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MINERIA Y

METALURGIA

DIVISION MINISTRO
HALES
Salida a Terreno 04 de Julio 2017

INACAP
Contenido
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................2
SALIDA A TERRENO..................................................................................................................................3
HISTORIA....................................................................................................................................................5
Importancia de nuestros productos:..........................................................................................................6
Aspectos ambientales relevantes:..............................................................................................................7
MOLIENDA SAG Y BOLAS.......................................................................................................................8
Marco teórico de los molinos:................................................................................................................8
Equipos en el área de molienda de DMH............................................................................................9
Observación personal en el área:.......................................................................................................10
ECF Estándares de control de fatalidades:.......................................................................................11
TOSTACIÓN DE DMH..............................................................................................................................12
Descripción del tostador de lecho fluidizado.....................................................................................12
TOSTACIÓN - FUNDICIÓN – REFINERÍA............................................................................................13
Partes del tostador de lecho fluidizado..............................................................................................20
Funcionamiento del horno de lecho fluidizado..................................................................................21
Características principales del tostador de lecho fluidizado de concentrados de cobre.............23
Zonas del tostador de lecho fluidizado...............................................................................................24
Variables en el proceso de tostación..................................................................................................24
Mecanismos de tostación.....................................................................................................................25
Etapas principales del proceso...........................................................................................................26
Reacciones en el horno de tostación dmh.........................................................................................27
Problemas de aglomeración y/o sinterización en el lecho...............................................................28
CONCLUSIÓN................................................................................................................................................29
ANEXO..........................................................................................................................................................30

1
INTRODUCCIÓN

La división Ministro Hales posee alrededor de 3000 personas contratadas por Codelco
y además 2000 personas operando en la división por parte de empresas contratistas.
Ésta se encuentra ubicada a una altura de 2600 metros a alrededor de 10 kilómetros al
norte de la ciudad de Calama, en el mismo camino que une a esta ciudad con la ciudad
de Chuquicamata.
Esta división cuenta con una mina explotada a rajo abierto, yacimiento el cual fue
bautizado como “Mansa Mina”, nombrada así por la gran cantidad de mineral que poseía
con una ley media de cobre de un 0,96% de cobre y una alta presencia de impurezas de
arsénico la cual en un inicio fue la principal problemática del proyecto, con un 4% de
arsénico en la mena, actualmente este porcentaje es reducido a un 0,2% o 0,3% de
arsénico en el producto concentrado lo cual lo hace atractivo para el mercado por la baja
presencia de arsénico ,siendo un producto perfectamente comercial, a pesar de eso este
no es comercializado y continúa siendo procesado en Chuquicamata para aumentar el
precio del producto y generar más ganancias.
En este informe se redactará las experiencias adquiridas en la salida a terreno realizada
el día 04 de Julio del 2017 por los estudiantes de la carrera Ingeniería En Metalurgia del
instituto INACAP, sede Calama.
El lugar donde se desarrolló la salida a terreno fue en la minera División Ministro Hales
que pertenece a Codelco Chile. Al ingresar al recinto privado nos recibieron
coordinadores de la División, los cuales mediante charlas nos explicaron el
funcionamiento del proceso de tostación, la historia de la minera y de la importancia del
personal en el ambiente minero.
En base a la visita a la planta concentradora, se recorrió todas las instalaciones del
recinto, pero solamente se ingresó al área de molienda y al Mirador del Rajo Abierto.
A continuación, también en este informe se explica todo el aspecto teórico de equipos en
el área de Molienda y el proceso de Tostación de D.M.H.

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SALIDA A TERRENO
Para iniciar nuestra Salida a Terreno se realizó un listado de los estudiantes disponibles
a participar, con el fin de reunir datos personales en caso de presentarse una
emergencia.
Nos acompañan los Docentes Jorge Hernández y Néstor Reyes del Área de Minería y
Metalurgia del Instituto Inacap, Sede Calama.
Nos juntamos en la sede principal de Inacap Calama, Rumbo a la División Ministro Hales
a las 9:30 horas con nuestros Respectivos equipos de protección personal. Para el
transporte hacia la División se nos facilitaron 2 Furgones.
Llegamos al recinto a las 10:00 horas, en donde nos recibió Don Guillermo Hormazábal,
Periodista perteneciente a la empresa.
A las 10:15 horas se nos indicó ingresar a la sala Audiovisual de la División, la
bienvenida fue dada por parte de Don Jaime Rivera Gerente General de la División
Ministro Hales y Don Fernando Abeldaño Gerente Recursos Humanos.
Posteriormente Don Sharin Hammer Superintendente de Operaciones en Área de
tostación nos habló sobre el proceso de tostación, con el fin de aclararnos el
funcionamiento del Proceso en el Ámbito Teórico, dando fin a la charla a las 11:45 horas.
Después empezamos el recorrido a las 11:30 por la Planta minera, para posteriormente
dirigirnos al área de Molienda en la cual para Ingresar debimos Utilizar Equipo de
Seguridad obligatorio por la alta contaminación de sustancias peligrosas en el ambiente.
El recorrido estuvo a cargo del guía Alexis Yáñez Trabajador del Área de Molienda el
cual al finalizar el recorrido atendió nuestras dudas y realizo una charla sobre los
equipos que se utilizan en este proceso, cuya información adquirida sirvió para realizar
este informe.
Esta Actividad Terminó a las 11:50 para después dar lugar a la visita del Mirador ubicado
en la mina a rajo abierto.
A las 12:45 llegamos al Mirador, donde nos recibió Don Juvenal Valenzuela Trabajador
del Área, esta parte del recorrido consta con la Visualización de la Mina a Rajo Abierto,
mientras Don Juvenal realizaba una charla sobre el área y los equipos que se utilizan
como también la acotación de información relevante para realizar este informe.
Esta Actividad Finalizo a las 11:45 horas para luego volver al Auditorio de la División
Ministro Hales.
Para dar fin a la salida a terreno a las 13:00 horas, nos dirigimos al casino de la División
Ministro Hales, para disfrutar de la colación entregada.
Al finalizar, regresamos al Instituto Inacap a las 14:00, con esto se da por terminado la
salida a terreno de forma exitosa.

