Resumen Metalurgica FINAL

Universidad de Morón
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera Ingeniería Electromecánica

Tecnología Metalúrgica (706)
RESUMEN
FINAL
UM Facultad de Ingeniería
1. Metalurgia física................................................................................................................................. 4
1.1 Modelo de átomo. Estructura. Caracteres Electropositivo y Electronegativo .................. 4
1.2 Inoculaciones entre átomos. Uniones iónica, covalente, de Van der Walls..................... 6
1.3 Condiciones de estado metálico. .................................................................................. 11
1.4 Estructuras cristalinas. Características. ........................................................................ 11
1.5 Propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas de los metales. ..................................... 13
1.6 Solidificación, origen y crecimiento, influencias. ........................................................... 14
1.7 Grano metálico, límite de grano, influencias. Defectos cristalinos. ............................... 16
1.8 Definición metalúrgica de metal .................................................................................... 21
2. Sistemas metálicos ......................................................................................................................... 22
2.1 Solución sólida. Concepto de aleación. Definición de base y aleante. .......................... 22
2.2 Sistema binario de solubilidad total. Diagrama. ............................................................ 23
2.3 Sistema binario de insolubilidad. Diagrama. ................................................................. 25
2.4 Sistema binario de solubilidad parcial. Diagrama .......................................................... 27
3. Sistema hierro – carbono ................................................................................................................ 29
3.1 Estados alotrópicos del hierro. Puntos críticos .............................................................. 29
3.2 Diagrama de hierro – carbono....................................................................................... 30
3.3 Componentes dentro del equilibrio. Descripción. .......................................................... 30
3.4 Concepto de acero y fundición. ..................................................................................... 32
4. Tratamientos térmicos .................................................................................................................... 33
4.1 Transformaciones fuera del equilibrio. Componentes resultantes ................................. 33
4.2 Tratamientos de endurecimiento. Curva TTT. Templado .............................................. 34
4.3 Tratamientos isotérmicos. Martempering. Austempering .............................................. 36
4.4 Templabilidad. Concepto. Evaluación. Métodos Grossman, Jominy ............................. 37
4.5 Tratamientos de ablandamiento. Recocidos. Revenidos .............................................. 38
4.6 Normalizado .................................................................................................................. 44
4.7 Tratamientos termoquímicos. Cementación. Nitruración. Carbonitruración. Sulfinización
45
5. Metalurgia extractiva. Ciclo siderúrgico ........................................................................................ 46
5.1 Minerales. Concepto. Ganga. Depósito en la corteza terrestre ..................................... 46
5.2 Tratamientos premetalúrgicos ....................................................................................... 47
5.3 Reducción. Horno alto. Métodos de reducción directa .................................................. 49
5.4 Aceración. Procesos de conversión. Descripción ......................................................... 55
5.5 Aceración. Procesos de solera. Siemens Martin. Hornos eléctricos de arco e inducción58
5.6 Etapas de la aceración. Influencias ............................................................................... 62
5.7 Deformación plástica. Desbaste. Laminación ............................................................... 63
5.8 Productos terminados ................................................................................................... 64
6. Clasificación de los aceros ............................................................................................................. 69
6.1 Concepto de clasificación. Normas ............................................................................... 69
6.2 Aceros al carbono ......................................................................................................... 70
6.3 Elementos de aleación. Influencias ............................................................................... 71
6.4 Aceros para herramientas, rápidos, indeformables, para deformación en caliente ....... 71
6.5 Aceros inoxidables, ferríticos, martensíticos, austeníticos ............................................ 73
7. Fundiciones ..................................................................................................................................... 76
7.1 Segregación del carbono. Influencias ........................................................................... 77
7.2 Fundición gris ................................................................................................................ 77
7.3 Fundición nodular .......................................................................................................... 79
7.4 Fundiciones maleables.................................................................................................. 80
2
7.5 Procesos de obtención de piezas ................................................................................. 83

7.6 Defectos de fundición .................................................................................................... 84
8. Cobre y sus aleaciones ................................................................................................................... 87
8.1 Especificaciones. Metalurgia ......................................................................................... 87
8.2 Latón. Tipos. Aplicaciones ............................................................................................ 96
8.3 Bronce. Tipos. Aplicaciones .......................................................................................... 99
Propiedades físicas ............................................................................................................ 100
8.4 Otras aleaciones. Aplicaciones ................................................................................... 101
9. Aluminio y sus aleaciones ............................................................................................................ 103
9.1 Especificaciones. Metalurgia ....................................................................................... 103
9.2 Aleaciones endurecidas por deformación plástica. Aplicaciones ............................... 104
9.3 Aleaciones endurecidas por tratamiento térmico. Aplicaciones .................................. 104
9.4 Aleaciones para fundición ........................................................................................... 104
9.5 Otras aleaciones livianas ............................................................................................ 105
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1. Metalurgia física
1.1 Modelo de átomo. Estructura. Caracteres Electropositivo y Electronegativo
Modelo de átomo
Los átomos son la unidad básica estructural de todos los materiales de la ingeniería. Constan de
tres partículas subatómicas básicas que son: protones, neutrones y electrones.
El núcleo aglutina casi toda la masa del átomo y contiene protones y neutrones
Protón: masa de 1,673x10-24 gramos; carga unitaria positiva de 1,602x10-19 Coulomb.
Neutrón: es ligeramente más pesado que el protón y no tiene carga.
Electrón: tiene una masa relativamente pequeña de 9,109x10-28 gramos (1/1836 veces la del
protón) y una carga unitaria negativa igual a la del protón.
Modelo atómico de Rutherford

 El átomo es eléctricamente neutro por lo que tiene el
mismo número de protones y electrones (la suma de
las cargas eléctricas negativas de los electrones
debe ser igual a la carga positiva del núcleo).
 Los electrones se mueven describiendo una órbita
circular alrededor del núcleo (a medida que
aumenta la cantidad de electrones es cada vez más
estable).
 El átomo está formado por dos partes: el “núcleo”
que concentra toda la carga eléctrica positiva y casi
toda la masa del átomo y la "corteza o periferia
constituida por todos sus electrones que giran a
gran velocidad alrededor del núcleo.
Rutherford llegó a la conclusión de que la masa del átomo se concentraba en una región pequeña
de cargas positivas que impedían el paso de las partículas alfa. Sugirió un nuevo modelo en el
cual el átomo poseía un núcleo o centro en el cual se concentra la masa y la carga positiva, y que
en la zona extranuclear se encuentran los electrones de carga negativa.
Modelo atómico de Bohr

 Los electrones giran alrededor del núcleo en órbitas estacionarias sin emitir energía
 Los electrones solo pueden girar alrededor del núcleo en aquellas órbitas para las cuales el
momento angular del electrón es un múltiplo entero de h/2p.
 Cuando un electrón pasa de una órbita externa a una más interna, la diferencia de energía
entre ambas órbitas se emite en forma de radiación electromagnética. Emite o absorbe
energía en los saltos de una órbita permitida a otra. En dicho cambio emite o absorbe un
fotón cuya energía es la diferencia de energía entre ambos niveles.
En este modelo los electrones giran en órbitas circulares alrededor del núcleo, ocupando la órbita
de menor energía posible, o la órbita más cercana posible al núcleo. Bohr supuso que los
electrones solamente se podían mover en órbitas específicas, cada una de las cuales
caracterizada por su nivel energético. Cada órbita puede entonces identificarse mediante un
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número entero n que toma valores desde 1 en adelante. Este número "n" recibe el nombre de
número cuántico principal. Bohr supuso además que el momento angular de cada electrón estaba
cuantizado y sólo podía variar en fracciones enteras de la constante de Planck. De acuerdo al
número cuántico principal calculó las distancias a las cuales se hallaba del núcleo cada una de las
órbitas permitidas en el átomo de hidrógeno.
Estructura
El núcleo está constituido básicamente de protones y neutrones ambos con una masa parecida
pero el protón con la misma carga que el electrón pero de signo positivo y el neutrón sin carga.
Un átomo neutro tiene el mismo número de protones que de electrones. Isótopo es cuando un
mismo átomo tiene distinto número de neutrones, teniendo pues distinta masa.
Número atómico (Z) es el número de protones del átomo.
Masa atómica (M) es la masa en gramos de un mol de átomos (Na)
La fuerza que mantiene unidos a los nucleones no es de tipo electromagnético ni gravitatorio sino
la fuerza nuclear que tiene la particularidad de unir cargas de igual signo cuando éstas se
encuentran muy cerca.
Los átomos no suelen presentarse como partículas aisladas sino formando grupos llamados
moléculas. Esto es debido a que los átomos tienden a rellenar su última capa de electrones con la
unión de otros átomos. Las fuerzas interatómicas llamadas electrostáticas son atractivas y
repulsivas según a la distancia en que se encuentren siendo atractivas las que dominan a
grandes distancias y las repulsivas a corta. Existe una distancia en la que se equilibran las dos
fuerzas siendo éste la configuración estable y la distancia la de equilibrio.
Las propiedades de los materiales dependen en gran parte de su estructura. Para poder predecir
propiedades en función de su estructura se estudia la ciencia de los materiales.
Las principales estructuras son:

5
 Atómica: estudio de las partículas atómicas de la corteza (los electrones, los mas
importantes) y del núcleo (protones y neutrones).
 Molecular: unión de los átomos siendo el carácter de la unión la que determina la
intensidad de la misma.
 Cristalina: unión de moléculas o átomos para formar sólidos. Por micro estructura se
entiende aquella que es necesario microscopio para observarla y macro estructura la que
se aprecia a simple vista.
Caracteres Electropositivo y Electronegativo
Electropositivos -> ceden electrones -> ej: los metales ->se transforma en un catión
Electronegativos ->captan electrones -> ej: los no metales -> se transforma en un ión.
Los caracteres electropositivos son aquellos con estabilidad mínima que pierden electrones de la
ultima orbita en la uniones iónicas (generalmente metales) y los electronegativos de estabilidad
máxima los que reciben el electrón (generalmente no metales). Algunos elementos presentan
doble comportamiento (como el fosforo).
El carácter electropositivo se presenta en aquellos elementos que tienden a ceder electrones (ej:
los metales), transformándose en cationes. Cuando en la última órbita de un átomo hay un solo
electrón la estabilidad (por atracción del núcleo) es mínima, y por ende las posibilidades de que
este electrón se pierda por la atracción de otro átomo son altas.
El carácter electronegativo se presenta en aquellos elementos que tienden a captar electrones (ej:
los no metal), transformándose en aniones. Cuando en la última órbita hay siete electrones,
máxima cantidad de electrones antes del átomo inerte, la estabilidad del átomo es máxima y la
fuerza residual del núcleo puede captar electrones de otro átomo.
1.2 Inoculaciones entre átomos. Uniones iónica, covalente, de Van der Walls
El enlace químico es la fuerza entre los átomos que los mantiene unidos en las moléculas.
Cuando dos o más átomos se acercan lo suficiente, se puede producir una fuerza de atracción
entre los electrones de un átomo y el núcleo de otro u otros átomos. Si esta fuerza es lo
suficientemente grande para mantener unidos los átomos, se dice que se ha formado un enlace
químico. Todos los enlaces químicos resultan de la atracción simultánea de uno o más electrones
por más de un núcleo.
Los átomos tienden a ser inertes, es decir, tienden a completar sus niveles de energía o a tener 8
electrones en su última órbita.
Enlaces primarios o fuertes Enlaces secundarios o débiles

 Iónico  Dipolo instantáneo
 Covalente  Dipolo Permanente: Puente de hidrógeno
 Metálico  Van der Waals
Enlace iónico
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Este enlace se da en elementos diferentes, uno electronegativo (no metálicos) y otro

electropositivo (metálicos).
Elemento electronegativo Elemento electropositivo

(No metálico) (Metálico)
especialmente los situados + especialmente los situados
más a la derecha en la tabla más a la izquierda en la tabla
periódica -períodos 16 y 17 periódica -períodos 1, 2 y 3
En estas uniones los electrones no se comparten sino que se ceden y se captan de forma
absoluta, es decir, los átomos del metal (elemento electropositivo) ceden electrones a los átomos
del no metal (elemento electronegativo), transformándose en iones positivos (cationes) y
negativos (iones), respectivamente. Al formarse iones de carga opuesta éstos se atraen por
fuerzas eléctricas intensas, quedando fuertemente unidos y dando lugar a un compuesto iónico.
Estas fuerzas eléctricas las llamamos enlaces iónicos.
Los dos se unen para completar su última capa. La energía de enlace viene dada por la ley de
Coulomb, siendo esta mayor que la del enlace covalente.
Las propiedades que distinguen a los compuestos iónicos son:
 Tener puntos de fusión y ebullición elevados.

 Ser solubles en solventes polares como el agua.
 Forman estructuras de redes cristalinas duras.
 Presentan alta conductividad eléctrica en soluciones acuosas por ser iones.
 La conductividad de estos materiales es muy baja y son muy frágiles.
Este tipo de estructuras representadas con los electrones de la

última capa, se denominan estructuras de Lewis. También las
usaremos para las uniones covalentes.
Enlace covalente
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Este enlace se suele producir entre elementos con electronegatividad parecida (ubicados muy
próximos en la tabla periódica) y consiste en compartir electrones hasta rellenar su última capa.
Cuando cada átomo comparte uno, dos, tres, etc., electrones se suele decir que forma enlaces
simples, dobles, triples, etc. La energía de enlace crece según crece su multiplicidad. Estas
energías son más fuertes que las correspondientes a los metálicos ya que tiene un carácter más
direccional e implica que los átomos deben acomodarse según una geometría determinada.
Aquí, los átomos generalmente comparten sus electrones externos s y p con otros átomos de
modo que cada átomo alcanza la configuración electrónica de gas noble.
A diferencia de las uniones iónicas no se forman iones. Las uniones se establecen por la
formación de pares electrónicos, de los cuales, cada electrón del par es aportado por uno de los
átomos que forman dichas uniones. Los electrones se comparten, no se ceden o se captan
totalmente. Esta es otra gran diferencia con respecto a la unión iónica en donde los electrones se
ceden totalmente de parte de los cationes.
Algunas características que presentan los compuestos covalentes son:
 Presentar bajos puntos de fusión y ebullición.

 Ser insolubles en solventes polares como el agua y el alcohol.
 Ser solubles en ciertos solventes orgánicos.
 No formar iones.
 Este tipo de unión da materiales con poca ductilidad, poca conductividad eléctrica.
Enlace Metálico
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Es un tipo de unión que mantiene unidos los átomos de los metales entre sí (en estado sólido).
Estos átomos se agrupan de forma muy cercana unos a otros, lo que produce estructuras
cristalinas muy compactas tales como: hexagonal compacta, cúbica centrada en las caras o la
cúbica centrada en el cuerpo.
El enlace metálico explica muchas características físicas de metales, tales como maleabilidad,
ductilidad, buenos en la conducción de calor y electricidad, y con brillo o lustre (devuelven la
mayor parte de la energía lumínica que reciben). La vinculación metálica es no polar, apenas hay
diferencia de electronegatividad entre los átomos que participan en la interacción de la vinculación
(en los metales, elementales puros) o muy poca (en las aleaciones), y los electrones implicados
en lo que constituye la interacción a través de la estructura cristalina del metal.
El enlace metálico es característico de los elementos metálicos. Es un enlace fuerte, primario, que
se forma entre elementos de la misma especie. Al estar los átomos tan cercanos unos de otros,
interaccionan sus núcleos junto con sus nubes electrónicas, empaquetándose en las tres
dimensiones, por lo que quedan los núcleos rodeados de tales nubes. Estos electrones libres son
los responsables de que los metales presenten una elevada conductividad eléctrica y térmica, ya
que estos se pueden mover con facilidad si se ponen en contacto con una fuente eléctrica. Los
metales generalmente presentan brillo y son maleables. Los elementos con un enlace metálico
están compartiendo un gran número de electrones de valencia, formando un mar de electrones
rodeando un enrejado gigante de cationes. Muchos de los metales tienen puntos de fusión más
altos que otros elementos no metálicos, por lo que se puede inferir que hay enlaces más fuertes
entre los distintos átomos que los componen.
En el enlace metálico, los átomos se transforman en iones y electrones, en lugar de pasar a un

átomo adyacente, se desplazan alrededor de muchos átomos. Intuitivamente, la red cristalina
metálica puede considerarse formada por una serie de átomos alrededor de los cuales los
electrones sueltos forman una nube que mantiene unido al conjunto.
Los átomos de metal pierden los electrones que le sobran, formándose cationes. Se dice que
estos electrones se encuentran deslocalizados (no están en un lugar fijo), formándose redes
cristalinas.
La red cristalina metálica puede considerarse formada por una serie de átomos de los cuales los
electrones sueltos forman una nube que mantiene unido al conjunto (los cationes permanecen
unidos debido a los electrones que rodean al metal).
PROPIEDADES DE LOS ENLACES METALICOS

 Elevada conductividad térmica y eléctrica.
 Presentan brillo metalico.
 Son dúctiles y maleables.
 Suelen ser sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio).
 Sus puntos de fusión y ebullición varían notablemente.
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Enlace de Van der Waals

Es un tipo menos importante que los anteriores y se basa en la atracción dipolar entre átomos
neutros. Estos átomos suelen tener las cargas desplazadas y no son simétricas por lo que se
produce un momento dipolar que interacciona con otro átomo con las mismas características.
Es una unión de tipo física. Débil atracción eléctrica. Queda una pequeña fuerza entre átomos,
entonces genera una atracción. Está presente en todos los enlaces.
Fuerzas interatómicas y módulo de Young

La fuerza interatómica varía en función del tipo de enlace pero también en función de la
separación interatómica. La fuerza de separación entre dos átomos es similar a la interacción de
dos masas unidas por un muelle de constante elástica K. Si tenemos un sólido al que aplicamos
una fuerza de separación normal, ésta estará en función de dicha constante para los átomos que
se están separando por unidad de área:
=F/S=NK (r−r0) que sustituyendo en esta ecuación N que corresponde a 1/r02 y a =(r−r0)/r0 se
tiene la ecuación =K/r0=E siendo E=K/r0 una constante llamada Módulo de Young que representa
la rigidez del sólido.
Los esfuerzos también pueden ser de compresión obteniéndose un valor similar o de cizalla
cumpliéndose generalmente que el módulo de cizalla G=3E/8.
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1.3 Condiciones de estado metálico.
Los átomos provienen de elementos electropositivos (metales).

Los átomos están ionizados.
Los iones al estado sólido se disponen ordenadamente según un modelo geométrico y una
distancia mutua característica (parámetro de red).
Los electrones producto de la ionización permanecen libres dentro de la estructura.
Los materiales metálicos tienden a ordenarse de forma más compacta, concretamente de 3

maneras:
 Cúbica centrada en el interior (bcc): hierro
 Cúbica centrada en las caras (fcc): cobre, níquel
 Hexagonal compacta (cph): zinc
1.4 Estructuras cristalinas. Características.
La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan los átomos,

moléculas o iones. Estos son empaquetados de manera ordenada y con patrones de repetición
que se extienden en las tres dimensiones del espacio. La cristalografía es el estudio científico de
los cristales y su formación.
El estado cristalino de la materia es el de mayor orden, es decir, donde las correlaciones internas
son mayores. Esto se refleja en sus propiedades antrópicas y discontinuas. Suelen aparecer
como entidades puras, homogéneas y con formas geométricas definidas (hábito) cuando están
bien formados. No obstante, su morfología externa no es suficiente para evaluar la denominada
cristalinidad de un material.
Los materiales metálicos poseen una estructura cristalina, mientras que materiales como la
madera, plásticos, papel, vidrio y otros no la poseen, éste tipo de materiales tienen un arreglo al
azar en sus partículas de manera que logran rigidez a la temperatura ambiente. Los sólidos se
pueden clasificar teniendo en cuenta el arreglo interno de sus partículas, en amorfos y
cristalinos. Se puede decir que un sólido es un material que posee forma y volumen definidos y
que es una sustancia constituida por átomos metálicos, átomos no metálicos, iones ó moléculas.
Muchas de las propiedades de los metales tales como la densidad, dureza, punto de fusión,
conductividad eléctrica y calorífica están relacionadas con la estructura cristalina y también con el
enlace metálico. Sin embargo, ninguna depende tanto de la estructura cristalina como las
propiedades mecánicas tales como la maleabilidad, ductilidad, resistencia a la tensión,
temple y capacidad de hacer aleaciones.
La mayoría de los metales elementales (90%) cristalizan en tres estructuras cristalinas

densamente empaquetadas: cúbica centrada en las caras FCC, hexagonal compacta HCP y
cúbica centrada en el cuerpo BCC debido a que se libera energía a medida que los átomos se
aproximan y se enlazan cada vez más estrechamente entre sí. Por lo tanto dichas estructuras
densamente empaquetadas se encuentran en disposiciones u ordenamientos de energía cada
vez más baja y estable.
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Los iones, al estado sólido, se disponen ordenadamente según un modelo geométrico, y a una
distancia mutua característica, ya que forman una estructura. Dentro de la estructura los iones se
repelen entre sí, obligando a los iones interiores a permanecer estables en su posición. Los
electrones producto de la ionización, permanecen libres dentro de la estructura y se encuentran
en constante movimiento de atracción hacia las cargas positivas y de repulsión de las cargas
negativas. Los iones, particularmente los de la capa exterior, son retenidos por la nube de
electrones que los rodean estabilizando la estructura.
Se define como celda unitaria, la porción más simple de la estructura cristalina que al repetirse
mediante traslación reproduce todo el cristal. Todos los materiales cristalinos adoptan una
distribución regular de átomos o iones en el espacio. Se trata de un arreglo espacial de átomos
que se repite en el espacio tridimensional definiendo la estructura del cristal
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1.5 Propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas de los metales.
Propiedades térmicas
Cuando una estructura se ve sometida a un gradiente térmico, los iones y electrones modifican su
estado de movimiento, intensificándose en la zona de mayor temperatura. Al aumentar el estado
de movimiento de los iones, aumentan el volumen ocupado generándose una dilatación, y al
aumentar su distancia inter-iónica disminuye su estabilidad, por lo que el metal se ablanda y
puede ser moldeado con menor energía que si fuera en frío.
Los electrones por su parte, aceleran su desplazamiento por lo cual se producen impactos
disipándose calor hacia el exterior, y a medida que se continúa agregando calor los impactos se
vuelven más intensos y frecuentes llegando a fundir el material. A medida que la nube electrónica
se desplaza, el material aumenta su temperatura en otras zonas, transmitiendo el calor.
Cuando una estructura se ve sometida a un aporte de energía térmica, aumenta la velocidad de

