Universidad Católica del Norte

Facultad de ingeniería y ciencias geológicas

Departamento de ingeniería química

TALLER CASO ESTUDIO: MINERA CENTINELA

Alumnos: Ignacio Piñones

Katherinne Espejo
Sebastián Molina
Profesor: Sebastián Herrera
Ayudante: Rafael Johnson

Asignatura: Minería y desarrollo sostenible

Antofagasta, junio de 2022.

ÍNDICE
RESUMEN

2
En el presente informe se presenta el caso estudio de la operación minera Centinela,
específicamente, el proceso de flotación de minerales logrando separar el mineral valioso de
aquellos materiales no valiosos aprovechando sus características físico - químicas mediante la
adición de reactivos; propiciando la generación de espumas y su posterior colección mediante
canaletas o launders, para lo cual se utilizan equipos mecánicos, y/o neumáticos, denominadas
celdas de flotación.

Además, teniendo en cuenta cada proceso que se realiza en la instalación, se determinaran y

estudiara la cantidad que se utiliza de cada indicador ambiental, como lo es el uso de aguas,
consumo energético y además determinar la emanación de gases de efecto invernadero.
Con el fin de reducir la huella de carbono e hídrica por parte de la mina se analizarán
propuestas para cada indicador, todo con el fin de aportar en el desarrollo sostenible.

1. INTRODUCCIÓN

3
La flotación de sulfuros de cobre es una operación metalúrgica de gran importancia hoy en
día. Es un proceso simple a nivel operacional y económico en cuanto al consumo de los
reactivos que requiere, lo cual hace que su aplicación industrial sea muy atractiva. Por otra
parte, es importante señalar que la flotación, en el tratamiento de sulfuros, es la operación
metalúrgica más importante desde el punto de vista económico, debido a que es aquí donde se
producen las mayores pérdidas del proceso extractivo, por lo cual la minimización de pérdidas
de mineral valioso o de recuperación en la flotación es una tarea crucial y un importante
desafío para la optimización del proceso minero y por consiguiente optar a mayores ganancias
por el lado económico.

Es por esto que, un proceso de flotación realizado de manera correcta se refleja en el buen
rendimiento metalúrgico del proceso al recolectar mineral valioso del concentrado de
minerales y en el proceso de recuperación del mineral. Esto genera una buena calidad del
producto y comercialización donde al final se generan mayores ingresos a la empresa.

Finalmente, se sabe que las operaciones mineras consumen grandes cantidades de agua, lo que
ha generado grandes conflictos sociales entre las empresas y las comunidades debido a la
fuerte competencia por el acceso a los escasos recursos hídricos disponibles. Otro dato no
menor es que las operaciones mineras requieren grandes cantidades de energía para el
funcionamiento de sus diversos procesos, lo que genera una gran cantidad de emanación de
gases de efecto invernadero. Con el fin de evitar o disminuir esta situación, se deben buscar
nuevas alternativas, tanto en el abastecimiento de energía como en el uso y reúso de agua con
el propósito de reducir la presión que generan sus operaciones sobre los recursos hídricos
presentes y comunidades circundantes. Todo con una perspectiva de desarrollo sostenible.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Presentar el proceso de flotación de minerales del presente caso de estudio de la operación

minera Centinela.

2.2. Objetivos Específicos

● Explicar de manera concisa etapas anteriores como el caso de la etapa de molienda,

detallando características como el consumo energético anual y la emanación de gases
de efecto invernadero.
● Evaluar la reposición de agua fresca diario de acuerdo con ciertas cantidades de
toneladas de mineral de cobre procesado por día, además de la cantidad y porcentaje
de agua recirculada dentro del sistema.

4
 ● Detallar el sistema de flotación presentando diagrama, etapas y corrientes de
concentrado y relave de la operación.
● Cuantificar la recuperación de cobre, flujos de alimentación, concentrado, relave y
recuperación global del circuito de flotación en base a balances de materia.
● Proponer soluciones para la disminución de gases de efecto invernadero y el
abastecimiento y reúso de agua indicando el impacto económico generado por ambos
casos.

3. ANTECEDENTES GENERALES
3.1. Antecedentes De La Empresa

Minera Centinela está ubicada en la región de Antofagasta, a 180 km de la ciudad de

Antofagasta a 2.300 msnm. Además, mantiene un muelle en la localidad de Michilla, pueblo
costero perteneciente a la comuna de Mejillones.

