Sx-Ew de Quebrada Blanca

PROCESO Y OPERACIÓN SX - EW
MODULO DE APRENDIZAJE PARA EL ALUMNO

Índice
1 Capítulo I Conceptos básicos de SX - EW ........................................................... 1

1.1 Objetivo específico ........................................................................................ 1
1.2 Conceptos básicos de SX ............................................................................. 1
1.2.1 Extractante y diluyente ............................................................................ 1
1.2.2 Fase orgánica y acuosa ........................................................................... 4
1.2.3 Solución electrolítica ................................................................................ 4
1.2.4 Fase continua .......................................................................................... 5
1.2.5 Etapas de SX. .......................................................................................... 6
1.2.6 Crud ......................................................................................................... 8
1.2.7 pH ............................................................................................................ 9
1.3 Conceptos básicos de EW. ........................................................................... 9
1.3.1 Ión............................................................................................................ 9
1.3.2 Celda electrolítica .................................................................................. 10
1.3.3 Conceptos eléctricos ............................................................................. 12
1.3.4 Campo eléctrico ..................................................................................... 14
2 Capítulo II Procesos y equipos SX - EW ............................................................ 15
2.1 Objetivo específico ...................................................................................... 15
2.2 Procesos y equipos SX ............................................................................... 15
2.2.1 Fundamentos SX ........................................................................................ 15
2.2.2 Bombas y agitadores .................................................................................. 18
2.2.3 Tren de extracción E1 y E2 y re-extracción S. ............................................ 19
2.2.4 Decantadores .............................................................................................. 21
2.2.5 Coalescedores ............................................................................................ 22
2.2.6 Filtros .......................................................................................................... 22
2.2.7 Sala de control ............................................................................................ 23
2.2.8 Sistemas contra incendios .......................................................................... 23
2.3 Procesos y equipos EW. ............................................................................. 27
2.3.1 Fundamentos EW ....................................................................................... 28
2.3.2 Rectificador de corriente ............................................................................. 30
2.3.3 Conexión de celdas..................................................................................... 31
2.3.4 Calefactores ................................................................................................ 31
2.3.5 Circuito eléctrico.......................................................................................... 32
2.3.6 Puente grúa ................................................................................................ 32
2.3.7 Stripping machine o máquina despegadora de cátodos. ............................ 33
3 Capítulo III Parámetros y variables procesos SX - EW. ..................................... 34
3.2 Parámetros y variables SX. ......................................................................... 34
3.2.1 Crud ............................................................................................................ 34
3.2.2 Concentración de extractante ..................................................................... 34
3.2.3 Banda de dispersión ................................................................................... 34
3.2.4 Continuidad orgánica .................................................................................. 35
3.2.5 Continuidad acuosa .................................................................................... 35
3.2.6 Agitación ..................................................................................................... 35
3.2.7 pH ............................................................................................................... 36
3.2.8 Temperatura ............................................................................................... 36
3.2.9 Flujo específico en el settler. ....................................................................... 36
3.2.10 Control de procesos .................................................................................... 37
3.3 Parámetros y variables EW ......................................................................... 38
3.3.1 Variables eléctricas................................................................................ 38
3.3.2 Variables del electrodo .......................................................................... 38
3.3.3 Variables inherentes a la solución ......................................................... 39
3.3.4 Variables externas ................................................................................. 41
3.3.5 Cortocircuito........................................................................................... 42
3.3.6 Caudales ............................................................................................... 42
3.3.7 Densidad de corriente ............................................................................ 42
4 Capítulo IV Efectos de las variables y desviaciones de proceso SX-EW. .......... 43
4.2 Efectos de las variables y sus desviaciones en el proceso SX ................... 43
4.2.1 Efecto de sólidos ................................................................................... 43
4.2.2 Geles y sílice coloidad ........................................................................... 45
4.2.3 Tamaño de gota..................................................................................... 45
4.2.4 Viscosidad y Densidad .......................................................................... 45
4.2.5 Efecto de la temperatura ....................................................................... 45
4.3 Efectos de las variables y sus desviaciones en los procesos EW. ............. 46
4.3.1 Efecto del régimen de flujo .................................................................... 46
4.3.2 Efectos de la temperatura ...................................................................... 46
4.3.3 Efecto del pH de la solución. ................................................................. 46
4.3.4 Efecto de la concentración de impurezas .............................................. 46
4.3.5 Efecto de aditivos orgánicos en EW ...................................................... 47
4.3.6 Efecto de la densidad de corriente ........................................................ 49
4.3.7 Efectos eléctricos................................................................................... 49
4.3.8 Efecto del posicionamiento de los electrodos ........................................ 51
4.3.9 Efectos magnéticos sobre la electro deposición de cobre ..................... 52
4.3.10 Efecto de la neblina ácida. ..................................................................... 52
4.3.11 Quemado orgánico ................................................................................ 56
1 Capítulo I Conceptos básicos de SX - EW
1.1 Objetivo específico
Identificar los conceptos básicos de SX.- EW.
1.2 Conceptos básicos de SX
1.2.1 Extractante y diluyente
Compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar químicamente

con una especie particular de la fase acuosa.
 Propiedades físicas y químicas de extractante
La fase orgánica para la extracción de cobre LIX 984, está compuesta de una resina
extractante catiónica líquida disuelta en un diluyente orgánico obteniendo una fase
orgánica de baja viscosidad y densidad.
La concentración del reactivo extractante en la fase orgánica es del orden 5-20% v/v.
Para recuperar el cobre en forma comercial usando SX., el reactivo extractante debe
reunir ciertas propiedades que pueden ser utilizadas como guía para su elección, pero a
menudo se encuentran en contraste y no es exagerado decir que no existe sustancia
alguna que posea todas las propiedades para un buen efecto.
Los requisitos que debe cumplir un reactivo extractante son:
1) Extraer el cobre deseado selectivamente desde la solución acuosa que lo

contiene.
2) Ser reextraído por una solución acuosa desde la cual el cobre sea extraído
por procesos simples (EW.).
3) Ser estable en el circuito de tal manera que circule sin que se degrade.
4) Poseer una alta capacidad de carga a un pH y a una concentración dada de

extractante.
5) Alto grado de insolubilidad entre el extractante y el acuoso para evitar las

pérdidas de orgánico en el refino.
6) Baja toxicidad e inflamabilidad, esto con la finalidad de tener buenas

condiciones de seguridad y estabilidad química.
7) Baja formación de borras, la cual perturba la etapa de separación de fase y

produce los mayores arrastres de acuosos en orgánico.
1
Actualmente muchas plantas están utilizando los reactivos salicilaldoximas. Las oximas
fueron la alternativa en la extracción por solventes por su alta selectividad de cobre
respecto al fierro.
La salicylaldoxima es un extractantes demasiado fuertes para el cobre, ocurriendo que

en la etapa de re-extracción se generan dificultades.
La pérdida de reactivo extractante en las plantas de SX, es debido al atrapamiento de

orgánico en solución acuosa y por degradación ácida. La oxima ha demostrado una alta
estabilidad a la degradación ácida. La mayor degradación ocurre en mezcladores de S
donde el orgánico entra en contacto con soluciones fuertemente ácidas.
 Hidroxioximas
La estructura general está dividida por sus estructuras y propiedades en 2 clases:
a) Las salicilaldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.
b) Las ketoximas, son moderadamente fuertes extractantes de cobre.
Figura N°1 Estructura Hidroxioxima
 Reacción intercambio iónico
Es importante conocer que la fuerza de extracción y re- extracción de un reactivo

respecto al cobre esta basado sobre el grado de equilibrio.
Una 3a clase de extractante, se genera a partir de las mezclas de ketominas con

salicilaldoximas en una razón molar 1:1, esta 3a clase se distingue de las anteriores
principalmente por la transferencia de cobre, fuerza del reactivo respecto al cobre y
sobre la formación del crud.
 Salicilaldoximas
Extractantes muy fuertes, exhiben rápida cinética de transferencia de cobre, y muestran

excelente selectividad del cobre respecto al fierro. Este reactivo y su respectivo
2
complejo de cobre, son solubles en los diluyentes, originando una rápida separación de
fases y no transfieren ácido sulfúrico desde la etapa S hacia la etapa de extracción.
Como se menciona, la desventaja es que necesitan de un modificador de fases para
mejorar las propiedades de re-extracción.
Con respecto a la degradación de los reactivos aldoximas con modificadores en plantas

SX puede ser mayor que 0,001 lb. reactivo/lb. Cu producido.
 Ketoximas
Extractantes moderadamente fuertes, tienen una cinética de extracción razonablemente

rápida cuando son usados con catalizador cinético, tienen buena selectividad de cobre
sobre fierro, y el reactivo y su complejo metálico son solubles en diluyentes. El
extractante es re-extraído con menos ácido, comparado con las aldoximas
modificadores. Son usados sin modificadores de equilibrio.
 Diluyente
El agente de extracción no se emplea normalmente solo, sino que suele estar mezclado
en proporcionalmente con un diluyente y en algunas ocasiones lleva un 3er componente
o modificador para mejorar la separación de fases.
 Propiedades del diluyente
La función principal es disminuir la viscosidad de la fase orgánica y facilitar el contacto

entre las fases. Debe cumplir con las siguientes propiedades:
1) Capacidad para disolver el reactivo de extracción.
2) Baja solubilidad en la fase acuosa para evitar o disminuir al máximo las

pérdidas por disolución en esta fase.
3) Mezclarse bien con el reactivo con el fin de disminuir con el reactivo con el fin
de disminuir la viscosidad y facilitar el contacto entre fases, permitiendo una
buena separación de fases en el decantador.
4) Ser estable químicamente
5) Tener un punto de inflamación alto
6) Baja toxicicidad
7) Costo reducido
3
Aromáticos Densidad Flash Point
Diluyentes Fabricante
(%) kg/l ºC
Escaid 110 Exxon 0,1 0,799 79
Escaid 103 Exxon 12,0 0,805 78
Escaid 100 Exxon 25,0 0,814 77
Chevron
Orfom SX 12 22,0 0,820 74
Phillips
Shellsol 2046 Shell,
15,0 0,810 90
AR Argentina
Shellsol 2046 Shell, Australia 19,0 0,806 78
RPC RPC. ENAP 0,820 81
1.2.2 Fase orgánica y acuosa
 Fase orgánica
La fase orgánica está constituída por el extractante, LIX 984(entre 15% a 20%)
disuelto en un diluyente Orfon SX-12 (80% a 85%) %V/V, a fin de reducir la
viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del extractante.
En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos orgánicos

formadores de quelato, derivados de las oximas. Estos compuestos tienen fuerte poder
selectivo de unión a iones Cu2+, que por ello puede ser extraído de la solución. La
formación de complejos orgánicos, va aparejada en la extracción de cobre a la reacción
de intercambio de iones entre los iones Cu2+ y los átomos de hidrógenos de un
compuesto orgánico.
 Fase acuosa
Es una mezcla líquida de agua con algún compuesto químico ácido o básico disuelto en
ella que permiten contener iones metálicos. El acuoso, consiste en una solución que
puede ser el PLS, refino electrolito pobre o electrolito rico.
 El PLS, es un acuoso de color verduzco que se obtiene de la LIX. en pilas,

que contiene cobre, fierro, ácido e impurezas, por otro lado el Refino, es un
acuoso a la cual se le ha extraído su contenido de metal valioso; en un
circuito de SX., es la solución que sale de las etapas E1 y E2 donde se ha
dejado el cobre retornando al circuito de LIX. como solución de riego.
1.2.3 Solución electrolítica
Es una mezcla de agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre, caracterizada por permitir el
paso de la corriente eléctrica continua produciendo la descomposición del sulfato de
cobre. Existen 2 tipos de soluciones electrolíticas:
4
 Electrolito rico o avance: Es un fluido que transporta el cobre extraído del
mineral a través de líneas, por medio de la acción de la fuerza de gravedad
desde la canaleta de acuoso de los decantadores hacia el TK. electrolito. Es
acuoso ácido con altas cantidades de cobre y ácido (+/- 50 g/l de Cu), que
sale de la etapa S.
 Electrolito pobre o spent: Es un fluido que abandona el proceso de EW. y

es impulsado por bombas desde TK. reguladores, y como flujo principal
desde un múltiple hacia el 1er TK. mixer-settler Es un acuoso altamente ácido
con bajas cantidades de cobre (+/- 35 g/l de Cu) que sale de las celdas de
EW.
El Avance y el Spent, son electrolitos fuertes, es decir que al disolverse, provoca