los electrones debido a la excitación y esto hace que se produzcan colisiones liberando energía
en forma de calor. A medida que aumenta la energía del metal, la fuerza de atracción que le
producen los electrones a los iones no soporta la intensidad de las colisiones, deformando la
estructura cristalina, haciendo que pierda solidez.
Propiedades eléctricas
Según las condiciones de estado metálico los electrones, producto de la ionización, permanecen
libres dentro de la estructura. La electricidad es un flujo de electrones, por lo tanto los metales
conducen la electricidad. La resistencia eléctrica es la oposición de una estructura al paso de
electrones.
Al aplicar un potencial eléctrico los electrones alcanzan una velocidad directamente proporcional
al campo aplicado y se desplazan en dirección opuesta al campo. A medida que aumenta la
corriente eléctrica, aumenta la intensidad de las colisiones provocando un aumento de la
temperatura. El aumento de la temperatura provoca una dilatación del metal hasta producir la
fundición del metal y apertura del circuito.
La resistividad eléctrica de un metal decrece al disminuir la temperatura. A temperaturas

cercanas al 0 absoluto (-273ºC) el espacio entre los electrones es máximo y la resistencia
eléctrica mínima.
En ciertos materiales a temperaturas cercanas a 0ºK la resistencia eléctrica disminuye

bruscamente ya que el material adopta el estado de condensado de Bose-Einstein donde los
electrones se asocian de a pares para desplazarse libremente sobre las estructuras cristalinas,
logrando una resistencia eléctrica prácticamente nula. Este fenómeno es conocido como
superconductividad.
Propiedades mecánicas
El origen de la resistencia mecánica de los materiales está en el tipo de unión característica de
los metales en estado puro o en aleaciones: el enlace metálico. Al ser menor la distancia entre las
masas, hay mayor repulsión (mayor resistencia mecánica).
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Una mayor resistencia está dada por un menor parámetro de red. El material se rompe sin
deformar, aumenta la resistencia y la fragilidad.
Una menor resistencia está dada por un mayor parámetro de red. Los iones tienen más
capacidad de desplazamiento, las capas pueden desplazarse por un espacio mayor,
disminuyendo la resistencia y ductilidad.
Ductilidad: Es la capacidad de deformación plástica en alargamiento, es decir sentido longitudinal,

sin que se rompa. Se evalúa colocando la probeta para que sufra una deformación longitudinal en
un ensayo de tracción y se alargue hasta que se rompa.
Fragilidad: Rotura del material sin deformación. Su estructura es compacta. Los ensayos se
realizan a probetas que presentan muescas o entallos.
Plasticidad: Permite que el material tenga deformación permanente sin llegar a la rotura.
Se origina según su: Estructura cristalina; Modelo geométrico; Distancia Interiónica (parámetro de
red)
Tenacidad: Es un parámetro que mide el balance entre la energía necesaria para propagar una
grieta y la energía absorbida por el material y se define como energía absorbida por unidad de
área de la grieta. En un ensayo de tracción correspondería al área encerrada bajo la curva. Una
fórmula para relacionar la tenacidad G con la fuerza aplicada es la condición de fractura frágil
instantánea que es una constante del material donde E es el módulo de elasticidad y a la longitud
de la grieta. El primer miembro se llama intensidad de esfuerzos y se suele denominar con la letra
K. Cuando K alcanza el valor crítico, la fractura se propaga instantáneamente.
1.6 Solidificación, origen y crecimiento, influencias.
Se habla de solidificación por dos razones:

 Es la manera normal de obtener un material a partir de una estructura fluida. Si somos
capaces de controlar el sistema de solidificación se pueden llegar a obtener piezas muy
grandes sin ningún tipo de enganche, evitando de esta manera posibles rupturas.
 Durante la solidificación se puede controlar la microestructura y, con ello, sus propiedades.
En una solidificación, se debe diferenciar, si es de un material cristalino o amorfo. Si el material es

amorfo, tendremos poco donde jugar, es más interesante si el material es cristalino.
La solidificación de materiales cristalinos es un proceso formado por dos etapas: nucleación y

crecimiento.
La nucleación consiste en la formación de núcleos, es la etapa limitante. A partir de los núcleos

se produce un crecimiento. Cuando se llega a la Tfus, el sólido empieza a ser estable pero, al
necesitar la formación de núcleos, la temperatura seguirá bajando hasta alcanzar Tn (T a la que
se forman los núcleos). Una vez los núcleos ya son estables y comienza el crecimiento del cristal,
el material desprende calor aumentando su temperatura hasta la Tfus. La diferencia entre Tfus y
Tn se conoce como sobrefusión o subenfriamiento.
Cada núcleo genera un cristal, ocupando todo el área posible, llegando a formar un cristal
policristalino. La frontera entre los diferentes cristales se llama límite de grano.
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Existen dos tipos de nucleación: homogénea y heterogénea.
 Homogénea: los núcleos se forman en el seno del líquido que estamos solidificando.
 Heterogénea: se inserta algo (núcleo) para que el proceso de nucleación sea más rápido.
Factores a tener en cuenta en la solidificación

Similitud entre estructuras cristalinas.
Existe un factor de elasticidad que hace que la adaptación sea más fácil. La estructura tiene que
adaptarse sin tensionarse demasiado.
Tipos de crecimiento: columnar y equiáxico.

 Crecimiento columnar: es aquel que, en una única dirección, coincide con el flujo de calor.
 Crecimiento equiáxico: crecimiento en cualquier dirección. Puede ser debido por ejemplo a
una agitación.
Los dos crecimientos presentan dos tipos de interficie: dendrítica y eutéctica.

Dendrítica: es una interficie con forma de dientes de sierra. Nos indica que no todos los puntos
de la interficie son iguales, es decir, que existe anisotropía.
Eutéctica: es una interficie plana en la cual todos los puntos son equivalentes desde el punto de
vista del crecimiento del sólido por lo cual no existe anisotropía, sino isotropía. Este tipo de
interficie se da en materiales puros o en aleaciones de composición eutéctica (son aleaciones que
funden como si fueran materiales puros).
Si la solicitación es normal al límite de grano no hay resistencia por parte del material, en cambio
si la solicitación es paralela al límite de grano la estructura resiste, por lo que el comportamiento
depende de la situación y de la cantidad de límites de grano. Para mayor resistencia a la
solicitación se desea un tamaño pequeño de grano.
1.7 Grano metálico, límite de grano, influencias. Defectos cristalinos.
Límite de grano
El límite de grano es la zona de encuentro de los frentes de crecimiento de los cristales.
La zona de encuentro no es regular, posee un alto contenido energético, y hay puntos de tensión
y debilidad.
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 Es la zona de defecto porque es donde se rompe el orden de largo alcance.

 Los granos grandes tienden a romperse sin deformarse (fractura frágil por rotura
transversal) y los granos pequeños tienden a romper con deformación (fractura dúctil por
rotura longitudinal).
 Funcionan también como una barrera que detiene la progresión de las posibles
dislocaciones que pueda sufrir el material.
 En estas zonas se favorece la corrosión (fenómeno químico de oxidación) y es donde se
depositarán gran parte de las impurezas.
 Zona de mayor energía. El ataque suave del material revela la posición de los límites de
grano.
 Un límite de grano es una barrera para las dislocaciones.
 Controlando el nº de límites de grano se puede obtener mayor o menor dureza del material,
cuanto mayor es el nº, mayor dureza adquiere el material.
Defectos cristalinos
Son alteraciones de la regularidad de la estructura cristalina originadas por la presencia de
impurezas en la materia prima y condiciones de trabajo, afectando las propiedades mecánicas,
químicas y físicas del material. Se generan en el paso de liquido a solido.
Ejemplos: vacancias, dislocaciones, maclas, estructura mosaico.
Son permanentes, inevitables e incontrolables.
16
Ejemplos: vacancias, dislocaciones, maclas, estructura mosaico
Defecto: zona del cristal en la cual se rompe el orden de largo alcance. Existen tres tipos de
defectos:
 Puntuales
 Lineales
 Bidimensionales
Defectos puntuales
17
Los defectos puntuales afectan al orden de largo alcance a una distancia atómica. El alcance de
la rotura es de un átomo.
Existen diferentes tipos de defectos puntuales, en los elementos metálicos:

 Defecto de laguna: Es un hueco en la red creado por la pérdida de un átomo que se
encontraba en esa posición. Puede producirse durante la solidificación, por perturbaciones
locales durante el crecimiento de los cristales o por un reordenamiento de un cristal ya
formado. El número de defectos de laguna en un sólido cristalino aumenta
exponencialmente con la temperatura. Sin lagunas es imposible una difusión en estado
sólido.
 Defecto intersticial: Un átomo extra o molécula se inserta en la estructura de la red en
una posición que normalmente no está ocupada. Este tipo de defecto introduce grandes
tensiones en los alrededores ya que normalmente el átomo es más grande que el
intersticio.
 Defecto sustitucional: sustitución de un átomo por otro. Se rompe el orden y aparece un
elemento diferente en la estructura.
En los elementos cerámicos existen los defectos de Frenkle y Shokuki.
 Defecto de Frenkle: En una estructura de compuesto iónico un catión que debería estar
en una posición determinada aparece en otra.
 Defecto de Schottki: Para un cristal iónico existe una vacancia cationica que está
asociada a una vacancia iónica.
Defectos lineales o dislocaciones

Llamados dislocaciones, son distorsiones en la red centrada en torno a una línea. Se crean
durante la solidificación o por deformación plástica. Son muy importantes a la hora de estudiar la
mecánica de los materiales metálicos. Están constituidos básicamente por dislocaciones, que
suponen la aparición de una hilera extra de átomos en la estructura metálica.
Existen dos tipos de dislocaciones:
18
 De borde: aparición de una hilera de átomos por encima o por debajo del plano de
deslizamiento. Según la posición relativa de las dislocaciones respecto al plano de
deslizamiento podemos tener dislocaciones positivas (%)o negativas (%). En una
estructura suele haber más de una dislocación, si se encuentran una dislocación positiva y
una negativa, las dislocaciones se anulan aumentando la dureza del metal. Es más fácil
deformar un material con dislocaciones porque se desplaza la dislocación que provoca la
deformación; desplazar la dislocación requiere menos energía que desplazar un bloque.
 De tornillo: son las más frecuentes en las estructuras cristalinas.
Defectos bidimensionales
Cuando un material empieza a solidificarse se forman dos etapas: nucleación y crecimiento. Cada
núcleo genera un cristal, ocupando toda el área posible, llegando a formar un cristal policristalino.
La frontera entre los diferentes cristales se llama límite de grano.
El límite de grano es la zona de defecto porque es donde se rompe el orden de largo alcance.
Dislocación de cuña: Se generan por la intrusión en forma de cuña de una línea de átomos en
una red cristalina. El efecto decrece a medida que nos alejamos del mismo
19
Dislocación de hélice o helicoidal: Se produce al aplicar una fuerza de corte o cizallamiento

generando un desplazamiento relativo de la red.
Defectos interfacial o de límite de grano: Se refieren a fenómenos que se desarrollan en la

región de separación entre las distintas redes cristalinas (fases). Se clasifican en:
Superficie externa:
Constituye el límite natural de los cuerpos. Los átomos superficiales no están vinculados al
máximo de su posibilidad. Debido a la rigidez del sólido no se puede deformar para adoptar
formas de energía mínima, por lo que tiende a minimizar el área total para disminuir la energía.
Límite o borde de grano:

Se refiere al límite que separa los cristales que tienen diferente orientación.
Límites de macla:
Ante la aplicación de un esfuerzo se genera una macla. Los átomos de un lado se espejan del
otro lado de la macla
Defectos de impurezas en los sólidos:

Se aprecian a simple vista. Generan grietas, poros e inclusiones de materiales durante la
fabricación.
1.8 Definición metalúrgica de metal
El estudio de los metales constituye una rama científica llamada metalurgia. Esta se divide en dos
grandes áreas Férreos y no Férreos. Hay día sigue siendo la rama más importante dentro de los
materiales estructurales dado las propiedades de los metales que le confieren características
únicas. Estas propiedades se basan en el enlace atómico, estructura cristalina que le confiere
altos valores de rigidez y resistencia mecánica.
Se denomina a los elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores del calor y la
electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio);
sus sales forman iones electropositivos (cationes) en disolución.
La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un solapamiento entre
la banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico).
20
Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad (tal como el cobre) y

generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo que le da su peculiar brillo.
El concepto de metal se refiere tanto a elementos puros, así como aleaciones con características
metálicas, como el acero y el bronce.
Los metales poseen ciertas propiedades físicas características, entre ellas son conductores de la
electricidad. La mayoría de ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos;
el bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece
más de un color; este fenómeno se denomina policromismo.
Otras propiedades serían:
 Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas al ser sometidos a esfuerzos
de compresión.
 Ductilidad: propiedad de los metales a moldearse en alambre e hilos al ser sometidos a
esfuerzos de tracción.
 Tenacidad: resistencia que presentan los metales al romperse o al recibir fuerzas bruscas
(golpes, etc.).
 Resistencia mecánica: capacidad para resistir esfuerzo de tracción, compresión, torsión y
flexión sin deformarse ni romperse.
 Suelen ser opacos o de brillo metálico.
 Tienen alta densidad.
 Tienen un punto de fusión alto.
 Son duros.
 Buenos conductores (calor y electricidad).
21
2. Sistemas metálicos
2.1 Solución sólida. Concepto de aleación. Definición de base y aleante.
Una solución sólida es un sólido que consta de dos o más elementos que están dispersos
atómicamente y forman una estructura de una sola fase.
Una solución está compuesta por un solvente, que es el elemento que se encuentra en mayor
proporción, y un soluto, que es el elemento que se encuentra en menor proporción. En una
solución sólida metálica, el solvente se denomina base y establece la estructura cristalina, y el
soluto se denomina aleante, que es quien ingresa a la estructura aleatoriamente.
El estado de ingreso de los aleantes puede ser por sustitución (los átomos del soluto sustituyen a
los átomos del solvente en las posiciones de la red cristalina) o por inserción (los átomos del
soluto se sitúan entre los átomos del solvente; estos espacios se denominan huecos o
intersticios).
Requisitos para una solución sólida sustitucional:

 El soluto debe ser un 15% menor que el solvente.
 Deben tener la misma estructura cristalina.
 Deben tener electronegatividades similares para evitar que formen compuestos.
 Deben tener las mismas valencias.
Requisitos para una solución sólida intersticial:

 El átomo del solvente deber ser mucho mayor que el átomo del soluto.
22
2.2 Sistema binario de solubilidad total. Diagrama.
Un sistema binario de solubilidad total es aquel que está formado por dos elementos, donde uno
se disuelve en el otro de manera completa formando una única fase.
El sistema puede ser representado por el siguiente diagrama:
23
El área por encima de la línea superior, llamada liquidus, corresponde a la región de estabilidad
de la fase líquida y el área por debajo de la línea inferior, llamada solidus, representa a la región
de estabilidad de la fase sólida. La región entre el liquidus y el solidus representa una región
bifásica donde coexisten la fase líquida y sólida, donde se produce un fenómeno de
homogenización constante debido a la capacidad de difusión que posee el soluto. La difusión es
la capacidad de movilidad de los iones de un elemento dentro de la estructura de otro; es el
mecanismo por el cual la materia es transportada a través de la materia.
Existen 2 mecanismos principales de difusión:
1. Mecanismo sustitucional o por vacantes: Los iones pueden moverse en la red cristalina de
una posición a otra si tienen suficiente energía de activación procedente de sus vibraciones
térmicas y si existen vacancias u otros defectos cristalinos en la red con lo cual los iones
pueden desplazarse.
2. Mecanismo intersticial: La difusión de los iones tiene lugar cuando estos se mueven de un
intersticio a otro vecino, sin desplazar de manera permanente a ninguno de los iones de la red
cristalina de la matriz. La velocidad del proceso de difusión se ve afectada por la temperatura
y el tamaño de los átomos.
24
2.3 Sistema binario de insolubilidad. Diagrama.
El Sistema Binario de Insolubilidad es aquel en el que en estado líquido hay solución, pero que en
el proceso de solidificación los elementos de Ay B solidifican por separado dejando un sólido
heterogéneo como resultado.
En estado líquido hay una solución de los elementos A y B con sus respectivos iones en
movimiento. Cuando se pasa la TSA los iones de A, y sólo los de A, comienzan a reducir su
movimiento hasta finalmente posicionarse en su estructura.
Los iones de B no solidifican sino hasta alcanzar la TSB, momento para el cual todos los iones de
A ya han solidificado. Debido a esto, llegado un momento, se formará todo un sólido de A y todo
un líquido de B.
Una vez que B termine su solidificación, el resultado será todo un sólido de A rodeado por un
sólido de B.
25
Como los dos elementos solidifican separadamente, los granos que se forman son distintos, cada
uno de los elementos forma una fase distinta y así se lo observa en el microscopio. Granos de un
componente rodeado por granos de otro.
26
2.4 Sistema binario de solubilidad parcial. Diagrama
27
En el sistema binario de solubilidad parcial habrá solubilidad total hasta un determinado

porcentaje de cada elemento (límite de solubilidad), y luego de este límite habrá un estado de
insolubilidad.
Su comportamiento es de metal puro y existe una composición y una temperatura eutéctica.
El eutéctico (E) es un punto único en el que coexisten 3 fases; alfa, beta y líquido. Es un punto
único ya que no posee grados de libertad. Se comporta como si fuera un metal puro.
Las características del eutéctico son:

 Tiene composición fija.
 El eutéctico solidifica análogamente a lo que hace un metal puro, es decir que tiene una
temperatura de solidificación que no cambia.
 Es la aleación de menor punto de fusión del diagrama.
 Es un punto invariante del diagrama, donde coexisten 3 fases en equilibrio.

En el diagrama binario de solubilidad parcial, las letras α y β representan las restricciones de
solubilidad de cada elemento para disolver al otro. Y existirá una zona de transición donde habrá
una mezcla de sólidos α o β con aleación liquida (α + L o β + L).
Si la velocidad de enfriamiento es mayor que la establecida por las condiciones de equilibrio

entonces ocurre la Segregación, que es la distribución no uniforme de los componentes.
Para eliminar la segregación, se realiza la homogeneización, que consiste en el calentamiento

hasta cerca del punto de fusión donde ocurre el reacomodamiento de las partículas.
28
3. Sistema hierro – carbono
3.1 Estados alotrópicos del hierro. Puntos críticos
Algunos metales tienen la característica de que cambian de red de cristalización (cambian de

estructura) dependiendo de la temperatura a que se encuentren, entonces se dice que el metal es
politrópico, y a cada uno de los sistemas en que cristaliza el metal se le llaman estados
alotrópicos.
El Fe presenta alotropía (cambio de estructura por efecto de la temperatura) y, a temperatura

ambiente tiene estructura BCC y, si elevamos la temperatura, pasa a FCC pudiendo disolver más
átomos de carbono. En el hierro puro se distinguen cuatro estados alotrópicos:
Hierro alfa (Feα)

A temperaturas inferiores a los 768ºC, el hierro cristaliza en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo (BCC). En estas condiciones, no disuelve el carbono y tiene carácter magnético. A partir
de los 768ºC deja de ser magnético.
Mientras se producen estas transformaciones, la temperatura permanece constante y se le llama
punto crítico. Los puntos críticos se representan mediante la letra A: Ar, si se trata de un
enfriamiento y AC si se trata de un calentamiento.
La máxima cantidad de carbono que puede disolver el Feα es de 0.025 % y tiene muy poca
capacidad para constituir soluciones sólidas ya que los huecos interatómicos disponibles son muy
pequeños.
A este microconstituyente estable se llama ferrita.
Hierro beta (Feβ)

Es muy similar al Feα. Se genera entre 768ºC y 900ºC, cristalizando en el sistema cúbico
centrado de cuerpo (BCC) o CC (cubico entrado).
Tiene carácter no magnético, por este motivo en algunos textos al Feβ se le llama Feα no
magnético. Mecánicamente presenta muy poco interés.
Hierro gamma (Feγ)

Se forma entre los 900 y los 1400ºC. Cristaliza en el sistema cúbico centrado de caras (FCC).
Tiene gran facilidad para formar soluciones sólidas, puesto que dispone de espacios
interatómicos grandes, y es capaz de disolver hasta un 2% de carbono. Este microconstituyente
estable es llamado austenita.
Hierro delta (Feδ)