Centinela es una empresa grande de mina de sulfuros y óxidos, por lo tanto, tiene dos
procesos productivos: por un lado, produce concentrado de cobre con oro y plata usando el
proceso de flotación. Y, por otro lado, genera cátodos de cobre mediante la extracción de
solventes y la electro-obtención. Durante 2017 Minera Centinela produjo 228300 mil
toneladas de cobre fino. Minera Centinela se compone de cuatros rajos a cielo abierto donde
se explotan los óxidos y sulfuros de cobre, además de dos subproductos principales que son
oro y plata.1 En cuanto a reservas, posee metal rojo en una cantidad estimada de 2108
millones de toneladas, con una ley del 0,44%. Además, de tener reservas de oro de
aproximadamente 0,15 gramos por tonelada de cobre.

Sus productos son comercializados, principalmente a lo que va destinada la producción de

cobre fino son Japón (35%), China (29%), resto de Asia (19%), Europa (12%), entre otros
(5%).
2
Su estructura societaria está compuesta por un 70% de propiedad de Antofagasta Minerals y
un 30% de Marubeni Corporation. Su principal compromiso es desarrollar una minería
caracterizada por su excelencia operacional, sustentable e innovadora; comprometida con la
seguridad y salud de sus trabajadores y colaboradores, con las personas, el medio ambiente, la
transparencia y el desarrollo de los territorios en donde se encuentran emplazadas sus
operaciones.

1 Minera Centinela. (s. f.). Minera Centinela. https://web.mineracentinela.cl/quienes-somos/

2 Mercado | Minera Centinela. (s. f.). Minera Centinela. https://web.mineracentinela.cl/que-

hacemos/mercado/

5
 Figura 1 Operación minera Centinela.

La empresa minera está comprometida con el desarrollo de una minería virtuosa, inclusiva y
sustentable. Ejemplo de sus actividades está en la utilización de agua de mar sin desalar, la
creación de una planta termo solar y el uso de nuevas tecnologías de relaves espesados a gran
escala, donde es pionera a nivel mundial.

Minera Centinela tiene claro que este tipo de industria genera un gran impacto en el desarrollo
de la región. Dado esto, Centinela trabaja a partir del diálogo, colaboración, transparencia,
asociatividad y trazabilidad logrando integrar los intereses de distintos actores presentes
(Vecinos, organizaciones sociales, sector público, entes privados, etc.).

3.2. Antecedentes Fundamentales

La flotación de minerales es un proceso fisicoquímico de concentración de partículas

minerales destinado a la separación de especies a través del uso de la adhesión selectiva de
burbujas de aire a partículas valiosas hidrofóbicas que son minerales que repelen el agua de su
superficie, formándose agregados partícula-burbuja que poseen una baja densidad aparente
respecto de la pulpa y flotan sobre ella a través de una espuma formando un concentrado rico
en el elemento valioso. Por su parte, las partículas no valiosas o ganga se eliminan mediante
la cola o relave de flotación.

6
 Figura 2 Representación del proceso de flotación.

El proceso de flotación comprende tres etapas conocidas como la etapa de flotación de

recuperación Rougher(R), la etapa de flotación depuradora Cleaner(C) y la etapa de flotación
de limpieza Scavenger(S).

La etapa Rougher es la etapa primaria, en ella se logran grandes recuperaciones y se elimina

gran parte del relave. En esta etapa se opera con una gran granulometría posible y a esta etapa
es donde llega la alimentación del proceso de flotación, y en algunas oportunidades,
concentrados de la etapa Scavenger o relaves de la etapa Cleaner. Los relaves de la etapa
Rougher suelen ser la alimentación a una etapa Scavenger.

La etapa Scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de las especies
útiles desde el relave de la etapa Rougher. Producen los relaves finales del proceso y un
concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del proceso de flotación.

Finalmente, la etapa Cleaner tiene como objetivo aumentar la ley de los concentrados de la
etapa Rougher con el fin de alcanzar un producto que cumpla con las exigencias del mercado,
o bien de la etapa siguiente en el proceso de minerales que será el sometimiento del
concentrado.

Otro factor no menor, es que en algunos casos existe una etapa de flotación de Re-limpieza o
Re-cleaner que básicamente cumple la misma función que una etapa Cleaner que busca
reforzar el proceso de aumento de ley de la etapa Rougher.

