UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE

MOGROVEJO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA

INFORME DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

AUTORES:
ANTÓN BERNAL, DIEGO JESÚS
MESTANZA MELÉNDEZ, ANDERSON
MONDRAGÓN HUIMÁN, YAN FRANK
TARRILLO SANTA CRUZ, FRANCIS
VILLALOBOS QUEVEDO, JAIYIM

DOCENTE
VIVES GARNIQUE, JUAN CARLOS

30 DE NOVIEMBRE DE 2022
 Índice de contenido
1. Introducción ......................................................................................................................... 4
2. Marco teórico ....................................................................................................................... 5
2.1. Sustancias corrosivas ..................................................................................................... 5
2.1.1. Rocío y condensación ............................................................................................. 5
2.1.2. Contaminantes ácidos ............................................................................................ 5
2.1.3. Químicos................................................................................................................ 6
2.2. Tipos de corrosión. ........................................................................................................ 6
2.2.1. Corrosión generalizada ........................................................................................... 6
2.2.2. Corrosión localizada ............................................................................................... 7
2.2.3. Corrosión galvánica ................................................................................................ 7
2.2.4. Corrosión por fisura ................................................................................................ 8
2.2.5. Corrosión por picadura ........................................................................................... 8
2.2.6. Corrosión por cavitación ......................................................................................... 9
2.2.7. Corrosión microbiológica ........................................................................................ 9
2.2.8. Corrosión combinada con fenómenos físicos ......................................................... 10
2.2.9. Corrosión - erosión ............................................................................................... 10
2.2.10. Corrosión - tensión ............................................................................................... 10
2.2.11. Corrosión – fatiga ................................................................................................. 11
2.2.12. Otros tipos de corrosión ....................................................................................... 11
2.3. Problemas con la corrosión .......................................................................................... 12
3. Método utilizado para el ensayo:......................................................................................... 14
3.1. Técnica Gravimétrica: .................................................................................................. 14
3.1.1. Obtención y pesado de materiales ........................................................................ 14
3.1.2. Escoger el Agente corrosivo: ................................................................................. 15
3.1.3. Sumergimos la placa en el agente corrosivo: ......................................................... 15
3.1.4. Limpieza Química: ................................................................................................ 16
3.1.5. Pesado final de probetas metálicas: ...................................................................... 17
3.1.6. Velocidad de corrosión: ........................................................................................ 17
4. Conclusiones: ...................................................................................................................... 19
5. Bibliografía ......................................................................................................................... 20
 Índice de figuras

Figura 1: Dimensionamiento del metal ........................................................................................ 14

Figura 2: Peso del zinc =2.26g...................................................................................................... 14
Figura 3: Peso del cobre = 6.99g .................................................................................................. 14
Figura 4: Peso del aluminio = 1.79g ............................................................................................. 15
Figura 5: Peso del acero = 6.16g: ................................................................................................. 15
Figura 6: Cobre sumergido en cloruro de sodio ............................................................................ 15
Figura 7: Aluminio sumergido en hidróxido de sodio (imagen desde diferentes ángulos). ............. 16
Figura 8: Zinc sumergido en cloruro de sodio ............................................................................... 16
Figura 9: Acero sumergido en Ácido clorhídrico ........................................................................... 16
Figura 10: Indicaciones de limpieza química ................................................................................ 16
Figura 11: Peso final del acero = 3.50g. ........................................................................................ 17
Figura 12: Peso final del aluminio = 0 (Se deshizo todo) ............................................................... 17
Figura 13: Peso final del Zinc = 1.49g. .......................................................................................... 17
Figura 14: Peso final del cobre = 5.64g......................................................................................... 17
Figura 15: Fórmula de velocidad de corrosión.............................................................................. 17
1. INTRODUCCIÓN

El presente informe de investigación se ha enfocado en la evaluación de corrosión de

distintos metales: cobre, aluminio, zinc y acero inoxidable. Para la evaluación se
emplearon distintos medios o agentes corrosivos en los metales, como el ácido
clorhídrico (o ácido muriático), la soda cáustica diluida en agua, y agua con sal de
mesa (cloruro de sodio). Previo al inicio del experimento, se evaluaron las medidas
iniciales de cada metal, como su peso y sus dimensiones con el uso de una balanza
de precisión.
En nuestros casos, los metales de zinc y cobre fueron sumergidos por un mes en agua
con sal, teniendo un periodo de revisión por semana; el acero inoxidable fue
sumergido en ácido clorhídrico rebajado en agua, mientras que el aluminio se
sumergió en soda cáustica diluida en agua, y del mismo modo, por un mes completo.
Póstumo a ello se hizo la correcta limpieza del óxido en los metales para medir la
variación del peso y dimensiones por efecto de los corrosivos.
Finalmente, con los datos experimentales ya obtenidos, se pasó a comprobar los
parámetros de resistencia y corrosión de cada material, según la fórmula de corrosión
previamente vista en clase.
2. MARCO TEÓRICO