exclusivamente la formación de iones con una reacción de disolución prácticamente
irreversible.
1.2.4 Fase continua
Denominamos fase continua, a la condición de trabajo en donde predomina el acuoso ó

el orgánico, (mayor volumen uno de otro).
 Fase acuosa continua o continuidad acuosa
Es cuando la relación fase orgánica/fase acuosa, O/A<1, es decir se caracteriza por la

presencia de gotas de fase orgánica en una matriz de fase acuosa.
La fase acuosa continua garantiza una fase orgánica limpia.
Figura N°2 Continuidad acuosa Figura 3. Fase acuosa continúa
Normalmente en el mezclador decantador de E-1, debe funcionar en continuidad

acuosa para asegurar un arrastre mínimo de acuoso en la fase orgánico cargado que
circula hacia la siguiente etapa.
Mantener una continuidad acuosa en el mixer- settler, implica bajar la velocidad de la

fase orgánica ó aumentar la velocidad de la recirculación de la fase acuosa.
5
 Fase orgánica continua o continuidad orgánica
Es cuando la relación fase orgánica/fase acuosa, O/A>1, es decir se caracteriza por la

presencia de gotas de fase acuosa en una matriz de fase orgánica.
La fase orgánica continua garantiza una fase acuosa limpia.
Figura 4 Continuidad orgánica Figura 5 Fase orgánica continua
Normalmente la 2a etapa E-2 funciona en continuidad orgánica, garantizando que el

refino que retorna al proceso de LIX., en un circuito cerrado contenga la menor cantidad
de orgánico posible.
Operar continuidad orgánica produce atrapamientos de acuoso en orgánico (el orgánico

tiende a atrapar gotitas de acuoso), evitando contaminar la fase acuosa, pues el
orgánico al recircular dentro del circuito de extracción, fácilmente origina el regreso de
gotitas de acuoso al circuito.
Mantener una continuidad orgánica en el mezclador decantador de 2a etapa E-2, implica

disminuir la velocidad de la fase acuosa o aumentar el flujo de recirculación de la fase
orgánica.
La altura de bandas orgánicas y acuosas en el decantador es nominalmente 310 mm.
La altura de la capa de la fase orgánica afecta el funcionamiento del mezclador

decantador. Una altura de fase orgánica baja produce un mayor arrastre de fase acuosa
en la fase orgánica. Por el contrario, es más probable que una gran altura de fase
orgánica produzca un mayor arrastre de fase orgánica en la fase acuosa.
1.2.5 Etapas de SX.
 Etapa de extracción o carga (E1; E2).
En estas etapas, el (PLS) se pone en un contacto íntimo con un orgánico, por medio de
una agitación forzada con la finalidad de transferir el cobre desde la fase acuosa a la
orgánica en forma selectiva. Luego las 2 fases se separan en el decantador debido a
su insolubilidad. En esta etapa, el orgánico se carga con cobre, generándose el refino
y un complejo organometálico en el orgánico cargado.
6
a) Orgánico Cargado, fase orgánica que contiene el elemento metálico Cu +2.
b) Refino, fase acuosa que ha entregado gran parte de su contenido de cobre,

incrementándose en ácido libre, manteniendo el nivel de impurezas, Fe, Al,
Mn, Cl, NO3, Mo, Co, etc.
Razón O/A:
 Etapa de re- extracción (stripping) o descarga
Es la etapa del proceso en que se contacta íntimamente mediante agitación el orgánico

cargado y la solución acuosa de reextracción (Ácido Sulfúrico), produciéndose la
destrucción del organometálico y la formación de una sal del elemento valioso en la
interfase y su posterior traspaso a la fase acuosa. Esta sal es totalmente soluble en
agua y totalmente insoluble en la fase orgánica.
El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre
de la fase orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se "descarga” el orgánico,
generándose el electrolito rico apto para el EW y orgánico descargado apto para su
reciclo a extracción,
a) Orgánico descargado, fase orgánica que es enviada a las etapas de

extracción para iniciar un nuevo ciclo.
b) Electrolito rico, fase acuosa con alta concentración de Cu+2 de 45 a 55 g/l., y

de acido 160 g/l que es enviado a EW.
Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres

circuitos interconectados: Lixiviación- Purificación y concentración y electro-obtención.
El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva.
Razón O/A:
Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede contar con una etapa W
si es necesario para el proceso, la cual tiene el propósito de lavar el orgánico cargado,
con agua adecuada para disminuir el traspaso de impurezas hacia el electrolito.
7
Figura N°6 Tren de extracción y re-extracción
1.2.6 Crud
El Crud es un orgánico en una emulsión acuosa, fuertemente estabilizada por sólidos

hidrofílicos o particulas sólidas atrapadas en gotas de orgánico.
El crud, se acumula normalmente en los decantadores, en la interfase orgánico- acuoso

ó disperso en el orgánico.
El crud se altera con la velocidad de la dispersión en el decantador, posibilitando

arrastres mayores, por lo cual necesita ser removido periódicamente y procesado para
recuperar la fase orgánica contenida. El procedimiento usual para la recuperación de
fase orgánica desde el crus es la Ruptura Mecánica.
Figura N°7 Estructura formación crud
8
1.2.7 pH
Se define como el potencial de concentración del ión hidronio, el cual puede ser medido
por medio de un pH metro (electrodo). Matemáticamente se puede determinar a través
de la fórmula.
pH=-log [H3O+]
El pH describe el grado de acidez o alcalinidad de una solución en una escala de pH de

0 a 14.
Los valores de pH para la acidez se acotan entre 7 a 0, aumentando a medida que

disminuye los valores en la escala.
Los valores de pH para la basicidad se acotan entre 7 a 14, aumentando a medida que
aumenta los valores en la escala.
El agua destilada pura tiene un valor de pH de 7 y se considera como neutro.
Figura N°8 Escala de pH
1.3 Conceptos básicos de EW.
1.3.1 Ión
Es una carga eléctrica, la cual puede ser positiva (Catión) o negativa (Anión). Posee
una masa muy baja.
 Catión
Un catión es un Ion (sea átomo o molécula) con carga eléctrica positiva, es decir, ha
perdido electrones. Los cationes se describen con un estado de oxidación positivo.
Ejemplo de catión: Cu+2, Fe+2, Fe+3.
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 Anión
Un anión es un ión (sea átomo o molécula) con carga eléctrica negativa, es decir, ha
ganado electrones. Los aniones se describen con un estado de oxidación negativo.
Ejemplo de anión: Cl-, OH-
1.3.2 Celda electrolítica
 Ánodo
El ánodo es un electrodo en la cual se produce la reacción de oxidación. Es el electrodo

de la izquierda y su polo es +, de acuerdo a convención IUPAC. y en cuya superficie
se realiza la reacción anódica u oxidación.
La reacción principal es:
Semireacción anódica:
H2O ½ O2 + 2H++2e- Eº=1,23[V]
Analizando el cambio global que se produce en la celda al paso de la corriente, la

reacción global sería:
Cu+2 +H2O Cuº + ½ O2 + 2H+ Eº= -0,89 [V]
Los ánodos deben presentar cualidades de estabilidad química y no incentivar la

contaminación del cátodo con plomo, usualmente son fabricados de plomo aleado
(Pb - Sb - Ca - Sn) . La experiencia reunida en su comportamiento, está imponiendo el
uso de ánodos laminados en caliente y aleados con calcio y estaño. El espesor es del
orden de 9 mm. y las dimensiones son menores que la del cátodo.
Los ánodos deben satisfacer los siguientes estándares:
a) Contaminación mínima de granulación de pb., en el fondo de la cuba, bajas

tasas de barros anódicos.
b) Resistencia o estabilidad a altas densidades de corriente en EW.
c) Soldadura especial pos posibles caídas o bajas de voltaje y ahorros
energéticos.
Ánodo= f (precio) Calidad
Figura N°9 Ánodo
10
 Cátodo
El cátodo en una celda electrolítica, es un electrodo en el cual se produce la reacción de

reducción. Es el electrodo de la derecha y su polo es “-“, de acuerdo a convención
IUPAC (Unión Internacional de Química pura y aplicada).
La reacción en el cátodo en la separación por electrolisis es la deposición de cobre en

la lámina de acero inoxidable, ésta viene dada por:
Semi-reacción catódica
Cu+2 +2e- Cuº Eº=0,34[V]
Y dependiendo de las condiciones de trabajo, podría ocurrir:
Semi-reacción catódica
H+ +e- ½ H2 Eº=0[V]
El cátodo permanente, está fabricado de acero inoxidable AISI 316L. (6% a18% Cr,
14% Ni, 2% a 3% Mo), con un espesor aproximado entre 3,0 a 3,3 mm. y la terminación
superficial es estándar 2B, con una rugosidad superficial controlada conforme a normas
ISO R1 302.
Las dimensiones son del orden de 1m. de ancho x 1,2 m. de largo, siendo el área
sumergida para el depósito hasta 1 m2 de superficie catódica, obteniéndose depósitos
de cobre de 40 a 50 kgs.por cada cara. El material de confección del cátodo
permanente, debe ser resistente a la corrosión del electrolito ácido. La barra de
suspensión es de cobre para facilitar la conductividad eléctrica, va soldada a la placa
permanente. En los bordes laterales están provistos de unos bordes de plástico
especial, con la finalidad de impedir que el cobre se deposite “enchape” en los
costados laterales.
Figura N°10 Cátodo permanente
11
 Celda electrolítica
Es una unidad operacional, que pose 2 tipos de electrodos (ánodo-cátodo), en la cual

normalmente se encuentra instalados 60 cátodos y 61 ánodos y una solución de impura
de electrolito capaz de producir una acción química por el paso de electricidad a través
de una barra conductora al cátodo en donde se creará las condiciones superficiales
para depositar el cobre en estado metálico. Convencionalmente, las celdas se han
construido de hormigón armado moldeado y revestidos interiormente con materiales
plásticos. En la actualidad el empleo de las celdas poliméricas se generaliza como
equipo estándar en las nuevas instalaciones. Estas celdas son monolíticas miden 6,5 X
1,15 X 1,4 metros.
En la celda electrolítica se transforma la corriente eléctrica en una reacción química

oxido-reducción, que no tiene lugar de modo espontáneo. En muchas de estas
reacciones se descompone una sustancia química, llamado electrolisis.
Figura N°11 Celda electrolítica (ánodo en los extremos de color verde y cátodo en el medio de
color cobrizo.
1.3.3 Conceptos eléctricos
 Corriente continua
La corriente continua, es el flujo continuo de electrones a través de un conductor entre 2

puntos de distinto potencial.
La corriente continua necesaria es obtenida del rectificador de corriente alterna. La

corriente rectificada se conduce a las celdas con las barras conductoras y
posteriormente avanza de celda en celda que las cuales están conectadas
eléctricamente en un circuito en serie.
Figura N°12 Gráfica de corriente continúa Figura N° 13 Celdas CC.
12
 Corto circuito
Se entiende por el contacto accidental de partes desnudas de (2) conductores

eléctricos, o de (1) conductor y masa, por los cuales pasa corriente, se ocasiona en ese
punto, un paso de corriente más fácil o más corto del que había a través de los
conductores cuando estaban separados.
El cortocircuito produce una corriente muy intensa en el punto de contacto y se llama

corriente de cortocircuito. El mismo valor de corriente al circular también por los
conductores, producirá un recalentamiento excesivo del aislante y puede fundir el
conductor. En la celda electrolítica, c/u de los cátodos se encuentran posicionados entre
dos ánodos a muy corta distancia 10 cms., lo que promueve la presentación de los
nefastos cortocircuitos. La corriente de las barras interceldas se contactan con los
electrodos mediante las barras colgadoras y suspensión.
Figura N°14 Cotocircuito
 Voltaje
Diferencia de potencial eléctrico o tensión eléctrica, cuya unidad es el Volt, es llamado

voltaje, es una magnitud física que cuantifica la diferencia de potencial eléctrico entre
dos puntos.
 Resistencia
Es el dispositivo que se opone al paso de la corriente, a través de un circuito eléctrico

cerrado, atenuando o frenando el libre flujo de circulación de las cargas eléctricas o
electrones cuya unidad de medición es el OHM o Ω.
Figura N°15 Circuito eléctrico
13
1.3.4 Campo eléctrico
 Campo magnético
Un campo magnético es un campo de fuerza creado como consecuencia del