Se forma entre los 1400 y 1539ºC. Cristaliza en red cúbica centrada de cuerpo (BCC). Debido a
que aparece a muy elevadas temperaturas, tiene poca trascendencia en el estudio de los
tratamientos térmicos y no se emplea en siderurgia.
29
3.2 Diagrama de hierro – carbono.
3.3 Componentes dentro del equilibrio. Descripción.
Microconstituyentes monofásicos que aparecen en los aceros.
Ferrita
Solución sólida de carbono en hierro alfa. Posee estructura BCC, tiene un contenido máximo de
carbono de 0,02%C. La variación de comportamiento es pobre (comportamiento similar al hierro).
Es blando y dúctil. Presenta gran deformabilidad y pobre respuesta ante solicitud.
* Solución sólida de carbono en hierro alfa.
* Contenido máx. de C 0,02 a 790 ºC.
* Estructura cristalina BCC.
* Dureza: 80 HB. Alargamiento de 30 a 35%.
* σT= 35 kg/mm2 σE= 18 kg/mm2
* Blando y dúctil.
* No endurece por tratamiento térmico ni por deformación plástica.
30
Austenita
Solución sólida de carbono en hierro gamma. Posee una estructura FCC, tiene un contenido
máximo de carbono de 1,67%C, solubilidad a 450°. Por su estructura si la sometemos a
solicitudes mecánicas obtendremos una disminución de la ductilidad y un aumento en la dureza.
Es duro y frágil. Por su estructura más compacta que la ferrita tiene mayores valores de
propiedades mecánicas.
* Solución sólida de carbono en hierro gamma.
* Contenido de C desde 0 a 1,7% a 1130 ºC.
* Estructura cristalina FCC.
* No tiene un valor de propiedades mecánicas definido ya que depende de su composición.
* Muy alta versatilidad.
* A temperaturas ambientes no existe aunque pueden bajarse los puntos críticos a temperaturas
cercanas.
Cementita
Es un compuesto llamado carburo de hierro. Es el límite de solubilidad del carbono, por eso se lo
llama compuesto intermetalico (6,67%). Es un compuesto con muy alta dureza y fragilidad. Es un
compuesto químico y no tiene estructura por eso no cumple con que a mayor cantidad de
carbono, mayor dureza.
* Compuesto intermetálico formado por hierro y carbono (CFe3).
* Contenido de C es de 6,67%.
* Estructura cristalina ortorrómbica.
* Dureza: 600 HB o 60 HRc
* No tiene valores de propiedades mecánicas (son moléculas).
* Duro y frágil.
* No es mecanizable.
* Cuando se dispersa apropiadamente genera el endurecimiento del material.
* Aparece cuando las velocidades de enfriamiento son muy altas
* Es el punto de partida para obtener fundiciones maleables
Microconstituyentes bifásicos que aparecen en los aceros.
Perlita
Componente que aparece en 0,8% y 790°. En el coexisten ferrita y Cementita. Es más duro que la
ferrita y más blando que la Cementita.
* Componente formado por láminas alternadas de ferrita y cementita.
* Dureza: 200 HB
* Alargamiento: 10 a 12%
* σT= 80 kg/mm2 σE= 48 kg/mm2
* Se forma en aceros a partir del enfriamiento lento de la austenita al pasar los 723°C.
* Se clasifica en perlita gruesa y perlita fina según la velocidad de enfriamiento.
* Es más duro que la ferrita y menos duro que la cementita.
31
Ledeburita
Está formado por perlita y Cementita. Como hay presencia predominante de Cementita es muy
frágil. Concentraciones mayores de 1,6% de carbono.
* Segregación cristalina formada por granos alternados de austenita y cementita.
* Aparece en el punto eutéctico, 4,3% de C y 1150 ºC.
* Se clasifica en ledeburita primaria (T>790°C) y en ledeburita secundaria (T<790°C).
* Se forma a partir del enfriamiento lento de la austenita al pasar los 1150°C.
* Por debajo de los 700 ºC desaparece la austenita y aparece la perlita.
* Su estructura posee grandes placas de cementita, alternadas entre pequeñas capas de ferrita.
Es altamente frágil.
3.4 Concepto de acero y fundición.
Acero
Sistema hierro carbono el cual el carbono se encuentra solubilizado y combinado.
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una mezcla de
hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su
composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.
17) Describir Acero Bajo Describir Acero Medio 18) Describir Acero Alto
Carbono. Carbono. Carbono.
1. Carbono ≤ 0,3. 1. Carbono 0,3 a 0,6. 1. Carbono > 0,6.
2. Aceros Ferríticos. 2. Sensible al templado. 2. Aceros Perlíticos.
3. Bueno para la 3. Cr,Ni,Md para mejor 3. Malo para la
Soldadura. trat termico. Soldadura.
4. Deformación Fácil. 4. Temple y revenido 4. Indeformable.
5. No puede transmitir para mejorar prop
5. Herramientas de
Potencia. mecanicas.
Corte: mechas,
5. Levas,cigüeñales y
sierras.
engranajes.
Fundición
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y
reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos.
Se usa como agente reductor una fuente de carbono, coque, el carbón o el carbón vegetal en el
pasado.
El carbono se oxida en dos etapas, a) monóxido de carbono y b) dióxido de carbono. Como la
mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente,
como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga que en forma de escoria acompaña.
32
4. Tratamientos térmicos
4.1 Transformaciones fuera del equilibrio. Componentes resultantes
Bainita: producido de la transformación de la austenita (además de la perlita), constituida por una

matriz ferrita y partículas alargadas de cementita. Forma de agujas o placas. Se forma a
temperaturas relativamente bajas. Son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen
una estructura más fina gracias a la presencia de las diminutas partículas de cementita.
 Mezcla de cementita y ferrita.
 Se produce por la transformación isotérmica de austenita entre 200°C y 500°C.
 Se clasifica en bainita superior (temperaturas alrededor de 450°C) y bainita inferior
(temperaturas alrededor de 250°C).
 Apariencia acicular con placas formadas por un volumen de ferrita en las cuales están
incrustadas las partículas de cementita.
 A temperaturas más bajas la estructura es acicular.
Martensita: Componente metalográfico con estructura hibrida con tendencia ferrítica

sobresaturado de carbono.
 Solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa.
 Dureza: 500-680 HB - Alargamiento: 0,5-2,5 %.
 σT= 170-250 kg/mm2
 Es magnética.
 Puede o no contener carburos.
 Es el constituyente típico de los aceros templados
 Contiene hasta 1% de carbono y en los aceros hipereutectoides hasta 1,3% de carbono
 Sus propiedades varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia y
fragilidad con el contenido de carbono.
 Después de los carburos y de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.
 Presenta un aspecto acicular, formando agujas en zig-zag formando ángulos de 60°.
Troostita: Es una estructura intermedia de temple. Agregado extremadamente fino de cementita

y hierro alfa. Se produce por enfriamiento a velocidad menor que la crítica de temple.
 Es una estructura intermedia de temple y es un agregado extremadamente fino de
cementita y de hierro alfa.
 Dureza: 400-500 HB - Alargamiento: 5-10 %.
 σT= 140-175 kg/mm2
 Es magnética
 Se produce por el enfriamiento de la austenita a velocidad ligeramente menor que la crítica
de temple, o por transformación isotérminca de la austenita entre 500°C y 600°C.
 Es un constituyente nodular, oscuro y estructura radial.
 Propiedades intermedias entre martensita y sorbita.
Sorbita: Es un agregado fino de cementita y hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento de la
austenita a velocidad considerablemente menor que la crítica de temple. Es el micro constituyente
de máxima resiliencia de los aceros.
 Agregado fino de cementita y hierro alfa.
33
 Dureza: 250-400 HB - Alargamiento: 10-20 %.

 σT= 88-140 kg/mm2
 Se obtiene por enfriamiento de la austenita a velocidad considerablemente menor que la
crítica de temple, o por transformación isotérmica de la austenita entre 600°C y 650°C.
 Es el micro constituyente de mayor resiliencia de los aceros.
 Se presenta como granos blancos muy finos sobre un fondo oscuro.
Esferoidita: se forma si durante un periodo largo un acero de forma política se calienta cerca de
la temperatura inferior al eutectoide. Las partículas de cementita aparecen esferas incrustadas en
una matriz continua de ferrita. Extremadamente dúctiles y tenaces. Dureza y resistencia menor
que perlita.
Definición de martencita. Características
Componente metalográfico con estructura híbrida con tendencia ferrítica sobresaturado de

carbono. Su estructura cristalina es tetragonal. Es magnética. Después de los carburos y la
cementita es el micro constituyente más duro de los aceros. Duros y resistentes. Es el
constituyente típico de los aceros templados.
4.2 Tratamientos de endurecimiento. Curva TTT. Templado
La incorporación de elementos de aleación disminuyen los puntos críticos, de manera que el

material cuenta con un mayor tiempo de enfriamiento, es decir que la velocidad crítica de temple
es menor. Esto se ve reflejado en el gráfico de las curvas TTT a través de un desplazamiento de
las mismas hacia la derecha (zona de mayores tiempos).
La curva TTT indica el tiempo que tarda una fase en descomponerse isotérmicamente en otras
fases a diferentes temperaturas. Permite prescribir la realización de tratamientos térmicos. Estos
gráficos permiten conocer las transformaciones que se desarrollan en las aleaciones cuando se
realizan los tratamientos térmicos. El término transformación indica las distintas estructuras
microcristalinas que van apareciendo en la medida que se produce la variación de la temperatura
y el tiempo (expresado en forma logarítmica por conveniencia).
Todos los aceros aleados tienen una relación específica entre las propiedades mecánicas y la
velocidad de enfriamiento, cada una de las aleaciones cuenta con curvas características
determinadas principalmente por su contenido de carbono. En estos gráficos además se indica la
dureza expresada en unidades de Rockwell C.
34
Ayudan a comprender e interpretar con bastante claridad, las transformaciones que ocurren
durante los tratamientos térmicos. Se comprende mejor la existencia de las 3 zonas de
transformación: la superior, donde nacen todas las estructuras de tipo perlítico y cuyo punto de
transformación se denomina Ar; la intermedia, donde nacen estructuras de tipo bainítico, y cuyo
punto de transformación se señala con la denominación Ar´´; y la inferior, martensítica cuyo punto
de transformación se llama Ar´´´. Los ensayos se realizan con una serie de probetas de acero de
pequeñas dimensiones que se calientan a una temperatura ligeramente superior a la crítica Ac3 ó
Acm; luego se introducen rápidamente en un baño de sales o de metal fundido, consiguiéndose
después de cierto tiempo de permanencia del acero a esa temperatura, la transformación de la
austenita. El ensayo se completa efectuando las experiencias en baños de sales, de metales
fundidos, a temperaturas variables desde 720º C, hasta llegar a la temperatura ambiente. A partir
de una serie de curvas de relación isotérmicas determinadas a cierto número de temperaturas se
pude obtener importante información, como es la representación grafica de la figura, relativa a un
acero al carbono de tipo eutectoide. Estos tipos de diagramas cinéticos son del máximo interés
tecnológico, pues representan las posibilidades de los distintos tipos de aceros de experimentar
tratamientos térmicos de ablandamiento y endurecimiento. Existen varios elementos de aleación
que influyen en el diagrama TTT; tales son los casos del níquel y el manganeso que retardan la
formación de la perlita y las transformaciones intermedias con bastante uniformidad a todas las
temperaturas. El cobre y el silicio se comportan de modo parecido al níquel en sus efectos sobre
las transformaciones isotérmicas, pero el efecto retardador es mucho menor. El cobalto parece
35
ser que aumenta las velocidades de las transformaciones a todas las temperaturas. El molibdeno
y el cromo retardan intensamente la reacción perlitica, pero afectan en grado mucho menor a las
reacciones intermedias. Estos elementos también elevan la zona de temperaturas en que se
produce la reacción perlitica y disminuyen la zona de temperatura de las reacciones intermedias.
Como consecuencia, los diagramas de transformaciones isotérmica varían mucho, y, sobre todo,
los de los aceros especiales que contienen los dos citados elementos ya no conservan ningún
semejanza con la forma de una S.
4.3 Tratamientos isotérmicos. Martempering. Austempering
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado

sólido a temperaturas y condiciones determinadas para cambiar sus propiedades mecánicas.
Nunca alteran las propiedades químicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir
los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie
dura con un interior dúctil. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se
reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro - carbono. En este tipo de diagrama se especifican las temperaturas en las que
suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya
que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto
al desgaste como a la tensión. El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que
fijarlos de antemano de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas
y las características que se desean obtener.
Los tratamientos térmicos son indispensables para el mejoramiento de la calidad del material o
pieza a utilizar. Ya que se pueden modificar las propiedades físicas de los mismos dándoles una
vida útil más larga. A cada tipo de tratamiento se le estipula de antemano su temperatura de
calentamiento y el tiempo que permanecerá la pieza en esa temperatura, luego se procede a
enfriar la pieza dependiendo del tipo de tratamiento efectuado. Adicionalmente se utilizan
Diagramas de fase (TTT) donde se visualizan transformaciones de los materiales que ocurren a
diferentes temperaturas críticas de los mismos. Sus aplicaciones pueden darse en la construcción
y en las industrias, para las herramientas hechas de acero al carbono como ejemplo.
En el tratamiento de templado se produce un enfriamiento brusco que se inicia sobre la superficie

con lo que eventualmente aparecerá variación de componentes. Además la capa superficial se
contrae sobre el núcleo que está dilatado, si la misma no tiene plasticidad suficiente para
absorber esta diferencia de comportamiento se producirán fracturas. Para evitar estos defectos se
realizan los tratamientos que incluyen la espera a temperatura superior a la martensitica hasta
obtener en toda la sección igual valor. Luego a menor velocidad se entra a martensita o se
mantiene para entrar en vainita.
Patenting
Consiste en autenizar el acero y hacer un enfriamiento en un baño de Pb a 400-600°C,
manteniendo el tiempo suficiente para que se homogenice la temperatura; y luego enfriar al aire.
36
Acero tipo: C: 0,5-0,7% Mn: 0,9-1,2%

Se obtiene una estructura de sorbita de grano muy fino. Se usa para obtener aceros muy
resistentes al impacto, es decir de alta resiliencia.
Martempering
Elimina fisuras, distorsión y aumenta la energía de impacto. Limitaciones: Espesor y la
composición del acero.
1) Austenización del acero.
2) Temple en aceite caliente o sales fundidas.
3) Mantenimiento de la temperatura hasta que sea uniforme en toda la pieza, cesando el
tratamiento antes de que se produzca la transformación de austenita a bainita.
4) Enfriamiento a velocidad moderada.
Austempering
Incrementa ductilidad y tenacidad de algunos aceros. Se obtiene bainita. Limitaciones: Espesor
de menos de 25mm.
1) Se austeniza el acero.
2) Se templa en sales.
3) Se mantiene la temperatura para que se transforme de austenita a bainita.
4) Se enfría a temperatura ambiente en aire.
4.4 Templabilidad. Concepto. Evaluación. Métodos Grossman, Jominy
La templabilidad es la variación de dureza desde la superficie hacia el interior del material, es

decir para lograr estructuras casi completamente martensíticas a distancias mayores, medida de
la cara de la pieza en contacto con la superficie de enfriamiento.
La templabilidad no se evalúa a través de la cantidad de martensita, sino mediante la dureza.

Los elementos de aleación aumentan la templabilidad y disminuyen la velocidad crítica, a
excepción del Cobalto.
Se evalúa mediante el ensayo de Jominy y Grossman.
Ensayo de Jominy
El ensayo consiste en enfriar una probeta normalizada de 4x1'' en condiciones estándar y obtener
finalmente una curva de durezas que corresponde a las sucesivas velocidades de enfriamiento
logradas a lo largo de la probeta.
Se enfría a través de un chorro de agua por su extremo inferior.
Ensayo de Grossman
El ensayo de templabilidad de Grossman o también conocido como ensayo de templabilidad por
las curvas en U, consiste en templar al agua, es decir calentar a una temperatura bastante alta
(sobre la de transformación eutectoide) y enfriar sumergiendo en agua las barras cilíndricas de
diferentes diámetros, generalmente desde ½” hasta 2”. Enseguida se pulirán y se medirá la
dureza en función de la distancia al centro usando la medida Rockwell “C” (HRC). Cuando la
dureza baja a cierto valor crítico en el centro de la muestra, se define como el diámetro crítico
para el cual la aleación puede ser templada.
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4.5 Tratamientos de ablandamiento. Recocidos. Revenidos
Recocido
El objetivo general es ablandar el acero, regenerar su estructura o eliminar tensiones. Se
consigue calentando por encima de Ac3 seguido de un enfriamiento lento. El objeto es conseguir
granos de ferrita y perlita más finos. Si la estructura inicial no es de grano muy grueso, basta con
un calentamiento más bajo y si sólo hay que disminuir tensiones, la temperatura será aún más
baja (inferiores a Ac1).
Su objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. También es

utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se debe tener en cuenta que
los recocidos no proporcionan generalmente las características más adecuadas para la utilización
del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las
características óptimas del mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento
térmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento térmico de calidad". Los tipos de
recocidos son los siguientes:
 Recocido de regeneración
 Recocido de engrosamiento de grano.
 Recocidos globulares o esferoidales (recocido regular de austenización).
 Recocido de homogenización.
 Recocidos subcríticos (de ablandamiento o de acritud).
 Recocido isotérmico.
 Recocido blanco.
El recocido incompleto de los aceros hipereutectoides se llama también globular, porque es el

procedimiento para obtener la estructura de perlita globular que es la que se presenta en los
aceros para herramientas.
Recocido de regeneración
De austenización completa (recocido supercríticos): se calienta el acero a temperaturas
superiores a las críticas Ac3 ó Accm para transformar el material en austenita, mayormente se
utilizan para los aceros que presentan efectos de fatiga. De austenización incompleta (recocido
globular de austenización incompleta): se realizan a solo temperaturas superiores a las Ac1 y
Ac3-2-1 se convierte la ferrita en austenita.
Recocido Subcrítico
Se calientan los materiales a temperaturas inferiores a las temperaturas críticas Ac1 ó Ac3-2-1.
Este a su vez se clasifica en: recocido globular que consigue la cementita de estructura globular
más perfecta; recocido de ablandamiento; recocido contra acritud se realiza para mejorar la
ductilidad y maleabilidad del acero y poder someterlo a nuevos procesos de laminación; recocido
de estabilización
Recocido Isotérmico
A diferencia de todos los anteriores se trasforma la austenita en perlita a una temperatura
constante.
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En el recocido de segundo genero o de austenizacion completa ,se calienta el material por

encima del punto crítico superior , y se mantiene caliente hasta lograr una homogenización del
material, luego producimos un enfriamiento lento para conseguir que el acero quede blando ,
cuanto más lento sea el enfriamiento más blando será el acero, si se aumenta la velocidad de
enfriamiento al atravesar el acero la zona critica , se aumenta la dureza , si esta velocidad
sobrepasa la velocidad critica , la austenita comienza a transformarse en otros constituyentes. El
acero se puede sacar del horno cuando ya los cristales de austenita se han transformado
completamente en perlita blanda, este punto depende de la velocidad de enfriamiento, por
ejemplo a una velocidad de 10 grados -hora, el proceso de transformación ocurre sobre los 700-
680 grados, y a 20 grados - hora, la transformación ocurre a 680-650 grados.
El material que recibirá el tratamiento de ablandamiento debe estar duro, ya sea por una
deformación plástica o por un tratamiento de endurecimiento previo. Se basan en un
calentamiento al nivel austenitico (por encima de 790°C), eliminando todas las estructuras del
material, y luego controlando el enfriamiento.
Existen cuatro tipos:

1. Recocido Austenitico
Se obtiene la máxima ductilidad, con un máximo alargamiento
El material va recristalizándose de acuerdo a su estructura
2. Recocido Subcritico
Se obtiene la máxima ductilidad
No pierdo las características metálicas (o mecánicas???)
No obtengo la mínima dureza, pero se obtiene las mayores propiedades metálicas
3. Normalizado
No se fuerza el enfriamiento se deja al aire libre
Se obtiene una estructura regular y homogénea, lo cual facilita el temple
Mejora propiedades mecánicas y resistencia
4. Recocido Globular
Aceros con alto contenido de C (0,7-0,8%)
Obtengo una mayor concentración
Revenido
El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico que se le da
a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito
fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple (suelen quedar
demasiado duros y frágiles para los usos a los que están destinados).
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Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a este. El revenido ayuda
al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia,
disminuyendo su fragilidad.
Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la del punto crítico,
enfriándolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto no se eliminan los efectos del temple, solo
se modifican, se consigue disminuir la dureza, resistencia, y las tensiones internas, y se aumenta
la tenacidad.
Cuanto más se aproxima y más tiempo se lo deja a esta temperatura, mayor es la disminución de
la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad.
Las temperaturas de revenido se orientan conforme a la finalidad de empleo le la pieza de trabajo.

Entre más alta sea la temperatura de revenido, menor será entonces la dureza y de tal forma será
más tenaz el acero.
Finalidad
 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.
 Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.
 Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los siguientes
efectos:
o Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
o Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad;
resilencia.
Fases del revenido

El revenido se hace en tres fases
 Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de
construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 °C a 600 °C,
mientras que para los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 °C a
350 °C.
 Mantenimiento de la temperatura.
La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
 Enfriamiento
La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material
tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de
fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el
revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es convenientemente
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enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150 °C y después al agua, o simplemente al

aire libre.
Factores que influyen en el revenido

 Velocidad de enfriamiento
 El tiempo de revenido
 Temperatura de revenido
 Dimensiones de pieza
Los factores que influyen en la fragilidad del revenido, son la velocidad de enfriamiento (como
hemos comentado antes), el tiempo de permanencia en el intervalo de temperatura critica y la
duración del revenido a temperaturas superiores a la zona de fragilidad.
A medida que la temperatura de revenido aumenta (varía entre temp. ambiente y 700ºC):
 La resistencia a la tracción disminuye
 Aumenta la ductilidad y la tenacidad
 La resistencia al choque aumenta (es baja cuando el revenido se hace a temperaturas
inferiores a 450ºC)
Cuando el revenido se hace entre 350ºC y 550ºC, la austenita residual del acero templado se
transforma en otros constituyentes aumentando la dureza.
Revenido a 200 – 250ºC: La estructura obtenida es de martensita de red cúbica.