La corrosión es un problema grave que puede presentarse en cualquier estructura o

pieza metálica. Es una reacción natural, cuya falla puede poner en peligro la seguridad
o integridad de los equipos de trabajo, líneas de producción y vidas humanas. Lo único
que se puede hacer es prevenir esto determinando cuáles son las sustancias
corrosivas para metales más agresivas.
En cualquier industria, la corrosión de los metales es un problema que se está
resolviendo de manera importante. Desafortunadamente, industrias como la
navegación, el petróleo y la minería están expuestas a algunos de los corrosivos
metálicos más agresivos, por lo que la prevención es una tarea a largo plazo.

2.1. Sustancias corrosivas

Hay diferentes situaciones que determinan qué tipo de corrosión vamos a encontrar.
Estos incluyen el tipo de corrosividad, temperatura, superficie o condición del metal,
efectos biológicos, tiempo y ambiente en el que está presente el metal. Estos son
algunos de los corrosivos metálicos más agresivos y los entornos en los que ocurren
todos los días.

2.1.1. Rocío y condensación

El elemento que provoca la oxidación en la mayoría de los casos es la humedad que

está constantemente en contacto con la superficie metálica. Si existe una alta
concentración de rocío y condensación en la atmósfera o ambiente, la humedad
entrará en contacto con el metal por mucho tiempo y se convertirá en uno de los
agentes más agresivos de corrosión del metal. Una combinación de tiempo de
exposición a la humedad y la presencia de otros elementos químicos y las condiciones
en las que se encontró el metal son factores que determinan cuánto daño puede
ocurrir.

2.1.2. Contaminantes ácidos

Los entornos industriales a menudo están rodeados de contaminantes como óxidos

de nitrógeno, sulfuros y dióxido de azufre. Cuando se agregan a otros elementos,
como la humedad, pueden convertirse en una capa de corrosión particularmente
agresiva sobre los metales. Ambiente marino y salino
Las industrias petroleras, marina y otras están expuestas a algunos de los corrosivos
metálicos más agresivos en o cerca del entorno marino. La sal marina se puede
concentrar en grandes cantidades y está en constante contacto con las estructuras
metálicas cuando se expone al agua salada o por la brisa marina.

2.1.3. Químicos

El contacto constante con productos químicos abrasivos es uno de los corrosivos

metálicos más agresivos, especialmente cuando se almacena en contenedores
metálicos. La exposición continua a productos químicos puede debilitar las estructuras
metálicas, especialmente cuando se combina con otros factores.

2.2. Tipos de corrosión.

Ahí muchos tipos de corrosión esto se caracterizan dependiendo tanto de la

naturaleza del material y de las condiciones del ambiente, donde se desarrollen. Una
forma muy común de clasificar los tipos de corrosión, es mediante las siguientes cuatro
categorías: corrosión generalizada, corrosión localizada, corrosión combinada con un
fenómeno físico, y otros tipos.

2.2.1. Corrosión generalizada

Este tipo de corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es

relativamente fácil de predecir y controlar, por lo que un accidente producido por este
es de rara ocurrencia (Revie, 2011). Se puede observar comúnmente en materiales,
a base de hierro no aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo. La
velocidad de corrosión para estos casos, es altamente influenciada por la existencia
de impurezas y fases distintas en el material, ya que estas inducen a una variación en
la energía potencial, formando electrodos a pequeña escala, propiciando el proceso
de corrosión.
 2.2.2. Corrosión localizada

La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor

riesgo potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta en zonas
específicas en el material, determinadas tanto por la naturaleza del material y las
condiciones del medio al que se somete. Los procesos de corrosión localizada de
mayor ocurrencia son galvánicos, por fisura, por picaduras, por cavitación y
microbiológica.

2.2.3. Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales
de diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una celda
electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el que se
corroe (Revie, 2011).
 2.2.4. Corrosión por fisura

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales

pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una
acumulación de agentes oxidantes y un incremento del pH del medio, lo que propicia
el deterioro de la capa pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en éstas
zonas puntuales.

2.2.5. Corrosión por picadura

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales

pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una
acumulación de agentes oxidantes y un incremento del pH del medio, lo que propicia
el deterioro de la capa pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en éstas
zonas puntuales.
 2.2.6. Corrosión por cavitación

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de

materiales pasivados, donde por cambios de presión en el sistema, se producen flujos
turbulentos que forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el material del
sistema, deteriorando la capa de pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de
corrosión, de forma similar a la corrosión porpicaduras, cuya diferencia se observa, en
que el efecto de la cavitación es de mayor tamaño (Revie, 2011).