movimiento de cargas eléctricas (flujo de la electricidad).
Figura N°16 Campo magnético
14
2 Capítulo II Procesos y equipos SX - EW
Identificar los procesos y equipos del área de SX y EW.
2.2 Procesos y equipos SX
La solución PLS se mezcla con una solución orgánica, compuesta por diluyente Orfon
SX-12 y extractante LIX 984., originándose una captura de iones de cobre (Cu+2) en
forma selectiva. Obteniéndose de esta reacción, por un lado refino, la que se reutilizará
nuevamente en el proceso de LIX., y por otro lado, el orgánico cargado en cobre. Este
orgánico cargado es tratado con el Spent proveniente de la nave de EW., para mejorar
la concentración de cobre, produciendo el electrolito rico que avanza hacia el Tank
Farm para continuar con el proceso de EW.
2.2.1 Fundamentos SX
Los proceso de purificación y concentración siempre hay 2 fases en contacto (líquido -

sólido o líquido - líquido). Se trata de un proceso de: purificación si la impureza va a la
otra fase o concentración si el elemento deseado va a la otra fase
Los procesos de purificación y/o concentración son muy variados y dependen de:
 La naturaleza del elemento deseado
 Las impurezas presentes en la solución
 El tipo de proceso de recuperación
 El grado de pureza deseado para el producto final
Los procesos de purificación y/o concentración se pueden dividir en varias categorías:
 Hidrólisis-Cementación-Precipitación de un compuesto específico- Resinas

de intercambio iónico.
 Extracción por solventes (S.X)
15
Figura N°17 Procesamiento hidrometalúrgico de un mineral
El proceso SX, es muy utilizado para purificar soluciones y para concentrar metales
disueltos en un volumen de solución menor y recuperar el metal específico por EW.,
precipitación química o cristalización. Para el caso específico del cobre, su mayor
aplicación es concentrar el cobre en una solución adecuada para EW., libre de
impurezas nocivas y que permita operar con mayores densidades de corrientes y
obtener cátodos de alta calidad.
El proceso se inicia al poner en un contacto íntimo 2 flujos volumétricos en contra

corrientes (acuoso PLS y orgánico), por medio de un mecanismo forzado generando un
fenómeno de dispersión o emulsión, dando formación a población de microgotas;
ocurriendo en el TK mezclador y posteriormente al dejar la agitación se produce el otro
fenómeno de coalescencia en el TK decantador, mediante los cuales gotas de mayor
tamaño chocan con gotitas pequeñas, quedando ambas aglutinadas para dar formación
a macro-gotas.
Figura N°18 Fenómeno de coalescencia
Las especies metálicas disueltas en el medio acuoso al ponerse en contacto con la

sustancia química orgánica, da formación por medio de un intercambio iónico a un
compuesto órgano metálico en la etapa de extracción, y de esta manera las especies
metálicas abandonan la fase acuosa y pasan a formar parte orgánica. En la etapa de re-
extracción se descarga el reactivo orgánico por medio de una reacción química inversa,
16
resulta una condición indispensable para la eficiencia de este proceso en la que las dos
fases líquidas sean completamente inmiscibles entre sí.
El extractante, es un reactivo orgánico, denominado Oxima, la cual tiene la capacidad

de tomar Cu y entregar ácido, en condiciones de baja acidez (Etapa de Extracción).
Luego en condiciones de alta acidez (Etapa de Re-extracción), es capaz de entregar el

cobre intercambiándolo por ácido.
SX no es un circuito independiente y por lo tanto no se puede analizar en forma aislada

de los procesos que lo anteceden y le signan en un proceso en serie de varios procesos
unitarios.
+2 +
Figura N°19 Ciclo cerrado processo Lix-SX-EW Figura N°20 Intercambio iónico de Cu por H
La posibilidad de conseguir en cada uno de estos casos el reparto conveniente está

relacionada no solo con el disolvente empleado, sino también con un pH adecuado y la
presencia de sales en la fase acuosa o de aditivos en el disolvente.
A través del proceso SX. se puede elevar 20 a 50 veces la concentración inicial del
metal considerado.
 Selectividad Cu/Fe del extractante
Usualmente se toma muestra de orgánico a la salida del E-1 y se analiza por cobre y
fierro.
Selectividad = [Cu] / [Fe ].
Razón de Transferencia
Cu/Fe= ([Cu]OC - [Cu]OD) / ([Fe ]OC - [Fe ]OD)
17
Figura N°21 Extracción de la especie útil
 Tensión superficial
En forma ilustrativa, cuando ponemos agua en la superficie de una cera, forma gotas
casi esféricas. Este comportamiento se debe a un desequilibrio entre las fuerzas
intermoleculares en la superficie del líquido.
En el interior de las moléculas experimentan atracciones iguale en todas direcciones,

pero las moléculas de la superficie experimentan una fuerza neta hacia el interior.
2.2.2 Bombas y agitadores
 Componentes equipo
Componentes electromecánico encargado de realizar el mecanismo de agitación con

dos funciones en el proceso de SX:
 Producir una dispersión apropiada de las dos fases para que ocurra la
reacción química de intercambio iónico.
 Bombear las fases acuosas y orgánica inter-etapas y recirculaciones en una

misma etapa.
Al aumentar la velocidad de agitación es posible hasta ciertos límites, obtener una

dispersión más fina y mejorar por lo tanto las eficiencias por etapas, pero aumentan
considerablemente las contaminaciones de una fase a otra y los consumos de energía.
Además existe el peligro de que se produzca un sobre-mezclamiento que resulta de una

difícil separación de las fases con un aumento excesivo de bandas y de arrastres.
18
 Agitadores principales
El sistema de trenes de E1, E2, y S, están compuesto por 2 etapas E1y E2 y otra de S,
c/u con un agitador mixer potencia 75 HP. El agitador cuenta con 6 alabes curvados
hacia atrás con motor de frecuencia variable entre 13 a 50rpm. Con un impulsor de
acero 317L SS.
Estas bombas agitan el PLS para proveer de la altura necesaria para la transferencia de
interfase de líquidos.
Los agitadores realizan la mezcla existente en los cajones principales de mezcla de los
trenes en cada una de sus etapas E1, E2 y S.
El agitador agita y mezcla el PLS, orgánico semi-descargado de E2 y recirculación de

acuoso (PLS) en los cajones de mezclado E1 dando la altura para la transferencia de
fases de los líquidos entre los cajones de mezcla principales y secundarios. Luego
continua su paso por el settler y de esta forma dar paso a la siguiente etapa E2.
El agitador agita y mezcla el PLS semi descargado de E1, orgánico descargado de S y

recirculación de acuoso (Refino) en los cajones de mezclado de E2, dando la altura
para la transferencia de fases de los líquidos entre los cajones de mezcla principales y
secundarios. Luego continua su paso por el settler y de esta forma dar paso a la
siguiente etapa S.
El agitador agita y mezcla el orgánico cargado del TK, el electrolito pobre y electrolito
rico) en los cajones de mezclado de extracción S dando la altura para la transferencia
de fases de los líquidos entre los cajones de mezcla principales y secundarios. Luego el
electrolito cargado continua su paso a tank farm hacia tanque alimentador de filtros.
Los agitadores principales están compuestos de:
 Motor, Eje transmisión, Eje de motor, Impulsor acero inoxidable 317 SS, Caja
reductora, Rodamientos, Sello mecánico, Cámara de aceite, Guarda de
acople, Cambio de marcha, Plataforma, Sello mecánico, Pedestal, Engranaje
helicoidal.
2.2.3 Tren de extracción E1 y E2 y re-extracción S.
 Etapa E1
El orgánico semicargado de la segunda etapa E2 y el PLS proveniente de la piscina de

alimentación a la Planta de SX ingresa el flujo volumétrico al tren, a la mezcladora de la
primera etapa E1.
La bomba mezcladora succiona el orgánico y el acuoso del falso fondo y los mezcla
completamente para que el Cu+2 pueda ser transferido a la fase orgánica. La mezcla
fluye a través de picket fence y los vertederos continuando con la acción de mezcla los
19
mezcladores auxiliares por espacio de 3 min. Para que finalmente se desborde en el 3 er
compartimiento.
Dicha mezcla descarga hacia el decantador donde un “picket fence” distribuye la

emulsión uniformemente, para que el orgánico y el acuoso puedan separarse
aprovechando que la fase orgánica tiene menor peso específico y flota por encima del
acuoso rebalsando a su vertedero ingresando a la canaleta para dirigirse al TK. OC. El
acuoso circula por debajo de la canaleta y rebosa al vertedero para dirigirse a la etapa
de extracción E2.
 Etapa E2
El acuoso procedente de la primera etapa de extracción E1 y el O D, proveniente de la

etapa de reextracción S1 ingresa al falso fondo en la base de la caja de mezcla de la
segunda etapa de extracción E2. La bomba mezcladora succiona el orgánico y el
acuoso del falso fondo mezclándolo de esta manera se extrae el cobre que aun
contenga el acuoso. La mezcla pasa por deflectores y por los compartimentos de los
mezcladores auxiliares hasta cumplir con el tiempo de residencia, al cabo del cual
rebosa hacia el decantador descargando en un canal donde un “picket fence” distribuye
la emulsión. El orgánico, ahora parcialmente cargado de cobre, es más liviano que el
acuoso y flota encima de él, dirigiéndose hacia el vertedero de orgánico por donde fluye
por gravedad hacia la 1ra etapa E1.
 Etapa S
La solución de orgánico procedente del TK.OC y el spent procedente del TK.de

circulación que es alimentado del flujo saliente de las celdas EW., ingresa en el
compartimiento de falso fondo de la caja del mezclador de la etapa S. El tiempo de
residencia de la mezcla orgánica - acuoso es mayor que en las etapas E1 y E2, debido
a que existe recirculación del acuoso del decantador al mezclador.
La bomba mezcladora succiona orgánico cargado y electrolito pobre del falso fondo y lo
mezcla de forma que el cobre pueda transferirse de la fase orgánica a la fase acuosa.
La mezcla pasa por los deflectores, el compartimiento del mezclador auxiliar donde
sigue su proceso hasta cumplir con el tiempo de retención. Luego del cual la emulsión
rebosa hacia el decantador.
Después de la operación de S, el orgánico descargado ha sido transferido sus iones

cobre a la fase acuosa y el electrolito pobre se ha enriquecido denominándose
electrolito rico.
Al igual que en los otros mezcladores- decantadores, la mezcla se descarga desde un

canal hacia el decantador donde las rejas distribuyen la dispersión en forma uniforme a
todo el ancho del decantador. La fase orgánica es más liviana y flota en la superficie del
electrolito rico, rebalsa por el vertedero de fase orgánica y circula hacia el mezclador de
la 2ª etapa E2. La fase acuosa pasa por debajo de las canaletas y rebalsa al vertedero
20
de fase acuosa y luego circula por gravedad hacia el TK. alimentación a filtros de
electrolito rico.
Se agrega ácido sulfúrico, en la canaleta del vertedero de acuoso del TK. decantador.
Los trenes están compuestos de:
 Mezcladores Principales, Mezcladores Auxiliares, Agitadores Principales y

Auxiliares, Detector de llama, Sistema de espuma, Picket fence, Distribuidor,
Caja de mezcla, Soporte, Vertedero orgánico, Vertedero acuoso regulable,
Vertedero fijo de avance acuoso, Avance de orgánico y Avance de acuoso.
2.2.4 Decantadores
El decantador (settler) cumple la función de separar las fases de OC, diseccionándolo al

TK. Orgánico cargado. Por otro lado el avance de PLS semi cargado que se dirige E2 y
recirculación de PLS semicargado que se dirige al primer mezclador de E1.
El decantador, permite la separación de las fases: orgánico semi cargado que se dirige
al primer mezclador del E1, el refino que se dirige a las piscinas de refino y la
recirculación de refino que se dirige al primer mezclador de E2.
El decantador, permite la separación de las fases: orgánico descargado que se dirige al

1er mezclador del E2, el electrolito rico que se dirige al TK alimentador de filtros y
recirculación de electrolito rico que se dirige al primer mezclador de S.
 Componentes principales del TK. settler:
 Cajones Settler (auxiliar), Detector de llama, Sistema de espuma, Deflectores,