A continuación, se presenta en la figura 3 la representación de un proceso en una planta de

flotación con las etapas detalladas anteriormente:

7
 Figura 3 Representación de las etapas en el proceso de flotación.

Todos estos procesos, corresponden a circuitos convencionales de flotación, dado que está
constituido de varias etapas, puesto que no es posible recuperar el mineral valioso y eliminar
el relave en forma simultánea en un solo paso. Se debe realizar una serie continua de pasos
para que la operación se pueda llevar a cabo de manera exitosa y eficiente.

3.3. Evaluación del proceso de flotación: Recuperación Metalúrgica

La recuperación corresponde a una medida de eficiencia en el proceso de flotación, donde se

expresa el contenido de mineral útil recuperado en el concentrado con respecto a la
alimentación. De acuerdo con la figura número 2, la recuperación se expresa mediante la
siguiente fórmula física:

Cc
R=
Ff
Ecuación 1 Porcentaje de recuperación en un proceso de flotación.

8
La recuperación también se puede expresar en términos de la ley, de acuerdo con un balance
de masa de finos:

c ( f −t )
R=
f (c−t )
Ecuación 2 Porcentaje de recuperación en un proceso de flotación en base de finos en términos de la ley.

Figura 4 Representación del proceso de flotación mediante un balance metalúrgico.

El proceso de flotación puede ser representado a través de un balance metalúrgico como el

que se presenta en la figura 4, con flujos de entrada y de salida, donde F, C y T equivalen al
concentrado mientras que f, c y t corresponde a las leyes de concentrado en %.

Ahora bien, considerando el balance de masa de gruesos de la figura 4 tenemos que:

F=C+ T
Ecuación 3 Balance de masa de gruesos en un proceso de flotación.

Mientras que el balance de masa de finos se rige de la siguiente manera:

Ff =Cc+Tt
Ecuación 4 Balance de masa de finos en un proceso de flotación.

Finalmente, se obtiene la recuperación metalúrgica, en función de las leyes de concentrado y

relave:
Cc=Ff (%R)
Ecuación 5 Balance de masa en función de la ley de concentrado en un proceso de flotación.

9
 Tt =Ff (100−%R)
Ecuación 6 Balance de masa en función de la ley de relave en un proceso de flotación.

Ahora bien, podemos redefinir los términos del balance en el proceso de flotación de manera
que de acuerdo con la figura número 5.

Figura 5 Representación del proceso de flotación mediante un balance metalúrgico con nuevos términos.

Adicionalmente, incluimos los balances presentes en los mezcladores de acuerdo con la figura
número 6.

Figura 6 Representación del proceso de flotación mediante un balance metalúrgico con nuevos términos en un
mezclador.

Cabe destacar que en los mezcladores no se incluyen los valores de las leyes, ya que
conociendo el flujo total basta para realizar el balance de materia. Entonces los balances de

10
materia gruesos, finos y mezcladores en nuevos términos y en base a la recuperación queda
representado de la siguiente manera:

W 1=W 2+W 3

W 1 g 1=W 2 g 2+W 3 g 3

W 2 g 2=W 1 g 1(%R)

W 3 g3=W 1 g 1(100−%R)

W 4=W 2+W 9
Ecuación 7 Balance de masa en un proceso de flotación.

A continuación, se presenta un diagrama de una planta de flotación con todas las etapas y
equipos que se necesitan:

Figura 7
Representación del diagrama del proceso de flotación.

11
Ahora, también se puede conocer lo que es la recuperación global de un sistema de flotación.
Dicha ecuación viene dada de la siguiente manera:

Concentrado final∗g 7
R=
Alimentación planta∗g 1
Ecuación 8 Recuperación global de un sistema de flotación.

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A continuación, se presentó un caso estudio en cuanto al consumo energético y la emanación

de gases de efecto invernadero en la etapa de molienda. Así como también, el consumo de
agua diario en el proceso de minerales mediante balances considerando el cálculo de su
recirculación y balances de materia con respecto al proceso de flotación de Minera Centinela.

4.1. Consumo energético anual

El mineral previamente chancado, ingresa a la etapa de molienda con un tamaño de tamiz F80
de 15240 micras que deja pasar el 80% de las partículas de la alimentación y obteniéndose un
producto P80 de 100 micras que sería el tamaño del tamiz que permite pasar 80% de las
partículas del producto del circuito. En este contexto, se logró el cálculo del consumo
energético anual del presente circuito, aplicando la fórmula del consumo de energía:

1 1
W =10∗wi∗( − )
√ P 80 √ F 80
Ecuación 7 Fórmula del Consumo de energía

Donde wi corresponde al índice de trabajo de Bond donde se indica el valor de la tenacidad

del mineral medido en KWh/Ton. Los valores de wi se presentan de acuerdo con la tabla
número 1.