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Itinerario: Día 4 de Julio

09:30 Salida a terreno desde


Inacap.
10:00 Llegada a D.M.H.  Guillermo
Hormazábal
10:15 Entrada a Charla Charla dada por:
 Jaime Rivera
(Gerente General)
 Fernando
Abeldaño (Gerente
Recursos
Humanos)
 Sharin Hammer
(Superintendente
de Operaciones,
Área de tostación).

11:15 Término de Charla.

11:30 Entrada a Área de Guías de recorrido:


molienda  Alexis Yáñez
(Trabajador del
área)

11:50 Salida y comienzo de


recorrido por áreas del
yacimiento.
12:15 Llegada al mirador (Mina Charla dada por:
a rajo Abierto)  Juvenal
Valenzuela.
12:45 Vuelta a Auditorio

13:00 Colación

13:45 Término de colación

14:00 Llegada a Inacap

4
HISTORIA

La División Ministro Hales, la más joven de Codelco fue creada por el directorio el 1 de
septiembre de 2010. Fue bautizada así en honor de quien impulsó con particular fuerza
este emprendimiento minero, el tres veces ministro de Minería, Alejandro Hales, y gran
impulsor de la "chilenización del cobre" y del proceso de creación de la Corporación del
Cobre, Codelco.

Inaugurada el 5 de enero de 2016, cuenta con una mina explotada a rajo abierto, que se
ubica a 5 kilómetros de Calama. Este rico yacimiento fue bautizado en un principio como
"Mansa Mina", en referencia a la gran cantidad de mineral que poseía; sin embargo, no
pudo ser explotado sino hasta 20 años después, puesto que en los años ochenta no se
contaba con la tecnología necesaria para realizar las labores previas a la explotación, en
especial por tratarse de un mineral con alto grado de impurezas.

Actualmente, DMH es uno de los complejos productivos de cobre más modernos del
país, siendo el proceso de tostación el que lo distingue del resto de las plantas
nacionales. Debido al alto contenido de arsénico que tiene el mineral en origen, debe
pasar por el tostador más grande del mundo, este tostador de la minera DMH, les
permite procesar una cantidad de 200 mil toneladas de cobre fino al año con una ley
mineralógica del 0,6% , los concentrados de cobre tratados en esta empresa minera son
de alta pureza debido a que el equipo de tostación implementado aquí es capaz de
eliminar el arsénico dentro de un domo con una capacidad de 3000 toneladas de mineral
donde ingresa el concentrado con concentración de arsénico del 6% al 5% y al finalizar
el procedimiento la concentración es de 0,3%, es decir, que durante el procesamiento se
eliminó en un 50% el arsénico contenido. Para transformarse en calcina, un concentrado
de alta pureza con altos porcentajes de cobre y plata, que puede ser fundido en
Chuquicamata o vendido directamente a mercados internacionales.

Esto es algo de gran relevancia ya que es la única minera a nivel nacional que cuenta
con esta capacidad de eliminar el arsénico del mineral para una mayor pureza de éste,
además la minera puede procesar este arsénico obteniendo dos sub productos los
cuales son:

 Cátodos de cobre grado A.


 Concentrado de cobre.
 Calcina de cobre.
 Molibdeno.
 Plata.
 Barros anódicos.
 Ácido sulfúrico.
 Alambrón (producto semielaborado).