Picket fence, Distribuidor, Caja de mezcla, Listones, Soporte, Vertedero orgánico,
Vertedero acuoso regulable, Vertedero fijo de avance acuoso, Avance de
orgánico, Avance acuoso.
Figura N° 22 Decantador Figura N° 23 Vista decantador industrial
21
2.2.5 Coalescedores
El flujo de orgánico cargado sucio entra por el punto inferior del coalescedor, circulando
en forma ascendente a través de un lecho empacado hidrofílico, con el cual está relleno
el interior del cuerpo cilíndrico del equipo. No obstante por el punto superior del
coalescedor entra un flujo de aguas lluvias que por medio de un sistema de rociadores,
va a poner en contacto el agua de lavado con el orgánico contaminado.
El lecho de material hidrofílico, persigue como finalidad, el poder aumentar el tiempo de

residencia del orgánico en el interior, y de esta manera lograr un aumento en la
eficiencia de limpieza de esta sustancia, descargando por la parte superior el orgánico
cargado limpio.
El acuoso contaminado producto del lavado del orgánico es purgado en forma continua
o batch por el fondo del coalescedor.
La instalación de estos equipos es en serie para lograr una total remoción de elementos
contaminantes del orgánico.
Figura N° 24 Coalescedor de orgánico
2.2.6 Filtros
 Filtro Spynteck
Es un filtro coalescedor de alto flujo.
El flujo de electrolito rico entra por la parte superior del filtro y atraviesa toda la sección
de éste en forma vertical, en su paso por el equipo, el fluido se encuentra primero con
una sección coalescedora, llamada matrix tipo “panal de abejas” que otorga una alta
superficie de contacto, en la cual las gotas de orgánicos dispersas en la solución se
adhieren a esta matriz y coalescen unas con otras, recuperando hasta el 70% del
orgánico atrapado en la solución, el flujo que continúa pasa a través de un filtro, de
camas filtrantes (antracita + arena granate). con un mucho menor nivel de orgánico y de
este modo las tasas de filtración pueden aumentar hasta cinco (5) veces las tasas de
filtración en filtros convencionales de doble medio.
22
2.2.7 Sala de control
La sala de control o Estación de operación (consola), y en la cual el operador tiene un

contacto, a través de la interfaz gráfica a color, pull down menús, navegación entre
pantallas y un consistente point and click. El monitoreo y control, por medio de lazos de
control con las variables del proceso, permite en forma eficiente el ajuste de
desviaciones a parámetros de diseño. La consola por medio de sus comandos permite
realizar diversas funciones, entre las cuales cabe destacar: despliegues de pantallas,
observación de tendencias, realización de report de control, entre otros.
Dentro de la estación operativa, se encuentran incorporados unos dispositivos que

forman parte de éste, tales como: impresoras de alarmas, y eventos.
El sistema operacional y sus unidades, en la generalidad se encuentran en modalidad

operacional automática, es decir el equipamiento en su secuencia de proceso, se halla
enclavado, con la finalidad de proteger la integridad de las personas y el deterioro de
equipos, ante posibles eventualidades con tiempo perdido.
Como funciones alternativas en caso de operaciones de las unidades se encuentra la

modalidad manual (operación desde la consola) o modalidad local (Operación desde
terreno).
Figura N°25 Pantalla Sala de control
2.2.8 Sistemas contra incendios
 Operación red contraincendios planta SX-EW/Sistema de bombas.
 Modo Manual: Con sólo accionar el selector MANUAL/AUTO a la posición

MANUAL la bomba funcionará indefinidamente hasta que el selector vuelva a la
función AUTO.
23
Figura N°26 Sistema de bombas
 Modo Automático: Al ubicar el selector a la posición “AUTO” la partida y parada

de la bomba estará comandada por un presóstato de doble acción y ajustable.
(Inicialmente calibrado a 90 libras para la partida y 110 libras para la parada)
Figura N°27 Modo automático
 Estanque de espuma
El estanque de espuma debe ser operado remotamente, ya sea automáticamente al

generarse una alarma de un detector de llama o una activación de una válvula de
diluvio, ó manualmente al accionar los pulsadores en el panel de control (ubicados en la
sala de control) correspondientes a las válvulas motorizadas a la entrada y salida del
estanque.
En operación normal las válvulas motorizadas están cerradas y las válvulas manuales
abiertas. En condición de alarma se abren ambas válvulas motorizadas
Atención: Las válvulas motorizadas son de reposición manual.
Figura N°28 Estanque de espuma
24
 Válvulas de corte
En operación normal todas las válvulas de corte deben estar abiertas a excepción de
las válvulas de 8” del manifold de prueba de la bomba diesel.
Las Válvulas de corte sólo deben cerrarse para efectos de mantención o reposición de
una válvula de diluvio.
 Válvulas de diluvio
Las válvulas de diluvio pueden ser operadas (abrir) en forma manual en terreno, o en
forma remota (Sala de Control) manualmente o automáticamente.
a) Manual en Terreno = Accionando la manilla de activación manual ubicada

en la misma válvula de diluvio
b) Manual desde Sala de operaciones = Accionando el pulsador respectivo en

el Panel de Control
c) Automático = Al activarse cualquier detector de llama de un sector, activará

automáticamente la válvula de diluvio respectiva.
Figura N°29 Válvula de diluvio
 Grifos y monitores
La Red de Incendio está constantemente presurizada por lo que al accionar un grifo o

monitor siempre se dispondrá de presión y caudal de agua. Si el consumo es mayor que
un dispositivo (Ejemplo: 2 o más grifos abiertos) automáticamente partirá la bomba
diesel para lograr la presión y el caudal requerido.
Normalmente los grifos y monitores sólo tendrán agua y no espuma. Sólo habrá
espuma en los grifos y monitores cuando se haya activado el sistema de espuma por:
 Una alarma de detector de llama

 Activación de alguna Válvula de diluvio
 Activación directa de las válvulas motorizadas del estanque de espuma.
25
Figura N° 30 Grifos y monitores
 Panel de control
En el Panel de Control ubicado en la Sala de Control, se presentan e identifican todas

las señales de alarmas y fallas del sistema automático de detección y extinción de
incendios.
Desde el punto de vista del sistema de operación el Panel dispone de un pulsador

manual para cada una de las 18 válvulas de diluvio y 2 válvulas motorizadas disponibles
para la activación remota de estos elementos.
Ayuda memoria para trabajar con pantalla de la red contra incendio
Figura N°31 Panel de control
26
2.3 Procesos y equipos EW.
El electrolito rico que contiene el cobre como CuSO4, es llevado a la nave electrolítica,
compuesta de 264 celdas EW que consiste en un diseño de TK rectangulares
construido en concreto polímero donde está la solución.
Cada celda contiene en su interior 60 cátodos de acero inox. AISI 316 L., de aprox. 1 m 2
cada una y 61 ánodos compuestos de una aleación de plomo (Pb), calcio (Ca) y estaño
(Sn).
Figura N°32 Nave electrolítica Figura N°33 Celda electrolítica
Estas celdas alternan un ánodo y un cátodo, y están conectadas conformando un

circuito por el que se hace transitar una corriente eléctrica continua de muy baja
intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. De esta forma, en el
circuito los ánodos hacen las veces de polo + y los cátodos actúan como polo -.
El cobre en solución (catión, Cu+2), es atraída por el polo -, depositándose gránulos por
gránulos en la superficie catódica en estado metálico (carga 0).
Este proceso dura de 6 a 7 días, plazo en el que se ha depositado cobre de alta pureza
por ambas caras del cátodo con un espesor del orden de 3 a 4 cm., lo que proporciona
un peso total de 40 kg. por cátodo.
Finalizado este período, un puente grúa retira una lingada suspendida en el porta-
cátodos con 20 cátodos, la cual es maniobrada en forma cuidadosa y segura, de
acuerdo a procedimiento.
La lingada es lavada con agua caliente para remover los remanentes de electrolito de
su superficie y luego es trasladada a la máquina Stripping Machine automática
(despegadora de cátodos).
Las láminas de cobre son inspeccionadas por atributo y variable para evaluar la
aceptabilidad o no del producto, posteriormente es embalada en paquetes de 30
láminas de cobre de alta pureza, los cuales se enzunchan, se pesan y rotulan. En cada
paquete de láminas de cobre, el 1er cátodo identifica el número de lote, el total de kilos
del paquete y la fecha. En el 2do cátodo se realiza el muestreo, que permite determinar
el contenido de cobre del paquete, éste debe ser de un 99,99% de pureza y las
27
impurezas deben ser de menos de 0,01% (principalmente azufre). Los paquetes son
despachados en camiones, que transportan una carga de hasta 11 paquetes, hacia el
puerto de Iquique, desde donde serán enviados a los clientes de Quebrada Blanca.
2.3.1 Fundamentos EW
Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma de depósitos

metálicos puros, densos y compactos o depósitos metálicos en polvo (pulvi-
electrometalurgia) o bien, depósitos de compuestos metálicos (óxidos, hidróxidos o
sales).
Un proceso de naturaleza electro-química se caracteriza por presentar la realización

simultánea de dos reacciones denominadas anódicas y catódicas. En la primera sucede
una transformación química de oxidación y se liberan electrones. La reacción catódica
involucra un proceso químico de reducción con participación de los electrones liberados
en el ánodo y que viajan por conductores electrónicos (cables) que unen el cátodo con
el ánodo. En la solución, no hay desplazamiento de electrones, sino que los iones se
desplazan en la solución. Los aniones (-) van hacia el electrodo de carga+ y los
cationes (+) hacia el electrodo de carga negativa. El electrolito es un conductor iónico.
Los procesos de electro-depositación de metales no son espontáneos y necesitan un

aporte de energía eléctrica para ser forzados a ocurrir. La fuente de energía eléctrica
debe proporcionar corriente continua o directa (DC) a la celda, permitiendo el flujo
forzado de electrones entre el ánodo y el cátodo dónde son consumidos. En forma
simple, la fuente de energía actúa como bomba impulsora de electrones que fluyen por
los conductores y los electrodos.
 Celdas electrolíticas
La alimentación de corriente a los electrodos se efectúa por medio de dos busbars (una
anódica y una catódica) colocadas sobre los bordes superiores longitudinales de la
celda. La corriente que pasa por las celdas es de varias decenas de miles de Amperes
(ej. 36 kA). La distribución de corriente está dada por la ley de Ohm y la de potencial,
por la ecuación de Laplace.
Figura N°34 Celdas electrolíticas
28
 Cantidad de metal depositado o disuelto
 Ley de Faraday
Establece que la masa de metal depositado es proporcional a la cantidad de corriente

que circula a través de la celda y al tiempo de operación de la electrólisis.
Se expresa así:
Elementos fórmula Unidades

mF (masa depositada) (g)
M (peso molecular del metal depositado) (g/mol)
n (valencia del ión metálico en la solución)
F (constante de Faraday) equivalente a 96487 Coulomb. (1 coulomb = 1 A x 1 s)
I corriente que circula (A)
t Tiempo de operación de la electrólisis (s)
El equivalente electroquímico (EEQ) de la substancia transformada, se define como la

cantidad de sustancia que es afectada por el paso de una corriente de 1 A en 1 hora. El
equivalente electroquímico de un metal queda determinado por las siguientes
constantes:
Para el caso del cobre (EEQ = 1.18 kg/kA.h), la expresión anterior queda:
mF: Masa de cobre depositada (kg)

I: Corriente que circula (kA)
t: Tiempo de operación de la electrólisis (h)
29
 Eficiencia de Corriente
Regida por la Ley de Faraday.
La cantidad de cambio químico producido por una corriente eléctrica, esto es, la
cantidad disuelta o depositada de una sustancia es proporcional a la cantidad de
electricidad pasada.
Las cantidades de diferentes sustancias depositadas o disueltas por la misma cantidad

de electricidad, son proporcionales a sus pesos químicos equivalentes.
Las variables de producción horaria y eficiencia de corriente guardan relación con el

proceso catódico de electrodepositación de cobre.
 Reacciones parásitas
Además de las reacciones fundamentales, ocurren otras reacciones indeseadas, ya

que consumen parte de la corriente impuesta sobre el sistema y disminuyen la
eficiencia del proceso. Estas dependen de la presencia de impurezas en solución y
entre ellas pueden contarse las siguientes:
2H+ + 2e-  H2 ; Eº = 0 (VENH)

