCP (impressed current cathodic protection), utilizan energía eléctrica
proporcionada por una fuente de alimentación externa de corriente continua
regulada, a través de un panel de control. El panel de control regula la corriente
necesaria para polarizar la superficie a proteger.

La corriente protectora se distribuye mediante ánodos inertes, especialmente

diseñados, generalmente empleando un material conductor que no corroe con
facilidad. 20

Ilustración 22 Protección catódica de corriente impresa

Pasivación.
Se entiende por pasividad a la propiedad que tienen ciertos materiales (metales y
aleaciones) de permanecer inertes en determinados medios.

La pasivación o protección anódica, es un método que consiste en recubrir un metal

con una capa fina de óxido para que no se corroa. Se realiza exponiendo el metal a
soluciones oxidantes altamente concentradas que producen una fuerte polarización
anódica (ralentizando la corrosión de los materiales). De aquí el término protección
anódica.
Si el hierro es sumergido en ácido nítrico muy concentrado, se corroe rápida y
uniformemente formando un delgado recubrimiento protector de hidróxido de hierro.

La pasivación del aluminio se denomina anodizado y se produce un recubrimiento

grueso de óxido permanente. Esta capa de óxido puede ser teñida con anilinas para
obtener colores de apariencia metálica. Una particularidad del aluminio es que en
contacto con el aire genera espontáneamente esta capa de óxido.18

El caso más relevante a nivel industrial es el de los aceros inoxidables. Cuando se

genera una aleación entre el cromo y el hierro con una concentración mayor al 12%
en peso, adquiere este comportamiento de polarización anódica en la aleación.

A pesar de que usualmente se utiliza el ácido nítrico para la pasivación de los

productos de acero inoxidable, en tiempos recientes también se utiliza el ácido
cítrico. Es más seguro y tiene más ventajas que el ácido nítrico.

• Es más amigable con el ambiente (biodegradable).

• No requiere de equipos especiales de manipulación.
• No emite vapores peligrosos de óxido nitroso.
• Se requieren menos cantidades de ácido cítrico (en comparación con el ácido
nítrico) por cuanto el primero es más eficaz en la remoción de la corrosión.
 Ilustración 23 Pasivación en metales

Selección de materiales y tratamiento.

Se puede minimizar o evitar la corrosión seleccionando los materiales resistentes a
ésta, eligiendo los tratamientos térmicos adecuados y respetando las restricciones
de su aplicación (masa, resistencia a la deformación, resistencia a la corrosión,
evitar reacciones químicas con otros materiales, al calor). Por ejemplo, cuando los
metales se conforman a través del doblado, las diferencias en la cantidad de trabajo
en frío y esfuerzos residuales producen zonas de esfuerzos locales, éstos pueden
minimizarse por eliminación de esfuerzos o una recristalización completa por efecto
de un recocido.

Para concluir, la composición y la integridad física de los materiales se ven alteradas

por estar expuestos a un medio ambiente corrosivo, pero aplicando la protección
contra la corrosión correspondiente, la vida útil de los productos va a ser mayor, van
a tener un óptimo desempeño, con buena estética y presentación, previniendo fallas
y por consiguiente accidentes, entre otros beneficios (dependerá del método que se
aplique).
Existen diversos métodos para evitar la corrosión y el desempeño de estos depende
en buena parte de la habilidad para elegir el método más adecuado para minimizar
los efectos de la corrosión y evitar que los materiales fallen.18
CONCLUSION

La corrosión es una rama de la química, la física y la ciencia de materiales. Su

importancia radica en que es crítica para el buen funcionamiento de casi todo el
material del mundo que nos rodea, ya que todos los materiales metálicos que nos
acompañan a diario desde el mismo momento en que nos levantamos hasta el
momento de acostarse, desde los utensilios de cocina, transporte, ordenadores,
mobiliario urbano, a las infraestructuras (edificios y puentes con refuerzo de acero),
materiales de la industria química y farmacéutica, la petroquímica.

Todo esto es una cantidad de toneladas de metal expuestas a un medio ambiente

con diferentes contenidos en gases (CO₂, SO₂, NO2), aniones como los cloruros y
una elevada humedad relativa.