Revenido a 225 - 400ºC: Comienza la descomposición de la austenita y se observa un
oscurecimiento fuerte de la estructura.
Revenido a 600 - 650ºC: Se desarrolla la coalescencia de la cementita.
Con ayuda del telescopio electrónico se ha podido llegar a la conclusión que el revenido se hace
en tres etapas:
La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, menores de 300ºC, y se precipita carburo de
hierro epsilon y el porcentaje de carbono en la martensita baja a 0.25%, el carburo de hierro
cristaliza en el sistema hexagonal, en los límites de los subgranos de la austenita, y la martensita
cambia su red tetragonal a red cúbica
En la segunda etapa, solo se presenta cuando hay austenita retenida en la microestructura del
acero, la cual se transforma en vainita, que al ser calentada a altas temperaturas también
precipita en carburo de hierro, con formación final de cementita y ferrita.
En la tercera etapa, el carburo de hierro que apareció en la primera etapa, se transforma en
cementita, cuando sube la temperatura se forma un precipitado de cementita en los limites y en el
interior de las agujas de martensita, la cual al aumentar la temperatura se redisuelve la del interior
y se engruesa la del exterior, al subir más la temperatura se rompe la cementita exterior, y a
600ºC la matriz queda constituida por ferrita. Al final la martensita se ha transformado en
cementita y ferrita.
En el caso de herramientas fabricadas con aceros rápidos, se mejoran dando un doble revenido,
con el que se eliminan las tensiones residuales y se evita la fragilidad excesiva.
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Existe otra fragilidad llamada de Krupp , que se presenta en los revenidos de los aceros cromo-
niqueles , y se presenta cuando después del temple, el acero permanece mucho tiempo en el
intervalo de 450-550º , esta fragilidad no va acompañada de cambios de dureza, volumen, ni
cambios significativos en la estructura, esta fragilidad aparece en los aceros sensibles a este
fenómeno independientemente de la velocidad de enfriamiento , para evitar este fenómeno se
enfría rápidamente para evitar estar mucho tiempo en este intervalo de temperaturas.
Temple
El temple es un tratamiento térmico que consiste en enfriar muy rápidamente, la mezcla
austenítica homogénea, que tenemos después de calentar el acero, con este enfriamiento rápido
se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado microscópico final es una mezcla
martensítica. La temperatura de temple para los aceros hipoeutectoides son de 30-50 grados, por
encima de esta temperatura.
El tiempo de enfriamiento debe de ser rápido pero solo en el intervalo de temperatura de 650-400
grados, que es donde la austenita es menos estable , y es donde se forma la mezcla de ferrita y
cementita , por encima de 650 grados la velocidad puede ser más lenta , pero no tanto que
permita la precipitación de ferrita o la transformación de austenita en perlita , por debajo de los
400 grados comienza la zona de estabilidad de la austenita , y el enfriamiento puede volver a ser
lento, y en el intervalo de 200-300 grados, el enfriamiento debe de ser lento para evitar tensiones
térmicas resultantes de un enfriamiento rápido.
Factores que influyen

 Composición del grano
 Tamaño de grano
 Tamaño de las piezas
El estudio de las velocidades críticas del temple debe de hacerse con ayuda de las curvas de la
“S” de enfriamiento continuo, las cuales reflejan como influyen los distintos parámetros del
material sobre la velocidad de enfriamiento.
 La composición en porcentaje de manganeso y cromo (las curvas se desplazan hacia la
derecha y por tanto las velocidades críticas del temple disminuyen).
 El tamaño de grano (modifica la situación y forma de la curva “S”).
 En aceros de la misma composición, las velocidades del temple de grano grueso son
menores que las velocidades de grano fino.
 El tamaño, volumen, y espesor de las piezas tiene gran importancia ya que si enfriamos
una pieza grande primero se enfría la superficie exterior rápidamente, pero las capas
interiores tardan más, ya que el calor debe de atravesar las capas exteriores y estas capas
tienen una conductividad limitada, con lo cual perfiles delgados enfrían antes que gruesos.
 El medio de enfriamiento también influye siendo este proceso por etapas:
o En la primera el acero al sumergirse en el líquido se forma una capa de vapor , al
ser su temperatura muy alta, que rodea el metal , y el enfriamiento se hace por
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conducción y radiación a través de la capa gaseosa , siendo un enfriamiento muy

lento.
o En la segunda etapa cuando desciende la temperatura de superficie del metal, la
película de vapor va desapareciendo, pero el líquido hierve alrededor de las piezas y
se forman burbujas que transportan el vapor por conducción.
o En la tercera etapa el enfriamiento lo hace el líquido por conducción y convección,
cuando la diferencia de temperatura del líquido y la pieza es pequeña., con lo que el
líquido influye en la velocidad según su temperatura de ebullición, su conductividad
térmica, su viscosidad, su calor especifico y su calor de vaporización.
Consecuencias de un mal temple

 Dureza escasa y la formación de puntos blandos: Falta de calentamiento, por no haber
alcanzado la temperatura necesaria, o por no haber permanecido el suficiente tiempo en
ella.
 Fragilidad excesiva: Temple a temperaturas altas
Hay que extremar los cuidados a la hora de iniciar un proceso de temple, ya que son muchos los
factores que pueden echar a perder las piezas, y que no sean válidas para nuestros propósitos.
Temple superficial
Se usa para endurecer superficialmente ciertas piezas de acero conservando la tenacidad de su
núcleo, el proceso consiste en calentar las capas superficiales a una temperatura superior a los
puntos críticos y enfriar rápidamente siguiendo la sección de la pieza , como las diferentes capas
interiores de la pieza se han calentado a diferentes temperaturas , se ha producido en la pieza
diferentes temples, en la superficie el temple será completo, en el interior, incompleto, y en el
centro inexistente.
Hay diferentes métodos como el de calentamiento por llama oxiacetilénica, recomendado para
piezas que por su forma o tamaño, no se pueden aplicar otros métodos, la ventaja de este
método es que se pueden templar incluso partes de una pieza.
En el método de inducción, que usa el flujo magnético creado por una corriente alterna de alta
frecuencia que pasa por un inductor, se le colocan unas espiras de una forma determinada para
cada forma de pieza. Es el método más empleado ya que no se quema el carbono, no se produce
oxidación, y no se forma cascarilla.
4.6 Normalizado
Es un tratamiento térmico de recocido que consiste en calentar la pieza a normalizar por encima
de la temperatura de transformación perlita-austerita se mantiene a estas temperaturas a un
periodo de una hora y después se enfría al aire. Se realiza calentando el acero entre 20ºC y 40ºC
superior a la temperatura crítica y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir
la transformación completa en austenita. Luego se deja enfriar al aire tranquilo logrando afinar y
homogeneizar la estructura.
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Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60% de

carbono. Sirven para afinar la estructura y eliminar las tensiones que suelen aparecer en la
solidificación forjada entre otros. Con esto se consigue un acero más duro y resistente al obtenido
con un enfriamiento más lento en un horno después de un recocido. Este tratamiento se utiliza
para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas.
Se hace como preparación de la pieza para el temple. Este proceso le confiere al acero más
dureza y resistencia.
La velocidad del enfriamiento del normalizado es más rápida que en el recocido. Las
temperaturas del normalizado varía según el porcentaje en carbono, que va desde 840ºC a
935ºC, según la composición sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono. A medida que aumenta el
diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y por tanto la resistencia y el límite elástico
disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente.
Factores que influyen

 La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura crítica.
 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto posible.
 El calentamiento será lo más rápido posible.
 La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características del
material que se trate.
4.7 Tratamientos termoquímicos. Cementación. Nitruración. Carbonitruración.

Sulfinización
Tratamientos termoquímicos. Los metales se someten a enfriamientos y calentamientos, pero

además se modifica la composición química de su superficie exterior.
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento de los
metales, completadas con la aportación de otros elementos en la superficie de las piezas.
Cementación
Es un tratamiento termoquímico por el cual se introduce carbono a un acero con el fin de
aumentar su contenido y por consecuencia aumentar su dureza.
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El mejor tratamiento se obtiene en un acero de bajo carbono (0,2% en promedio), en los de mayor
contenido el resultado es de menor eficiencia.
Las piezas se colocan en cajas metálicas rodeadas con un medio carburante (Ejemplo: polvo de
coke, carbón vegetal, etc.) y se calienta todo el conjunto a elevadas temperaturas por varias
horas. La introducción se inicia por la superficie y en función del tiempo se aumenta el espesor de
la capa. Luego de introducido el carbono se realiza un templado y revenido para obtener la
dureza requerida, la que puede llegar a 650HB.
La profundidad de penetración puede ir de 0,5 a 1,2 mm.
Nitruración
Es un tratamiento termoquímico por el cual se introduce nitrógeno a un acero con el propósito de
formar nitruros que aumentan su dureza. Los objetos que se desea nitrurar son siempre
templados y revenidos antes de la nitruración, para que el núcleo central quede con una
resistencia elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que le
transmitirá la capa exterior dura.
Es un tratamiento superficial que puede ser gaseoso o líquido, donde en el primero de los casos,
se expone a la pieza a una atmósfera amoniaca (NH3). La temperatura es menor que en la
cementación (500°C) pero no es reversible por tratarse de un proceso químico.
No produce variaciones dimensionales significantes por lo que se le aplica a piezas ya
terminadas. Mejora la dureza y resistencia debido a su mayor tamaño atómico.
Carbonitruración
Es un tratamiento termoquímico que consiste en calentar un producto siderúrgico durante cierto
tiempo a una temperatura sobre la temperatura crítica inferior en un medio capaz de cederle
carbono y nitrógeno, para luego enfriarla rápidamente en agua, aceite o baños de sales. La
finalidad es producir una elevada dureza superficial. Logra una buena resistencia al desgaste.
Sulfinización
Es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al acero.
El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al
mecanizado (resistencia al desgaste). Se realiza en piezas terminadas.
El tratamiento consiste en elevar la temperatura de la pieza a 570°C en un baño de sales que
ceden C, Ni, S. En este caso, sin ser las piezas de una dureza extraordinaria, tienen una gran
resistencia al desgaste. Se utiliza en aceros de bajo carbono.
La incorporación superficial de azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica
(impureza) y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya
el punto de fusión.
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5. Metalurgia extractiva. Ciclo siderúrgico
5.1 Minerales. Concepto. Ganga. Depósito en la corteza terrestre
La mena de un elemento químico, generalmente un metal, es un mineral del que se puede

extraer aquel elemento porque lo contiene en cantidad suficiente para poderlo aprovechar. Así, se
dice que un mineral es mena de un elemento químico, o más concretamente de un metal, cuando
mediante un proceso de extracción a base de minería se puede conseguir ese mineral a partir de
un yacimiento y luego, mediante metalurgia, obtener el metal a partir de ese mineral.
Asociado al concepto de mena, está el de ganga. Se llama así al conjunto de todos los minerales
sobrantes que se encuentran asociados a la mena en la roca extraída en un yacimiento. La ganga
hace que la ley del metal disminuya, por lo que es necesario separarla de la mena, como primera
etapa en la concentración y obtención del metal.
La ganga es el material que se descarta al extraer la mena de un yacimiento de mineral, por
carecer de valor económico o ser demasiado costoso su aprovechamiento. Es posible que un
mineral que se considere ganga en un yacimiento sea de interés en otro, o que la mejora en las
técnicas extractivas o los usos industriales haga rentable el procesamiento de materiales
anteriormente considerados ganga.
La rentabilidad de una mina depende de su riqueza en el metal esperado así como de la forma en
que se presente. Si la mena y la ganga se encuentran mezclados, y los procesos físicos y
químicos de separación y preparación son demasiado costosos, la mena puede no ser rentable.
Tampoco lo es la mena cuyo volumen es exiguo, o aquella cuya situación impide una explotación
accesible.
Menas
Mena Fórmula Elemento Símbolo
Argentita Ag2S Plata Ag
Baritina BaSO4 Bario Ba
Bauxita Al2O3 Aluminio Al
Berilo Be3Al2(SiO3)6 Berilio Be
Bornita Cu5FeS4 Cobre Cu
Casiterita SnO2 Estaño Sn
Calcopirita CuFeS2 Cobre Cu
Siderita FeCO3 Hierro Fe
Cromita (Fe,Mg)Cr2O4 Cromo Cr
Cinabrio HgS Mercurio Hg
Cobaltita CoAsS Cobalto Co
Coltan (Fe,Mn)(Nb,Ta)2O6 Tantalio Ta
Cuprita Cu2O Cobre Cu
Galena PbS Plomo Pb
Hematita Fe2O3 Hierro Fe
Ilmenita FeTiO3 Titanio Ti
Limonita FeO(OH)·nH2O Hierro Fe
Magnetita Fe3O4 Hierro Fe
Molibdenita MoS2 Molibdeno Mo
Pentlandita (Fe,Ni)9S8 Níquel Ni
Pirolusita MnO2 Manganeso Mn
Scheelita CaWO4 Wolframio W
Esfalerita oblenda ZnS Zinc Zn
Uraninita UO2 Uranio U
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Menas
Mena Fórmula Elemento Símbolo
Wolframita (Fe,Mn)WO4 Wolframio W
Bórax Na2B4O7·10H2O Boro B
Fluorita CaF2 Flúor F
Halita NaCl Sodio Na
Dolomita CaMg(CO3)2 Magnesio Mg
Magnesita MgCO3 Magnesio Mg
Apatita Ca5(PO4)3 Fósforo P
Pirita FeS2 Azufre S
Silvina KCl Potasio K
Carnalita KMgCl3 Potasio K
Rutilo TiO2 Titanio Ti
Patronita VS4 Vanadio V
Germanita Cu13Ge2Fe2S16 Germanio Ge
Arsenopirita FeAsS Arsénico As
Celestina SrSO4 Estroncio Sr
Estroncianita SrCO3 Estroncio Sr
Gadolinita (Ce,La,Nd,Y)2FeBe2Si2O10 Itrio Y
Zircón ZrSiO4 Zirconio Zr
Columbita (coltán) (Fe,Mn)Nb2O6 Niobio Nb
Estibina Sb2S3 Antimonio Sb
Cerita Ce9Fe(SiO4)6(SiO3)(OH)3 Cerio Ce
Torita (Th,U)SiO4 Torio Th
5.2 Tratamientos premetalúrgicos
El objetivo es elevar la Ley Metálica por eliminación de la ganga.

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales
metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos. La
metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus menas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar
de la humanidad.
Metalurgia extractiva
Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el tratamiento
de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el
producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.
Objetivos de la metalurgia extractiva:
 Utilizar procesos y operaciones simples.
 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza).
 No causar daño al medio ambiente.
Etapas de la metalurgia extractiva:

1. Transporte y almacenamiento.
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2. Conminución (reducción del tamaño de un material sin importar el mecanismo de fractura

involucrado).
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.
Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder emplearlos en la
elaboración de objetos útiles.
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado consiste en
preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente o a temperatura elevada y
a una presión considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero relativamente
frágil, al que se le llamara aglomerado verde. El sinterizado es la operación donde el aglomerado
verde es expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas
inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se requieren.
Acondicionamiento
Se producen partículas de ganga y minerales.
1. Trituración: Se trituran los minerales con trituradoras de mandíbula o giratorias.
2. Molienda: Se trabaja con el material triturado con el molino a bolas.
3. Cribadas: Se separa el material molido por tamaño utilizando mallas de distintos tamaños.
Enriquecimiento
Separación por medios físicos como el de hidrodinamia, flotación y magnetismo.
Separación por medios térmicos como el de calcinación.
Aglomeración
Briqueteado: Consiste en formar ovoides a presión dentro de moldes
Sinterización: Se forman lingotes por tostado y luego se colocan en bachas de agua que producto
de la diferencia de temperatura. Fractura los lingotes.
Prerreducción: Se compacta el material.
Pelletización: Se forma una masa con arcilla que rodea las partículas y las compacta.
5.3 Reducción. Horno alto. Métodos de reducción directa
Reducción
Una reacción de óxido-reducción se caracteriza porque hay una transferencia de electrones , en
donde una sustancia gana electrones y otra sustancia pierde electrones:
La sustancia que gana electrones (agente oxidante) disminuye su número de oxidación. Este
proceso se llama Reducción.
La sustancia que pierde electrones (agente reductor) aumenta su número de oxidación. Este
proceso se llama Oxidación.
Por lo tanto, la Reducción es ganancia de electrones y la Oxidación es una pérdida de electrones.
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Alto Horno
El alto horno es un horno utilizado para fundir minerales de hierro con la finalidad de obtener
arrabio. El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico
Materias primas:
Coque: Compuesto fundamentalmente por Carbono de alto poder calorifico. Funciona como
agente reductor ya que se oxida.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Facilitan la fusión del mineral. Se combinan
con las impurezas para formar la escoria. El aire caliente que ingresa por abajo se calienta en la
torre de Cowper
A medida que va bajando el material por el alto horno va aumentando la temperatura (de 300°C a
2000°C), produciéndose así los siguientes procesos de reducción:
3Fe3O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2
Cada uno de estos estados tiene menor grado de oxidación. Es decir, se va perdiendo oxigeno
hasta llegar al punto de obtener sólo un sólido de hierro.
Descripción del proceso

La materia prima ingresa en las tolvas, en la parte
superior del alto horno
El aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno
para aumentar la oxidación
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El aire caliente se combina con el coque

Se forma CO2 se combina con el coque → CO
Entre 250° y 700° → reducción indirecta
A los 1500°C → reducción directa → Hierro
Carburación → se agrega C → baja la temperatura de fusión
Sangrado del horno de 3 a 4hs
Se agregan también: Silicio, Manganeso, Fósforo y Azufre
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se
funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin
la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio
y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro,
un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2%
de fósforo y algunas partículas de azufre.
El alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas
tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un
orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno,
cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el
horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben
por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido
precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para
quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el mineral
y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno
se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre
50
10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día (se obtiene entre 150 a 375 toneladas de arrabio).
El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene
demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre,
manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El arrabio se origina al finalizar las etapas de reducción de los minerales de hierro en el alto
horno, cuando el hierro (2000°C) entra en contacto con el coke (1700°C).
La composición del arrabio es:

Carbono: 2 a 4%
Manganeso: 0,5 a 1,5%
Silicio: 0,5 a 3% (ácido)
Fósforo: 0,5 a 2% (básico)
Azúfre: 0,5% máx.
Escoria: Enfría rápidamente por tener estructura amorfa. Se tritura y lava. Luego se clasifica
según su granulometría. Composición parecida al cemento Portland. Se utiliza como materia
prima para cemento para construcción.
Gases de alto horno: Se eliminan por arriba del horno. Arrastran gran cantidad de material
particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera que las partículas
sedimenten. Estos contienen hasta 40% de hierro metálico, por lo que se lo compacta en forma
de pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasogeno para
usarlo como combustible.
Funciones del coque en el Alto Horno

Funciones sustituibles:
Funciones de combustible (se puede sustituir por productos como el gas natural o fuel oil de bajo
azufre)
Funciones de carburante (tiene más carbono, por lo tanto se logra bajar el punto de fusión)
Funciones de reductor (capta oxigeno, se puede buscar otro reductor) O2 + C → CO2 + CALOR
Funciones insustituibles
Porosidad (el coke es muy poroso, no se ha encontrado que reemplace su porosidad)
Sostén de carga (elevada resistencia a la compresión)
Reducción directa
La reducción directa es un proceso para transformar los minerales de hierro en hierro esponja
empleando agentes reductores que eliminan el oxígeno como el gas natural, el coke, el aceite
combustible, el monóxido de carbono, el hidrógeno o grafito. Este proceso de reducción del
mineral de hierro en forma sólida mediante la reducción de los gases se llama reducción directa.
51
El procedimiento consiste en triturar los minerales de hierro y pasarlos por un reactor con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados.
El producto del sistema de reducción directa, el hierro esponja, consiste en unos pellets de
mineral de hierro que pueden ser utilizados directamente para la producción de acero con
características controladas.
Hierro esponja: Sólido; Poroso; C 0,9%; No es metálico ya que no posee estructura.
Se obtiene por dos métodos:
HYL: El mineral de hierro se somete a la acción reductora de una corriente gaseosa constituida
principalmente por hidrógeno y monóxido de carbono. La temperatura de trabajo es de entre 900
y 1000°C. El material obtenido tiene 85% de metalización.
SL/RN: Este proceso se realiza en hornos rotativos empleando como material reductor carbono
sólido. El grado de metalización es del 95%
Ambos sistemas se continúan con el afino del material en hornos eléctricos de gran potencia para
la obtención de acero.
52
53
54
5.4 Aceración. Procesos de conversión. Descripción
La elaboración del acero depende del tipo de arrabio y de las características del acero que se
desee obtener. Los sistemas más utilizados son:
metodo acido Bressewer
aire metodo basico Thomas
conversion L.D
oxigeno L.D Ac
Aceracion kaldo
rotor
abierta Siemmens-Martin
solera
electrica arco
inducción
Conversión: El proceso de conversión se utiliza para aceros comunes y de bajo carbono. Se

utiliza arrabio en estado líquido proveniente del alto horno. Producción de reacciones
exotérmicas. Se obtiene un acero común.
1. Inyección de aire, Bessemer (Ácido)-Thomas (Básico)

2. Inyección de oxígeno, LD-LD/AC-Kaldo-Rotor
Proceso Thomas-Bessemer - Aceros al aire

El procedimiento consiste en hacer atravesar el baño de arrabio líquido por una corriente de aire
frio.
El arrabio se introduce líquido a 1250°C aproximadamente en el convertidor; se sopla aire frio que
oxida las impurezas dando un desprendimiento de calor suficiente para elevar la temperatura y
mantener el metal en estado líquido, a pesar de la elevación de su punto de fusión (1500°C).
La oxidación es tan energética que, aunque el tiempo de contacto entre el aire y el baño sea de la
centésima de segundo, el gas que sale del convertidor prácticamente no contiene oxígeno libre.
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la
fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del
arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente
en 1855 y la utilizó en la ciudad del Norte de Inglaterra.
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el
insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la temperatura de la
masa de hierro y lo mantiene fundido.
El convertidor es un horno giratorio en forma de pera que está forrado con refractario de línea
ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del
punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas
55
y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF (horno básico de
oxigeno).
Proceso Bessemer
En el procedimiento ácido de afino por aire, o procedimiento Bessemer, el revestimiento del
convertidor es de sílice.
Oxidaciones: El orden de separación de la impurezas depende, principalmente, de su afinidad por

el oxigeno.
 El Silicio se oxida desde el principio, y forma una escoria de silicato de hierro y manganeso
que sube a la superficie. Esta oxidación es la principal reacción que eleva la temperatura, y
por eso debe de ser suficiente en el arrabio.
 El manganeso se oxida igualmente desde el principio, pero se quema con menor rapidez
que el silicio. Desempeña un papel regulador oponiéndose a una oxidación demasiado
fuerte del hierro, gracias al equilibrio:
Mn+FeO ↔MnO+Fe
 El carbono se quema rápidamente al cabo de algunos minutos, mientras que el contenido
de los elementos precedentes ya ha disminuido y la temperatura se ha elevado, de la
siguiente manera:
C+FeO ↔7CO+Fe
Fe3C+FeO ↔CO+4Fe
Reducciones: Al no utilizar combustibles este procedimiento, la reducción debe ser muy rápida
para evitar la solidificación del acero.
Composición del arrabio Bessemer: El procedimiento Bessemer utiliza arrabios grises

manganesados, pobres en fosforo y en azufre, cuya composición relativamente constante es la
siguiente:
Elemento Concentración en el arrabio (%)
C 3a4
Si 1.5 a 2.5
Mn 1a2
P <0.08
S <0.05
Proceso Thomas
56
En el procedimiento básico de afino por aire, o procedimiento Thomas, el revestimiento del

aparato es a base de dolomita (carbonato doble del calcio y manganeso de formula CaCO3,
MgCO3) y con el arrabio se introduce cal viva.
Oxidaciones: El silicio debido a su pequeña proporción desaparece muy rápidamente; la sílice

formada se une a los óxidos de hierro y de manganeso y también a las bases del revestimiento, y
después a la cal, dando silicatos muy fluidos que se eliminan rápidamente por decantación fuera
del metal.
El arrabio debe ser pobre en silicio para reducir a un mínimo el ataque del revestimiento básico.
 El manganeso se elimina rápidamente durante los primeros minutos mientras que la
escoria es muy acida, oponiéndose así a una oxidación demasiado fuerte del hierro.
 El carbono desaparece más rápidamente que en el procedimiento Bessemer, porque el
silicio es poco abundante y la separación del manganeso es más lenta.
 El fosforo es reducido inmediatamente por el carbono. La separación del fosforo no se
hace más que hasta el final de la operación cuando ha sido eliminado la mayor parte de
carbono y la escoria se ha hecho lo suficientemente básica para fijar el P 2O5. Entonces la
combustión es tan rápida que aunque se aumente el suministro de aire, el oxigeno soplado
no basta, hay desoxidación parcial del baño y reducción del oxido de manganeso de la
escoria.
Reducción: La desoxidación del acero se hace como en el procedimiento Bessemer. Sin

embargo, aquí es necesario evacuar previamente la escoria, porque el carbono de la
ferroaleación atacaría a los fosfatos e incorporaría una parte del fosforo al acero; por otra parte,
pasaría manganeso a la escoria en pura perdida.
 El azufre se elimina muy ligeramente durante la oxidación, sobre todo en forma de sulfuro
de calcio disuelto en la escoria básica.
Composición del arrabio Thomas: Este procedimiento utiliza fundiciones blancas muy fosforosas,
pobres en silicio y en azufre cuya composición relativamente constante es la siguiente:
Elemento Concentración en el arrabio (%)