En el cátodo
Fe3+ + e-  Fe2+ ; Eº = 0,77 (VENH)
Fe2+  Fe3+ + e- ; Eº = -0,77 (VENH)
En el ánodo: Mn2+ + 4H2O  MnO4- + 8H+ + 5e- ; Eº = -1,49 (VENH)
2Cl-  Cl2 + 2e- ; Eº = -1,36 (VENH)
2.3.2 Rectificador de corriente
Rectificador es el elemento o circuito que permite convertir una señal eléctrica alterna
en una continua. Esto se realiza utilizando diodos rectificadores, ya sean
semiconductores de estado sólido, válvulas al vacío o válvulas gaseosas como las de
vapor de mercurio.
30
Dependiendo de las características de la alimentación en corriente alterna que emplean,
se les clasifica en monofásicos, cuando están alimentados por una fase de la red
eléctrica, o trifásicos cuando se alimentan por tres fases.
El transformador convierte la tensión alterna de entrada en otra tensión alterna del valor
deseado, esta tensión es rectificada durante el primer semiciclo por el diodo D1 y
durante el segundo semiciclo por el diodo D2, de forma que a la carga R le llega una
tensión continua pulsante muy impura ya que no está filtrada ni estabilizada.
2.3.3 Conexión de celdas
Un circuito en serie es una configuración de conexión en la que los bornes o terminales

de los dispositivos (generadores, resistencias, condensadores, interruptores, entre
otros.) se conectan secuencialmente. La terminal de salida de un dispositivo se conecta
a la terminal de entrada del dispositivo siguiente.
En función de los dispositivos conectados en serie, el valor total o equivalente se

obtiene con las siguientes expresiones:
Figura N°35 Conexión serie celdas Figura N°36 Distribución corriente paralelo en placas
2.3.4 Calefactores
Los calefactores resistivos generan calor proporcionalmente al cuadrado de la corriente

eléctrica que fluye a través de ellos. Esta relación es conocida como Ley de Joule.
Los materiales conductores (metales y aleaciones) no son conductores perfectos, sino

que tienen una resistividad eléctrica al paso de la corriente eléctrica. La energía que se
pierde en la conducción se disipa en forma de calor. La resistividad es una desventaja
cuando se requiere transportar energía eléctrica, pero es deseable cuando se busca
generar calor.
La transmisión térmica, en general los calefactores, debido a que tienen mayor

superficie de contacto con el medio que les rodea y dependiendo de la aplicación, el
calor se transfiere en una o más de las 3 formas posibles: Conducción, Convección, o
Radiación.
31
2.3.5 Circuito eléctrico
La corriente continua necesaria en el proceso se obtiene del rectificador de corriente

alterna. La corriente rectificada se conduce a las celdas con las barras conductoras y
posteriormente avanza de celda en celda que está eléctricamente conectado en serie
en el circuito. Cada celda representa una resistencia equivalente en serie de igual
magnitud. Los cátodos y ánodos en la celda están conectados en un arreglo en
paralelo, de tal manera que la corriente del circuito se distribuye por la barra inter-celda
a cada electrodo. Cada cátodo está posicionado entre dos ánodos a muy corta distancia
lo que promueve la presentación de los nefastos cortocircuitos. La corriente de las
barras inter-celdas se contactan con los electrodos mediante las barras colgadoras y
suspensión.
Figura N°37 Circuito eléctrico
2.3.6 Puente grúa
Es un equipo compuesto que esta compuesta de huinche principal y auxiliar, equipada

de 2 motores. El marco de la grúa está diseñado para levantar lingadas de 20 cátodos.
Posee TK. de agua y bomba, carro de traslación lateral (trolley), limit swuith, zapatas,
alarma de advertencia. El puente grúa es considerado un equipo crítico, por la cual
debe operarse por medio de un procedimiento y personal certificado. La función más
común que cumple en la nave electrolítica es el proceso de siembra (inicio de celda
nueva con cátodos permanentes), cosecha (retiro de lingadas de cátodos cobre), y
traslado ida y vuelta a máquina despegadora de cátodos.
Figura N°38 Operación Puente grúa Figura N°39 Levantamiento de cátodos durante la cosecha
32
2.3.7 Stripping machine o máquina despegadora de cátodos.
La máquina despegadora de cátodos, cumple diversas funciones por estaciones, entre

las cuales cabe destacar: Transporte y lavado de cátodos- despegue- rechazo-
muestreo- separación y plegado, pesaje, formación de paquetes, enzunchado, rotulado
y descarga. Esta máquina está compuesta de sistemas hidráulicos, neumáticos,
mecánicos, sensores de proximidad, alarmas, dispositivos de seguridad, instrumentos
de control. El equipo posee 3 modalidades de operación: automático y manual
(consola)-local (terreno). El equipo es altamente peligroso por el cual para intervenir al
interior, por posible atascamiento de placas, u otro problema, se debe detener en forma
local o total, drenando la energía presurizada residual, desenergizar, aplicar
procedimiento lockout.
33
3 Capítulo III Parámetros y variables procesos SX - EW.
Reconocer los parámetros y variables del proceso de SX – EW.
3.2 Parámetros y variables SX.
3.2.1 Crud
 Características del Crud
Composición Rangos
Orgánico 50-70 gpl.
Acuoso 25-40 gpl.
Sólidos provenientes orgánico 5-10 gpl.
Sólidos provenientes acuoso 25-40 gpl.
Sólidos Características
Componentes principales Arcillas y micas
Elementos principales Si-Al- Cu-Fe
Granulometría <5 µm.
Tasa de formación Rangos
Condiciones normales 0,15 a 0,30 lts./m3 PLS.
Condiciones críticas Hasta 0,7 lts./m3 PLS.
3.2.2 Concentración de extractante
A mayor concentración de extractante se extrae mayor cantidad de cobre, pero, la re-

extracción y la separación de fases es más dificultosa. Se debe controlar mediante test
de laboratorio (capacidad de extracción y capacidad de carga) y se debe reponer
extractante en forma periódica para que la extracción no cambie.
3.2.3 Banda de dispersión
Es aquella zona que se ubica entre la fase orgánica y la fase acuosa del sedimentador,
encontrándose mezcladas ambas fases en forma de burbujas. Normalmente esta zona
es ancha a la salida del mezclador y va disminuyendo hacia la zona de rebose de
soluciones dependiendo del tiempo de retención en el mezclador y del sedimentador
respectivo. Es aconsejable que esta interfase tenga el espesor mínimo posible y se
ubique siempre en el nivel medio del sedimentador. Se debe mantener durante el
proceso una altura determinada de banda de (8 – 14 cm), que corresponde
aproximadamente a un 30% de la altura total de la fase orgánica, de modo que ésta
produzca un buen efecto de “filtro” y se reduzcan las contaminaciones.
34
Con alturas de bandas de dispersión pequeñas, no hay buen efecto de “filtro” y el
acuoso arrastra orgánico. Con alturas de bandas altas, pero sin llegar al flooding, se
produce también un aumento de contaminación, debido al arrastre de acuoso que
produce el flujo de orgánico sobrenadante por sobre la compuerta móvil. Las tres
situaciones expuestas se esquematizan a continuación.
Figura N°40 Bandas de dispersión
3.2.4 Continuidad orgánica
El control de conductividad con un sensor de conductividad (conductivimetro),

sumergido en la cámara de mezcla, indica si el mezclador decantador de E-2, está
funcionando o no en fase orgánica continua.
En una condición de fase orgánica continua, el sensor indica una conductividad

relativamente baja debido a que la fase orgánica es un mal conductor → i ≈ 0.
3.2.5 Continuidad acuosa
El control de conductividad con un sensor de conductividad (conductivimetro),

sumergido en la cámara de mezcla, indica si el mezclador- decantador, está
funcionando o no en fase acuosa continua.
En una condición de fase acuosa continua, el sensor indica una conductividad

relativamente alta debido a que la fase acuosa es un buen conductor → i>0.
3.2.6 Agitación
El mecanismo de agitación cumple con 2 funciones en el proceso SX.
La agitación se realiza por 2 vías:
a) Tipo radial (bomba), debido a que entra en régimen turbulento al TK. de

agitación: bombear las fases acuosas y orgánicas inter-etapas y
recirculaciones en una misma etapa.
b) Tipo axial (agitador) producir una dispersión apropiada de las 2 fases para
que ocurra la reacción.
35
Al aumentar la velocidad de agitación es posible hasta ciertos límites obtener una
dispersión más fina y mejorar por lo tanto las eficiencias por etapas, pero aumentan
considerablemente las contaminaciones de una fase en otra y los consumos de energía.
Además existe el peligro de que se produzca un sobre-mezclamiento que resulta en una
difícil separación de las fases con un aumento excesivo de bandas y de arrastres.
3.2.7 pH
Lejos la variable más influyente. A mayor pH se extrae más cobre, pero, es menos
selectivo (en especial con el ión Férrico). La tendencia es llegar con soluciones ricas
más ácidas con el fin de mejorar la selectividad con respecto al ión Férrico. Si se cuenta
con un proceso de lixiviación estable y una piscina de PLS lo suficientemente grande,
no debiera sufrir grandes variaciones. El pH debiera mantenerse entre 1,5 a 2.
 Relación pH y % de Extracción
Figura N°41 Isoterma de pH
3.2.8 Temperatura
La temperatura tiene un efecto altamente significativo en la característica de separación

de fases, y en menor medida sobre la cinética de las reacciones. Hay que considerar
que un incremento en la temperatura de las soluciones no solo encarece el proceso, por
el hecho de que se favorece la evaporación del diluyente, con lo que se concentra la
fase orgánica haciendo variar las condiciones de operación.
3.2.9 Flujo específico en el settler.
El flujo específico recomendable para una determinada planta debe ser definido en
base a datos experimentales, pudiendo variar considerablemente de una planta a otra,
encontrándose normalmente en el rango de 2,6 a 4,8 m3/m2 x h.
Para definir el flujo específico es necesario determinar previamente la altura de la banda

de dispersión con la que se desea operar. Se debe mantener durante el proceso una
altura determinada de banda, que corresponde aproximadamente a un 30% de la altura
total de la fase orgánica, de modo que esto produzca un buen efecto de filtro y reduzca
las contaminaciones. Cuando la altura de la banda de dispersión aumenta, puede
36
llegarse al “flooding”, fenómeno que ocurre cuando la banda ocupa todo el volumen de
la fase orgánica, aumentando las contaminaciones. En tal caso, es necesario alargar el
separador con lo que disminuye el flujo específico y la altura de la banda. Con alturas
pequeñas de bandas de dispersión, no hay buen efecto de “filtro”, aumentándose las
contaminaciones
3.2.10 Control de procesos
 Medición de Caudales de orgánico-acuoso.
Es necesario controlar vía flujómetros los caudales de acuoso y orgánico para mentener
razón O/A. Si se descontrola puede cambiar la continuidad de fases.
 pH en los flujos de acuoso.
El pH podría correlacionarse con el nivel de extracción
 Concentración de Cu-Fe-Acido libre en acuoso.
Es necesario medir las concentraciones de cobre, fierro y ácido en solución, para

detectar variaciones que afecten la extracción por solventes
 Balance de masas, % de extracción.
Es básico conocer con precisión niveles de estracción y el balance de masas del

proceso para apoyar la toma de decisiones adecuadas.
 Conductividad.
La conductividad permite determinar la continuidad de fases. Si marca la conductividad

es acuosa, en caso contrario es orgánica.
 Altura de fases.
Se debe mantener una capa de borra para que actúe como filtro. Pero, si se descontrola
puede llegar a provocar un desastre en la planta.
 Medición de borras.
Es necesario controlar en todo momento la borra y evitar problemas de contaminación y

aumento de arrastres en el sistema.
 Retiro de crud.
Periódicamente se debe retirar el CRUD.
37
 RPM.
Las rpm sólo se deben variar con un fuerte soporte experimental.
 Otros controles.
Test de Laboratorio: carga máxima, Isotermas, modelos matemáticos, densidad,

viscosidad, medición de arrastres, turbiedad
3.3 Parámetros y variables EW
3.3.1 Variables eléctricas
 Corriente eléctrica
A la entrada a la nave electrolítica la corriente alterna es rectificada por medio

rectificadores de corriente a tipo continua, la cual es alimentada a las celdas
electrolíticas las que se encuentran conectadas en serie (i= en cada una de las celdas
en forma particular). La intensidad de corriente de alimentación general a celdas es del
orden de 26 a 30 kA.
Factor para el Cu: 1,18576 grs/amp.hora; 0,02844 kgs/amp.día.
 Voltaje total por celda o potencial eléctrico
Durante el proceso de EW existen caídas de potencial, no solo el voltaje para la

descomposición de la reacción. Estos son los siguientes:
 Reacción de descomposición (ER).