Este proceso natural tiene múltiples consecuencias. No solo económico, sino

también ecológico y humano. La pérdida de las propiedades mecánicas y
estructurales de una pieza por efecto de la corrosión puede llevar aparejadas
grandes tragedias: problemas ambientales, oleoductos que estallan, aviones que
caen o fábricas que explotan son ejemplos de lo que la corrosión puede acarrear.

Gracias a la ciencia de la corrosión ha avanzado de manera espectacular con el

paso del tiempo y ha desarrollado estrategias preventivas para ralentizar el proceso
hasta niveles perfectamente asumibles. Así como algunas medidas para la lucha
contra la corrosión como el recubrimiento, los inhibidores de corrosión, la protección
catódica.

Por todo esto antes mencionado es muy importante desarrollar nuevos materiales y
métodos, formándonos como nuevos profesionales que tengan los conocimientos
necesarios para minimizar los daños por corrosión.
BIBLIOGRAFIA

1. Introducción al fenómeno de corrosión: tipos, factores que influyen y control

para la protección de materiales. (2015). Tecnología en Marcha, 28(3).
2. Unidad 12. Fundamentos de corrosión y protección. (s.f.). UPV Universitat
Politècnica de València.
3. Qué es Tasa de corrosión 【2023 】. (s.f.). Industriapedia.
4. (s.f.). https://maciassensors.com/es/que-es-un-electrodo-de-referencia/
5. AW Peabody, Control de Peabody a la corrosión de unacanonada, 2 ª ed.,
2001, NACE International. p.6, ISBN 1-57590-092-0
6. (s.f.). Colecciones Digitales UDLAP.
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mgd/hernandez_m_js/glos
ario.pdf
7. Revie R. W. (2011). Uhlig’s Corrosion Handbook. Wiley & Sons, Inc: USA.
8. Tipos de Corrosión | Guía de selección de materiales. (s.f.). Swagelok.com
the source for tube fittings, valves, and other fluid system components |
Swagelok. https://www.swagelok.com/es/toolbox/material-selection-
guide/corrosion-types
9. Corrosión por grietas. (s.f.). UPV Universitat Politècnica de València.
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_4_4.html
10. Corrosión por Picaduras y Corrosión intersticial: Identificar las Diferencias.
(s.f.). Swagelok.com the source for tube fittings, valves, and other fluid system
components | Swagelok.
11. Definiciones - Corrosión por cavitación - item Glossar. (s.f.). Suche - item
Glossar.
12. MIRC. ¿Qué es la corrosión microbiológica? | Elektro-Korrosion SRL. (s.f.).
Elektro-Korrosion SRL.
13. Corrosión por erosión. (s.f.). Corrosión.
https://corrosioncarlos.wordpress.com/corrosion-por-erosion/
14. ESTIMACIÓN DE LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA MEDIANTE LA
TÉCNICA DE “ALAMBRE SOBRE TORNILLO”. (s.f.). Redicuc.
15. Metodos de prueba y evaluacion de corrosion. (s.f.). Colecciones Digitales
UDLAP.http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lqi/coatl_p_m/capi
tulo3.pdf
REVISION
16. Monitoreo de corrosion. (s.f.). Industriapedia. https://industriapedia.com/que-
es-monitoreo-de-corrosion/
17. Introduccion al Monitoreo de Corrosion. (s.f.). https://docplayer.es/13713875-
Introduccion-al-monitoreo-de-corrosion.html
18. Métodos de protección contra la corrosión. (s.f.). MIPSA | Metales Industriales
de Puebla S.A. de C.V. https://www.mipsa.com.mx/2021/05/21/metodos-de-
proteccion-contra-la-corrosion/
19. Inhibidores de la corrosión, funcionalidad y protección adicional - MIPSA |
Metales Industriales de Puebla S.A. de C.V. (s.f.). MIPSA | Metales
Industriales de Puebla S.A. de C.V.
https://www.mipsa.com.mx/2021/08/04/inhibidores-de-la-corrosion-
funcionalidad-y-proteccion-adicional/
20. La protección catódica explicada | TICE Expertos SPC. (s.f.). Tecna ICE
tecnología para las empresas del futuro.