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Importancia de nuestros productos:

Los cátodos de cobre de alta pureza son el principal producto que Codelco vende a
fabricantes semielaborados, los que a su vez lo transforman para ofrecerlo en forma
atractiva a productores de artículos de consumo. La gama de estos productos es muy
amplia e incluye principalmente barras, perfiles, alambres, tubos y productos planos. El
sector del alambrón supone cerca de la mitad de la producción de semielaborados.
Las aplicaciones de dichos artículos resultantes son aún más diversas debido a gran
cantidad de propiedades útiles de este mineral. Por ejemplo, es un excelente conductor
eléctrico y térmico, es resistente a la corrosión, antibacteriano, fácil de unir, dúctil, fuerte,
no magnético, de color atractivo, fácil de alear, reciclable y catalizador. Es por eso, que
estas aplicaciones abarcan sectores como la ingeniería eléctrica, la ingeniería
automotriz, la construcción, la industria energética, las telecomunicaciones, las
maquinarias, la industria de astilleros, la aeronáutica, los instrumentos de precisión y la
relojería.
Los productores de cobre y sus clientes realizan las transacciones del metal rojizo en
tres mercados internacionales: la Bolsa de Metales de Londres, el COMEX de la Bolsa
Mercantil de Nueva York y la Bolsa de Metales de Shanghái.
En cuanto a la apertura de nuevas oportunidades de mercado, entre las cuales destaca
la exploración de focos de demanda emergentes en economías en desarrollo que
experimentan una fuerte expansión, como las de China e India.
En tanto, el segundo principal producto que vende Codelco es el molibdeno, un
elemento metálico utilizado como materia prima para aceros especiales y algunas otras
aleaciones, a las cuales aporta sus propiedades: resistencia, durabilidad y fortaleza.
Esta minera además de procura un buen producto final de concentrado de cobre cuenta
con un sello de DMH que está determinado por el uso de la tecnología e innovación en
sus procesos, con un funcionamiento verde que respeta la normativa medioambiental y
que está en permanente contacto con las comunidades, es decir procura emitir una
mínima contaminación para si no afectar a las comunidades aledañas a esta gran
empresa minera.

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Aspectos ambientales relevantes:

 Las emisiones de material particulado de la mina se controlarán con humectación


de las áreas de circulación expuestas al tránsito de vehículos pesados y livianos
que transitarán entre el rajo y el chancador primario.

 Las emisiones de la concentradora se reducirán mediante encapsulamiento de los


traspasos y de la correa, además del uso de molienda húmeda en un molino SAG
(molienda semiautógena).

 A la actual fundición de Chuquicamata se le agrega una planta de tostación de


concentrados que contará con un sistema de captura y abatimiento de polvos
metalúrgicos. Para la captura y manejo de gases fugitivos del área fundición, se
incorporarán campanas en los convertidores, las que contarán con filtros de
manga para el abatimiento del material particulado. Este material se procesará en
una nueva planta de tratamiento de arsénico.

Esta es la historia y las grandes cualidades que destacar de la División Ministro Hales,
se puede entender que esta mina es una de las más avanzadas tecnológicamente y que
procura tanto el buen tratamiento del mineral como, así también, el gran cuidado
medioambiental grandes cualidades que toda empresa debe de procurar tener siempre
en consideración.

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MOLIENDA SAG Y BOLAS

Marco teórico de los molinos:

Molino SAG:
La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas.
Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies,
es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores.
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
El mineral tratado se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario
como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la
acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de
ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de
acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el
tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino
gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectiva y con menor
consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.

Molino de bolas:
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m
de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5
pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de
180 micrones.
Normalmente cuando se trabaja con un molino SAG, el molino de bolas cumple con la
función de recibir el mineral grueso que descarga el molino SAG. Lo que significa que
puede ser desde un Harnero convencional u otro, o desde la descarga de los
hidrociclones. La elección de este molino para estos tipos de trabajo se basa en la
eficiencia que tiene el equipo, para poder triturar minerales más finos, ya que, el molino
SAG trabaja con rocas de gran tamaño.
En otros casos se vé el uso de los molinos de bolas como molienda secundaria, en
donde se recibe el mineral desde otro molino convencional, el cual sería el molino de
barras.

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Antes de comenzar con alguna redacción sobre la experiencia adquirida en la salida a
terreno, cabe mencionar cuales eran nuestros conocimientos previos a la visita al área
de Molienda de la División Ministro Hales, Dentro de los más importantes sabemos que:
 Existen Molienda en seco y húmeda.
 La molienda SAG recibe el mineral directamente desde el Chancador primario.
 Cada molino requiere de un Clasificador complementado en su descarga.
 La molienda permite liberar las partículas de cobre de la ganga.
 La molienda es utilizada normalmente para procesos Pirometalúrgicos.
 El proceso siguiente a la molienda es la Flotación.
 Es un proceso que requiere de una alta tasa de Energía.
 Entre otros datos de los equipos.