C 3.5 a 3.8
Si 0.25 a 0.5
Mn 0.3 a 1
P 1.7 a 2.2
S <0.08
Convertidor LD - Aceros al Oxigeno

El proceso de oxígeno básico L-D (BOS, BOF, Linz-Donawitz-Verfahren, LD-convertidor) es un
método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en acero. El
57
proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente importante. El convertidor

L-D es conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de Leoben).
Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.
El proceso de oxígeno básico tiene lugar en un recipiente de forma semejante al convertidor

Bessemer. En él se introduce hierro fundido y chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie
un chorro de oxígeno a una presión muy grande. El carbono y las impurezas se queman
rápidamente.
Un crisol BOS (Basic Oxygen Steelmaking) típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de
acero. El crisol está recubierto con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la
alta temperatura del metal fundido.
 La carga y la descarga se hacen por la boca superior. El proceso de carga es inclinando el

convertidor. Lo primero que se carga es chatarra sólida y después se echa la fundición
líquida.
 Se coloca en posición vertical y se produce el soplado a través de la lanza que se introduce
por la boca a una presión determinada. Se suele inyectar oxígeno puro, así la reacción es
más violenta, más instantánea.
 El proceso se controla mejor en este convertidor.
En la acería se convierte el arrabio en acero, mediante una serie de procesos que cumplen la
función de calentar y ajustar la composición de los elementos que contiene. La aceración en el
proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de oxígeno sobre
elementos del arrabio líquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse el
porcentaje de estos elementos convertimos al arrabio en acero.
Al Convertidor llega el arrabio (60-80%) producido en el Horno Alto – > 1320 ºC junto con la
chatarra (20-40%) y una vez cargados, se les añade los fundentes y prerreducidos necesarios
para conseguir la composición del acero a fabricar.
58
5.5 Aceración. Procesos de solera. Siemens Martin. Hornos eléctricos de arco e

inducción
El proceso de solera por horno eléctrico para aceros de alta aleación. El proceso de solera abierta
se utiliza para aceros de medio y alto carbono y de baja aleación. La carga es más elaborada,
utilizamos como materia prima el hierro esponja proveniente de la reducción directa. Se obtiene
un acero aleado.
1. Abierta, Siemens-Martin-Horno eléctrico

2. Arco o inducción
El producto resultante es la escoria, cuya función es la de neutralizar las impurezas.
Horno Siemens Martin

Es, como su nombre indica, un horno al que se le añaden las materias a fundir o fundidas y
además, hay que aplicarles calor.
Se trata de un horno de reverbero, es decir, el calor se aplica a los materiales por reflejo de una
bóveda. Constan esencialmente de la solera, el laboratorio y la bóveda.
Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar

combustible y alcanzar una temperatura suficientemente elevada para fundir el metal. Están
constituidos por dos pares de cámaras, formadas interiormente por una serie de conductos
sinuosos de ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que salen
del horno, al pasar a través de los recuperadores, les comunican su calor y, cuando están
suficientemente calientes, mediante un dispositivo automático de válvulas, se invierte el sentido
de circulación, de forma que el gas y el aire, antes de entrar en el horno, pasan por los
recuperadores calientes y alcanzan temperaturas de 1000 °C a 1200 °C llegándose a conseguir
de esta forma en la combustión los 1800 °C. Mientras tanto los gases de la combustión pasan a
través de los otros recuperadores que ahora están en periodo de calentamiento.
En la actualidad se emplean más los combustibles gaseosos, Líquidos y el carbón pulverizado,

los cuales se Insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de un quemador
situado en un extremo. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250
toneladas. Su campo de aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces,
aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. La fundición de hierro fabricada en estos hornos se
emplea para obtener la fundición blanca destinada a la maleabilización.
Horno de arco eléctrico
59
Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF - Electric Arc Furnace) es un horno que se
calienta por medio de un arco eléctrico.
Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente, los
hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que
deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes.
El horno está compuesto principalmente de tres partes:
 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno
con material refractario. Puede estar refrigerada con agua.
Separado de la estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además
de la plataforma basculante sobre la que descansa el horno.
Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una sección
redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se
desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el
material cargado y el electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través
de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean
montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica,
recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al
flujo de corriente genera calor, que - junto con el producido por el arco eléctrico - funde el metal
con rapidez (la temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800
grados Celsius).
Durante este periodo debe existir una capa de escoria en la superficie, para afinar el baño, evitar
su oxidación y proteger la bóveda y las paredes del crisol de la irradiación del calor del arco y del
metal. La duración del proceso es relativamente rápida, permitiendo un control adecuado tanto en
la temperatura, como en la composición del metal. Una vez que ha terminado el proceso, se
retiran los electrodos y se procede a la colada en la cuchara, inclinando el horno.
Los hornos de este tipo que más se usan son los trifásicos con capacidad de 3 a 8 toneladas,
aunque se construyen desde 1 a 400 toneladas. Se emplean para fundir el acero y la fundición
gris de excelente calidad.
60
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado, refrigerado
por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también refractaria y que a través de la
cual uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno.
Horno de inducción
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción
eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas. El principio de calentamiento de un metal por medio de la
inducción. Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la
mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para
generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de

bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es
donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de
alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material
refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.
El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta
cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos.
Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la
carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).
61
5.6 Etapas de la aceración. Influencias
La aceración es el proceso donde se otorgarán las características específicas del acero.
1. Carga: Introducción del arrabio dentro del horno. Lo más importante es evaluar la carga (líquida
o sólida). El no conocer la composición química de la chatarra puede ser un problema ya que
puede proveer elementos de obsolescencia.
2. Fusión: Cambio de estado de sólido a líquido. Se requiere energía térmica que se obtiene por
reacciones químicas del tipo exotérmico mediante la oxidación.
3. Oxidación/Descarburación: En esta etapa se oxidan los elementos para eliminar las impurezas.
No todos los elementos reaccionan igualmente con el oxígeno. El orden de afinidad de los
elementos de primero al último es: Si, Mn, C, P, Fe respectivamente. Como hay mayor cantidad
de Fe el oxígeno tendera a reaccionan con el mismo, pero cuando se encuentra con otros
elemento (Si, Mn, C, P) el oxígeno reacciona con estos último porque tiene mayor afinidad.
Las inclusiones que se forman en la reacción son atraídas por la escoria que tienen un PH
diferente a de la inclusiones, por ejemplo, la escoria de carácter básico atrae a la inclusiones de
carácter ácido y viceversa. Otro factor que influye en este proceso es la alta viscosidad del hierro
ya que sólo las inclusiones de mayor tamaño van a tender a flotar, mientras que las pequeñas
inclusiones son retenidas dentro del hierro.
4. Desoxidación: Este proceso tiene como objetivo disminuir el óxido ferroso. Para llevar a cabo el
proceso se debe utilizar un elemento que tenga máxima afinidad con el oxígeno como el Silicio.
Por lo general se utiliza la opción 2 porque a través de esta reacción se elimina el Fósforo que
fragiliza al acero.
5. Colada: Es el proceso donde el acero pasa de un estado líquido a sólido y hay dos formas de
llevarlo a cabo:
 Lingotera: Se vierte el acero líquido en una lingotera, se espera que solidifique y se obtiene
un lingote.
 Colada continua: Es la alimentación continua a una lingotera que puede ser vertical o
curva. Este método se utiliza cuando es necesario tratar grandes cantidades de acero en
poco tiempo. Se producen barras que avanzan y solidifican a medida que se va vertiendo
el metal líquido en una lingotera sin fondo.
62
La colada continua es más rápida y sencilla q la lingotera. No hay rechupe porque el hueco que
se produce a causa de la contracción se llena inmediatamente.
De la colada continua se obtiene un semiproducto con estructura dedrítica, por lo que el material
obtenido es frágil.
5.7 Deformación plástica. Desbaste. Laminación
El origen de la capacidad de deformarse sin fracturarse de los metales esta dado por la estructura
cristalina que esta ordenada en forma de capas. Al verse sometidas a una carga estas se
deslizan una sobre otra.
Si la carga produce un desplazamiento donde los átomos de las capas no alcanzan posiciones
nuevas dentro de la estructura, al desaparecer la solicitación, estos volverán a ocupar su lugar
original. Esta deformación será elástica.
En cambio, si el desplazamiento de capas es tal que los átomos llegan a ocupar lugares nuevos
dentro de la estructura, la deformación será permanente, y la denominamos plástica.
El período de transición entre la deformación plástica y la elástica se denomina límite elástico.
Laminación
La laminación del acero es la deformación plástica de los metales o aleaciones, realizada por la
deformación mecánica entre cilindros.
En el proceso de laminado en caliente, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno

denominado foso de termodifusión, donde básicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una
temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan con el fin de proporcionar ductilidad
y maleabilidad para que sea más fácil la reducción de área a la cual va a ser sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:
 Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo
de los granos y un defecto llamado “quemado” del acero que origina grietas que no son
eliminables.
 Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad del acero,
eleva la resistencia de deformación y puede originar grietas durante la laminación.
Por tanto la temperatura óptima de trabajo no es un solo valor, sino que varía en cierto rango de
temperatura entre un límite superior y un límite inferior.
A continuación del proceso de calentamiento se hace pasar los lingotes entre una serie de rodillos
metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La
distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta.
63
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m.
Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser
trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm. de espesor se pasan por una serie
de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y aumentan su longitud
de 4 a 370 metros.
5.8 Productos terminados
Hay dos líneas de trabajo actuales:

Primero: alto hornoarrabioconversiónacerocolada continúasemiproducto
laminadoproducto finalaceros comunes.
Segundo: reducción directaFe esponjahorno eléctricoacerolingoteralingote

desvastesemiproductolaminaciónprod. finalacero aleado de alta calidad.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el reglamento que lo
ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados.
Ángulos estructurales L
Es el producto de acero laminado que se realiza en alas
iguales que se ubican equidistantemente en la
sección transversal con la finalidad de mantener una
armonía de simetría, en ángulo recto. Su uso está
basado en la fabricación de estructuras para
techados de grandes luces, industria naval, plantas
industriales, almacenes, torres de transmisión,
carrocerías, también para la construcción de
puertas y demás accesorios en la edificación de
casas..
Perfil doble T o H
Producto de acero laminado que se crea en
caliente, cuya sección tiene la forma de H. Existen
diversas variantes como el perfil IPN, el perfil IPE o el perfil
HE, todas ellas con forma regular y prismática. Se usa en la
fabricación de elementos estructurales como vigas,
pilares, cimbras metálicas (encofrado), etc, sometidas
predominantemente a flexión ocompresión y con
torsión despreciable. Su uso es frecuente en la
construcción de grandes edificios y sistemas
estructurales de gran envergadura, así como en la
fabricación de estructuras metálicas para puentes, almacenes, edificaciones, barcos, etc.
Todos los perfiles doble T presentan un buen comportamiento para la flexión provocada por un
momento flector cuya dirección vectorial sea perpendicular al alma central. De hecho, en esa
situación los perfiles doble T constituyen una solución muy económica. Por esa razón los perfiles
doble T se usan para vigas en flexión recta.
64
Sin embargo, los perfiles doble T no tienen tan buen comportamiento para un momento flector
perpendicular a las alas o en casos de flexión desviada. Sin embargo, el principal problema
resistente que presentan es su escasa resistencia frente a torsión. En casos de torsión grande es
recomendable usar perfiles macizos o perfiles cerrados huecos. Otro hecho que debe tenerse en
cuenta es que cuando un perfil doble T se somete a torsión sufre alabeo seccional, por lo que a la
hora de calcular las tensiones es importante tener en cuenta el módulo de alabeo y el bimomento
que sufre el perfil.
Perfil U
Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya
sección tiene la forma de U. Son conocidas como
perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricación de
estructuras metálicas como vigas, viguetas,
carrocerías, cerchas, canales, etc.
Perfil T
Al igual que el anterior su construcción es en
caliente producto de la unión de láminas. Estructuras
metálicas para construcción civil, torres de transmisión,
carpintería metálica.
Barras redondas lisas y pulidas
Producto laminado en caliente, de sección circular y superficie lisa, de conocimiento muy

frecuente en el campo de la venta de varillas. Sus usos incluyen estructuras metálicas como lo
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pueden ser puertas, ventanas, rejas, cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas por
recalcado en caliente o mecanizado; pines, pasadores, etc.
Pletinas
Producto de acero laminado en caliente, de sección rectangular. Entre sus usos está la
fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.
Se conoce como pletina a las placas de metal planas u hojas rectangulares de acero u otros
metales presentes en la industria siderúrgica, de manufactura o fabricación, particularmente en el
mercado de perfiles.
Desde la acería y posterior al enrollado de las bobinas de las que las hojas comerciales de acero
son surtidas, estas hojas rectangulares ya en forma plana pueden encontrarse en tamaños
estandarizados (por ejemplo 4’ x 8’, 4’x 12’ etc.); esto significa una forma común para empezar a
trabajar con el material, ya sea desde su contabilidad, transportación y manejo, o ya el inmediato
proceso de fabricación.
Barras cuadradas
Producto realizado en caliente por láminas, su uso es muy frecuente y muy conocido. Se usan en
la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.
Barras hexagonales
De igual manera que en los anteriores su composición es de láminas producidas en caliente, de
sección hexagonal, y superficie lisa. Generalmente se observa en la fabricación de elementos de
ensamblaje para, pernos, tuercas, ejes, pines, chavetas, herramientas manuales como barretas,
cinceles, puntas, etc. Los cuales pueden ser sometidos a revenido y a temple según sea el caso.
66
Perfiles generados por soldadura o unión de sus elementos

Estos son elementos ensamblados de estructuras generalmente de forma rectangular, la
composición de las barras y diferentes elementos están generados por soldadura de las mismas,
la ventaja que tiene este tipo de perfil es que se adecúa perfectamente a los requerimientos de
diseño de acuerdo al análisis estructural que se realiza. Las relaciones de las dimensiones en
perfiles típicos H, I.
 CS, tienen la forma de H y su altura es igual al ancho del ala, h=b.
 CVS, tienen forma de H y la proporción entre la altura y el ancho es de 1.5:1
 VS, son de sección tipo I y la proporción entre la altura y el ancho del ala es de 2:1 y 3:1
Chapa
Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa. La chapa se utiliza en
calderería, y en la fabricación de carrocerías de automóviles. Se pueden emplear también
aleaciones especiales con silicio y obtener acero magnético; la chapa así resultante se utiliza
extensivamente en la industria eléctrica, especialmente en la fabricación de transformadores y de
rotores y estatores de máquinas eléctricas.
Acero corrugado para hormigón armado

Las acerías que reciclan chatarra, son en su mayoría productoras del acero corrugado que se
utiliza para formar estructuras de hormigón armado y cimentaciones.
67
68
6. Clasificación de los aceros
6.1 Concepto de clasificación. Normas
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de
material, una simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o
tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que permitan
su identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación. En este
caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará
resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una clasificación según
la composición química de los aceros, según su calidad, según el uso a que estén destinados, al
grado de soldabilidad que presenten, etc..
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de una gran
cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.
Normas AISI: American Iron and Steel Institute

Normas ASTM: American Society for Testing and Materials
Normas ANSI: American National Standards Institute
Normas CENIM: Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas
Normas SAE: Society of Automotive Engineers
Normas IRAM: Instituto Argentino de Normalización y Certificación
Normas ISO: International Organization for Standardization
Según el porcentaje de carbono (composición química)

Bajo carbono: < 0,3% de carbono.
Medio carbono: 0,3% < de carbono < 0,6%
Alto carbono: > 0,6% de carbono
Según el porcentaje de aleantes

Aceros de baja aleación: Contenido total de aleantes de 2 a 2,5%
Aceros de media aleación: de 2,5 a 4,5%
Aceros de alta aleación: más de 4,5%
Según el tenor de oxígeno

Efervescentes: El contenido de oxígeno es mayor al del equilibrio. Se realiza la colada y algo de
oxígeno se elimina pero una parte queda. Es de menor calidad porque oxida las aleaciones por el
exceso de oxígeno. Tiene mayor cantidad de defectos, como porosidades y sopladuras.
Conformación plástica, por menor resistencia, y chapa para embutidos.
69
Calmados: El contenido de oxígeno es menor al del equilibrio. Tiene más carbono que el
efervescente. Es de mayor calidad. Tiene mayor resistencia mecánica. Utilizados para
transmisión de potencia.
Según su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:
 Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad;
 Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;
 Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto).
 Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue
endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
 Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que
presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa.
 Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta
dureza y resistencia al desgaste.
 Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para
ser utilizados con elevadas velocidades de corte.
6.2 Aceros al carbono
Aceros de bajo carbono y de baja aleación

Carbono 0.3% máx., manganeso 0,3 a 0,6%, fosforo y azufre 0,03% máx. Blandos y dúctiles. Muy
buen comportamiento frente a la soldadura. Aptos para la cementación. Acero mayormente
ferritico de alto alargamiento, dúctil y tenaz. No endurece por deformación plástica o tratamiento
térmico. Sus aplicaciones están basadas en su gran ductilidad y capacidad de deformación:
construcción, transporte, artefactos del hogar (lavarropas, estufas, etc.), automotriz (carrocerías).
Aceros de medio carbono y de baja aleación

Carbono 0,3 a 0,6%, manganeso 0,6 a 0,9%, silicio 0,35% min, fosforo y azufre 0,03%max.
Aceros entre ferriticos y perliticos. Templables. Presentan alguna dificultad para la soldadura. No
son blandos. No tienen tanta capacidad de deformación. Si son deformados endurecen, si se
hace en frio fragiliza, obligadamente se deforma en caliente. Luego del tratamiento térmico
mejora la resistencia al desgaste y mecánica, pero disminuye la ductibilidad y tenacidad. Sus
aplicaciones son máquinas para transmitir potencia, ruedas de ferrocarril, engranajes y
cigüeñales.
Aceros de alto carbono

Carbono >0,6%., manganeso 0,6 a 0,9%, silicio 0,35% min, fosforo y azufre 0,03% máx.
Típicamente perlitico. Acero muy templado. Baja temperatura de enfriamiento porque sino tiende
a fisurarse. Duro y frágil. Altas dificultades para la soldadura. Por su dureza se lo utiliza para la
fabricación de herramientas. No es bueno para transmitir potencia, debido a su alta dureza. Por
esta razón se lo utiliza para fabricar herramientas de corte como brocas, mechas, cuchillas, etc.
70
Por su alta resistencia a la tensión también es bueno para fabricar cuerdas para piano, cables de
acero y soportes de maquinas.
También se pueden fabricar resortes, elásticos.
6.3 Elementos de aleación. Influencias
Cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, titanio, vanadio, cobalto.