2.2.7. Corrosión microbiológica

La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo de corrosión en sí, sino que más

bien es un fenómeno que facilita el desarrollo de otros procesos de corrosión. Las
bacterias son los microorganismos más influyentes en este caso, por lo que también
es conocida como corrosión bacteriana y se produce en sistemas de transporte de
líquido, facilitando la corrosión por picaduras.
 2.2.8. Corrosión combinada con fenómenos físicos

Este tipo de corrosión también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión

localizada, pero la diferencia con estos es que se encuentran condicionados por la
presencia de un fenómeno físico, que funciona como iniciador del proceso de
corrosión.

2.2.9. Corrosión - erosión

Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes de fluidos hechos con

materiales pasivados, donde existen partículas de mayor dureza que la capa de
pasivación. Estas partículas al estar en movimiento erosionan la capa pasivada,
permitiendo que el proceso de corrosión se desarrolle (Javaherdashti, 2008).

2.2.10. Corrosión - tensión

Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma interna

o externa, se forman pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de corrosión (Revie,
2011). El material que permanece en ambos fenómenos, se deteriora con mayor
rapidez, que, si estuviese bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión
debilita el material, lo cual permite que la tensión tenga mayor impacto, fracturando en
mayor medida el material, lo cual a su vez incita a que la corrosión se propague en un
área mayor.
 2.2.11. Corrosión – fatiga

Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a esfuerzos externos, similar al de

tensión, con la diferencia de que estos esfuerzos son cíclicos o fluctuantes. De igual
forma que con el proceso de tensión, el material se deteriora en mayor medida
mediante la combinación de los dos fenómenos, comparado a cada uno por separado
(Revie, 2011).

2.2.12. Otros tipos de corrosión

Desalación
La desalación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas, en
donde uno de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de la
aleación y dejan una estructura porosa de pobres propiedades conformada por el resto
de constituyentes. El proceso se nombra alternativamente respecto al elemento que
se separa de la aleación como, por ejemplo, la descincificación para el latón, aleación
que sufre comúnmente de este tipo de corrosión, en la cual se separa el zinc de la
matriz cobre (Revie, 2011)
Filiforme
La corrosión filiforme se presenta en ambientes de alta humedad sobre materiales con
recubrimientos orgánicos (pinturas), los cuales, al ser rayados, se induce el desarrollo
de la corrosión, que se propaga como filamentos delgados. (Revie y Uhlig, 2008)

Oxidación
La oxidación es un tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta
temperatura, en la presencia de algún gas oxidante, como el oxígeno, azufre y
elementos halógenos. Las reacciones relacionadas son meramente químicas al no
existir un electrolito de por medio, por lo que también se conoce como corrosión seca.
Las moléculas del gas oxidante reaccionan con el material involucrado, donde, por
efecto de la temperatura, el compuesto formado se difunde al interior del material,
permitiendo que el proceso continúe, fragilizando el material.

2.3. Problemas con la corrosión

La corrosión del metal está asociada con la oxidación o exposición al oxígeno

ambiental y procesos electroquímicos, lo que significa que los metales forman células
de corrosión en sus superficies, lo que acelera significativamente la transición del
metal al estado mineral e involucra reacciones químicas y flujo de electrones. En
pocas palabras, la corrosión es la destrucción y descomposición gradual de los
materiales.
No solo afecta al material externamente, sino que también provoca deterioro interno y
puede ser tan grave como una enfermedad silenciosa, por lo que cuando nos damos
cuenta de ello, es demasiado tarde para salvar la estructura afectada. Hay muchos
factores a favor de esto, como las condiciones superficiales más comunes, la
temperatura, el ambiente contaminado, los efectos biológicos y el tiempo de
exposición de las sustancias mencionadas. Por ejemplo, en puentes sobre callejones
o carreteras, las barras de acero que refuerzan el hormigón pueden corroerse,
provocando su rotura, provocando la falla parcial de los vanos; las torres de
transmisión pueden colapsar de manera similar. Estos impactos pueden dañar
edificios, estructuras, parques y otros lugares y significar reparaciones costosas.
3. MÉTODO UTILIZADO PARA EL ENSAYO:

Ahora haremos un pequeño ensayo para analizar la velocidad de corrosión y poder

poner en práctica lo aprendido durante la investigación en corrosión.
Existen dos tipos de métodos para la evaluación de la velocidad de corrosión; técnicas
gravimétricas (Pérdida de peso) y las electroquímicas. La técnica elegida para este
laboratorio fue la técnica gravimétrica. En consecuencia, en los párrafos siguientes
haremos uso de esta técnica utilizando Cobre, Zinc, Aluminio y Acero.