 Sobrepotencial catódico (EC).
 Sobrepotencial anódico (EA).
 Resistencia ohmmica del electrolito (E Ohm).
 Resistencia en los conductores y contactos eléctricos (EK).
Entonces, el potencial total de la celda se puede resumir en:
ETOTAL = ER + EA + EC + E Ohm + EK
Para el cobre el E total esta en el rango de 2 – 2,5 (V / celda).
3.3.2 Variables del electrodo
 Material anódico y catódico

 Área superficial
 Geometría
38
3.3.3 Variables inherentes a la solución
 Concentración de las especies electroactivas principales
Las concentraciones a controlar a la entrada a celda electrolítica corresponde a:

Concentración de cobre en Electrolito rico o avance, normalmente fluctúa entre 45-55
g/l. y su concentración de ácido 140-170 g/l.
Concentración de cobre en Electrolito pobre o spent, normalmente fluctúa entre 35-45
g/l. y su concentración de ácido 180-200 g/l.
 pH
Son diagramas Eh – pH que permiten determinar zonas de estabilidad de metales,

iones y compuestos sólidos en sistemas en equilibrio.
Figura N°42 Eh V/S pH
pH relevante es el que existe en el sitio de reacción, no en el seno de la solución.
La especiación es la determinación de las especies químicas presentes en un sistema y

su concentración en función de la temperatura, pH y abundancia de componentes
esenciales.
 Dosificación de aditivos químicos
En el proceso de EW del cobre, se utilizan aditivos con el propósito de Mejorar algunas

respuestas como es por ejemplo la calidad catódica y otros para inhibir la degradación
del ánodo de plomo y otros efectos adversos en el proceso.
Los aditivos de mejoramiento de la calidad física del depósito (niveladores)

suavizantes) permiten obtener depósitos lisos, adherentes y compactos. Un exceso
de aditivo regulador genera efectos adversos en la calidad y consumo de energía. En
general estos reactivos son proteínas naturales solubles, que se absorben en los
sitios de mayor intensidad de campo inhibiendo el crecimiento localizado como se
aprecia en la Figura 9. La dosificación depende del reactivo empleado y otras
39
consideraciones, así en el caso del guarfloc 66, se recomienda una concentración de
15 - 30 ppm o un consumo de 0.5 - 1.5 Kg/ton cátodo.
Para el aditivo inhibidor de la corrosión del ánodo, se emplea sulfato de cobalto que
además disminuye el sobrepotencial anódico y por lo tanto el consumo de energía, se
emplea concentración de 60 - 120 ppm.
Figura N°42 Tipos de depósitos
El control de aditivos químicos, permite nivelar el crecimiento preferencial y la

nodulación de los depósitos catódicos, se adicionan reactivos orgánicos al electrolito de
planta. Se utilizan por lo general proteínas tales como el pegamento o cola de origen
animal (reactivo Guar). La calidad física y la retención de los compuestos orgánicos en
el depósito pueden ser producto de una sub o sobre-dosificación, por lo que se
recomienda un control exhaustivo del contenido de los aditivos en el electrolito.
Para el control de aditivos tipo Guar se ha implementado un proceso que utiliza la

técnica voltamétrica para monitorear el contenido de los reactivos residuales. De esta
manera se ha conseguido mantener la óptica concentración de reactivo para maximizar
la eficiencia de corriente y asegurar una adecuada calidad catódica con un mínimo
costo de reactivo.
 Otras
Concentración de impurezas en la celda, tipo de solvente.
 Producción horaria
Este parámetro relacionado a la producción y cuantifica la capacidad de la planta. Este

concepto puede asociarse a un solo tipo de electrodo, para lo cual su unidad será en
masa de producto formado por unidad de tiempo y superficie, o relacionada a todo el
proceso para lo cual debe mencionarse la masa producida por unidad de tiempo. Por
ejemplo: Kg/ (Hr x m2), Ton / día, otros.
40
3.3.4 Variables externas
 Temperatura electrolito
Es controlada en forma sistemática turno/turno, la cual es mantenida normalmente en

un rango de 45ºC a 50ºC. La finalidad de manejarlo dentro de estos límites es favorecer
la migración iónica (Cu+2), hacia la superficie catódica y de esta manera se previene la
calidad del depósito, evitando producir un grano grueso.
 Otras
Presión, tiempo de electrólisis.
 Consumo especifica de energía eléctrica W (KWH / Ton)
Es la cantidad de energía eléctrica transferida para obtener un Kg (Ton) de producto.
 Rendimiento energético (Pw)
Esta variable representa la razón entre la energía teórica requerida (Wth), es decir, que
las reacciones que se producen a los electrodos son rápidas y en ausencia total de
términos resistivos en las celdas de electrólisis, y la energía realmente consumida (W),
en las condiciones particulares de electrólisis.
Las variables consumo especifica de energía eléctrica y rendimiento energético tienen

relación con el comportamiento del conjunto de la celda.
U Tensión a los electrodos (V)
I Corriente aplicada (A)
t tiempo (H)
Mr masa depositada (Kg)
41
3.3.5 Cortocircuito
Los cortocircuitos se controlan por medio de una pistola infrarroja para detección
temprana. El detector se coloca en el puente grúa que se mueve sobre la nave.
Método manual está siendo reemplazado por método automático.
Buenas prácticas de operación; posicionadores.
3.3.6 Caudales
La alimentación de flujo volumétrico de electrolito rico a celdas, debe mantenerse en 12

a 15 m3/h. Si la solución baja más allá de este nivel, la calidad del depósito catódico se
puede deteriorar y hay más posibilidad de que el electrolito disminuye de 35 g/l.
3.3.7 Densidad de corriente
Como se ha descrito y analizado en los aspectos básicos del EW, la densidad de

corriente es una variable de suma significancia en las respuestas más importantes del
proceso como son la producción de la planta, el consumo de energía y la calidad
catódica.
En el aspectos de producción en EW es ventajoso opera las celdas con la mayor

densidad de corrientes posible y de esa manera incrementar la productividad de la
capacidad instalada, pero, por otra parte desde el punto vista de la calidad catódica y
del consumo de energía es adversos efecto
La calidad de los cátodos decrece para altas densidades de Corriente debido a un

aumento de rugosidad y porosidad del depósito, lo que favorece la oclusión de
electrolito y suspensiones sólidas y la codepositación de impurezas. Una mayor
densidad de corriente disminuye la eficiencia de corriente por mayor probabilidad de
cortocircuitos por crecimiento dendríticos y reacciones parasitarias. El consumo de
energía se incrementa ya que el potencial de celda crece al aumentar la densidad.
En las plantas de EW la densidad de corriente empleada varía entre 180 - 320 (A/m2)
42
4 Capítulo IV Efectos de las variables y desviaciones de proceso SX-EW.
Identificar los principales efectos de la variables y sus desviaciones en los proceso de

SX y EW
4.2 Efectos de las variables y sus desviaciones en el proceso SX
4.2.1 Efecto de sólidos
La presencia de partículas sólidas dispersas en las soluciones de SX., especialmente

cuando están al estado coloidal, generan la formación de barros “Crud” en los
decantadores y también afectan los arrastres, lo que en ambos casos se traduce en
pérdidas de solvente orgánico. Estos sólidos pueden llegar al sistema como fino
generado en LIX., polvo del medio ambiente etc., en el caso particular de los sólidos
coloidales el problema es especialmente crítico ya que los coloides no son retenidos por
ningún tipo de filtro convencional. Los sólidos finamente divididos son materiales
tensoactivos, y en general se acepta que partículas sólidas ubicadas en una interfase
activa puedan actuar alternativamente aumentando o disminuyendo la velocidad de
coalescencia, dependiendo si son mojadas preferencialmente por la fase dispersa o por
la fase continua respectivamente.
Las fuentes de emulsificación generadas en el proceso de mezclado pueden ser las

siguientes:
 Sólidos finos y coloidales, hidrofílicos.

 Extractante degradado.
 Emulsiones trifásicas (crud).
 Contaminantes químicos tensoactivos.
El efecto de los sólidos finos hidrofílicos. En continuidad acuosa hay un retardo notable
de la velocidad de separación de fases, mientras que el efecto contrario ocurre en
continuidad orgánica. Esto es importante al decidir como operar los mezcladores en la
planta de SX.
Figura N°43 Efecto de sólidos finos hidrofílicos en la velocidad de separación de fases
43
El efecto de las emulsiones trifásicas (crud) en la velocidad de separación de fases. En
este caso el efecto más importante es la inversión de la continuidad orgánica en
acuoso, lo cual está de acuerdo con el carácter hidrofílico del crud.
En general en SX es conveniente distinguir 3 tipos de dispersiones estables o

emulsiones:
 Emulsiones concentradas O/A estabilizadas por sólidos finos o coloidales

(crud).
 Emulsiones diluidas de arrastres O/A en las soluciones de refino y electrolito.
 Emulsiones diluidas de arrastres A/O en el orgánico cargado.
Las causas de la formación de esta emulsión pueden ser las siguientes:
 Naturaleza de la solución acuosa PLS
La presencia de altas concentraciones de ciertos cationes como fierro, sílice, calcio,

aluminio, magnesio, con suficiente fuerza de agitación en el mezclado, produce crud.
 Naturaleza de la fase orgánica
Por la naturaleza del extractante este puede requerir un modificador para mejorar la
separación de fases y reducir la formación de la emulsión estable.
La presencia del crud es inevitable por lo que es necesario retirarlo frecuentemente

(incremento del espesor máximo 7 cm) del sistema por medio de una bomba que lo
succiona y lo envía a un tratamiento para recuperar la solución orgánica atrapada y
devolverla al sistema.
Este tratamiento consiste en un mezclado y agitado con diluyente fresco lo que permite
descomponer la emulsión y luego de un tiempo de sedimentación recuperar la fase
orgánica.
Figura N° 44 Efecto de la presencia de crud en la velocidad de separación de fases
44
4.2.2 Geles y sílice coloidad
La sílice coloidal presente en la solución acuosa, proveniente de la etapa de lixiviación,

es uno de los componentes insolubles que proporcionan las mayores formaciones de
crud al sistema, debido a la presencia de sólidos en suspensión.
Las sílices coloidales tienden a estabilizarse en la composición del crud, al tener mayor
tiempo a las soluciones acuosas en recirculación.
La eliminación de sólidos en suspensión o sílice coloidal en el PLS es prioritaria para

minimizar las perturbaciones a consecuencia de la formación de crud.
Los principales efectos que se presentan se desglosan a continuación:
 Obstaculización en el desplazamiento de las soluciones en el decantador.

 Retención de orgánico y poderoso emulsificador.
 Contaminación del electrolito.
 Bloqueo de los elementos coalescedores.
 Viraje de las continuidades.
 Retardo en la separación de las fases en ele decantador.
 Generación de suciedad en las instalaciones.
4.2.3 Tamaño de gota
Tamaños de gota, de acuerdo a observaciones de tipo general un tamaño de gota

mayor incrementar la estabilidad de la dispersión.
4.2.4 Viscosidad y Densidad
Generalmente es aceptado que la estabilidad de las gotas aumenta, con el incremento

de la viscosidad del medio que las rodea. Esto resulta de la resistencia del film de la
fase continua a ser removido para alcanzar el espesor crítico que produce la ruptura.
Aumentando la diferencia de densidades entre los dos líquidos inmiscibles, resulta un

aumento en la velocidad de coalescencia. Sin embargo, es necesario recordar que
cuando un extractante es cargado con un metal, viscosidad y densidad de la fase
orgánica son aumentadas, resultando un descenso en la velocidad de coalescencia.
4.2.5 Efecto de la temperatura
La temperatura tiene un efecto significativo en las características de separación de

fases y en menor medida sobre la cinética de extracción dependiendo de las
características del extractante.
45
4.3 Efectos de las variables y sus desviaciones en los procesos EW.
4.3.1 Efecto del régimen de flujo
El régimen de flujo (turbulento o laminar) depende de la velocidad de circulación de la

solución, de sus propiedades físicas y de la geometría de la celda. Esta última es
compleja y sugiere la existencia de considerables diferencias en el régimen de flujo
local entre distintos puntos de la celda. La incidencia fundamental de esta variable
consiste en que hace variar la velocidad de transferencia de masa y, si esta no es
homogénea, la deposición de cobre será heterogénea, afectando la calidad física de los
cátodos, así como posibilitando la oclusión de electrolito e impurezas, con lo que la
calidad química del producto puede también sufrir.
4.3.2 Efectos de la temperatura
Las especies en solución son transportadas por migración (efecto de gradientes de

potencial eléctrico), difusión (efecto de gradientes de concentración) y convección
(efecto de gradientes de densidad del electrolito). La temperatura de la solución afecta a
los tres procesos:
 Aumenta la movilidad de los iones, luego, la conductividad eléctrica de la

solución, incrementando las velocidades de migración.
 Aumenta la solubilidad del cobre, permitiendo mayores gradientes de
concentración y mayores velocidades de difusión.
 Disminuye la viscosidad del electrolito, generando mayores velocidades de
convección.
Por estas consideraciones, el aumento de la temperatura de la solución mejora

indudablemente las velocidades de transporte. Sin embargo, la temperatura de
operación esta limitada por el costo de calentar grandes volúmenes de electrolito, la
necesidad de mayor aislamiento térmico de las celdas, el mayor desprendimiento de
vapores ácidos a la atmósfera y la mayor incidencia de corrosión en la planta.
4.3.3 Efecto del pH de la solución.
Debido a que el grado de acidez de la celda de electrólisis aumenta, se debe tener

precaución que esta no sobrepase los límites para que en el depósito catódico no se
produzca lixiviación, ya que se pueden dar las condiciones necesarias para que aquello
ocurra.
4.3.4 Efecto de la concentración de impurezas
 Concentración de fierro
Incluso las soluciones electrolíticas obtenidas por SX., contienen fierro, por la
selectividad limitada del reactivo, como por los arrastres físicos de acuoso desde la
46
extracción a la re-extracción. Pequeñas concentraciones de fierro son ventajosas para
actuar como depolarizadores del ánodo, con lo cual bajan el sobrepotencial anódico,
además de proteger el ánodo de Pb – Sb y de Pb – Ca evitando la formación de óxidos
en su superficie.
Sin embargo, altas concentraciones de fierro disminuyen la eficiencia de corriente por

las siguientes reacciones:
 Reducción primaria de Fe+3 a Fe+2 en el cátodo.