Tabla 1 Valores típicos del índice de trabajo de Bond

Valores Típicos de wi

Material [KWh/Ton]

Todos los materiales 15,19

Barita 6,86

Basalto 22,45

Clinker de cemento 14,84

Arcilla 7,81

12
 Carbón Mineral 13,51

Mineral de Cobre 14,44

Dolomita 12,44

Esmeril 64,00

Feldespato 12,84

Galena 10,68

Mediante la tabla, el valor de wi corresponde a 14,44 KWh/Ton correspondiente al mineral de

cobre. Considerando los datos entregados y sabiendo que Centinela opera un total de 350 días
al año se puede obtener el consumo energético anual de la etapa de molienda haciendo uso de
la ecuación 7 y resolviendo mediante el programa Excel que corresponde a un valor de
4644,605 KWh/Ton al año. De la misma manera, se obtiene la cantidad de toneladas
generadas por día que corresponde a un valor de 13,2703 KWh/Ton.

Además, teniendo en cuenta los presentes resultados, se sabe que la operación minera requiere
grandes cantidades de energía para mantener sus operaciones en funcionamiento lo que se
traduce en grandes cantidades de emisiones de gases de efecto invernadero. Esto no es un
tema menor dado que ha sido una temática actual de muchas operaciones mineras con
respecto a la contaminación ambiental y problemas con las poblaciones aledañas. Tema que
será tratado más a fondo en la continuación del presente informe.

Centinela posee una cantidad de 0,38 Kg CO2eq/KWh de emisiones unitarias de efecto

invernadero, donde es posible calcular las toneladas de GEI emitidas anualmente al medio
ambiente por la operación minera. La fórmula que permite conocer dicho valor él es siguiente:

Energía Eléctrica(EE )=W ∗Q

Ecuación 8 Fórmula de la energía eléctrica

Donde Q corresponde a la cantidad de emisiones unitarias de efecto invernadero y W el

consumo energético anual del presente circuito. Teniendo en cuenta la presente información,
tenemos que las toneladas de GEI generadas al año corresponden a un valor de 1764,95 Ton
CO2eq. Ahora, de la misma manera que el consumo energético se puede saber las toneladas
emitidas por día teniendo un valor de 5,042714 Ton CO2eq.

Consumo de Agua diario

El uso del agua se ve a lo largo de la producción del cobre, si bien en la planta de molienda se
utiliza para humedecer el mineral triturado, este estudio se centra en su uso a partir de la

13
planta de flotación, donde se ingresa agua fresca, que en conjunto con aguas recirculadas
provenientes de los sistemas de espesamiento y almacenamiento de relaves, alimentan a la
planta de flotación, como se representa de manera general, en el siguiente diagrama.

Figura 8

Para el proceso de flotación, la planta necesita 2,5 Tn por cada Tn de mineral procesado.
Gran parte del agua utilizada en la planta está presente en el flujo de relave final, el cual es
enviado a un sistema de espesamiento con el propósito de recuperar y recircular parte del agua
contenida. Una vez pasa por esta etapa, el flujo del relave o ganga tiene una humedad de 50%
y se deposita en un tranque que actúa como almacenador, para posteriormente recuperar y
recircular el agua remanente. En esta última etapa se presentan ciertas pérdidas de agua, las
cuales deben estar presentes dentro del análisis, las cuales son 6% por atrapamiento, 8% por
infiltración y finalmente 40% de pérdidas por evaporación.
Por el otro lado de la planta, se indica que el flujo del concentrado proveniente del
Cleaner(C), tiene una composición de 60% del mineral concentrado y 40% de agua.
Cabe recalcar que el agua perdida que va junto con el concentrado final (1% de humedad)
posterior al proceso de espesamiento, se desprecia dentro de este análisis, es decir, se
considera que se recupera el total del agua que ingresa a dicho proceso.