3.1. Técnica Gravimétrica:

Esta consiste en la pérdida de peso de un metal expuesto a un medio corrosivo

durante cierto periodo de tiempo, los valores que obtendremos de este resultado son
promedio. Es decir, no tendremos acceso a conocer los cambios de velocidad en cada
momento.
Procederemos a realizar una serie de pasos para poder llevar a cabo nuestro ensayo
de velocidad de corrosión

3.1.1. Obtención y pesado de materiales

Procedemos a conseguir placas pequeñas de Cobre Zinc,

Aluminio y Acero. La proporción de las medidas de dichas placas
se muestran en la figura número 1.
Posterior a esto se sigue un riguroso proceso de lijado, con la
finalidad de eliminar cualquier tipo de asperezas e irregularidades, Figura 1: Dimensionamiento del
metal
a este proceso se le conoce como decapado.
Hacemos un pequeño orificio en la placa con la finalidad de poder pasar un hilo y
poder sujetarlo a un recipiente, donde ira sumergido por el líquido corrosivo.
A continuación, unas imágenes que muestran el peso inicial de las placas.

Figura 3: Peso del cobre = 6.99g Figura 2: Peso del zinc =2.26g
 Figura 5: Peso del acero = 6.16g: Figura 4: Peso del aluminio = 1.79g

3.1.2. Escoger el Agente corrosivo:

Debemos escoger el electrolito sobre el cual vamos a sumergir nuestras placas, para
ello nos vamos a guiar de la siguiente tabla.

MATERIALES MEDIOS
Ácido clorhídrico HCL O.1M (pH=1)
Acero
Cloruro de Sodio NaCL 3% (pH= 7)
Cobre
Hidróxido de sodio NaOH 0.1 M (pH= 10)
Aluminio
Cloruro de sodio NaCL 3% (pH= 7)
Zinc

3.1.3. Sumergimos la placa en el agente corrosivo:

A través del nylon sumergimos las placas en el líquido corrosivo durante un mes, a
continuación, algunas fotos del procedimiento hecho.

Figura 6: Cobre sumergido en cloruro de sodio

 Figura 8: Zinc sumergido en cloruro de sodio Figura 9: Acero sumergido en Ácido clorhídrico

Figura 7: Aluminio sumergido en hidróxido de sodio (imagen desde diferentes ángulos).

3.1.4. Limpieza Química:

Según la norma ASTM G1-03 usamos los siguientes reactivos para hacer el decapado
de las probetas metálicas. A excepción del aluminio, que la realizamos a temperatura
ambiente.

Figura 10: Indicaciones de limpieza química

 3.1.5. Pesado final de probetas metálicas:

Lugo de la limpieza química procedemos a colocar las probetas en la balanza

Figura 14: Peso final del cobre = 5.64g. Figura 13: Peso final del Zinc = 1.49g.

Figura 12: Peso final del aluminio = 0 (Se deshizo Figura 11: Peso final del acero = 3.50g.
todo)
3.1.6. Velocidad de corrosión:

Con ayuda de Excel anotaremos los datos en la hoja de cálculo y hallaremos la

velocidad de corrosión de una manera más eficiente

Figura 15: Fórmula de velocidad de corrosión

 Tiempo de
Peso inicial Peso final Volumen Velocidad de corrosión (
exposición Área (cm^2) Densidad (g/cm^3)
(gramos) (gramos) (cm^3) MPY)
(Horas)
Cobre 6,99 5,64 0,008 720 4 8,96 180,49
Zinc 2,26 1,49 0,008 720 4 7,15 129,01
Aluminio 1,79 0 0,008 720 4 2,7 794,17
Acero 6,16 3,5 0,008 720 4 7,87 404,89

milesimas de pulgada por

año
K 3450000
4. CONCLUSIONES:

• Se demostró que la aleación de cobre perdió un 19.31% de su peso durante el

tiempo que se mantuvo sumergido en cloruro de sodio de la cual su
velocidad de corrosión fue baja en comparación a los otros tres elementos
evaluados.
• Se evidencio una pérdida total del elemento aluminio el cual fue sumergido en
hidróxido de sodio obteniendo la mayor velocidad de corrosión en un 196.14%
de la segunda mayor velocidad de corrosión que se dio entre los elementos
estudiados.
• Se evidencio que el Zinc es el mejor material en cuanto a resistencia a la
corrosión en comparación de los demás al tener la menos velocidad corrosiva
durante su inmersión en cloruro de sodio.
5. BIBLIOGRAFÍA

[1] J. Salazar J., «Introducción al fenómeno de corrosión: tipos, factores que influyen y

control para la protección de materiales,» Revista Tecnología en Marcha, vol. 28, nº 3,

2015.

[2] proktive, «La corrosión y los efectos que tiene sobre los metales,» 2017.

[3] T. d. P. Industriales, «Corrosión en la industria de alimentos,» TPI.