Equipos en el área de molienda de DMH

El mineral del Stock Pile es descargado a través de 6 alimentadores a la correa de


alimentación del molino SAG, dando paso al proceso de conminución y concentración de
minerales, en esta ocasión el Cobre.
La planta de molienda está compuesta por un molino SAG de 36’x16,75’ de 16.000 HP
de potencia, dos harneros de doble piso tipo convencional de 12’x24’, de los cuales uno
estará en reserva, y dos molinos de bolas de 22’x35’ y 12.000 HP de potencia cada uno,
con sus respectivas bombas y baterías de ciclones para el proceso de clasificación del
producto final (P80=212μm).
MOLINO SAG DE DMH

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MOLINOS DE BOLAS DE DMH

Observación personal en el área:


Durante la visita realizada al área de molienda de DMH, observamos y consultamos
algunas dudas que teníamos sobre los equipos a causa de nuestra nula experiencia
dentro de mineras, por lo que cabe destacar esta experiencia, ya que nos ayudó a
razonar muchas dudas que teníamos antes de la salida a terreno.
Con ayuda de 2 guías recorrimos las instalaciones de molienda, en donde observamos
el funcionamiento total del área. En el lugar destacaban 2 equipos fundamentales, los
cuales fueron un molino SAG y dos molinos de bolas,estos son los encargados de
realizar los trabajos más importantes.
Una vez fuera del área conversamos con uno de los guías, el cual nos aclaraba nuestras
dudas sobre el recorrido, dentro de los que se pueden mencionar que ambos equipos
tienes bolas de distintos tamaños, el molino SAG tiene bolas entre 5 a 5,5 pulgadas de
diámetro, pero al tener contacto entre sí tienen un desgaste, por lo que cuando alcanzan
un diámetro de 3 pulgadas son sacadas del molino. Mientras que el molino de bolas
tiene en su interior bolas que son ingresadas inicialmente con un tamaño de 3 pulgadas
de diámetro, pero tiene un mayor desgaste por el motivo de mayor cantidad de
porcentajes de bolas, cuando ya las bolas van alcanzando un tamaño cercano a 1
pulgada de diámetro son extraídas del molino.
Las bolas que fueron retiradas de los equipos por desgastes son llevadas a un costado
del área de molienda, para volver a reciclarlas o bien venderlas a alguna empresa
interesadas en ellas.
Por otra parte, observamos que el área de molienda, solo necesita una cantidad
reducida de personal que controle un buen funcionamiento de los equipos, para una
buena eficiencia en cuanto a productividad y mantenimiento.

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A pesar de que no circulan muchas personas en el área, es importante la seguridad
personal con mayor enfoque, en la seguridad auditiva y la seguridad respiratoria, por el
gran levantamiento de polvo producido por los equipos y el sonido que generan los
materiales dentro de él.

ECF Estándares de control de fatalidades:

Cada molino tiene sus parámetros de seguridad en DMH, ubicados respecto al área en
donde están instalados los equipos, los cuales decían lo siguiente:
Área MOLIENDA SAG
Aquí aplican los siguientes RIESGOS CRÍTICOS:
 Intervención en Equipo Energizado (Energía Eléctrica).
 Aplastamiento por Movimiento de Carga Suspendida / Izaje.
 Exposición a Atmósfera Peligrosa / Falta de Oxígeno (Asfixia / Intoxicación) en
espacios confinados y sectores abandonados.
 Caída de Objeto desde Distinto Nivel (herramientas, trabajos, simultáneos).
 Atrapamiento por Equipos / Piezas Móviles.
 Liberación Descontrolada de Energía (eléctrica, neumática, hidráulica, térmica,
mecánica, potenciales, química).
 Caída de Distinto Nivel por Trabajos en Altura.

Área MOLIENDA SECUNDARIA (BOLAS)


Aquí aplican los siguientes RIESGOS CRÍTICOS:
 Intervención en Equipo Energizado (Energía Eléctrica).
 Aplastamiento por Movimiento de Carga Suspendida / Izaje.
 Exposición a Atmósfera Peligrosa / Falta de Oxígeno (Asfixia / intoxicación) en
espacios confinados y sectores abandonados.
 Caída de Objeto desde Distinto Nivel (herramientas, trabajos, simultáneos).
 Atrapamiento por Equipos / Piezas Móviles.
 Liberación Descontrolada de Energía (eléctrica, neumática, hidráulica, térmica,
mecánica, potenciales, química).
 Caída de Distinto Nivel por Trabajos en Altura.

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TOSTACIÓN DE DMH

La tostación se define como la oxidación térmica de un material sólido, sin ser


aglomerado o sinterizado.

La mejor técnica de tostación, es la del lecho circulante fluidizado de material fino, que
aumenta considerablemente la superficie de contacto entre la fase sólida y la fase gas,
debido a que el lecho que se mantiene en movimiento constante.

El Proceso de Tostación de lecho fluidizado fue diseñado para DMH por OUTOTEC para
tratar concentrados de cobre caracterizado por su alto contenido de arsénico (5.8 % en
promedio), para obtener calcinas con As= 0.3 % y S= 20.0 %, a ser utilizadas
en operaciones piro metalúrgicas o hidro metalúrgicas posteriores, basados en la
experiencia en:

 Tostador de Boliden Rönskar, Suecia

 Tostador de Lepanto, Filipinas

La tostación parcial se consigue controlando el acceso de aire para oxidar sólo una parte
del sulfuro de hierro, lo que deja el sulfuro de cobre relativamente sin modificaciones.