Adicionalmente, se debe indicar que se conoce la masa de mineral, tanto lo que se alimenta a
la flotación, como lo que se obtiene dentro del concentrado y en el relave, por lo que, sumado
a los datos anteriormente mencionados, se puede calcular masa y composición de 5 de los 10
flujos presentados, por medio del siguiente cálculo:
Flujo Alimentación Flotación (W2)
W 2=2,5∗Alimentación del mineral=2,5∗105000Tn /h=262500 Tn/día
X2,H20 = 1
Flujo salida espesador relave (W4)
W 4=(1/0,5)∗Flujo de sólido relave final=2∗104460=208920Tn /día

14
X4,H20 = 0,5 X 4,sólido = 0,5
Flujo pérdidas (W7)
W 7=0,6∗W 4∗¿X H20 ¿ 0,6∗208920∗0,5=62676 Tn/día
X7,H20 = 1
Flujo concentrado (W8)
W 8=(1/0,6)∗Flujo sólidos concentrado de Cleaner =(10 /6)∗543,25=905,41667 Tn/día
X8,H20 = 0,4 X 8,sólido = 0,6
Flujo concentrado espesado (W10)
W 10=Flujo sólidos concentrado de Cleaner =543,25Tn/día
X 10, sólido = 1
Posteriormente se trabaja en base a balances de masa en cada proceso, comenzando con el
espesador de concentrado y el tranque de relave, para obtener flujos desconocidos (W6 y W9)
que participan, ya que se maneja una mayor cantidad de información de flujos en dichos
procesos.

Balance de masa en Espesador de concentrado

W 8−W 9−W 10=0
W 9=W 8+W 10=905,41667−543,25=362,16667Tn /día
XH20 = 1
Balance de masa en el tranque de relave
W 4−W 6−W 7=0
W 6=W 4∗¿ X 4, H20−W 7=41784 Tn/día
X6, H20 = 1
Para conocer el flujo de agua recirculada por el espesador de relave(W5), es necesario
conocer la cantidad de agua que ingresa a este.
Si bien no hay información acerca del agua contenida en el relave proveniente del
Scavenger(S), si se conoce los valores de entrada y salida de mineral dentro de la planta de
flotación, por lo que nuevamente con un simple balance de masa en dicho proceso, sería
posible conocer el contenido de agua en el flujo previo al espesador (W5)
Balance de masa en planta de flotación
W 2+alimentación de mineral−W 3−W 8=0
W 3=W 2+ alimentación de mineral−W 8=366594,5833Tn/dia
X3, sólidos¿ 104460/366593,5833=0,285 X3, H20=0,715

Ahora que se conoce el flujo W3, es posible calcular el valor del flujo W5, por medio de un
balance de masa de agua en el Espesador, para así tener los valores de flujos de recirculación
y dar paso al cálculo de agua de reposición.
Balance de masa de agua espesador
W 3−W 4−W 5=0

15
 W 5=W 3−W 4=366594,5833−208920=157674,5833 Tn/día
X5,H20 = 1

Balance de masa de agua en el mezclador

W 1−W 2+W 5+W 6+ W 9=0
W 1=W 2−W 5−W 6−W 9=262500−157674,5833−41784−362,16667=62679,25
El agua de reposición o agua fresca que se necesita suministrar, para procesar los 10500 tn de
mineral por día es de 62679,25 Tn.

Aguade recirculación=W 5+W 6+W 9=199829,75 Tn/día

Aguarecirculada (%)=( Aguarecirculación / AguaTotal requerida)∗100=76,12 %

Proceso de flotación

En relación con el proceso de flotación operado en Centinela, se presenta el diagrama del

presente circuito:

Figura 9

El circuito está conformado por tres etapas de flotación los cuales son la etapa Rougher (R), la
etapa Cleaner (C) y una etapa Scavenger (S). El circuito consta de 8 flujos donde se tiene una
capacidad diaria de 105000 toneladas por día con una ley promedio de 0,38%, que vendría
siendo la cantidad ingresada al flujo 1, posteriormente se ingresa a un mezclador donde se une
con el concentrado de cobre de la etapa depuradora Scavenger correspondiente al flujo 2 y el
relave de la etapa de limpieza Cleaner por el flujo 3 ingresando mediante el fujo 4 a una etapa
de recuperación Rougher. El concentrado de la etapa Rougher alimenta a la etapa Cleaner a
través del flujo 6 y el relave de la etapa Rougher ingresa por el flujo 5 a la etapa Scavenger.

16
Se puede observar que el concentrado final que vendría siendo el flujo 7, es el concentrado de
la etapa Cleaner y el relave final correspondiente al flujo 8 es el relave de la etapa Scavenger.

A continuación, se presentan la ley de alimentación de cobre, en el concentrado y del relave

de cada etapa:

Tabla 2 Ley de cobre de cada etapa en el circuito de flotación

Rougher Cleaner Scavenger

Ley de alimentación 1,20% 8,00% 0,50%

Ley de concentrado 8,00% 53,80% 34,00%

Ley de relave 0,50% 5,60% 0,01%

Ahora bien, dentro de cada etapa, como se puede observar ocurre una etapa de separación en
lo que es su respectivo concentrado y relave por lo que se necesita conocer la recuperación de
cada una de estas.