 Redisolución catódica del cobre depositado.
 Oxidación primaria de Fe+2 a Fe+3 en el ánodo
Por lo tanto en los circuitos comerciales, se aceptan concentraciones de fierro entre 0,5
a 1,5 gpl.
 Concentración de cloro
Pequeñas concentraciones de Cloro tienen un efecto depolarizador del ánodo y evitan

la co-depositación del Bismuto (Bi). Pero por su efecto corrosivo en un ambiente
altamente ácido, la concentración máxima utilizada es 0,05 gpl. Una concentración
mayor producirá una precipitación de CuCl en los cátodos y corrosión de los ánodos.
 El Cloro refina o afina el grano y despolariza la reacción catódica.

 El Cloro actúa como un puente de electrones.
 El Cloro tiene un efecto refinador de granos, ya que al inhibir el crecimiento
de un grano, permite que se forme un nuevo núcleo.
 Concentración de cobalto
Los efectos del cobalto en el proceso son los siguientes:
 Baja el sobrepotencial anódico

 La presencia de iones Co+2 tiene un efecto inhibidor sobre la corrosión de
ánodos de Pb.
 Depolariza la formación de oxígeno sobre el ánodo.
 Depolariza la descomposición del agua sobre el PbO2 / Pb.
 Contribuye a la coherencia de estructura de PbO2.
4.3.5 Efecto de aditivos orgánicos en EW
Los principales aditivos empleados en EW. de Cobre, es la adición de goma Guar

(Guargum) y de sulfato de Cobalto.
La goma Guar pertenece a la galactomans, la cual se encuentra en plantas de reservas

de carbohidratos, tales como el almidón. De los tipos de galactomans procesados en
forma industrial son usados solo tres, estos son, granos de acacia, goma Guar y tasa
47
Guar. El de mayor uso a nivel industrial es la goma Guar, debido a su buena solubilidad
en agua, y a su alta viscosidad en soluciones acuosas.
La ventaja de agregar Guar a procesos de EW. es a nivel catódico, es decir, mejora

notablemente la calidad superficial de los cátodos de cobre. Debido a que la EW.,
trabaja con altos campos de corriente, los cátodos presentan a menudo huevos o
nódulos en su superficie, la adición de Guar al electrolito hace que estos nódulos se
disuelvan o simplemente se conviertan en pequeñas agujas, homogenizando el
depósito de cobre.
La goma Guar, se va descomponiendo en el electrolito a medida que transcurre el

tiempo, es por ello que su reposición debe ser con frecuencia, dependiendo de las
condiciones del electrolito. La velocidad de descomposición de Guar en el electrolito,
depende fuertemente de la Tº y la concentración de este, ya que a > Tº, aumenta la
degradación de la goma, y a mayor concentración de H2SO4 también aumenta su
degradación, producto de ello, se debe mantener una Tº que no supere los 50 ºC, y un
permanente control del aumento de la acidez.
La adición de Co SO4 al proceso de EW., es en beneficio de la vida útil del ánodo de

plomo, o en otras palabras disminuye la tasa de corrosión del ánodo.
Para estabilizar la capa de óxido de plomo en el ánodo (PbO2), se adiciona sulfato de

Cobalto al electrolito. El mecanismo de acción del cobalto a nivel de electrodo se ha
interpretado en términos de ejercer una disminución de la sobretensión anódica y
modificar la proporción de óxidos de plomo, que se forman sobre la matriz de plomo. La
experiencia industrial recomienda dosificar sulfato de Cobalto al electrolito en
concentraciones de 100 a 200 ppm con el propósito de asegurar una tasa razonable de
desgaste del ánodo y un límite máximo de contaminación de los cátodos con plomo.
Con el propósito de nivelar el crecimiento preferencial y la nodulación de los depósitos

catódicos, se adicionan reactivos orgánicos al electrolito de planta. Se utilizan por lo
general proteínas tales como el pegamento o cola de origen animal (reactivo Guar). La
calidad física y la retención de los compuestos orgánicos en el depósito pueden ser
producto de una sub o sobre-dosificación, por lo que se recomienda un control
exhaustivo del contenido de los aditivos en el electrolito.
Para el control de aditivos tipo Guar se ha implementado un proceso que utiliza la

técnica voltamétrica para monitorear el contenido de los reactivos residuales. De esta
manera se ha conseguido mantener la óptica concentración de reactivo para maximizar
la eficiencia de corriente y asegurar una adecuada calidad catódica con un mínimo
costo de reactivo.
48
4.3.6 Efecto de la densidad de corriente
La densidad de corriente controla tres importantes variables en el proceso de EW:
 Eficiencia de corriente de la celda

 Consumo de energía
 Producción.
Además controla otros parámetros importantes del proceso, la calidad física y química
del depósito catódico. Se ha determinado que a una mayor densidad de corriente
disminuye la eficiencia de corriente, principalmente porque favorece el crecimiento
dendrítico y la probabilidad de cortocircuitos.
Altas densidades permiten también incrementar la sobretensión catódica y se puede

reducir el ión hidrógeno generando hidrógeno gaseoso, lo que provoca un depósito
pulvurento de pésima adherencia y baja calidad.
Altas densidades de corriente provocan incrementos de voltaje de celda, mayores

costos de energía y más mano de obra para la detección de cortocircuitos pero, acelera
la cinética del proceso con la consiguiente disminución de equipos, inventario de cobre
y mayor producción.
4.3.7 Efectos eléctricos
 Sobrepotencial catódico
Es causado por la diferencia de concentración de iones Cu2+ en la capa límite cercano

al cátodo. Su efecto puede ser reducido por agitación del electrolito cerca del cátodo.
En el caso del cobre este Sobrepotencial es 0,05 a 0,1 V. A elevadas densidades de
corriente hay que considerar el efecto del Sobrepotencial del hidrógeno, debido a su
magnitud por efectos cinéticos, lo cual no ocurre en la práctica comercial del cobre.
 Sobrepotencial anódico
Es causada por la reacción de liberación de oxígeno, asociada con la dificultad de

nucleación de las burbujas de oxígeno producidas y de la baja presencia de ácido
sulfúrico en la capa límite del ánodo. Este sobrepotencial puede llegar a ser 1 volt. En
caso de los ánodos de Pb / Sb, este sobrepotencial es aproximadamente 0,70 a 0,75
volt. Con la adición de 2 gpl de Co+2, este sobrepotencial disminuye a 0,60 a 0,65 volt
en el rango de 0 a 400 (A/m2).
 Resistencia óhmica del electrolito
Es la resistencia que opone la solución al paso de la corriente eléctrica.
Valores típicos de conductividad de electrolitos de cobre:
49
 Soluciones ricas de LIX.: 0,2 Ohms-1 cm-1
 Electrolitos de SX: 0,6 Ohms-1 cm-1
 Electrolitos de ER: 0,7 Ohms-1 cm-1
Las diferencias se establecen por las diferentes concentraciones de iones, la

concentración de ácido libre y la temperatura. La resistencia ohmmica también depende
de la geometría de la celda, en cuanto al espaciamiento de los electrodos y el área
transversal de flujo de la corriente eléctrica.
Esto está dado por:
R = r * (l / S)
Donde:
R: resistencia óhmica total

r: resistividad especifica del baño
l: espaciamiento entre los electrodos (ánodo – cátodo)
S: área del electrodo menor
Aplicando la ley de Ohm se puede calcular la caída de potencial según este efecto:
E Ohm = I * r * (l / S)
Donde:
E Ohm: caída de potencial debido a la resistencia óhmica.

I : intensidad de corriente del circuito.
En un circuito de EW comercial este factor oscila entre 0,15 a 0,5 V, dependiendo de la

densidad de corriente.
 Caída de potencial de los contactos y conductores
En la práctica comercial se acepta 0,005 V / contacto, pero es prácticamente imposible

reducirlo de 0,1 V en total, debido a que las barras colgadoras no están apernadas y
pueden sufrir sulfatación por los derrames de solución durante las cosechas.
De la tabla que se muestra a continuación, se desprende que el sobrepotencial anódico

es extremadamente alto, por esta razón se ha intentado reducirlo a través de la adición
de especies que ejercen un efecto depolarizador (ej. Cobalto) o el uso de ánodos
recubiertos de óxidos que exhiben un menor sobrepotencial de desprendimiento de O2
que oxide al Plomo (ej. RuO2), sin embargo, el alto costo lo prohíbe.
50
Volts %
Voltaje de descomposición (reacción) 0,92 45,55
Sobrepotencial Anódico 0,6 29,7
Sobrepotencial Catódico 0,1 4,95
Resistencia ohmmica de la solución 0,3 14,85
Resistencia de los Conductores y Contactos 0,1 4,95
Voltaje total 2,02 100
 Corto-circuitos
Constantemente están ocurriendo cortos circuitos, lo que conduce a pérdidas de

energía e interrupciones locales en la producción.
Causas: deposición dendrítica de Cu y pandeo de los ánodos.
El pandeo de los ánodos ocurre debido a esfuerzos internos en los ánodos producto de
un enfriamiento heterogéneo en la rueda de moldeo. Estos se alivian por deformación
del ánodo a medida que este se disuelve en el electrólito.
Figura N° 45 Causas de cortocircuitos
4.3.8 Efecto del posicionamiento de los electrodos
La velocidad y calidad de la deposición dependen fuertemente de la distancia ánodo-

cátodo. Si esta distancia varía de punto a punto del electrodo, debido a mal
posicionamiento, la calidad del depósito será deficiente y conducirá a corto circuitos.
Figuras N°46 y 47 Espaciamiento ánodo-cátodo
51
4.3.9 Efectos magnéticos sobre la electro deposición de cobre
El campo magnético afecta también la transferencia de masa en electro deposición