Descripción del tostador de lecho fluidizado


El tostador es un horno de lecho fluidizado de sección cilíndrica, instalado en posición
vertical. Está formado por dos cilindros unidos por una columna de cono de
aproximadamente del 20% de la altura total del horno.

En la parte superior del cilindro, se encuentran dos conductos de gases de salida por la
bóveda del horno; se tiene tres conductos de agua de refrigeración y la entrada al
interior del horno de los tres conductos de alimentación de concentrado.

En la parte inferior del horno están instalados dos conductos de descarga de calcina y
tres boquillas de arranque de los quemadores.

La base del cilindro es de menor diámetro y lleva instalada una placa transversal inferior
llamada distribuidor, que está provista de 1976 toberas distribuidas uniformemente en

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toda el área del lecho, equidistantes entre sí, de tal forma que el gas pueda ser
distribuido en forma uniforme desde el distribuidor hacia el lecho de partículas.

Unida a la base inferior, se encuentra el cono que forma la cámara de aire o wind box,
que sirve para uniformizar la presión de soplado de gas (aire) a través del distribuidor, y
por donde se conecta el conducto de entrada de aire de fluidización.

Las paredes internas, están cubiertas con material aislante térmico, material refractario y
la pared interna de la bóveda con lana mineral.

TOSTACIÓN - FUNDICIÓN – REFINERÍA

El concentrado de cobre, que contiene arsénico (As), será procesado en una nueva
planta de tostación y entregará una calcina de bajo contenido de As y alta concentración
de cobre, la que será procesada hasta obtener cátodo de alta pureza en fundición y
refinería.

A fines de 2013, el Proyecto Ministro Hales inició su proceso de puesta en marcha y,


junto con ello, el ramp up (escalamiento productivo) para alcanzar su capacidad de
diseño.

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Funcionamiento

El domo tiene una capacidad de 30.000 toneladas y en su interior contiene a dos


equipos importantes el apilador y reclamador. El apilador recibe el concentrado de la
torre uno y lo apila en forma de media luna, gracias al movimiento de rotación que
realiza sobre su eje.

El reclamador es un equipo tipo elevador de cationes que va descargando el


concentrado hacia los equipos que se encuentran por debajo del domo, para esto el
brazo de cationes realiza un movimiento vertical, desde el punto más alto de la pila hasta
el nivel del piso y un movimiento rotacional alrededor del eje central del apilador.

El concentrado descargado es transportado por el alimentador de somtrico uno, el cual


los distribuye a las correas dos o tres, por medio de un chute pantalón.

La correa tres, alimentara al edificio de almacenamiento y distribución de concentrado


donde se cargan camiones de 30 Ton de capacidad.

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La correa dos, además de concentrados alimenta sílice hacia el tostador, la sílice se
recibe de manera externa a través de camiones y es alimentada a la correa dos, por
medio de un alimentador peso métrico en la cantidad requerida por el proceso.

Esta mezcla de concentrado y sílice se descarga en el cielo del tostador. En el tostador


el concentrado húmedo se oxida parcialmente dando como productos:

 Gas rico en óxido de azufre y calcina de bajo contenido en arsénico.

La mayor parte de la cantidad de material de grano


fino sale por la corriente de gas a través de las dos pilas superiores hacia los ciclones y
los restos de la calcina junto con la sílice tienden a sedimentarse en el lecho. Para las
reacciones de tostación se utiliza aire precalentado el cual es suministrado por el
soplador cuatro.

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Los ciclones que están puestos en dos líneas paralelas cada una formada por un ciclón
primario y tres ciclones secundarios, es en esta etapa que se da la primera separación
de gas y partículas. El flujo ascendente y gas de los ciclones primarios y secundarios es
enviado a la cámara de post combustión y el flujo descendente de calcina va hacia los
trasportadores de tornillos once y doce.

El lecho del tostador con restos de calcina se descarga mediante los alimentadores
rotatorios a los transportadores de cadena dos y cinco, situados a cada lado del tostador,
los transportadores de cadena son refrigerados indirectamente por aire suministrado por
el soplador cinco.

Los flujos de los transportadores de tornillo y de cadena alimentan a los enfriadores de


calcina uno y dos, donde la calcina se enfría indirectamente por un sistema de
refrigeración por algo a decir, punto cerrado.

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La calcina fría se descarga de los enfriadores mediante los alimentadores rotatorios
hacia los transportadores de cadena nueve y diez, que a su vez descargan en el
transportador de cadena tres que alimenta al sistema de vasos precipitado que envían a
la calcina al edificio de distribución de la misma.

La cámara de post combustión recibe el gas de los ciclones que deben ser oxidados
dando como resultado principalmente gas y polvo oxidado, la oxidación se realiza
mediante el aire precalentado que es suministrado por el soplador dos, y la temperatura
se controla mediante la inyección de agua atomizada.