La forma en que se logró el cálculo de cada uno fue mediante el uso de la ecuación número 2,
que permite el cálculo de la recuperación utilizando las leyes de alimentación, concentrado y
relave.

Para el uso de los cálculos, se utilizó el programa Excel que arrojó los siguientes resultados:

Figura 10 Resultados de la recuperación de cada etapa

Donde R1 corresponde a la recuperación de la etapa Rougher, R2 corresponde a la

recuperación de la etapa cleaner y R3 a la etapa Scavenger. Ahora como se conoce la
recuperación de cada
etapa, se puede calcular mediante balances de materia el flujo de los concentrados y el flujo
de los relaves, donde se utiliza las ecuaciones 5 y 6 de balance de masa.

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Ahora, se sabe que los mezcladores como se mencionó antes no se necesitan conocer las leyes
para realizar el balance, así que solamente se utilizarán los flujos totales.

Sabiendo esto, se debe realizar los balances de materia en relación con el proceso de flotación
de Centinela de acuerdo con la figura 8.
Mezclador:
F 1+ F 2+ F 3−F 4=0 (1)
Etapa Rougher:
F 6∗C 6−F 4∗C 4∗R 1 %=0 (2)
F 5∗C 5−F 4∗C 4∗( 100−R 1 %)=0 (3)
Etapa Cleaner:
F 7∗C 7−F 6∗C 6∗R 2 %=0 (4)
F 3∗C 3−F 6∗C 6∗(100−R 2 %)=0 (5)
Etapa Scavenger:
F 2∗C 2−F 5∗C 5∗R 3 %=0 (6)
F 8∗C 8−F 5∗C 5∗(100−R 3 %)=0 (7)

Ahora se presentan 8 variables por lo que hace falta una octava ecuación, donde la última
ecuación viene dada por el flujo número 1 que corresponde a la alimentación diaria que recibe
el proceso.

F 1=105000Ton (8)

Dado esto, se puede resolver el presente sistema de ecuaciones planteado. Para resolver el
sistema de ecuaciones se plantea la metodología de transformar este sistema en una matriz,
donde se factoriza en las ecuaciones de cada uno de los flujos y reemplazándolo con
coeficientes, quedando de la siguiente manera:

Figura 11
Entonces se genera una multiplicación matricial que se tendrá que despejar dado que se desea
conocer los flujos de las corrientes ya mencionadas. La forma de la ecuación despejada
quedaría de la siguiente forma:

X =A −1∗B

18
Para resolver el siguiente problema planteado mediante matrices, se utilizó el programa
Octave para la resolución de los flujos. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

Figura 12

Los valores de la presente tabla corresponden a los valores de cada flujo del presente proceso
de flotación de la minera Centinela, Dado los valores ya conocidos, se puede obtener también
lo que es la recuperación global del sistema. Como se mencionó anteriormente, se ingresa una
cantidad de 105000 toneladas con una ley de 0,38% correspondiente a C1.

Teniendo en cuenta estos datos, para calcular la recuperación global del sistema, se hará uso
de la ecuación número 8, quedando de la siguiente manera:

(543,25∗0,538)
R=
(105000∗0,0038)

Resolviendo la ecuación se tiene que se presenta una recuperación del 73,25%. Este resultado
es dado que se presenta una ley promedio de cobre baja en la alimentación, por lo que es
normal que se logre recuperaciones altas en la presente operación.

Alternativas para la reducción de gases de efecto invernadero

Una alternativa para la reducción de GEI es la utilización de tecnologías solares, las cuales se
pueden basar en dos tipos: las de conversión directa y conversión térmica. Esto debido a la
disponibilidad de radiación solar a lo largo del año en la segunda región del país.
Un sistema fotovoltaico no requiere necesariamente luz brillante directa para operar, sino que
también es posible generar electricidad en días nublados. Gracias a la reflexión de la luz, días
ligeramente nublados pueden dar mejores resultados que días completamente despejados.
La conversión directa convierte la energía de los fotones directamente en electricidad. Todos
estos sistemas corresponden a sistemas fotovoltaicos (PV), los que llegan a eficiencias en el
rango del 13 a 30% dependiendo de la tecnología utilizada. El nivel de desarrollo de ésta es
avanzado y con un alto potencial.
Mientras que la energía solar térmica es una forma de energía y tecnología que aprovecha la
energía solar para generar energía térmica (o eléctrica) para su uso industrial, residencial y
comercial.

