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Universidad Veracruzana

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias Navales

Experiencia Educativa
Tópicos de Mantenimiento III

Académico
ING. CHABAT URANGA, JACQUELINE

Alumnos
Carlos Alberto Uscanga Arcos, Azamar Barradas Salvador
Alfonso y Abel Heredia Avello.

Actividad
Aplicación del RCM
Introducción
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan
de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes
sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los
altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad
de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap
ypublicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978.
Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de
activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en
prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por
Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el
proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos
documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo, el uso
extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías
de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores
también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de
Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y
resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente.
Definir el equipo de trabajo
CARLOS ALBERTO USCANGA ARCOS: ingeniero mecánico encargado del área
de prensa.
AZAMAR BARRADAS SALVADOR ALFONSO: ingeniero mecánico encargado de
la programación de en el área de carrocería.
ABEL HEREDIA AVELLO: ingeniero mecánico y técnico automotriz encargado de
las áreas de pintura y montaje.
Definir el contexto
SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE AUTOMÓVILES
Los automóviles como ya sabemos son medios de transportes muy comunes los
cuales usamos todos los días, siendo nuestro país México uno de los principales
productores de automóviles en el mundo, más específico somo el sexto país que
más produce automóviles en el mundo (GARCÍA, 2018). Cuando hablamos de este
sistema los que conocemos o hemos trabajado en la industria, sabemos que tiene
numerosos subsistemas y varios sistemas paralelos que son pieza clave para el
objetivo, el cual es obtener un automóvil bien hecho y de gran calidad.
SUBSISTEMAS
Primero presentaremos los subsistemas, cuál es su objetivo y como se relación con
el sistema principal, para la fabricación de un auto normalmente consta de 4 etapas
(subsistemas), estas pueden varían dependiendo de la empresa, estas etapas son:
Prensas, Carrocerías, Pintura y montaje.
• PRENSA:
Este primer subsistema se encarga de la fabricación de las piezas del auto,
mediante el uso de un molde que tiene la forma específica de la pieza, primera se
coloca el material (sea aluminio o hierro) en el molde se usa la prensa y mediante
un robot con ventosas toma la pieza ya terminada para pasarla por los técnicos para
ver que sea de buena calidad, dando el técnico el visto bueno pasa a la siguiente
etapa.
• CARROCERÍA:
En la segunda etapa empezamos usando los robots para armar toda la carrocería
del auto, desde colocar pernos hasta soldar, donde el 80% del trabajo es hecho por
el robot y 20% por el hombre, sin embargo, el trabajador está capacitado para hacer
el 100% del trabajo si el robot falla.
• PINTURA:
Mediante bandas transportadoras viaja el auto donde se mete un tanque para recibir
la primera capa de pintura, para posteriormente recibir la pintura que ya fue
seleccionada para el vehículo.
• MONTAJE:
Esta etapa final es donde se le acopla desde el motor, las llantas, los asientos,
ventanas, logotipo, entre otros. Este subsistema a su vez tiene otro subsistema
llamado refaccionaria que provee todos los elementos para el ensamble final del
carro, y pasando la prueba final de calidad donde se le hacen todas las pruebas al
auto tanto mecánicas, eléctricas, emisiones contaminantes, seguridad, dirección,
frenos, entre otras.
Como se puede ver todas estas etapas tiene cada una un objetivo diferente pero
que va relacionado con el objetivo del sistema principal que es un producto de alta
calidad.
Elaborar el AMEF
AMEF: Es una herramienta de análisis para la identificación, evaluación y
prevención que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos, servicios o
procesos permitiendo de forma sistemática asegurar que se han tenido en cuenta y
se han analizado todos los fallos potencialmente concebibles.
El AMEF se basa en la valoración del fallo según tres criterios diferentes:
Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente.
Importancia de la repercusión y perjuicios según la percepción del cliente. Sólo
evalúa el efecto de la falla potencial.