La mayor parte de polvo se descarga por el transportador de tornillo desde el fondo de


la cámara, el gas después de salir de la cámara de post combustión es enfriado en la
torre de refrigeración a una temperatura de trabajo adecuado para el precipitado
electroestático, en la parte inferior existe un transportador de rasquetas, en el cual
también se descarga el polvo proveniente de la cámara de post combustión que envía el
polvo conectado por medio de un alimentador rotatorio al transportador de cadena ocho.

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El polvo restante de gas enfriado se inicia en el precipitado electroestático. Luego el gas
libre de polvo se inicia a la planta de cámara de gases mediante el soplador intermedio
uno, para mayor enfriamiento y limpieza.

El polvo recolectado se depositará en la parte inferior del precipitado electroestático que


es dirigido por dos transportadores de cadena los cuales los descargan mediante
alimentadores rotatorios hacia el transportador de cadena ocho. El transportador de
cadena ocho alimenta el polvo conectado de la cámara de post combustión de la torre
de refrigeración y del precipitado electroestático al enfriador de polvo tres, aquí el polvo
se enfría indirectamente con aire suministrador por el soplador tres.

El polvo enfriado es enviado al trasportador de tornillo que a su vez descarga en el valor


de cationes que alimenta el polvo al edificio de eco-metales.

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Partes del tostador de lecho fluidizado

1. Conductos de alimentación de concentrado (3 conductos).


2. Conductos de agua de refrigeración (3 entradas). Nota: se cambiaron de ubicación a
los ductos donde se alojan los quemadores
3. Lana mineral.
4. Conducto de gases de salida (2 conductos).
5. Cámara de postcombustión.
6. Cilindro superior.
7. Columna de cono.
8. Material aislante.
9. Material refractario.
10. Cilindro inferior.
11. Boquillas de arranque del quemador (3 boquillas).
12. Rebose del lecho.

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13. Conducto de descarga de calcina (2 salidas).
14. Boquillas de temperatura de lecho.
15. Placa de toberas.
16. Toberas.
17. Conducto de aire de fluidización.
18. Cámara de aire o wind box.
Funcionamiento del horno de lecho fluidizado

El principio de funcionamiento del horno de tostación de lecho fluidizado, es la


transferencia de calor por convección que se da desde las partículas que constituyen el
lecho y el concentrado.

La característica principal de un horno de lecho fluidizado con gas (aire), es la de tener


una masa de partículas sólidas agitadas en forma intensa y en mezcla cercana a la
mezcla perfecta. Las partículas son agitadas por efecto del gas (aire pre calentado) que
se suministra desde un soplador y que se sopla hacia el horno impulsado a través del
conducto de aire de fluidización hacia la cámara de aire, continuando su recorrido a
través de una placa transversal inferior de toberas llamada distribuidor, que está provista
de toberas equidistantes entre sí, de tal forma que el gas pueda ser distribuido en forma
uniforme desde el distribuidor hacia el lecho de partículas.

El aire de fluidización ingresa por los orificios de las toberas al interior del horno,
formando el caudal de fluidización.

El espacio existente entre el lecho y la bóveda del horno, actúa como una cámara de
postcombustión.

El concentrado que ingresa por el conducto de alimentación es fluidizado y, por la alta


superficie de contacto, pierde humedad formándose los gases de escape que salen
lateralmente por los conductos de gases de salida.

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Las partículas sólidas permanecen en la zona densa del lecho hasta su salida por el
conducto de descarga de calcina.

Al iniciar el flujo de aire a través de un lecho estático de partículas, la caída de presión


aumenta linealmente con el aumento del caudal de aire, hasta alcanzar un valor en el
cual el empuje del aire sobre el lecho se hace igual al peso de éste. En estas
condiciones para ese flujo de aire, se alcanza un valor constante de la cantidad de aire
que percola entre las partículas y que define la velocidad mínima de fluidización del
sólido y a esta mezcla de partículas y gas en condiciones de mínima fluidización se le
denomina emulsión.

Cualquier aumento de la cantidad de gas por encima de este valor no aumenta el valor
de la caída de presión a través del lecho y el exceso de gas forma burbujas de gas o
columnas de gas que ascienden a lo largo del lecho, en forma muy similar a las burbujas
o columnas de gas en un líquido en ebullición.

Esta característica única de los lechos fluidizados por gas de formar burbujas o
columnas de gas tiene la ventaja de producir una vigorosa e intensa agitación y mezcla
del lecho, el que se puede aproximar a una mezcla perfecta, así como tener la ventaja
de producir un alto grado de transferencia de calor y trasferencia de materia en el lecho.
De esta forma, el gas que fluidiza el lecho se divide fundamentalmente en dos
cantidades principales:

•Una cantidad de gas que percola entre las partículas y cuya cantidad se caracteriza por
la velocidad mínima de fluidización y cuyo valor es aproximadamente constante e
independiente de la cantidad total de gas soplado al lecho. Esta cantidad de gas
depende esencialmente de las características del material a fluidizar (tamaño y forma de
las partículas: coeficiente de esfericidad, densidad del sólido, altura de lecho: caída de
presión, velocidad de alimentación de concentrado, relación de concentrado y caudal de
aire).