19
Los sistemas que aprovechan la energía solar pueden clasificarse en dos grupos: sistemas que
convierten energía solar en energía térmica, y sistemas que convierten energía solar en
electricidad.
Para este caso se piensa en el sistema que combina dos maneras de aprovechar la energía
solar, que son los colectores híbridos fotovoltaicos-térmicos, los denominados colectores
PVT. Estos consisten en dos capas: un panel PV encapsulado inferior y superiormente, y una
capa que facilita el intercambio térmico desde el panel PV. El fluido, que puede ser líquido
(como agua) o aire, circula a través del intercambiador de calor para extraer el calor de él.
Dentro de este tipo se pueden considerar 2 tipos de paneles fotovoltaicos: policristalinos y
amorfos. al tener estos dos tipos de paneles y considerando un proyecto de gran escala como
los es el de minera centinela, con la tecnología de paneles policristalinos se considera una
inversión de alrededor de 1.040 US$/m2, mientras que con la otra tecnología de paneles
amorfos se considera una inversión de alrededor de 623 US$/m2.
También se pueden analizar los ahorros anuales por energía, en donde para el tipo amorfo se
asciende a un valor de US $6,13 millones y para el policristalino a un valor de US $6,37
millones. Para la elección de uno de los dos tipos de paneles se debe considerar
principalmente el presupuesto de inversión que tenga la empresa, además de la consideración
de que un panel policristalino genera más del doble de la energía eléctrica que el amorfo y,
por otra parte, sumando la energía eléctrica y térmica, el policristalino genera
aproximadamente 2 GWh/año más que el amorfo, lo que se puede traducir en temas
económicos a una diferencia de US$ 200 mil entre ambas tecnologías.

Los análisis de biociclo de las emisiones producidas, así como el impacto de los sistemas
solares de concentración en el suelo, muestran que son la mejor opción para reducir los gases
de efecto invernadero y otros contaminantes sin crear riesgos adicionales ni contaminación
ambiental. Según la Federación Europea de la Industria Térmica Solar, 1 MWh de capacidad
térmica solar instalada puede reducir las emisiones de dióxido de carbono en 600 kilogramos.

Alternativa de abastecimiento y reúso de agua

Se experimenta una escasez de agua en zonas donde abundan las actividades mineras, por lo
que obliga a estas a considerar el intercambio de agua o tecnologías de desalación,
recuperación y reutilización del agua.
Las actividades mineras por lo general no se encuentran cercanas a masas de aguas, es por
ello que la alternativa más adecuada para obtener agua de calidad y en cantidad para el
procesamiento de minerales y para recuperar metales valiosos del mineral es la desalación de
agua de mar.
El agua de mina contaminada se genera cuando la roca que contiene minerales sulfídicos se
expone al agua y al oxígeno, lo que da lugar a la producción de acidez y a altas
concentraciones de metales y sulfato en el agua. Sin un tratamiento adecuado de las aguas
residuales, hay varios problemas que pueden arruinar la eficacia de una explotación minera.
Esto se debe a que las aguas residuales mineras y los residuos que produce la industria suelen

20
ser muy ácidos y con un alto contenido de sólidos en suspensión. Los dos objetivos
principales del tratamiento del agua de mina contaminada son neutralizar la acidez y eliminar
los metales, sólidos y contaminantes del agua.
Finalmente, tomando un enfoque en los resultados obtenidos, estos indican que el mayor
porcentaje del agua que se utiliza dentro de la planta corresponden a flujos recirculados
principalmente desde el espesador y el tranque de relaves. Teniendo esto en cuenta una gran
alternativa para amortiguar costos provenientes al uso del nombrado recurso sería la
implementación de sistemas que ayuden a prevenir las pérdidas de agua en el almacenamiento
de relaves. Según la información entregada en el caso de estudio, existen pérdidas dentro de
esta etapa, las cuales suman un total de 60% de pérdidas con respecto al agua que ingresa en
el flujo del relave. De estas un 42% corresponde a pérdidas ocasionadas por evaporación por
lo que implementar un sistema de techado dentro del tranque, acompañados de reactivos
químicos que puedan ralentizar su proceso de evaporación hará que estas pérdidas bajen,
aumentando así el flujo de recirculación, lo que a su vez disminuirá la necesidad de agua de
reposición.

