MAESTRÍA INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Y

CONFIABILIDAD
INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD APLICADA AL
MANTENIMIENTO, MIMC-301.
Ing. Juan Alfredo Sandoval Mendoza
Febrero, 2023

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Que el alumno, conozca los principios y definiciones básicas sobre
confiabilidad.

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UNIDAD I

Definiciones y conceptos básicos.

1.1.-Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.

1.2.-Anatomía tiempo muerto.
1.3.-Niveles jerárquicos para análisis de confiabilidad.
1.4.-Comportamiento de ciclo de vida de; sistemas, equipos y
componentes.
1.5.-Definición de vida útil, vida de diseño, vida económica.
1.6.-Métodos de priorización de sistemas o equipo para atención.

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• Función: objetivo o cometido que debe cumplir el activo.
• Fallo: definido de forma general, es aquel evento que conduce al activo a un
estado de incapacidad para funcionar correctamente y posibilita la entrada en
estado de avería.
• Avería: estado de incapacidad de un activo para cumplir con su función.
• Fallo funcional: fallo que provoca el cese de una función determinada de
un activo respecto a sus indicadores de desempeño.

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• Mecanismo de Fallo: es aquel evento que conduce al fallo funcional.
Se entiende aquí que los mecanismos de fallo son procesos físico-químicos
que conducen a la generación de un fallo funcional que se manifiesta con un
“modo de fallo” concreto.
Por ejemplo, los fenómenos de corrosión son mecanismos de fallo que
causan degradación en estructuras metálicas y pueden conducir a su fractura
(modo de fallo), o bien oxidar metales conductores en ciertos circuitos mal
aislados de la humedad aumentando la resistencia de los mismos que
finalmente pudiese resultar en modos de fallo de tipo circuito abierto 3. Como
se aprecia, un mismo mecanismo de fallo, la corrosión, puede ocasionar
“modos de fallo” de distinta índole.
Los mecanismos de fallo son a veces acelerados o lentos por causas
externas a los propios sistemas, debido a la variabilidad de las condiciones
de operación de los mismos. Estas son las denominadas Causas de Fallo.

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• Modo de fallo: es la manifestación que se observa en un activo después
de que ocurra un mecanismo de fallo.
• Modos de fallo típicos: Rotura – Deformación – Fuga – Cortocircuito.
Un mismo activo puede tener asociados varios modos de fallo a los que
es posible asignar valores de importancia (en general denominados
“criticidad”) diferentes.
Es frecuente que los Modos de Fallo se clasifiquen por su criticidad.
Asimismo un modo de fallo concreto puede ocurrir provocado por varios
mecanismos de fallo diferentes.

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Los Fallos son inevitables

Aunque se destinen grandes esfuerzos y recursos para predecir y

prevenir fallos en los sistemas técnicos, la aparición de fallos es inevitable,
es decir, no pueden eliminarse completamente.
Por lo tanto, otro objetivo planteado por la Ingeniería de
Confiabilidad es desarrollar las metodologías de análisis de mecanismos y
modos de fallos así como de estimar sus efectos, tanto para prevención como
para poder contener o minimizar el impacto de los mismos una vez ocurren.
Existen varios procedimientos sistemáticos para desarrollar este tipo
de análisis pero uno de los más extendidos es el conocido como AMFE
(FMEA de sus siglas en inglés) y AMFE+C, Análisis Modal de Fallos y
Efectos y Análisis Modal de Fallos, Efectos y Criticidad, respectivamente.

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AMFE

Los diferentes conceptos que debemos tener en cuenta son:

•Modo potencial de falla: lo que podría salir mal del proceso.
•Efecto: el daño que causaría el modo potencial de falla en el cliente
•Severidad (S): Que tan grande es el daño (efecto) en el cliente. Se clarifica en una escala de 1 (menos severo)
a 10 (más severo). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante.
•Causas potenciales: lo que ocasiona los modos de falla. Para poder aplicar este análisis se deben determinar
las causas, para ello se realiza un análisis previo con el diagrama de Pareto y el diagrama Causa-Efecto. De
este modo, identificamos la causas que necesitamos aplicar el análisis AMFE y en qué procesos se debe
aplicar.
•Ocurrencia (O): es la frecuencia con la que ocurren las causas potenciales. Se clarifica en una escala de 1
(probabilidad remota que ocurra) a 10 (probabilidad máxima que ocurra). La tabla de evaluación con los
criterios os los muestro más adelante.
•Control: con qué dispositivos, inspecciones o revisiones se cuenta para evitar/detectar las causas o los
modos de falla antes que impacte en el cliente.
•Detección (D): Qué tan efectivos son los controles, qué capacidad tienen para detectar y de ese modo
prevenir la falla. Se clarifica en una escala de 1 (detección prácticamente segura) a 10 (el control no detecta la
falla). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante.
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¿Puede predecirse el instante de un Fallo?
Supóngase que tras un análisis de fiabilidad se
ha determinado que la fiabilidad de un cierto modelo A de
una bomba peristáltica es de 0,9 y que la fiabilidad de otro
modelo B del mismo tipo de bomba es 0,75 en un
determinado instante de tiempo. ¿Se podría afirmar que el
modelo A va funcionar más tiempo que la bomba B?
La respuesta es:
La respuesta es:
Se debe tener en cuénta que los
valores de Fiabilidad indican la probabilidad de
ocurrencia del evento (el equipo o sistema
cumple su misión).
• Si los valores de fiabilidad son muy elevados
(cercanos a 1), la probabilidad de que ocurra el
fallo es muy pequeña.
• Está claro que por lo general se prefieren
sistemas en los que la probabilidad de fallos
sea pequeña (implica fiabilidad alta), pero
también hay que ser conscientes de que una
fiabilidad alta no hace desaparecer por
completo el riesgo de fallo y por ese motivo no
hay seguridad de que el equipo A falle después
que el equipo B.
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 ¿Puede predecirse el instante de un Fallo?
Aunque el fallo no se pueda establecer en un instante concreto con
una certeza del 100%, actualmente se trabaja con estadística para poder
realizar predicciones, siempre tratando probabilidades. Es decir, no se puede
afirmar que un componente falla en un instante concreto, sino que fallaría en
un instante concreto con una probabilidad X.
Hablemos de vida útil, vida de diseño, vida económica.
Los fallos en cualquier activo puede producirse a lo largo de toda la vida del
mismo, pero en general existen tres etapas bien diferenciadas en el tiempo
en las que sus orígenes están bien definidos.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.
El resultado de diseños no robustos conduce a una primera etapa
en el ciclo de vida de los activos en que se observa una tasa de fallo
alta y con tendencia a ir disminuyendo conforme se van subsanando
progresivamente las deficiencias del diseño, con tareas de replanteamiento
del diseño o actividades de mantenimiento.
Esto se traduce en que el indicador de Fiabilidad ve desacelerada su
tasa de reducción en función del tiempo conforme se eliminan los defectos
iniciales. Esta etapa se conoce como mortalidad infantil.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.