En la primera imagen se ve un depósito obtenido sin campo magnético aplicado a la
celda.
El depósito es más homogéneo y de grano más pequeño, es decir, es de mayor calidad.
Figuras N°48 y 49 Depósitos afectados por campos magnéticos
4.3.10 Efecto de la neblina ácida.
Las plantas de EW generan una neblina ácida producto de la reacción de oxidación del
agua en el ánodo. Los mecanismos utilizados para el control de emisión de la neblina
ácida se basan en el empleo de un manto de bolas de polipropileno (2 o más capas de
bolas de polipropileno de 12 a 20 mm.), acompañado de sistemas de ventilación
forzada de la nave.
En el proceso de EW. de cobre se genera O2 en la superficie de los ánodos, esto

resulta en la formación de burbujas que tienden a salir a la superficie y resultan en
gases ácidos.
Esta neblina ácida es perjudicial, pues las partículas de ácido viajan por el aire hasta el
medio ambiente, produciendo en el personal que está trabajando en el área, irritación
de la piel, ojos, membranas mucosas, dientes y tracto respiratorio, ya que las pequeñas
gotas de neblina son difíciles de eliminar llegando a producir riesgos en la salud,
especialmente pulmones, además de producir niveles altos de corrosión en el medio
ambiente dañando las estructuras de la nave electrolítica, afectando además a los
equipos de la planta; por lo que dichas emisiones están fuertemente reguladas por las
agencias de control ambiental.
La ecuación siguiente muestra la reacción ocurrida en la celda de EW., donde Cuº, se

deposita en el cátodo, mientras burbujas de O2 se generan en el ánodo. Estas burbujas
de gas que se producen en los ánodos estallan cuando alcanzan la superficie,
produciendo un aerosol de ácido sulfúrico llamado neblina ácida.
CuSO4 (ac) + H2O(ac)  Cu0 (s) + H2SO4 (ac) + ½ O2 (g)
52
Figura N°50 Neblina ácida en la celda de EW Figura N°51 Secuencia generación neblina ácida
La secuencia de los eventos ocurridos desde la generación del gas hasta el estallido de
las burbujas de O2. Como resultado de la descomposición del agua en al ánodo,
burbujas de O2 saturadas de electrolito emergen a la superficie (A,B) estallando en la
interfase líquido-gas (C). Esta acción produce la atomización de burbujas de O2 que
contienen H2SO4 (D), liberando un aerosol rico en electrolito conocido como Neblina
Ácida (E).
 Tendencias actuales en la inhibición de la neblina ácida
Para cumplir con la normativa vigente se hace necesario disminuir considerablemente

la neblina ácida generada durante EW., donde actualmente se generan concentraciones
de ácido en el ambiente superiores a valores del orden de 10 a 20 mg/m 3, muy por
encima de lo permitido por la regulación (1 mg/m3), más aún si se estima que en el
futuro la regulación medio ambiental será muy estricta, disminuyendo el límite de
tolerancia biológica para 8 horas de exposición a la neblina ácida desde 1,0 (mg / m 3) a
solo 0,1 (mg / m3).
Algunas estrategias utilizadas en el control de neblina ácida son el uso combinado de

barreras mecánicas, como PVC, polietileno, etc; ventilación forzada y tensoactivos
adicionados al electrolito.
 Barreras mecánicas
Dentro de las barreras mecánicas se encuentran balones plásticos, pellets, y pequeños

elementos que flotan en el electrolito, los que actúan como una barrera de filtración y
capturación del ácido arrastrado por las burbujas de oxígeno, ya que estas burbujas
estallan bajo la capa de elementos flotantes, disminuyendo así el ácido liberado al
ambiente. Las esferas y los cilindros son efectivos, pero existe una desventaja
asociada a este método de control de la neblina ácida, ya que pequeños pellets se
adhieren a la superficie del depósito y son fácilmente arrastrados por el electrolito,
además los elementos flotantes interfieren en la remoción y reemplazo de los
53
electrodos. En otras palabras son una incomodidad para el operador porque se
adhieren a los cátodos cuando estos son pulidos.
 Ventilación forzada
Al escapar aerosol desde el proceso, son necesarias medidas de control para contener
y diluir las emisiones por debajo de la norma. La ventilación forzada es efectiva pero
trae inconvenientes, ya que la cantidad de aire que debe ser removido es relativamente
alta, lo que puede tener un alto costo, llegando a significar hasta un 20% de la energía
requerida para EW. Además esta forma de capturar las emisiones causa la pérdida de
Tº del electrolito y solo transfiere la contaminación fuera de la nave electrolítica, la cual
deberá ser tratada posteriormente.
Figura N°52 Sistema de ventilación forzada en naves de EW.
 Adición de surfactantes
 Fluoro-surfactantes
Una forma eficiente de reducir este problema es mediante la adición de surfactantes. Se

dice que una sustancia es un agente tensoactivo o surfactante cuando da lugar a un
descenso significativo en la tensión superficial de un líquido.
Uno de los principales es el fluoro-surfactantes como el FC-1100, un excelente supresor

de la neblina. El FC-1100 contenido en el electrolito, es adsorbido por la interfase gas-
líquido de la burbuja de O2, actuando como estabilizador de esta interfase. Las burbujas
de gas ascienden hasta la superficie, coalescen y aumentan de tamaño drenando el
electrolito en forma suave por sus paredes, reduciendo significativamente la cantidad de
líquido expelido al ambiente cuando la burbuja, de tensión superficial reducida, se
desvanece.
Diversas aplicaciones industriales en plantas de electroobtención que operan con

densidades de corriente entre 150 y 380 amp/m2, con y sin sistemas de ventilación
forzada, y con la utilización de FC-1100 en concentraciones entre 5 y 15 ppm, dan
testimonio del control de la neblina ácida en valores inferiores a 0,5 mg de H2SO4 por
m3 de aire, medidos a 1,5 m. sobre el nivel de las celdas de acuerdo al procedimiento
estándar aprobado por la OSHA (USA) y el Instituto de Salud Pública (Chile).
54
Los tensoactivos fluoroquímicos presentan una elevada resistencia del enlace carbono-
fluor, demostrando una alta insolubilidad en la fase extractante orgánica de SX y
permaneciendo en la fase acuosa sin sufrir descomposición frente al medio ácido
presente en el electrolito. La naturaleza hidrofílica y oleofóbica de los compuestos
fluoroquímicos induce a que no sean atrapados en la fase orgánica y no reduzcan la
tensión interracial entre las fases Acuoso/Orgánico. Aplicados en concentraciones
controladas no producen un aumento en los tiempos de separación de fases ni afectan
la cinética y la eficiencia de la transferencia de cobre durante los procesos de extracción
y reextracción en la planta de SX.
Sin embargo esta tecnología es cara, además de estar fuertemente cuestionada por
organismos ambientales por ser un aditivo fluorado, por lo que muchas empresas aún
con problemas de neblina ácida no pueden usarla, situación que ha hecho obligada la
búsqueda de nuevas alternativas.
 Surfactantes Hidrocarbonados
Los tensoactivos más efectivos, presentan en su estructura molecular una parte hidrófila
y otra hidrófoba. Generalmente la parte hidrófila es un grupo iónico, ya que los iones
suelen presentar una fuerte afinidad por el agua, motivada por su atracción
electrostática hacia sus dipolos. La parte hidrófoba suele consistir en un larga cadena
hidrocarbonada, una estructura muy parecida a la de las grasas y parafinas, hacia las
que experimenta atracción, y que presenta repulsión al agua. Cuando se agrega estas
sustancias a una solución acuosa, forman al principio una película monomolecular en la
superficie, con la parte hidrófoba orientada para fuera. Al mismo tiempo, los
tensoactivos forman miscelas y si hubiera un gas presente en este sistema, la tendencia
sería alojarse en el interior de estas miscelas. Este conjunto, aire miscela, es uno de los
factores de estabilización de la espuma. Aún cuando este conjunto llegue a la superficie
del líquido, la estabilidad permanece, pues el gas pasa a ser protegido por una doble
capa de tensoactivo.
Fig. 53 Agentes tensoactivos y generación de espuma
55
Estos compuestos químicos que bajan la tensión superficial del electrolito logran
disminuir el tamaño de las burbujas de gas, así como la fuerza con que estallan.
Además, la formación de una delgada capa de espuma sobre el electrolito permite que
éste escurra de vuelta al medio líquido, reduciendo la formación de neblina.
Los surfactantes que se empleen para estas aplicaciones deben reunir características
muy especiales debido a las condiciones extremas de pH, temperatura y oxidación en
que se opera. Por esto, los surfactantes químicos tradicionales no son compatibles con
este proceso, existiendo muy pocos productos utilizables en esta aplicación que
ofrezcan una tecnología que mejore las condiciones ambientales, tanto al interior como
al exterior de las naves de EW., dando cumplimiento a la normativa vigente, con un
mínimo impacto en la operación y el proceso productivo.
4.3.11 Quemado orgánico
El quemado orgánico (“organic burn”), es una mezcla de cobre fino y orgánico que se
co-deposita en el cátodo. El orgánico arrastrado en el electrolito de avance, permanece
en la superficie de la solución y se adhiere a las placas de acero inoxidable en el
momento de ser cargadas en la celda. El co–depósito cobre-orgánico es adherente y
dificulta el desmontaje del depósito de cobre.
En general, el orgánico se remueve del electrolito de avance a la planta de EW., en

celdas de flotación en columnas o en celdas Jameson y posteriormente se filtra la
solución en filtros de sólidos finos. La concentración de orgánico en el electrolito de
planta de EW no debe sobrepasar los 30 ppm.
56

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PROCESO Y OPERACIÓN SX - EW

MODULO DE APRENDIZAJE PARA EL ALUMNO

1 Capítulo I Conceptos básicos de SX - EW ........................................................... 1

1.1 Objetivo específico

Identificar los conceptos básicos de SX.- EW.

1.2 Conceptos básicos de SX

1.2.1 Extractante y diluyente

Compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar químicamente

 Propiedades físicas y químicas de extractante

Los requisitos que debe cumplir un reactivo extractante son:

1) Extraer el cobre deseado selectivamente desde la solución acuosa que lo

4) Poseer una alta capacidad de carga a un pH y a una concentración dada de

5) Alto grado de insolubilidad entre el extractante y el acuoso para evitar las

6) Baja toxicidad e inflamabilidad, esto con la finalidad de tener buenas

7) Baja formación de borras, la cual perturba la etapa de separación de fase y

La salicylaldoxima es un extractantes demasiado fuertes para el cobre, ocurriendo que

La pérdida de reactivo extractante en las plantas de SX, es debido al atrapamiento de

La estructura general está dividida por sus estructuras y propiedades en 2 clases:

a) Las salicilaldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.

b) Las ketoximas, son moderadamente fuertes extractantes de cobre.

Figura N°1 Estructura Hidroxioxima

 Reacción intercambio iónico

Es importante conocer que la fuerza de extracción y re- extracción de un reactivo

Una 3a clase de extractante, se genera a partir de las mezclas de ketominas con

Extractantes muy fuertes, exhiben rápida cinética de transferencia de cobre, y muestran

Con respecto a la degradación de los reactivos aldoximas con modificadores en plantas

Extractantes moderadamente fuertes, tienen una cinética de extracción razonablemente

 Propiedades del diluyente

La función principal es disminuir la viscosidad de la fase orgánica y facilitar el contacto

1) Capacidad para disolver el reactivo de extracción.

2) Baja solubilidad en la fase acuosa para evitar o disminuir al máximo las

4) Ser estable químicamente

5) Tener un punto de inflamación alto

1.2.2 Fase orgánica y acuosa

En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos orgánicos

 El PLS, es un acuoso de color verduzco que se obtiene de la LIX. en pilas,

1.2.3 Solución electrolítica

 Electrolito pobre o spent: Es un fluido que abandona el proceso de EW. y

El Avance y el Spent, son electrolitos fuertes, es decir que al disolverse, provoca

1.2.4 Fase continua

Denominamos fase continua, a la condición de trabajo en donde predomina el acuoso ó

 Fase acuosa continua o continuidad acuosa

Es cuando la relación fase orgánica/fase acuosa, O/A<1, es decir se caracteriza por la

La fase acuosa continua garantiza una fase orgánica limpia.

Figura N°2 Continuidad acuosa Figura 3. Fase acuosa continúa

Normalmente en el mezclador decantador de E-1, debe funcionar en continuidad

Mantener una continuidad acuosa en el mixer- settler, implica bajar la velocidad de la

Es cuando la relación fase orgánica/fase acuosa, O/A>1, es decir se caracteriza por la

La fase orgánica continua garantiza una fase acuosa limpia.

Figura 4 Continuidad orgánica Figura 5 Fase orgánica continua

Normalmente la 2a etapa E-2 funciona en continuidad orgánica, garantizando que el

Operar continuidad orgánica produce atrapamientos de acuoso en orgánico (el orgánico

Mantener una continuidad orgánica en el mezclador decantador de 2a etapa E-2, implica

La altura de bandas orgánicas y acuosas en el decantador es nominalmente 310 mm.

La altura de la capa de la fase orgánica afecta el funcionamiento del mezclador

1.2.5 Etapas de SX.

 Etapa de extracción o carga (E1; E2).

b) Refino, fase acuosa que ha entregado gran parte de su contenido de cobre,

 Etapa de re- extracción (stripping) o descarga

Es la etapa del proceso en que se contacta íntimamente mediante agitación el orgánico

a) Orgánico descargado, fase orgánica que es enviada a las etapas de

b) Electrolito rico, fase acuosa con alta concentración de Cu+2 de 45 a 55 g/l., y

Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres

El Crud es un orgánico en una emulsión acuosa, fuertemente estabilizada por sólidos