Tendencia para la formación de carburos excepto el Ni.
Tendencia a bajar los puntos críticos del hierro y sus proyecciones, y la templabilidad mejora.
Aumenta la resistencia a la corrosión, porque presentan el fenómeno de la pasivacion.
Silicio: Aumento de las propiedades mecánicas. Aumenta la plasticidad del material en la

deformación plástica. Chapas, motores, transformadores.
Manganeso: Aumenta las propiedades mecánicas pero afecta en menor proporción la
ductibilidad a través del alargamiento. Perforación y explotación de posos de petróleo.
Azufre: Tiende a perturbar el comportamiento, muy baja temperatura de fusión, no es un buen
elemento para un uso estructural. Mejora la mecanización. Tornillería, buloneria.
Boro: Mejora la templabilidad del material. Alta afinidad con el oxigeno y tiende rápidamente a la
oxidación. Cigüeñales de competición.
Niobio: Manteniendo los valores de resistencia mecánica aumenta el limite elástico del acero.
Grandes construcciones, fabricación de contenedores.
Selenio y Teluro: Mejoran el comportamiento frente al mecanizado. Aportan características
similares al azúfre. Catalizador en reacciones de deshidrogenación.
6.4 Aceros para herramientas, rápidos, indeformables, para deformación en

caliente
Acero para herramientas

Es el acero que normalmente se emplea para la fabricación de útiles o herramientas destinados a
modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por
arranque de viruta.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%,
aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo
contenido en carbono (0.5 a 0.30%).
Principales tipos de aceros de herramientas

 Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se
emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a
1.40%. para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean
medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. para herramientas de corte como brocas,
cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la
máxima dureza, deben ser templados en agua.
 Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente,
pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo (600º) sin disminuir su rendimiento.
Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V
= 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.
71
 Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi
deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones
prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando
principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan
con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C
= 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
 Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y
wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar
en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre
los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos
suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
Aceros de temple al agua (W)

Aceros para trabajos de choque (S)
Aceros de media aleación temple al aire (A)
Aceros altos en cromo y en carbono (D)
Aceros para trabajar en caliente (H)
Aceros rápidos (T)
Aceros para usos especiales tavo (L)
Aceros para moldes (P)
Aceros de baja aleación (-)
Aceros rápidos
Carbono alto contenido (0.6% a 1 %)
Tungsteno (14 al 20%)
Cromo (3 a 5%)
Vanadio (1 a 5%)
Endurecen la estructura y el material se hace indeformable. Mantiene la dureza y el filo a altas
temperaturas provocadas por el trabajo mecánico (hasta 600 ºC). Se lo utiliza para la fabricación
de elementos de corte y mecanizado.
Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas,
generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y wolframio (también puede tener
vanadio y cromo), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.1 Generalmente es
usado en brocas y fresolines, machos, para realizar procesos de mecanizado con máquinas
herramientas.
El HSS fue descubierto en 1898 por Frederick Winslow Taylor un ingeniero estadounidense más
conocido por haber puesto las bases de la Organización Científica del Trabajo (Taylorismo).
Trabajó en la Bethleem Steel y descubrió, tras muchos experimentos, que añadiendo wolframio a
un acero aleado en una proporción 18-8, aumentaba su punto de fusión desde 500 ºC hasta 800
ºC.
Se basó en el acero RMS descubierto por Robert Mushet 30 años atrás y que venía siendo
empleado como mejor acero para herramientas de corte.
Pensado como acero de herramienta, pudo aumentar la velocidad de corte habitual de 10 m/min
hasta 40 m/min.
72
Los Aceros Rápidos (HSS) tienen altos niveles de dureza y muy buena resistencia al desgaste a
altas temperaturas de laminación. Esta calidad se produce por el método de Doble Colada
Centrifugada (CC Duplex) y el material del núcleo es hierro de Grafito Esferoidal (SG) perlítico.
Hoy en día disponemos de una variedad de aceros rápidos:

 HSS
 HSSE Acero con contenido en Cobalto
 HSS Co5 (aleación de cobalto a un 5%)
 HSS-G Acero rápido calidad M2 o Alto Re
Aceros indeformables
Responden mejor al templado (no se deforman). Tienen manganeso y cromo (disminuyen la
tendencia a la deformación). Se los utiliza para cuchillería o elementos cortantes. De acuerdo al
porcentaje de Cr y Mn se dividen en tres grupos:
 Aceros indeformables al Mn (1 – 3 %): los más económicos. Se templan en aceite.
Trabajos de poca exigencia
 Aceros Indeformables al Cr (5 %): son los más indeformables. Se templan al aire.
 Aceros indeformables al Cr (12 %): son los más duros y más caros. Se templan al aire y al
aceite. Trabajos a altas temperaturas. Gran respuesta al desgaste
Características:
Puede trabajar a altas temperaturas.
No varía sus dimensiones ni forma durante el tratamiento de endurecimiento de temple.
Muy elevada dureza.
Gran resistencia al desgaste.
Muy elevada templabilidad.
Aplicaciones:
Herramientas de corte con sección fina: Cuchillas, Troqueles.
Aceros para trabajos en caliente

Cromo 1 al 5%, Niquel 1 a 3%, molibdeno 0,2 a 1,5%. Poca deformación en caliente, ideales para
el forjado, son aceros de medio carbono. Aplicación: Matriceria para forja, cilindros de laminación,
trenes de enderezado, inyección de metales.
6.5 Aceros inoxidables, ferríticos, martensíticos, austeníticos
En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo del 10 %
al 12 % de cromo contenido en masa. Otros metales que puede contener por ejemplo son el
molibdeno y el níquel.
73
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivante, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que
no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la
corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas.
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común
para darle características "inoxidables".
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
Aceros inoxidables martensíticos

Aceros con contenido de carbono entre 0.15% a 1.2% y cromo entre 11% a 13%, Si y Mn 1%.
Son duros y templables. Se los utiliza para cuchillería, materiales de corte y ejes de bombas.
Resiste ataque solo de medios leves. El tipo más elemental es el AISI 420.
Aceros inoxidables ferríticos

Aceros con contenido de carbono entre 0.12% a 0.35% y cromo entre 16% a 30%, no son
templables. Blandos y dúctiles. No son endurecibles por tratamiento térmico ni por deformación
plástica. Tiene mayor resistencia a la corrosión que los martensíticos incluso a altas
temperaturas. Tienen un menor costo relativo. Se los utiliza para construcciones, elementos de
cocina y usos generales por deformación platica (caños de escape, válvulas, moldes para vidrio).
Aceros inoxidables austeníticos

C 0,08%, Ni 8 a 11%, Cr 18 a 20%, Mn y S 1% máx. Se utiliza níquel que actúa como esta
estabilizador de la austenita impidiendo la presencia de la ferrita. Presenta austenita a
temperaturas ambiente por lo que es templable, endurecen por deformación plásticas en frío.
Tiene la mayor resistencia a la corrosión. Se lo utiliza en calderería y construcciones para la
industria alimenticias, farmacéutica, química, textil y para interiores de hornos.
Usos del acero inoxidable

Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cuatro tipos de mercados:
 Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el hogar.
 Automotriz: especialmente tubos de escape.
 Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
 Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
74
 Vestimenta: fabricación de joyas (Cadenas, Aretes, etc.).

 Industria médica.
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas hacen del
acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas.
Cuadro resumen
Aceros inox. Austeniticos Aceros inox. Ferriticos Aceros inox. Martensiticos
Aisi 304-316 Aisi 430 Aisi 410-420-440

C 0,08% C 0,1-0,12% C 0,15-1,2%
Cr 18-20% Cr 14-18% Cr 11-13%
Ni 8-11% Mn 1%
Mn y Si 1% Si 0,5%
Es templable Blandos y ductiles Endurecen por templado

No magnetico Baja resistencia a la Transmisión de potencia
Endurece por def plástica en frio corrosión Cuchillería, mat corte
Resist a la corrosión No son templables
Se utiliza en calderería,
alimenticia, farmacéutica, química
75
7. Fundiciones
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y

reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el
carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir
de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás
minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas,
primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de
las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como
la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
Proceso
Proceso de fundición realizado en altos hornos
Esquema de un horno de fundición de cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de
carbón y mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se
forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba
un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura,
pero debajo de las toberas, había otra boca por donde se sacaba la escoria. (D)
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la
mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está combinado
con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los
carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una
reacción química de reducción que descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición se
requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados
los transformen en sus formas metálicas.
Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre y
el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello
la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes.
Algunos ejemplos prácticos son:
 La malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre
(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre
los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de
cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
 La galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de descomposición
térmica que origina oxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). E ldióxido de
azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el
óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.
Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se
convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el monóxido
76
de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno
poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias
varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales como en la
relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:
 El óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados
por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C.
 El óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro, el coque quemado como combustible para calentar el horno
además libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se reduce
según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.
Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales son
catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o productos de
reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se
usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido
de azufre ambos producidos durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del
ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de que
se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal purificado para
evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría
rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional de
monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice (óxido de
silicio – SiO2) presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio (CaSiO3), de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro,
con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
7.1 Segregación del carbono. Influencias (fundición como tipo de material)
Sistema Fe-C donde el carbono está solubilizado, combinado y segregado, esto ocurre porque el
contenido de carbono supera el límite de solubilidad y ante la dificultad de convertirse totalmente
en cementita parte del carbono se solidifica como carbono sólido (grafito). En la parte segregada
hay polvo de carbono que forma volúmenes vacíos, disminuyendo la sección resistente, entonces
disminuyen las propiedades mecánicas.
7.2 Fundición gris
Es una aleación ternaria con alto tenor de Silicio. Se origina cuando el carbono en la aleación
excede la cantidad que puede disolverse y precipita en forma de láminas de grafito lo que lo hace
77
frágil, ya que el grafito es más débil que la matriz que se encuentra. Tiene elevada resistencia al
desgaste y buena resistencia a la compresión. Se lo utiliza para bases de máquinas, blocks de
motor y esfuerzos estáticos.
Esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este procedimiento es que la mayor parte
del contenido es de carbono y adquiere forma de escamas o láminas de grafito.
Y son estas justamente las que le dan al hierro su color y propiedades deseables, como pueden
ser que resultan fáciles de maquinar, tiene capacidad de templado y buena fluidez para el colado.
Pese a esto, las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción. Se las
suele usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas, bastidores y
bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, por poner algunos ejemplos.
El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de aleación, cuyo
tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de
carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a partir
de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.
Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313,
específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se
comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que en 1455
la primera tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el Castillo Dillenberg.
Estructura
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4% de carbono y de
1 a 3% de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la
fundición blanca, esto es debido a que el silicio es un estabilizador de grafito, esto significa que
ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la
formación de grafito es la velocidad de solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a
producir más grafito y una matriz ferrítica, una velocidad moderada tenderá a producir una mayor
matriz perlitica, para lograr una matriz 100% ferrítica, se debe someter la fundición a un
tratamiento térmico de recocido.
Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio propiciará
la formación de cementita, lo cual se conoce como Fundición Blanca.
Ventajas y desventajas
La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta.
También tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de
autolubricante. La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no
presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es
tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión
78
alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las
deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el período
elástico o de deformaciones no permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la
corrosión e incrementa la fluidez de la colada de fundición, la fundición gris es considerada,
generalmente, fácil de soldar.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la
tracción y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.
7.3 Fundición nodular
Se origina a partir de la adición de pequeñas cantidades de magnesio y/o cerio en forma de

ferroaleación a la fundición gris cuando se encuentra en estado liquido. La inoculación debe
efectuarse siempre a temperaturas superiores a 1450°C porque por debajo de esta temperatura
corre el riesgo que se formen láminas de grafito.
Es más resistente y dúctil que la fundición gris, alta resistencia a la tracción, su comportamiento
se acerca al acero. Se lo utiliza para cigüeñales, levas, bielas, etc.
La fundición nodular tiene la ventaja que al precipitar el grafito en forma de nódulos tiene
propiedades mecánicas superiores. La forma de nódulos tiene la ventaja de poder mejorar la
ductibilidad y la resistencia al impacto en la fundición.
Se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra
caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular tiene forma de esferoides.
Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales
como magnesio o cerio.
Esto produce cualidades deseables como elevada ductilidad, además de buen maquinado, fluidez
para la colada, resistencia, así como también buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser
tan dura como la fundición blanca, salvo que sea sometida a un tratamiento térmico, superficial,
especial.
Este tipo de fundición se caracteriza porque en ella el grafito aparece en forma de esferas
minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se
encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que
en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que
normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico
posterior.
Las fundiciones nodulares perlíticas presentan mayor resistencia pero menor ductilidad y
maquinabilidad que las fundiciones nodulares ferríticas. Las fundiciones ferríticas son las que
proporcionan la máximaductilidad, tenacidad y maquinabilidad.
Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran de
fundición gris o acero por fundición nodular.
79
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. La cantidad

de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la velocidad
de enfriamiento.
7.4 Fundición Blanca
Son aquellas que han evolucionado durante su solidificación y enfriamiento hasta la temperatura
ambiente de acuerdo con el diagrama Fe−C metaestable (C en forma de cementita). Se llaman
así porque su superficie de fractura es blanca. Para obtener el C en forma de carburo de hierro se
deben mantener bajos lo contenidos de C y Si, y una velocidad de solidificación elevada. Los
cambios que tienen lugar durante el enfriamiento son determinados por el diagrama
hierro−carburo de hierro. Su principal característica es la presencia de cementita, lo que hace que
este tipo de fundición sea dura y resistente al desgaste, y en contrapartida, frágil y de baja
resistencia al impacto. Pueden ser templadas, pero pueden padecer grietas en las tensiones
provocadas por el temple. Se emplean en aplicaciones donde sea importante la resistencia al
desgaste y la abrasión.
7.5 Fundiciones maleables
Son fundiciones que solidifican como fundición blanca y luego son sometidas a tratamiento
térmico, obteniéndose dos tipos:
De corazón blanco o europea: Su matriz es ferrítica, y el proceso de obtención se realiza durante

periodos prolongados en hornos con medio oxidante.
De corazón negro o americana: Su matriz es perlitica y el proceso de obtención se realiza en

hornos con atmosfera controlada. Tiene elevada resistencia y maleabilidad y puede ser forjado.
Aplicaciones: accesorios para cañerías, pequeñas piezas o de bajo espesor.
Fundición maleable vs nodular
 En la fundición nodular se trabaja con piezas de tamaño grande y en la maleable con

piezas de bajo espesor.
 En las maleables se llega al resultado mediante un tratamiento térmico (recocido), en
cambio, en las nodulares se obtiene el producto final mediante una reacción entre el metal
líquido y una aleación de magnesio.
 La maleable parte de la fundición blanca, la nodular parte de la fundición gris.
Se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico de la denominada fundición blanca,
la cual es sometida a rígidos controles que dan por resultado una microestructura en la que gran
parte del carbono se combina con cementita.
La fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa al
desgaste. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita aunque si se
calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma adoptando una forma
característica denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición maleable.
80
La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a
partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se usan
en la producción maquinarias.
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de la
fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida por las
altas temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por contenidos de
carbono más elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición del
Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene
la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita.
Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases
de recocido:
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura
comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento, la perlita se transforma en austenita y,
a medida que aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve algo más de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en
que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases
estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna
nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por
nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica. Este tipo de fundición se
denomina normal o ferrítica.
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz,
lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad.
Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la región eutectoide se
realice con la suficiente rapidez, la matriz presentará una estructura totalmente perlítica.
Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que todo el
carbono quede en forma combinada, las zonas que rodean los nódulos de carbono de revenido
estarán totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán una estructura
totalmente perlítica, debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio, se conocen
como estructura de ojo de buey (Fig. 3 y 4).
Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición maleable ferrítica
mediante un calentamiento de esta última por encima de la temperatura crítica inferior, seguido de
un enfriamiento rápido.
81
7.6 Procesos de obtención de piezas
Figura 2. Flujo productivo del proceso de fundición.
La fundición presenta como característica particular del proceso la presencia de un molde con la
forma más o menos aproximada de la pieza a obtener donde se verterá el metal fundido y
solidificará. Este aspecto particular es quien confiere a la fundición sus características únicas al
permitir variar totalmente la configuración del material en la forma más conveniente para nosotros.
En la figura 1 se muestran los elementos más generales del proceso de producción por fundición.
Se destacan los dos tipos de moldes, (a) abierto y (b) cerrado, la pieza se obtiene en la cavidad
donde se aloja el metal fundido que cubre también al corazón que se apoya en el molde. El
corazón, macho o noyo de arena aglomerada se fabricará mediante una caja de machos y será el
responsable de conformar las cavidades interiores de la pieza. Para el moldeo se utiliza la caja de
moldeo y el sistema de alimentación conducirá el metal fundido de la forma adecuada hasta la
cavidad que en el molde ha dejado el modelo o plantilla.
82
Además se ubica la mazarota (deposito) que se utiliza en moldes de fundición en arena por
gravedad para alimentar metal líquido al proceso durante el enfriamiento y compensar así la
contracción por solidificación.
Figura 1. Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la forma de la
parte de fundición; y (b) molde cerrado, de forma más compleja que requiere un sistema de
vaciado (vía de paso) conectado con la cavidad.
Como proceso la fundición resulta algo más compleja que otras tecnologías. En la figura 2 se
muestran las características generales de las etapas del proceso. Puede observarse de la figura
que el proceso transcurre con al menos dos flujos de producción en paralelo: el flujo de
producción del molde y el flujo de obtención del metal fundido. Estos flujos se unen en un
momento dado (colada del metal en el molde) y a partir de ese momento el flujo es lineal hasta la
terminación de la pieza.
Esta estructura exige una adecuada organización en la fundición no solo desde el punto de vista
del planeamiento físico del espacio y los tránsitos de materias primas y productos, sino también
desde el punto de vista de la calificación y ocupación del personal. El personal que labora en el
proceso puede especializarse o no según el nivel de producción del taller. Cuando la producción
es grande resulta conveniente especializar el personal por operaciones. Si las producciones son
pequeñas por el contrario, puede resultar más económico que el personal siga las operaciones
del proceso y en esta situación puede obtenerse en ocasiones una alta calidad.
7.7 Defectos de fundición
Los defectos de fundición son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado por
muchas causas se comprende lo difícil que resulta establecer una clasificación satisfactoria.
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Se distinguen ante todo:

 Los defectos visibles desde el exterior de la pieza, esto es los manifiestos.
 Los defectos sólo visibles por el examen interno de la pieza, o sea, los ocultos.
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:

o La forma, es decir se manifiestan en deformaciones, alabeos, aplastamientos,
hundimientos, empujes, rebabas, movimientos de las cajas o pérdida deregistro.
o La superficie, que se manifiestan en aspecto basto, hinchazones, abombamientos,
penetraciones, exfoliaciones, falsas exfoliaciones, inclusiones de arena.
o Toda la pieza, como son las soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y
discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
hendiduras, grietas, roturas.
Los defectos ocultos se manifiestan por:

 Soluciones internas de continuidad, como porosidades, pequeños agujeros, burbujas,
sopladuras y rechupes y contracciones o meniscos.
 Composición, estructura o propiedades inadecuadas, como blanqueamiento o temple
difuso, localizado, inverso, estructura abierta o gruesa, segregaciones (o nidos) de grafito.
 Inclusiones de materias heterogéneas, como gotas frías, escoria, arena, negros.
En esta clasificación no hemos incluido algunos defectos, como los debidos

a proyecto equivocado de la pieza, o a errores de construcción del modelo o de diseño del molde.
No se trata en estos casos de defectos de fundición verdaderos y achacables al proceso en si
aunque traen aparejadas pérdidas importantes. Este tipo de defectos se soluciona mediante una
colaboración estrecha entre proyectista, modelista y fundidor y con una bien estudiada serie de
controles y verificaciones.
No todas las piezas fundidas pueden ser utilizadas, sino que deberá ser desechado cierto
porcentaje y fundido de nuevo.
Todo taller se preocupa por reducir este porcentaje que representa una pérdida de tiempo, de
material y de dinero. Por eso después de cada colada (en general, al día siguiente) todas las
piezas son recogidas y examinadas con el fin de diagnosticar los defectos, evaluarlos en peso y
porcentaje respecto a la producción total y analizar y eliminar las causas que los han provocado.
El diagnóstico de los defectos es labor muy ardua, que requiere vasta experiencia en el arte de
fundición, y amplio conocimiento de los métodos, de las herramientas y del adiestramiento del
personal de la empresa. Un error o un fallo en la diagnosis de un defecto, señala casi siempre el
punto de partida para el nacimiento de un nuevo defecto de otra naturaleza.
84
Figura 3. Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos
fríos, (d) cavidad por contracción, (e) microporosidad y (f) desgarramiento caliente.
DARTAS Y COLAS DE RATAS: DEFECTOS Y CAUSAS
Dartas
Son costras metálicas irregulares que se originan en la superficie de la pieza. Tienen unos pocos
milímetros de grosor, suelen presentar bordes bien definidos y están firmemente unidas a la
pieza. Se hace distinción entre "dartas en parte superior", que se forman en la pared horizontal
superior del molde, y "dartas en parte inferior", que se forman debajo del flujo del metal, en el
fondo del molde.
Las dartas aparecen sobre todo de manera superficial en la cara superior de la pieza, aunque
también pueden aparecer en la parte inferior. Las partes del molde con una alta compactación
son especialmente vulnerables. Es frecuente que también aparezca veining (sobre todo en zonas
del macho) y colas de rata junto a las dartas. Estos defectos de fundición se originan en las
piezas fundidas de cualquier material de colada fabricadas en moldes de arena verde aglomerada
con bentonita.
Todos estos defectos son visibles a simple vista y suponen generalmente el rechazo de la pieza
fundida.
Aumentar la resistencia a la tracción en húmedo previene con éxito la aparición de áreas de

expansión de la arena, en este caso, dartas y colas de rata. Por ello, estos defectos se pueden
evitar de forma significativa mediante un aumento de la resistencia a la tracción en húmedo
(N/cm²).
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Veining
El veining también resulta de la formación de costras pero, en ese caso, las costras no se abren,
sino que se forman como consecuencia de la expansión del cuarzo dentro de la cavidad del
molde, de modo que el metal fundido rellena la grieta resultante formando una rebarba en forma
de lámina fina, o veining. El defecto aparece en forma de protuberancias metálicas delgadas e
irregulares. Muy a menudo se observa la formación de veining en machos aglomerados con
resina sintética.
Causas
La acción térmica (radiación, conducción térmica) del metal provoca una expansión térmica del
material del molde. Debido a las diferencias de temperatura en las distintas zonas del molde, se
originan importantes diferencias de tensión. Estas tensiones afectan a las capas superficiales del
molde o a sus paredes.
86
8. Cobre y sus aleaciones
8.1 Especificaciones. Metalurgia
Metal de estructura CCC de alta conductividad térmica y eléctrica, es muy blando y dúctil;
temperatura de fusión a los 1084 ºC y densidad de 8.93 g/cm 3, es resistente a la corrosión y
posee buena soldabilidad. Presenta el fenómeno de la pasivación. Se lo utiliza como conductor
eléctrico, tubos de vapor, etc.
El cobre (del latín cuprum, y éste del griego kypros), cuyo símbolo es Cu, es el elemento químico
de número atómico 29. Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que,
junto con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre, se caracteriza por ser uno
de los mejores conductores de electricidad (el segundo después de la plata). Gracias a su alta
conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado
para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente presentan
mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor. Las más
importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un
metal duradero porque se puede reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda sus
propiedades mecánicas.
Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en la prehistoria. El cobre y
su aleación con el estaño, el bronce, adquirieron tanta importancia que los historiadores han
llamado Edad del Cobre y Edad del Bronce a dos periodos de la Antigüedad. Aunque su uso
perdió importancia relativa con el desarrollo de la siderurgia, el cobre y sus aleaciones siguieron
siendo empleados para hacer objetos tan diversos como monedas, campanas y cañones. A partir
del siglo XIX, concretamente de la invención del generador eléctrico en 1831 por Faraday, el
cobre se convirtió de nuevo en un metal estratégico, al ser la materia prima principal de cables e
instalaciones eléctricas.
 Posee un importante papel biológico en el proceso de fotosíntesis de las plantas.