Los fallos pueden aparecer, incluso, aun cuando el sistema

está funcionando dentro de las condiciones nominales (límites de buen
funcionamiento) estipuladas en el diseño.
En estos casos, existe una alta aleatoriedad de los fallos y
estos pueden resultar críticos para el funcionamiento de un sistema.
Este tipo de fallos aparece durante la etapa del ciclo de vida conocida
como Vida Útil, que se caracteriza por que la tasa de fallo se mantiene
constante.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.
Por último, las causas de fallos derivadas de los procesos de
envejecimiento o desgaste definen la última etapa del ciclo de vida de un activo.
Esta última etapa se la conoce como Etapa de Envejecimiento. Aquí se presentan
fallos originados por la acción continuada de uno o varios mecanismos de fallo
que actúan sobre los activos.

En esta etapa se aprecia el crecimiento en el valor de la tasa de fallo de

tal forma que el indicador de fiabilidad ve acelerada su disminución conforme
pasa el tiempo, revelando tiempos hasta el fallo mucho más cortos que en la etapa
anterior.

Los planes de gestión de activos tratan de retardar al máximo posible la

aparición de la etapa de envejecimiento aplicando estrategias de mantenimiento.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.

La combinación de las tres etapas descritas del ciclo de vida de los

activos muestran una forma muy característica de la tasa de fallo cuando
esta se grafica frente al tiempo, dando lugar a la Curva de la bañera.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.
La curva de la bañera es, no obstante, una representación ideal
de la tasa de fallo, ya que se requiere gran cantidad de datos para que se
aprecie fielmente dicha forma.

La vida útil, se localiza entre 100 y 600, y la etapa de envejecimiento

desde 600 horas hasta las 900. Por el contrario, en la curva real de la tasa de
fallo, no se aprecia de forma tan evidente las transiciones entre una y otra etapa.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.
En la siguiente figura, se muestra un ejemplo de cómo varía el indicador de
Fiabilidad con la tasa de fallo, observándose como en la primera etapa hay
un descenso en la rapidez de pérdida de la fiabilidad, en la segunda la tasa
de descenso es aproximadamente constante, y en la tercera se acelera la
pérdida de fiabilidad.

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.
Tiempo máximo de un activo: Es el tiempo máximo teórico durante el cual
podría funcionar un activo en un periodo dado. Es decir un máquina va a
funcionar como máximo 168 horas por semana o 24 por día.

Tiempo utilizable: Es aquel en el que el activo tiene a alguien que lo

atienda, es decir la jornada de trabajo.

Tiempo inactivo: Es aquel en el que el activo podría utilizarse para producir

con otros fines, pero no se aprovecha por falta de trabajo, de materiales u
otros activos.

Tiempo Accesorio: Es aquel en que el activo deja momentáneamente de

funcionar con fines de producción, mientras se realizan actividades de ajuste y
de limpieza

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 Hablemos de vida útil, vida de diseño,
vida económica.
Tiempo muerto: Es aquel en el que el activo no puede funcionar con fines
de producción, ni fines accesorios por avería, operaciones mantenimiento u
otras razones análogas.

Tiempo de marcha: Es aquel en el que el activo efectivamente funciona,

es el tiempo utilizable, menos el tiempo eventual, tiempo muerto e
inactivos.

Tiempo de marcha de normal: Es el tiempo que tarda un activo en

funcionar en condiciones optimas, realizando su función.

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 Hablemos de Métodos de priorización de
sistemas o equipo para atención.
La metodología RCM ( Reliability
Centered Maintenance =
Manenimiento Centrado en la
Fiabilidad) destaca como una de
las más interesantes, siendo sus
cuatro actividades
fundamentales las siguientes:
priorización de sistemas y
componentes, análisis de
criticidad, selección de tareas de
mantenimiento y proceso de las
seguimiento de la eficiencia de
medidas implantadas.

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