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•El resto del gas, que es la diferencia entre el gas total soplado al lecho menos el gas
que percola entre las partículas, forma burbujas de gas o columnas de gas que son las
causantes del movimiento del sólido en el lecho y por lo tanto de la mezcla de éste.

Características principales del tostador de lecho fluidizado de concentrados de cobre.


 TAG: 5140-TST-01

 Capacidad: 70 t/h

 Humedad: = 10% (entre 8 a 10 %)

 Temperatura de diseño : 700° Celsius.

 Tecnología: Outotec Lecho fluidizado

 Tiempo de operación: 24 h/d 330 días al año

 Vida útil: 20 años

 Diámetro: 12.2 m

 Altura: 24.5 m

 Carcasa de acero revestida de ladrillos refractarios

 Área del lecho: 50 m2

 Área del espacio libre (free board): 100 m2

 Precalentamiento: tres quemadores para calentar el lecho a aprox. 600°C

 Arena: 2-4% del concentrado, como material inerte para estabilizar el lecho

 Tolva de alimentación en la parte superior del tostador: actúa como sello para
evitar que el gas del proceso escape al ambiente

 Alimentador rotativo de accionamiento hidráulico

 Alimentación por tres tuberías desde la tolva de alimentación

 Aire de fluidización: aire precalentado a 200-280°C

 Aire por tonelada de concentrado: debe ser tan bajo como sea posible, una vez
elegida la temperatura de tostación.

 Temperatura de tostación: 650-700°C

 Presión en el tostador: presión negativa

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 Azufre en calcina: tanto azufre como sea posible (>de 20 %)

 Arsénico: =0.3 %

 Agua de refrigeración: tres puntos de adición; sólo como afinamiento de la


temperatura de proceso

 Descarga del horno: parte inferior del lecho, por encima de las toberas

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Zonas del tostador de lecho fluidizado
Los hornos de lecho fluido de régimen burbujeante o de columnas de gas (turbulentos)
tienen varias zonas que las caracterizan:

 La zona inferior de entrada del gas o plenum que sirve para uniformar la presión
de soplado a través del distribuidor,

 El distribuidor de gas provisto de toberas.

 El lecho fluidizado propiamente tal, el cual puede ser de distinta altura en


condiciones fluidizadas (expandida).

 La zona de desagregación del sólido eyectado por la violenta erupción de las


burbujas o colapso de las columnas de gas en la superficie del lecho. Parte de
este sólido eyectado retorna al lecho.

 La zona libre superior del reactor o free board donde el arrastre de sólidos (finos),
es aproximadamente constante. Esta zona en algunos reactores tiene un
diámetro mayor que la zona del lecho para disminuir la velocidad espacial del gas
y reducir así el arrastre de sólidos.

Variables en el proceso de tostación

Las principales variables en el proceso de tostación son:


 Tamaño y forma de las partículas.

 Porosidad.

 Velocidad de aire sobre la velocidad de fluidización de las partículas.

 Caída de presión (resistencia del lecho en kPa).

 Tiempo de residencia de la calcina dentro del lecho.

 Altura de lecho.

 Velocidad de alimentación de concentrado.

 Capacidad de carga del tostador.

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 Razón (relación) de concentrado y caudal de aire.

 Temperatura.

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Mecanismos de tostación
Los principales mecanismos de tostación son:
1. Difusión de oxígeno a través de la capa límite.
2. Difusión de oxígeno a través de la capa de productos.
3. Reacción química entre el oxígeno y el sulfuro metálico.
4. Difusión del anhídrido sulfuroso a través de la capa de producto.
5. Difusión del anhídrido sulfuroso a través de la capa límite.
Reacción de Tostación: 2MeS + 3O2 ? 2MeO + 2SO2
La tostación es una reacción heterogénea y la velocidad de reacción es controlada por:

 La turbulencia del gas

 La concentración de oxígeno en el gas

 El tamaño de la superficie de contacto entre la fase sólida y la fase gaseosa.

 La reacción más rápida se produce durante una suspensión turbulenta de material


fino, preferiblemente con un flujo en contracorriente

 La composición del producto calcinado del tostador se puede controlar por la


temperatura y la presión parcial del oxígeno. Para evitar el exceso de oxidación
del hierro se puede bajar la temperatura. Otro método es controlando la presión
parcial del oxígeno y de este modo sólo oxidar parcialmente el concentrado

Es esencial el control del oxígeno potencial para la formación de magnetita, ya que la


operación con más condiciones oxidantes resultará en formación de hematita; ésta se
debe evitar, ya que el arsénico presente formará con la hematita arseniato de hierro que
acompañará al material tostado, sin poder ser eliminado.