 Contribuye a la formación de glóbulos rojos y al mantenimiento de los vasos sanguíneos,
nervios, sistema inmunitario y huesos y por tanto es esencial para la vida humana.
 Se encuentra en una gran cantidad de alimentos tales como ostras, mariscos, legumbres,
vísceras y nueces entre otros, además del agua.
 El desequilibrio de cobre ocasiona en el organismo una enfermedad hepática conocida
como enfermedad de Wilson.
El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del hierro y el aluminio. La
producción mundial de cobre refinado se estimó en 15,8 Mtn en el 2006, con un déficit de 10,7 %
frente a la demanda mundial proyectada de 17,7 Mtn. Los pórfidos cupríferos constituyen la
principal fuente de extracción de cobre en el mundo.
Propiedades físicas
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 El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el
mundo.
 Es de color rojizo y de brillo metálico.
 Después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica.
 Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de forma
indefinida.
 Forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y
oxidación.
 La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisión Electrotécnica
Internacional en 1913 como la referencia estándar para esta magnitud, estableciendo el
International Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre Recocido) o
IACS. Según esta definición, la conductividad del cobre recocido medida a 20 °C es igual a
5,80 × 107 S/m. A este valor de conductividad se le asigna un índice 100 % IACS y la
conductividad del resto de los materiales se expresa en porcentaje de IACS. La mayoría de
los metales tienen valores de conductividad inferiores a 100 % IACS pero existen
excepciones como la plata o los cobres especiales de muy alta conductividad designados C-
103 y C-110.
 Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles
de mecanizar.
 Posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir láminas e hilos muy
delgados y finos.
 Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de y su resistencia a la tracción
es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa.
 Admite procesos de fabricación de deformación como laminación o forja, y procesos de
soldadura.
 Sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos térmicos como temple y
recocido.
 En general, sus propiedades mejoran con bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en
aplicaciones criogénicas.
Características químicas
 En la mayoría de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidación bajos, siendo el
más común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1.
 Expuesto al aire, el color rojo salmón, inicial se torna rojo violeta por la formación de óxido
cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación de óxido cúprico (CuO).
La coloración azul del Cu+2 se debe a la formación del ion [Cu (OH2)6]+2.
 Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma una capa adherente e impermeable de
carbonato básico (carbonato cúprico) de color verde y venenoso.
 También pueden formarse pátinas de cardenillo, una mezcla venenosa de acetatos de cobre
de color verdoso o azulado que se forma cuando los óxidos de cobre reaccionan con ácido
acético, que es el responsable del sabor del vinagre y se produce en procesos de
fermentación acética.
88
 Los halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de humedad. En

seco, el cloro y el bromo no producen efecto y el flúor sólo lo ataca a temperaturas
superiores a 500 °C.
 El cloruro cuproso y el cloruro cúprico, combinados con el oxígeno y en presencia de
humedad producen ácido clorhídrico.
 Los ácidos oxácidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos ácidos como decapantes
(ácido sulfúrico) y abrillantadores (ácido nítrico). El ácido sulfúrico reacciona con el cobre
formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita) de color negro y agua. También
pueden formarse sales de sulfato cúprico (antlerita) con colores de verde a azul verdoso.
Estas sales son muy comunes en los ánodos de los acumuladores de plomo que se
emplean en los automóviles.
 El ácido cítrico disuelve el óxido de cobre, por lo que se aplica para limpiar superficies de
cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre. Si después de limpiar el cobre con
ácido cítrico, se vuelve a utilizar el mismo paño para limpiar superficies de plomo, el plomo
se bañará de una capa externa de citrato de cobre y citrato de plomo con un color rojizo y
negro.
Minería del cobre

El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados (80 %) y de minerales oxidados (20 %) en
minas a cielo abierto. Los primeros se tratan por un proceso denominado pirometalurgia y los
segundos por otro proceso denominado hidrometalurgia. Generalmente en la capa superior se
encuentran los minerales oxidados (cuprita, melaconita), junto a cobre nativo en pequeñas
cantidades. A continuación, por debajo del nivel freático, se encuentran las piritas (sulfuros)
primarias, calcosina (Cu2S) y covellina (CuS) y finalmente las secundarias, calcopirita (FeCuS2)
cuya explotación es más rentable que la de las anteriores.
La tecnología de obtención del cobre está muy bien desarrollada aunque es laboriosa debido a la
pobreza de la ley de los minerales. Los yacimientos de cobre contienen generalmente
concentraciones muy bajas del metal. Ésta es la causa de que muchas de las distintas fases de
producción tengan por objeto la eliminación de impurezas.
Metalurgia del cobre

La metalurgia del cobre es un sector específico de la metalurgia, que se refiere a la técnica
relativa al tratamiento de los minerales de alto contenido de cobre con el fin de obtener cobre o
sus aleaciones.
La metalurgia del cobre depende de que el mineral se presente en forma de sulfuros o de óxidos
(cuproso u cúprico).
Para los sulfuros se utiliza para producir cátodos la vía llamada pirometalurgia, que consiste en el
siguiente proceso:
Conminución del mineral (reducción de tamaño de un material y que puede ser aplicado sin
importar el mecanismo de fractura involucrada) -> Concentración (flotación) -> fundición en horno
-> paso a convertidores -> afino -> moldeo de ánodos -> electrorefinación ->cátodo.
El proceso de refinado produce unos cátodos con un contenido del 99,9 % de cobre. Los cátodos
son unas planchas de un metro cuadrado y un peso de 55 kg.
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Otros componentes que se obtienen de este proceso son hierro (Fe) y azufre (S), además de muy
pequeñas cantidades de plata (Ag) y oro (Au). Como impurezas del proceso se extraen
también plomo (Pb), arsénico (As) y mercurio (Hg).
Como regla general una instalación metalúrgica de cobre que produzca 300.000 Tn/año de
ánodos, consume 1.000.000 Tn/año de concentrado de cobre y como subproductos produce
900.000 Tn/año de ácido sulfúrico y 300.000 Tn/año de escorias.
Cuando se trata de aprovechar la pequeña concentración de cobre que hay en los óxidos, se
emplea la tecnología llamada hidrometalurgia, más conocida por su nomenclatura anglosajona
Sx-Ew.
El proceso que sigue esta técnica es el siguiente:
Mineral de cobre-> lixiviación-> extracción-> electrólisis-> cátodo
Esta tecnología se utiliza muy poco porque casi la totalidad de los concentrados de cobre se
encuentra formando sulfuros, siendo la producción mundial estimada de recuperación de residuos
en torno al 15 % de la totalidad de cobre producido.
Tratamientos térmicos del cobre

El cobre y sus aleaciones permiten tratamientos térmicos como el recocido, refinado y temple.
El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado,
estampado y embutido. Se produce calentando el cobre o el latón a una temperatura adecuada
en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay que procurar no
superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el cobre y se torna quebradizo y
queda inutilizable.
El refinado es un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción. El objetivo de la

oxidación es eliminar las impurezas contenidas en el cobre, volatilizándolas o reduciéndolas a
escorias. A continuación la reducción es mejorar la ductilidad y la maleabilidad del material.
Los latones se someten principalmente a tratamientos térmicos recocidos, homogeneización,

recristalización y estabilización. Los latones con más del 35 % de Zn pueden templarse para
hacerlos más blandos.
Los bronces habitualmente se someten a tratamientos de recocidos de homogeneización para las

aleaciones de moldeo; y recocidos contra dureza y de recristalización para las aleaciones de forja.
El temple de los bronces de dos elementos constituyentes es análogo al templado del acero: se
calienta a unos 600 °C y se enfría rápidamente. Con esto se consigue disminuir la dureza del
material.
Aplicaciones
Electricidad y telecomunicaciones
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 Dada su buena conductividad eléctrica, ductilidad y resistencia mecánica, es el material

más empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial.
Se utiliza para generadores, motores y transformadores. La principal alternativa al cobre
en estas aplicaciones es el aluminio. Por otro lado, todos los equipos informáticos y de
telecomunicaciones contienen cobre en mayor o menor medida, por ejemplo en
sus circuitos integrados, transformadores y cableado interno.
 También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales además posibilitan
el acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre para telecomunicaciones son
la fibra óptica y los sistemas inalámbricos.
Medios de transporte
 El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones, principalmente los
radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión),
frenos y cojinetes, además naturalmente de los cables y motores eléctricos (un coche,
según su tamaño, contiene entre 20 a 45 kg de cobre).
 También los trenes requieren grandes cantidades de cobre en su construcción: 1-2
toneladas en los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas en los de alta velocidad. Además
las catenarias contienen unas 10 toneladas de cobre por kilómetro en las líneas de alta
velocidad.
 Los cascos de los barcos incluyen a menudo aleaciones de cobre y níquel para reducir el
ensuciamiento producido por los seres marinos.
Construcción y ornamentación
 Una gran parte de las tuberías de agua están hechas de cobre o latón, debido a su
resistencia a la corrosión y sus propiedades anti-bacterianas (remplazo a las tuberías
de plomo por sus efectos nocivos para la salud humana). Frente a las tuberías de plástico,
las de cobre tienen la ventaja de que no arden en caso de incendio y por tanto no liberan
humos y gases potencialmente tóxicos.
 El cobre y, sobre todo, el bronce se utilizan también como elementos arquitectónicos y
revestimientos en tejados, fachadas, puertas y ventanas. El cobre se emplea también a
menudo para los pomos de las puertas de locales públicos, ya que sus propiedades anti-
bacterianas evitan la propagación de epidemias.
 Dos aplicaciones clásicas del bronce en la construcción y ornamentación son la realización
de estatuas y de campanas.
 El sector de la construcción consumió en 2008 el 26 % de la producción mundial de cobre.
Otras aplicaciones
El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes y variados componentes
de todo tipo de maquinaria, tales como casquillos, cojinetes, embellecedores, etc. Forma parte de
los elementos de bijoutería, bombillas y tubos fluorescentes, calderería, electroimanes, monedas,
instrumentos musicales de viento, microondas, sistemas de calefacción y aire acondicionado. El
cobre, el bronce y el latón son aptos para tratamientos de galvanizado para cubrir otros metales.
Cobre metálico
El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de pureza, cercano al 100 %, como aleado con otros
elementos. El cobre puro se emplea principalmente en la fabricación de cables eléctricos.
91
Cobre no metálico
El sulfato de cobre (II) también conocido como sulfato cúprico es el compuesto de cobre de mayor
importancia industrial y se emplea como abono y pesticida en agrcultura, alguicida en la
depuración del agua y como conservante de la madera.
Para la decoración de azulejos y cerámica, se realizan vidriados que proporcionan un brillo

metálico de diferentes colores
Un pigmento muy utilizado en pintura para los tonos verdes es el cardenillo, también conocido en
este ámbito como verdigris, que consiste en una mezcla formada principalmente por acetatos de
cobre, que proporciona tonos verdosos o azulados.
Subproductos de fundición y refinería

Después del proceso de elaborar ánodo de cobre y cátodo de cobre se obtienen los siguientes
subproductos: Ácido sulfúrico. Escoria granulada. Lodos electrolíticos. Sulfato de níquel. Yeso
Alambrón
El alambrón de cobre es un producto resultante de la transformación de cátodo en la colada
continua.
El alambrón se comercializa en bobinas flejadas sobre pallets de madera y protegidas con funda
de plástico. Cuyas dimensiones son: Peso bobina 5000 kg, diámetro exterior 1785 mm. Las
aplicaciones del alambrón son para la fabricación de cables eléctricos que requieran una alta
calidad, ya sean esmaltados o multifilares de diámetros de 0,15/0,20 mm.
Las características esenciales del alambrón producido por la empresa Atlantic-copper son:
Diámetro y tolerancia: 8 mm ± 0,4 mm. Cu: 99,97 % min. Oxígeno: 200 ppm. Conductividad
eléctrica: > 101 % (IACS. Test de elongación espiral: > 450 m (200 °C)
Alambre de cobre desnudo

Se produce a partir del alambrón y mediante un proceso de desbaste y con un horno de recocido.
Se obtiene alambre desnudo formado por un hilo de cobre electrolítico en tres temples (duro,
semiduro y suave) y se utiliza para usos eléctricos.
Este tipo de alambre tiene una alta conductividad, ductilidad y resistencia mecánica así como
gran resistencia a la corrosión en ambientes salobres.
Se produce en una gama de diámetros de 1 mm a 8 mm y en bobinas que pueden pesar del
orden de 2250 kg.
Este alambre se utiliza en líneas aéreas de distribución eléctrica, en neutros de subestaciones,
conexiones a tierra de equipos y sistemas y para fabricar hilos planos, esmaltados y multifilares
que pueden tener un diámetro de 0,25/0,22 mm.
Está fabricado a base de cobre de alta pureza con un contenido mínimo de 99,9 % de Cu.
Trefilado
Se denomina trefilado al proceso de adelgazamiento del cobre a través del estiramiento mecánico
que se ejerce al mismo al partir de alambrón de 6 u 8 mm de diámetro para luego adelgazarlo al
diámetro requerido con el objetivo de producir cables eléctricos flexibles con la sección requerida.
Un cable eléctrico se compone de varios hilos que mediante un proceso de extrusión se le aplica
el aislamiento exterior con un compuesto plástico de PVC o polietileno
92
Como el trefilado es un proceso continuo se van formando diferentes bobinas o rollos que van
siendo cortados a las longitudes requeridas o establecidos por las normas y son debidamente
etiquetados con los correspondientes datos técnicos del cable.
Se llama apantallado al cubrimiento de un conductor central debidamente aislado por varios hilos
conductores de cobre, que entrelazados alrededor forman una pantalla. Cuando es necesario
aislar un hilo conductor mediante esmaltado se le aplica una capa de barniz (poliesterimida).
Estas mezclas de resinas son usadas para recubrir el conductor metálico quedando aislados del
medio ambiente que lo rodea y logrando de esta forma conducir el flujo eléctrico sin problemas.
Tubos
Un tubo es un producto hueco, de sección normalmente redonda, que tiene una periferia continua
y que es utilizado en gasfitería, fontanería y sistemas mecánicos para el transporte de líquidos o
gases. Los tubos de cobre se utilizan masivamente en edificios residenciales, comerciales e
industriales.
Para la fabricación de tubo se parte, por lo general, de una mezcla de cobre refinado y
de chatarra de calidad controlada, que se funde en un horno. De la colada de cobre se obtienen
lingotes conocidos como «billets», que tienen forma cilíndrica, unos 300 mm de diámetro y 8 m de
largo y un peso de unas 5 toneladas.
Laminación
Una de las propiedades fundamentales del cobre es su maleabilidad que permite producir todo
tipo de láminas desde grosores muy pequeños, tanto en forma de rollo continuo como en
planchas de diversas dimensiones.
Fundición de piezas
El cobre puro no es muy adecuado para fundición por moldeo porque produce galleo. Este
fenómeno consiste en que el oxígeno del aire se absorbe sobre el cobre a altas temperaturas y
forma burbujas; cuando después se enfría el metal, se libera el oxígeno de las burbujas y quedan
huecos microscópicos sobre la superficie de las piezas fundidas.
Sus aleaciones si permiten fabricar piezas por cualquiera de los procesos de fundición de piezas
que existen dependiendo del tipo de pieza y de la cantidad que se tenga que producir. Los
métodos más usuales de fundición son por moldeo y por centrifugado.
Se denomina fundición por moldeo al proceso de fabricación de piezas que consistente en fundir
un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso
tradicional es la fundición en molde de arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad (que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido).
El proceso de fundición centrifugada consiste en depositar una capa de fundición líquida en
un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente el metal mediante un
enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de fundición son muy
variadas.
Forjado
El forjado en caliente de una pieza consiste en insertar en un molde una barra de metal,
calentarla a la temperatura adecuada y obligarla a deformarse plásticamente hasta adoptar la
93
forma del molde. La ventaja de forjar en caliente es que se reduce la potencia mecánica que debe
suministrar la prensa para la deformación plástica.
Los productos del cobre y sus aleaciones reúnen muy buenas condiciones para producir piezas
por procesos de estampación en caliente, permitiendo el diseño de piezas sumamente complejas
gracias a la gran ductilidad del material y la escasa resistencia a la deformación que opone,
proporcionando así una vida larga a las matrices.
Una aleación de cobre es “forjable” en caliente si existe un rango de temperaturas
suficientemente amplio en el que la ductilidad y la resistencia a la deformación sean aceptables.
Este rango de temperaturas depende de composición química que tenga, en la que influyen los
elementos añadidos y de las impurezas.
Mecanizado
Las piezas de cobre o de sus aleaciones que van a someterse a trabajos de mecanizado por
arranque de viruta tienen en su composición química una pequeña aportación
de plomo y azufre que provoca una fractura mejor de la viruta cortada.
Actualmente, el mecanizado de componentes de cobre, se realiza bajo el concepto de
mecanizado rápido en seco con la herramienta refrigerada por aire si es necesario. Este tipo de
mecanizado rápido se caracteriza por que los cabezales de las máquinas giran a velocidades muy
altas consiguiendo grandes velocidades de corte en herramientas de poco diámetro.
Las herramientas que se utilizan suelen ser integrales de metal duro, con recubrimientos y
materiales muy resistentes al desgaste que pueden trabajar a temperaturas elevadas, de ahí que
no sea necesaria muchas veces su refrigeración, y tienen un coeficiente de fricción muy bajo y
consiguen acabados superficiales muy finos y precisos.
Soldadura
Para soldar uniones de cobre o de sus aleaciones se utilizan dos tipos de soldadura
diferentes: soldadura blanda y soldadura fuerte.
La soldadura blanda es aquella que se realiza a una temperatura de unos 200 °C y se utiliza
para la unión de los componentes de circuitos impresos y electrónicos. Se utilizan soldadores de
estaño y el material de aporte es una aleación de estaño y plomo en forma de alambre en rollo y
que tiene resina desoxidante en su alma. Es una soldadura poco resistente y sirve para asegurar
la continuidad de la corriente eléctrica a través del circuito.
Las soldaduras de tuberías de agua y gas realizadas por los fontaneros son de diversos tipos en
función de los materiales que se quieran unir y de la estanqueidad que se quiera conseguir de la
soldadura. Actualmente, la mayoría de los tubos de instalaciones de fontanería son de cobre,
aunque en ocasiones se usan también otros materiales.
La soldadura de tuberías de cobre se realiza con sopletes de gas que proporcionan la llama para
fundir el material soldante. El combustible del soplete puede ser butano o propano.
Calderería
Tiene como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte
de sólidos, líquidos y gases así como todo tipo de construcción naval y estructuras metálicas.
Gracias a la excelente conductividad térmica que tiene la chapa de cobre se utiliza para
fabricar alambiques, calderas, serpentines, cubiertas, etc.
Embutido
Se denomina embutición al proceso de conformado en frío por el que se transforma un disco o
piezas recortada, según el material, en piezas huecas.
94
El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo con la forma definida por la matriz de
embutición que se utilice, mediante la presión ejercida por la prensa. La matriz de embutición
también es conocida como molde. Para la embutición se emplean, casi exclusivamente, prensas
hidráulicas.
La chapa de cobre y sus aleaciones tienen unas propiedades muy buenas para ser conformados
en frío. La embutición es un buen proceso para la fabricación en chapa fina de piezas con
superficies complejas y altas exigencias dimensionales, sustituyendo con éxito a piezas
tradicionalmente fabricadas por fundición y mecanizado.
Estampado
Se conoce con el nombre de estampado a la operación mecánica que se realiza para grabar un
dibujo o una leyenda en la superficie plana de una pieza que generalmente es de chapa metálica.
La prensa puede ser mecánica, neumática o hidráulica; de tamaño, forma y potencia muy variada,
y una matriz llamada estampa o troquel, donde está grabado el dibujo que se desea acuñar en la
chapa, y que al dar un golpe seco sobre la misma queda grabado.
El estampado de los metales se realiza por presión o impacto, donde la chapa se adapta a la
forma del molde.
La estampación se puede realizar en frío o en caliente, la estampación de piezas en caliente se
llama forja, y tiene un funcionamiento diferente a la estampación en frío que se realiza en chapas
generalmente. Las chapas de acero, aluminio, plata, latón y oro son las más adecuadas para la
estampación. Una de las tareas de estampación más conocidas es la que realiza el estampado de
las caras de las monedas en el proceso de acuñación de las mismas.
Troquelado
Se denomina troquelado a la operación mecánica que se realiza para producir piezas de chapa
metálica o donde sea necesario realizar diversos agujeros en las mismas.
Los elementos básicos de una prensa troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones exteriores de la pieza o de los agujeros que se quieran realizar, y la matriz de corte
por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le
proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un
golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
Reciclado
El cobre es uno de los pocos materiales que no se degradan ni pierden sus propiedades químicas
o físicas en el proceso de reciclaje. Puede ser reciclado un número ilimitado de veces sin perder
sus propiedades, siendo imposible distinguir si un objeto de cobre está hecho de fuentes
primarias o recicladas. Esto hace que el cobre haya sido, desde la antigüedad, uno de los
materiales más reciclados.
Se estima que en 2004 el 9 % de la demanda mundial se satisfizo mediante el reciclado de
objetos viejos de cobre. Si también se considera "reciclaje" el refundido de los desechos del
proceso de refinado del mineral, el porcentaje de cobre reciclado asciende al 34 % en el mundo y
hasta un 41 % en la Unión Europea.
El reciclado del cobre no requiere tanta energía como su extracción minera. A pesar de que el
reciclado requiere recoger, clasificar y fundir los objetos de metal, la cantidad de energía
necesaria para reciclar el cobre es solo alrededor de un 25 % de la requerida para convertir el
mineral de cobre en metal.
95
8.2 Latón. Tipos. Aplicaciones
Aleación Cobre – Zinc. La solubilidad máxima del zinc en el cobre es de 37%. Se incrementa la
dureza y la elongación. Con bajo zinc son blandos y dúctiles, se conforman en frío, con altos
contenidos se tornan más duros por lo cual deben ser conformados en caliente. Tiene
aplicaciones eléctricas, térmicas, navales, barras y chapas.
El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, cinc (Zn) y, en menor
proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fundición de sus componentes en un crisol o
mediante la fundición y reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de cubilote.
En los latones industriales, el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior a 50 %. Su
composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de
conformación por fundición, forja y mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos se deforman
plásticamente produciendo láminas, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse para
fabricar alambres. Su densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm³
y 8,7 g/cm³.
Las características de los latones dependen de la proporción de elementos que intervengan en la

aleación de tal forma que algunos tipos de latón son maleables únicamente en frío, otros
exclusivamente en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura. Todos los tipos de
latones se vuelven quebradizos cuando se calientan a una temperatura próxima al punto de
fusión.
El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir. Es resistente a
la oxidación, a las condiciones salinas y es maleable, por lo que puede laminarse en planchas
finas. Su maleabilidad varía con la temperatura y con la presencia, incluso en cantidades
mínimas, de otros metales en su composición.
Un pequeño aporte de plomo en la composición del latón mejora la maquinabilidad porque facilita
la fragmentación de las virutas en el mecanizado. El plomo también tiene un efecto lubricante por
su bajo punto de fusión, lo que permite ralentizar el desgaste de la herramienta de corte.
El latón admite pocos tratamientos térmicos y únicamente se realizan recocidos de