5. CONCLUSIÓN

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Se ha presentado el caso estudio de minera Centinela donde se ha podido explicar y
desarrollar procesos como el chancado del mineral y procesos fisicoquímicos como la
flotación de sulfuros de cobre, donde se ha podido explicar en detalle la forma de distribución
de cada etapa, contabilizando la producción anual del presente centro minero. También se
explicó las causas que provocan, en cuanto a contaminación, la emisión de gases de efecto
invernadero, el gasto energético anual y el uso de agua en cuanto a la producción generada
donde se explica que es necesario la búsqueda de diversas soluciones respecto a alternativas
de abastecimiento con el fin de optimizar y cuidar los recursos todo con el marco de
desarrollo sostenible.

El presente trabajo nos indica que es posible el cálculo de recuperación global diario, así
como también su gasto energético y consumo de agua, empleando la información respecto a
su capacidad de procesamiento, la ley promedio de cobre, el consumo unitario de agua, entre
otros. Se explicaron diversos conceptos tales como en la evaluación de procesos productivos
la recuperación metalúrgica, la recuperación global del sistema, además de las etapas de
flotación Rougher (R), Cleaner (C) y Scavenger (S) que mediante el uso de balances de
materia de gruesos y finos se logró explicar en detalle el concentrado y relave de cada
operación.
También se explicó fórmulas de acuerdo con el consumo energético, que mediante el uso de
la tabla que muestra los valores típicos del índice de trabajo de Bond nos permite conocer
cuánta energía eléctrica se ha ocupado anualmente en la etapa de molienda que tendría un
valor de 4644,605 KWh/Ton al año.
También se pudo determinar los niveles de emisiones de gases de efecto invernadero hacia la
atmósfera del presente proceso, todo esto mediante el uso de la fórmula para la energía
eléctrica la cual contiene la variable Q que representa a la cantidad de emisiones unitarias de
efecto invernadero logrando calcular las emisiones por toneladas anuales teniendo un valor de
1764,95 Ton CO2eq.
Se pudo además determinar la recuperación global del sistema en el proceso de flotación
arrojando un valor del 73,25% y en una recirculación de agua del 76,12%. Es por esto que, de
acuerdo con los valores de emisiones de GEI y recirculado de agua es necesario buscar
opciones que busquen abastecer energía y en caso del agua reusar con el fin de disminuir la
presión sobre los recursos hídricos de la zona y en lo ideal, generar un bajo impacto en lo
económico para el desarrollo de los presentes procesos.
De esta manera se llego a acuerdo que tanto para la emanación de GEI y para disminuir la
presión en hídrica de la zona, se deben implementar tecnologías que sean amigables y aporten
al desarrollo sostenible. Para el primer caso se determino la instalación de paneles
fotovoltaicos de los tipos hibrido ya que estos permiten sacar un máximo provecho a la
radiación solar disponible en el área tanto desde el punto de vista de conversión de la luz en
electricidad, así como del calor en energía eléctrica. Y para la disminución de la presión
hídrica se pensó principalmente en la tecnología de desalación de agua la cual sirve en efecto
para tener un sistema de agua de reposición y sumándole a esto la instalación de un sistema de
para rebajar el porcentaje de perdida por evaporación de aguas, este sistema constaría de un
tipo de techo dentro de los tranques el cual en conjunto con reactivos químicos ayudaran a
frenar la evaporación del agua que se requiere recircular.

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 6. REFERENCIAS

Aguilera, V. (s/f). Econssa Chile S.A. - Presentan DIA de nueva planta para tratar y recuperar
aguas servidas en Antofagasta. Econssachile.cl. Recuperado el 1 de julio de 2022, de
https://www.econssachile.cl/comunicaciones/comunicados/227-presentan-dia-de-nueva-
planta-para-tratar-y-recuperar-aguas-servidas-en-antofagasta

Análisis del impacto de la ley de fomento a las ERNC en Chile - Hernán Ulloa & Hernaldo
Saldías. (s/f). Ing.Uc.Cl. Recuperado el 28 de junio de 2022, de
https://hrudnick.sitios.ing.uc.cl/alumno08/renewables/solar.html

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www.bcn.cl/leychile. Recuperado el 10 de junio de 2022, de
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Mercado | Minera Centinela. (s. f.). Minera Centinela. https://web.mineracentinela.cl/que-

hacemos/mercado/

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Minera Centinela. (s. f.). Minera Centinela. https://web.mineracentinela.cl/quienes-somos/

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