Temperaturas más altas de 700°C fomentan la eliminación de arsénico por la formación


de As4O6 (g), sin embargo, cuando el concentrado es parcialmente tostado a
temperaturas por encima de 725°C, se puede producir cierta viscosidad seguida por
aglomeración o sinterización de la calcina como resultado de los compuestos de
fundición de baja temperatura en el concentrado.

El Tostador de DMH está diseñado para una velocidad de gas y un tiempo de residencia
adecuado para producir una calcina de bajo contenido de arsénico.

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Se utiliza aire precalentado a 280°C como agente oxidante y fluidizante. La calcina debe
contener tanto azufre como sea posible y por lo tanto el aire por tonelada de
concentrado debe ser tan bajo como sea posible, una vez elegida la temperatura de
tostación.

Para una buena estabilidad del lecho y una tostación superior, se agrega arena con paso
de malla entre 10 y 100, en un rango de 2 a 4 %.

Etapas principales del proceso

Alimentación de concentrado en condiciones de sellado (estanco al gas del horno de


tostación)
Tostación parcial en condiciones controladas
Separación de calcina en dos etapas de ciclones en serie
Refrigeración indirecta de calcina con agua de refrigeración
Combustión posterior del gas de salida del tostador
Refrigeración del gas de salida del tostador en una torre de refrigeración adiabática
Eliminación de polvo en el precipitador electrostático caliente.
Manejo de gas de proceso, incluyendo separación de calcina y polvo

Reacciones en el horno de tostación dmh

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Problemas de aglomeración y/o sinterización en el lecho

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Este es un problema que puede ser recurrente y es producido por distintas causas:

a) Material aglomerado en la alimentación (colpas de concentrado de alta humedad) que


caen sin disgregarse al lecho.

b) Aumento de temperatura local en el lecho, que a su vez puede ser producida por
material aglomerado alimentado anteriormente o por una fluidización no uniforme en
todo el plato de distribución, (toberas tapadas).

c) Formación de eutécticos de bajo punto de fusión tipo As2S3 – Cu2S – FeS u otros.
Este problema se acentúa si hay zonas de mayor temperatura en el lecho fluido y es
más severo para temperaturas del lecho por sobre 715-720ºC.

d) Enfriamiento localizado en ciertas áreas del lecho causado por goteo o chorreo de
agua de los pulverizadores (mala dispersión del agua, que es frecuente).

e) Desprendimiento de masas o colpas de polvo adherido al free board (no muy


frecuente). Esto puede producir de fluidización de zonas del distribuidor que luego se
propagan al total del lecho y se detecta generalmente por una súbita disminución de la
temperatura del lecho.

f) Cambio en la composición mineralógica del concentrado. Por ej., la presencia de


plomo (PbS) forma eutécticos de bajo punto de fusión con otros sulfuros (< 500ºC).

g) Paradas de emergencia del reactor de tostación: si no se controla la temperatura del


lecho, este puede sinterizarse.

h) Paradas o detenciones frecuentes del tostador.

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CONCLUSIÓN

La División Ministro Hales posee como sello sus grandes avances tecnológicos a nivel
nacional destacándose por su proceso de tostación el cual posee el tostador más grande
del mundo otorgando un producto concentrado de un 30-32% de cobre y un 0,3-0,2% de
arsénico siendo esta la única minera a nivel nacional que cuenta con la capacidad de
eliminar el arsénico para dar una como resultado una mayor pureza en concentrado ,
con este proceso se evita que emanaciones toxicas sean enviadas, haciendo la
operación del tostador un proceso sustentable y amigable con el entorno.
Para mantener granulometrías adecuadas para el proceso, DMH cuanta con un molino
SAG de 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho con numerosas bolas de acero, de 5
pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Apoyado por dos molinos de
bolas de 4,9 m de diámetro por 7,3 m de ancho, está ocupado en un 35% de su
capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, el proceso de clasificación
obtiene como producto final (P80=212μm).
Su modelo de trabajo se basa en una buena administración de recursos humanos, que
se mantenga presente el concepto industrial, llevar a cabo un funcionamiento
sustentable respetando la normativa medioambiental manteniendo un monitoreo
constante en todas las zonas de operación.
División ministro hales es una de las plantas mineras que posee las operaciones
mineras con mejores estándares de seguridad manteniendo bajos índices de
accidentabilidad gracias al control preventivo y el buen manejo de recursos humanos
La planta de tostación es la encargada de procesar la totalidad del concentrado
estabilizando y eliminando el arsénico en forma de gas, paralelamente el proceso es
apoyado por una planta de tratamiento de gas y una planta de ácido donde se genera
ácido sulfúrico de alta calidad el cual es enviado a las pilas de lixiviación.

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ANEXO

 Molino S.A.G. Jaime Rivera Gerente General

 Harneros.

Correas con carga a tostación.


Mina
a

Rajo Abierto.
Molino de bolas

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