homogeneización y recristalización. El latón tiene un color amarillo brillante, con parecido al oro,
característica que es aprovechada en joyería, especialmente en bijoutería, y en el galvanizado de
elementos decorativos. Las aplicaciones de los latones abarcan otros campos muy diversos,
como armamento, calderería, soldadura, fabricación de alambres, tubos de condensadores y
terminales eléctricos. Como no es atacado por el agua salada, se usa también en las
construcciones de barcos y en equipos pesqueros y marinos.
El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las aleaciones. Esta
característica convierte al latón en un material importante en la fabricación de envases para la
manipulación de compuestos inflamables, cepillos de limpieza de metales y en pararrayos.
El latón es una aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar para
crear una variedad de latones con propiedades diversas. En los latones industriales el porcentaje
de Zn se mantiene siempre inferior al 20%. Su composición influye en las características
mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja, troquelado y
96
mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos pueden transformarse en láminas de diferentes

espesores, varillas o cortarse en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres. Su
densidad también depende de su composición. En general, la densidad del latón ronda entre 8,4
g/cm³ y 8,7 g/cm³
Si bien el bronce es, en cambio, principalmente una aleación de cobre con estaño, algunos tipos
de latones se denominan 'bronces'. El latón es una aleación sustitucional que se utiliza para
decoración debido a que su brillo le da un aspecto similar al del oro, para aplicaciones en que se
requiere baja fricción, como cerraduras, válvulas, etc. Para fontanería y aplicaciones eléctricas, y
extensamente en instrumentos musicales como trompetas y campanas, además de platillos de
bajo coste (Power Beat, Paiste PST3, Planet Z) por sus propiedades acústicas.
El latón es conocido por el ser humano desde épocas prehistóricas, incluso antes de que el
mismo zinc fuese descubierto. Entonces se producía mediante la mezcla de cobre con calamina,
una fuente natural de zinc. En las villas alemanas de Breinigerberg, un antiguo sitio romano, se
descubrió donde existía una mina de calamina. Durante el proceso de mezclado, el zinc se extrae
de la calamina y se mezcla con el cobre. El zinc puro, por otra parte, tiene un bajísimo punto de
fusión como para haber sido producido por las técnicas antiguas para el trabajo del metal.
Tipos de latón
En función de su porcentaje de Zn, se reconocen tres grupos principales de latones.
 Latones de primer título, con porcentaje de Zn inferior a 34%.
 Latones de segundo título, con porcentaje de Zn de 33 a 44%.
 Latones de tercer título con porcentajes de Zn superior a 42% (sin aplicaciones
industriales).
Algunas aleaciones usuales recibían nombres especiales; así, se llamaba similor a la aleación de
cobre y zinc en proporción 80 a 20; metal del príncipe Alberto a la misma aleación en proporción
84 a 16; y crisocola a la de 82 partes de cobre, 6 de zinc y 6 de estaño.
Los latones, de acuerdo a los elementos minoritarios que intervengan en la aleación, son
maleables únicamente en frío, y no en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura.
Todos los tipos de esta aleación se vuelven quebradizos cuando se calientan a una temperatura
próxima al punto de fusión.
El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, troquelar y fundir, es resistente a
la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil, por lo que puede laminarse en planchas finas.
Su maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se mezcla con otros
metales, incluso en cantidades mínimas.
En el latón al plomo, el plomo es prácticamente insoluble en el latón, y se separa en forma de

finos glóbulos, lo que favorece la fragmentación de las virutas en el mecanizado. También el
plomo tiene un efecto de lubricante por su bajo punto de fusión, lo que permite disminuir el
desgaste de la herramienta de corte. El latón admite pocos tratamientos térmicos y sólo se
realizan recocidos de recristalización y homogeneización.
97
Aplicaciones
El latón tiene un color amarillo brillante, con gran parecido al oro y por eso se utiliza mucho
en joyería conocida como bijoutería, y elementos decorativos. Otras aplicaciones de los latones
abarcan los campos más diversos, desde el armamento, calderería, soldadura, hasta la
fabricación de alambres, tubos de condensador, terminales eléctricas y también la elaboración
de dinero moneda, como también varios instrumentos musicales, como ejemplo el saxofón. Como
no es atacado por el agua salada, se usa mucho en las construcciones de barcos, en equipos
pesqueros y marinos, y en la fabricación de muchos instrumentos musicales de viento, lengüetas
sonoras para armonios, acordeones y registros de lengüetería para órganos musicales. Además,
por su acción antimicrobiana, se usa en los pomos de las puertas en los hospitales, que se
desinfectan solos a diferencia de los metálicos.
Dentro de las aplicaciones decorativas, se emplea sobre todo para la confección de lámparas,
barras de cortina de altrán y para algunas piezas trabajadas dentro de la orfebrería. Los países
que mayor consumo demuestran en este tipo de enseres son los Países del Este de Europa,
Bálticos o de la antigua Unión Soviética. También los Países Árabes, principalmente los mayores
productores de petróleo, e incluso algunos Países Asiáticos, donde el cambio económico ha
fomentado un consumismo creciente entre las nuevas familias más pudientes, quienes están
causando un aumento del consumo de este producto día a día.
El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las aleaciones. Esta
característica convierte al latón en un material importante en la fabricación de envases para la
manipulación de compuestos inflamables.
Por su fácil mecanizado y buen precio de recompra de las virutas se usa mucho para la
fabricación de válvulas para uso industrial.
Se utiliza en la fabricación de hélices de barco por su resistencia a la cavitación.
También se usa en algunas cajas de PC donde se sitúa la placa base.
Latones comúnes
1. Zinc hasta 10%. Cañería para agua.
2. Zinc hasta 15%. Bijouterie, alambres.
3. Zinc hasta 30%. Radiadores, instrumentos musicales.
4. Zinc hasta 40%. Barras macizas, perfilería y caños.
Latones aleados
1. Plomo de 1 a 3%. Mejora el comportamiento al mecanizado. Tortillería.
2. Aluminio 2%. Mejora la resistencia a la corrosión. Naval.
3. Níquel 30%. Alpaca (se torna plateado). Contactos metálicos, medallas, adornos.
8.3 Bronce. Tipos. Aplicaciones
Aleación Cobre – Estaño (máx. 16%). Son más resistentes que los latones, gran resistencia a la
corrosión. Tiene aplicaciones eléctricas, térmicas, navales, bombas, válvulas, engranajes, etc.
El bronce fosforoso tiene una gran resistencia a la tracción.

Con aluminio (8 – 10 %) mejora la resistencia mecánica y a la corrosión.
Con plomo (8 – 10 %) mejora el mecanizado.
98
Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño, además de otros metales, exceptuando
el zinc, que da lugar al latón, en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una
proporción del 3 al 20 %.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo, dado
que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el
lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al
período prehistórico conocido como Edad del Bronce. Durante milenios fue la aleación básica
para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en
joyería, medallas, y escultura. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un
protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial.
Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a
la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad como campanas, gongs, platillos de
acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de cuerdas de pianos, arpas y guitarras.
Propiedades
Exceptuando el acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi todas las
aplicaciones. Por su elevado calor específico, el mayor de todos los sólidos, se emplea en
aplicaciones de transferencia del calor.
Comparación entre bronces y aceros

Aunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie, son más frágiles y tienen menor punto
de fusión. Son aproximadamente un 10 % más pesadas que el acero, a excepción de las
compuestas por aluminio o sílice. También son menos rígidas, por lo tanto en aplicaciones
elásticas como resortes acumulan menos energía que las piezas similares de acero. Resisten la
corrosión, incluso la de origen marino, el umbral de fatiga metálica es menor, y son mejores
conductores del calor y la electricidad.
Otra característica diferencial de las aleaciones de bronce respecto al acero, es la ausencia de
chispas cuando se las golpea contra superficies duras. Esta propiedad ha sido aprovechada para
fabricar martillos, mazas, llaves ajustables y otras herramientas para uso en atmósferas
explosivas o en presencia de gases inflamables.
Versatilidad
El cobre y sus aleaciones tienen una amplia variedad de usos como resultado de la versatilidad
de sus propiedades mecánicas, físicas y químicas. Téngase en cuenta, por ejemplo,
la conductividad eléctrica del cobre puro, la excelente maleabilidad de los cartuchos
de munición fabricados en latón, la baja fricción de aleaciones cobre-plomo, la sonoridad del
bronce para campanas y la resistencia a la corrosión de la mayoría de sus aleaciones.
Propiedades físicas
Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:

Densidad: 8,90 g/cm³.

Punto de fusión: de 830 a 1020 °C

Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C

Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1

Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µΩ/cm
99

Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C → 17,00 x 10-6 K-1

Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1
 Elongación: <65 %
 Dureza Brinell: de 70 a 200
 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa
 Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa
 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa
Principales aleaciones
Tipos básicos
La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88 % de cobre y el 12 %
de estaño. El bronce "alfa" es la mezcla sólida de estaño en cobre. La aleación alfa de bronce con
un 4 a 5 % de estaño se utiliza para acuñar monedas y para fabricar resortes, turbinas, y
herramientas de corte.
En muchos países se denomina incorrectamente "bronce comercial" al latón, que contiene 90 %
de cobre y 10 % de zinc, pero no estaño. Es más duro que el cobre, y tiene una ductilidad similar.
Se utiliza en tornillos y alambres.
Bronce arsenical
La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el hombre. Es una aleación
blanquecina, muy dura y frágil. Se fabrica en una proporción del 70 % de cobre y el 30 % de
arsénico, aunque es posible fundir bronces con porcentajes de arsénico de hasta 47,5 %. En
estos casos, el resultado es un material gris brillante, fusible al rojo y no alterado por el agua
hirviente.
La simple exposición al aire del bronce arsenical produce una pátina oscura. Esta circunstancia, y
la alta toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación muy poco utilizada, especialmente a
partir del descubrimiento de la alpaca, plata alemana o bronce blanco, conocida desde tiempos
antiguos en China y fabricada en Alemania desde finales del siglo XVIII.
Bronce sol
El denominado bronce sol (en alemán; Sonnenbronze) es una aleación utilizada en joyería, tenaz,
dúctil y muy dura, que funde a temperaturas próximas a las del cobre (1.357 °C) y está constituida
hasta por el 60 % de cobalto
Cuproaluminio
El cuproaluminio es un tipo de bronce, de color similar al del oro, en el cual el aluminio es el metal
de aleación principal que se agrega al cobre. Una variedad de bronces de aluminio, de
composiciones diferentes, han encontrado uso industrial.
100
8.4 Otras aleaciones. Aplicaciones
Cu-Be (0,6 a 2%): Se endurecen por precipitación y pueden tratarse térmicamente. Se trabajan
en frío para obtener elevada resistencia a la tracción. Cuenta con excelente resistencia a la
corrosión y buenas propiedades eléctricas. Alto costo. Se lo utiliza para electrodo de
electroerosión, inyección de metales y plásticos, herramientas con chispas, etc.
Cu-Cr (2 a 3%): Aumentan la dureza manteniendo la conductividad térmica y eléctrica a altas
temperaturas. Se lo utiliza para contacto de soldadura de puntos, pinzas para electrodos.
Otras aleaciones de cobre con aplicaciones técnicas son las siguientes:
Cobre-cadmio (Cu-Cd)
Son aleaciones de cobre con un pequeño porcentaje de cadmio y tienen con mayor resistencia
que el cobre puro. Se utilizan en líneas eléctricas aéreas sometidas a fuertes solicitaciones
mecánicas como catenarias y cables de contacto para tranvías.
Cobre-cromo (Cu-Cr) y Cobre-cromo-circonio (Cu-Cr-Zr)
Tienen una alta conductividad eléctrica y térmica. Se utilizan en electrodos de soldadura por
resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos siderúrgicos y resortes
conductores.
Cobre-hierro-fósforo (Cu-Fe-P)
Para la fabricación de elementos que requieran una buena conductividad eléctrica y buenas
propiedades térmicas y mecánicas se añaden al cobre partículas de hierro y fósforo. Estas
aleaciones se utilizan en circuitos integrados porque tienen una buena conductividad eléctrica,
buenas propiedades mecánicas y tienen una alta resistencia a la temperatura.
Cobre-aluminio (Cu-Al)
También conocidas como bronces al aluminio y duraluminio, contienen al menos un 10 % de
aluminio. Estas aleaciones son muy parecidas al oro y muy apreciadas para trabajos artísticos.
Tienen buenas propiedades mecánicas y una elevada resistencia a la corrosión. Se utilizan
también para los trenes de aterrizaje de los aviones, en ciertas construcciones mecánicas.
Cobre-berilio (Cu-Be)
Es una aleación constituida esencialmente por cobre. Esta aleación tiene importantes
propiedades mecánicas y gran resistencia a la corrosión. Se utiliza para fabricar
muelles, moldes para plásticos, electrodos para soldar por resistencia y
herramientas antideflagrantes.
Cobre-plata (Cu-Ag) o cobre a la plata
Es una aleación débil por su alto contenido de cobre, que se caracteriza por una alta dureza que
le permite soportar temperaturas de hasta 226 °C, manteniendo la conductividad eléctrica del
cobre.
Constantán (Cu55Ni45)
Es una aleación formada por un 55 % de cobre y un 45 % de níquel. Se caracteriza por tener un
una resistividad eléctrica de 4,9•10−7 Ω•m casi constante en un amplio rango de temperaturas,
con un coeficiente de temperatura de 10−5 K−1. Se emplea en la fabricación de termopares, galgas
extensiométricas y monedas.
Manganina (Cu86Mn12Ni2)
Es otra aleación con un muy bajo coeficiente de temperatura y se utiliza en galgas
extensiométricas y resistores de alta estabilidad. Además, su potencial termoeléctrico de contacto
con el cobre por efecto Seebeck es muy pequeño (+0,6 mV/100 K). Su resistividad eléctrica es de
unos 4,9•10−7 Ω•m y su coeficiente de temperatura es de 10−8 K−1.
101
Algunas aleaciones de cobre tienen pequeños porcentajes de azufre y de plomo que mejoran
la maquinabilidad de la aleación. Tanto el plomo como el azufre tienen muy baja solubilidad en el
cobre, separándose respectivamente como plomo (Pb) y como sulfuro cuproso (Cu2S) en
los bordes de grano y facilitando la rotura de las virutas en los procesos de mecanizado,
mejorando la maquinabilidad de la aleación.
102
9. Aluminio y sus aleaciones
9.1 Especificaciones. Metalurgia
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no

ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del
mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el
proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2700 kg/m3y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se
puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor
de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX es el metal que más se utiliza después del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente
para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción.
Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad
de su precio.
Diversas circunstancias condujeron a un perfeccionamiento de las técnicas de extracción y un
consiguiente aumento de la producción. La primera de todas fue la invención de la dinamo en
1866, que permitía generar la cantidad de electricidad necesaria para realizar el proceso. En el
año 1889, Karl Bayer patentó un procedimiento para extraer la alúmina u óxido de aluminio a
partir de la bauxita, la roca natural. Poco antes, en 1886, el francés Paul Héroult y el
norteamericano Charles Martin Hall habían patentado de forma independiente y con poca
diferencia de fechas un proceso de extracción, conocido hoy como proceso Hall-Héroult. Con
estas nuevas técnicas la producción de aluminio se incrementó vertiginosamente. Si en 1882, la
producción anual alcanzaba apenas las 2 toneladas, en 1900 alcanzó las 6700 toneladas, en
1939 las 700 000 toneladas, 2 000 000 en 1943, y en aumento desde entonces, llegando a
convertirse en el metal no férreo más producido en la actualidad.
Características físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el oxígeno. Se
trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión (660 °C).
Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es
buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m•K)).
Características mecánicas
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un límite de
resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado para la
fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para
mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre él operaciones
de fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.
103
Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de
oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez
una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de ulteriores
corrosiones. Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se
usa con frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se
disuelve en ácidos y bases. Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.
9.2 Aleaciones endurecidas por deformación plástica. Aplicaciones
Serie 1000: Tienen un mínimo de 99% de aluminio con hierro y silicio como impurezas. Para
obtener mayor resistencia se añade 0,12% de Cobre.
Serie 3000: El manganeso es el principal elemento de aleación. La resistencia se consigue
principalmente por endurecimiento por disolución sólida.
Serie 5000: El magnesio es el principal elemento de aleación. Se añada más de 5% para
endurecer el material.
9.3 Aleaciones endurecidas por tratamiento térmico. Aplicaciones
Serie 2000: Principal elemento de aleación es el cobre. Endurece principalmente por disolución
sólida y endurecimiento por precipitación.
Serie 6000: Principal elemento de aleación es el magnesio y silicio. Endurecen por el precipitado
de un compuesto intermetálico (Mg2Si).
Serie 7000: Principales aleantes Zinc, Cobre y Magnesio. El zinc y el magnesio se combinan para
formar MgZn2 que es el precipitado principal que endurece estas aleaciones al ser tratadas
térmicamente.
Se realiza en 3 etapas:
Solubilización: Se calienta el material hasta la “temperatura de homogeneización”, a la izquierda
del eutéctico, para que toda la aleación esté constituida por solución de cobre en aluminio.
Temple inverso: Se enfría bruscamente, quedando formada la aleación a temperatura ambiente.
Envejecimiento: Se eleva la temperatura a no menos de 150°C. La temperatura de envejecimiento
será la temperatura de homogeneización menos la temperatura ambiente sobre dos.
9.4 Aleaciones para fundición
Las aleaciones de aluminio para fundición han sido desarrolladas habida cuenta de que
proporcionan calidades de fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así como
valores optimizados para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la
corrosión.
Difieren bastante de las aleaciones para forja. El silicio en un rango entre el 5 al 12 % es el
elemento aleante más importante porque promueve un aumento de la fluidez en los metales
104
fundidos. En menores cantidades se añade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la

resistencia de las piezas.
9.5 Otras aleaciones livianas
El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción. Para mejorar estas
propiedades mecánicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio, manganeso,
cobre, zinc y silicio, a veces se añade también titanio y cromo. La primera aleación de aluminio, el
popular duraluminio fue descubierta casualmente por el metalúrgico alemán Alfred Wilm y su
principal aleante era el cobre. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series,
desde la 1000 a la 8000, según el siguiente cuadro.
Principales compuestos
Serie Designación Aleante principal
en la aleación
Serie 1000 1XXX 99 % al menos de aluminio -
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg
Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2
Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si
Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2
Serie 8000 8XXX Otros elementos -
Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus propiedades. El nivel
de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la primera
define la naturaleza del tratamiento. Así T3 es una solución tratada térmicamente y trabajada en
frío.
Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de impurezas de
hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en frío.
Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional. Con
un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace apto para su
uso en estructuras de aviones.
Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una resistencia
a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena mecanibilidad, es decir,
con un buen comportamiento frente al mecanizado.
Serie 4000: el principal aleante es el silicio.
Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa después
del recocido.
Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una resistencia de
290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una resistencia
de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.
A pesar de que el aluminio puro es un material poco usado se da la paradoja de que las
aleaciones de este material son ampliamente usadas en una gran variedad de aplicaciones
105

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Universidad de Morón

Carrera Ingeniería Electromecánica

7.5 Procesos de obtención de piezas ................................................................................. 83

1.1 Modelo de átomo. Estructura. Caracteres Electropositivo y Electronegativo

Modelo atómico de Rutherford

Modelo atómico de Bohr

Las principales estructuras son:

Caracteres Electropositivo y Electronegativo

Enlaces primarios o fuertes Enlaces secundarios o débiles

Este enlace se da en elementos diferentes, uno electronegativo (no metálicos) y otro

Elemento electronegativo Elemento electropositivo

Las propiedades que distinguen a los compuestos iónicos son:

 Tener puntos de fusión y ebullición elevados.

Este tipo de estructuras representadas con los electrones de la

Algunas características que presentan los compuestos covalentes son:

 Presentar bajos puntos de fusión y ebullición.

En el enlace metálico, los átomos se transforman en iones y electrones, en lugar de pasar a un

PROPIEDADES DE LOS ENLACES METALICOS

Enlace de Van der Waals

Fuerzas interatómicas y módulo de Young

1.3 Condiciones de estado metálico.

Los átomos provienen de elementos electropositivos (metales).

Los materiales metálicos tienden a ordenarse de forma más compacta, concretamente de 3

1.4 Estructuras cristalinas. Características.

La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan los átomos,

La mayoría de los metales elementales (90%) cristalizan en tres estructuras cristalinas

1.5 Propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas de los metales.

Cuando una estructura se ve sometida a un aporte de energía térmica, aumenta la velocidad de

La resistividad eléctrica de un metal decrece al disminuir la temperatura. A temperaturas

En ciertos materiales a temperaturas cercanas a 0ºK la resistencia eléctrica disminuye

Ductilidad: Es la capacidad de deformación plástica en alargamiento, es decir sentido longitudinal,

1.6 Solidificación, origen y crecimiento, influencias.

Se habla de solidificación por dos razones:

En una solidificación, se debe diferenciar, si es de un material cristalino o amorfo. Si el material es

La solidificación de materiales cristalinos es un proceso formado por dos etapas: nucleación y

La nucleación consiste en la formación de núcleos, es la etapa limitante. A partir de los núcleos

Existen dos tipos de nucleación: homogénea y heterogénea.

Factores a tener en cuenta en la solidificación

Tipos de crecimiento: columnar y equiáxico.

Los dos crecimientos presentan dos tipos de interficie: dendrítica y eutéctica.

1.7 Grano metálico, límite de grano, influencias. Defectos cristalinos.

 Es la zona de defecto porque es donde se rompe el orden de largo alcance.

Ejemplos: vacancias, dislocaciones, maclas, estructura mosaico

Existen diferentes tipos de defectos puntuales, en los elementos metálicos:

En los elementos cerámicos existen los defectos de Frenkle y Shokuki.

Defectos lineales o dislocaciones

Existen dos tipos de dislocaciones:

Dislocación de hélice o helicoidal: Se produce al aplicar una fuerza de corte o cizallamiento

Defectos interfacial o de límite de grano: Se refieren a fenómenos que se desarrollan en la

Límite o borde de grano:

Defectos de impurezas en los sólidos:

1.8 Definición metalúrgica de metal

Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad (tal como el cobre) y

2.1 Solución sólida. Concepto de aleación. Definición de base y aleante.

Requisitos para una solución sólida sustitucional:

Requisitos para una solución sólida intersticial:

2.2 Sistema binario de solubilidad total. Diagrama.

2.3 Sistema binario de insolubilidad. Diagrama.

2.4 Sistema binario de solubilidad parcial. Diagrama

En el sistema binario de solubilidad parcial habrá solubilidad total hasta un determinado

Las características del eutéctico son:

Si la velocidad de enfriamiento es mayor que la establecida por las condiciones de equilibrio

Para eliminar la segregación, se realiza la homogeneización, que consiste en el calentamiento

3. Sistema hierro – carbono