Efecto Efecto de Severidad Valor


Peligroso sin alerta Valor de severidad muy alto cuando un modo de 10
Problema potencial afecta la operación del sistema sin
alerta
Peligroso con Valor de severidad muy alto cuando un modo de 9
alerta Problema potencial afecta la operación del sistema con
alerta
Muy alto Identificar modos de Problema potenciales y su impacto 8
en la confiabilidad del proceso o actividad
Alto Sistema inoperable con equipo dañado 7

Moderado Sistema inoperable con daños menores 6

Bajo Sistema inoperable sin daños 5

Muy bajo Sistema operable con una significante degradacion de 4


rendimiento
Menor Sistema operable con una degradacion de rendimiento 3

Muy menor Sistema operable con mínima interferencia 2

Ninguno No hay efectos 1

Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un modo de


falla. Se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte
en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la
remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. Se
deben definir los parámetros, dependiendo de lo que se trate (capacidad real del
proceso, porcentaje de partes defectuosas, frecuencia de tiempo, etc.).
Probables
Probabilidad Proporciones
de fallo de fallas Rango
50 por mil unidades 10
Muy alta: fallas persistentes 20 por mil unidades 9
10 por mil unidades 8
Alta: fallas frecuentes 5 por mil unidades 7
2 por mil unidades 6
Moderada: fallas ocasionales 1 por mil unidades 5
0.5 por mil unidades 4
Baja: pocas fallas 0.1 por mil unidades 3
0.01 por mil unidades 2
Remota: muy pocas fallas 0.001 por mil unidades 1

Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de


que la parte llegue al cliente.

Detección Probabilidad de la DETECCIÓN Valor


Absoluta El control del diseño no puede detectar una causa 10
incertidumbre potencial/mecanismo y modo de fallo subsecuente
Muy remota Muy remota la probabilidad del control de diseño para 9
detectar causas potenciales/mecanismos y modos de
fallos subsecuentes
Remota Identificar modos de Problema potenciales y su 8
impacto en la confiabilidad del proceso o actividad
Muy baja Muy baja la probabilidad del control de diseño para 7
detectar causas potenciales/mecanismos y modos de
fallos subsecuentes
Baja Baja la probabilidad del control de diseño para detectar 6
causas potenciales/mecanismos y modos de fallos
subsecuentes
Moderada Moderada la probabilidad del control de diseño para 5
detectar causas potenciales/mecanismos y modos de
fallos subsecuentes
Muy moderada Muy moderada la probabilidad del control de diseño para 4
detectar causas potenciales/mecanismos y modos de
fallos subsecuentes
Alta Alta la probabilidad del control de diseño para detectar 3
causas potenciales/mecanismos y modos de fallos
subsecuentes
Muy alta Muy alta la probabilidad del control de diseño para 2
detectar causas potenciales/mecanismos y modos de
fallos subsecuentes
Casi seguro Control de diseño detectará causas potenciales/ 1
mecanismos y modos de fallos subsecuentes
Re s ultado s de las ac c io ne s

Nuevo RPN
Nueva Ocu
R

Nueva Det
Nueva Sev
Caus as Re ale s Dis e ño de Ac c io n(e s ) Re s po ns able y Fe c ha Ac c io n(e s )
Func ió n Mo do s de Falla Efe c to s Severidad o P o te nc iale s
Ocurrencia c o ntro le s
Detección P
Re c o me ndada(s ) Obje tivo To mada(s )
N
P RENS A Mala colocacion del P ieza deforme o mala 4 Error en centar la 5 inspeccion 2 40 Revision en el sistema de C.USSCANGA ARCOS reprogramacion del 3 4 2 24
material hecha, inservible para la pieza simultanea con la colocacion 12/6/21 sistema
produccion operación
P RENSA Vibraciones en el area de inestabilidad para los 6 Desgaste en los 2 Mantenimiento 2 24 Inspeccion de los C.USSCANGA ARCOS cambio de 5 1 1 5
trabjo trabajodres para realizar amortiguadores programdo amortiguadorres 12/6/22 amortiguadores
su trabajo
P RENSA Falla del robot Retrazo en el trabajo de 6 Desprogramacion o 4 Calibracion 3 72 Calibracion para el robot C.USSCANGA ARCOS reprogramacion del 5 3 2 30
produccion fallo del sistema mediante un 12/6/23 sistema
operario
P RESNA Mala calidad en la pieza P ieza terminada de mal 3 Materiales dañados 3 insepeccion de la 1 9 Inspeccion de las C.USSCANGA ARCOS cambio de 2 2 1 4
final estado y quebradiza o de mala calidad operación y materias primas y 12/6/24 provedores
selección de provedores
materiales
CARROCERIA Falla en el sistema de sistemas de robot 7 Falta de calibracion 5 inspeccion 3 105 Identificacion de la falla A.BARRADAS SALVADOR reprogramacion del 6 4 2 48
ensamblado desprogramado o con y de amntenimiento simultanea con la en el sistema ALFONSO 15/7/21 sistema
fallos por los operarios operación
CARROCERIA Fractura de alguna Retrazo en el trabajo de 8 Mala progracmion 5 inspeccion 3 120 Calibracion para el robot A.BARRADAS SALVADOR reprogramacion del 7 4 2 56
materia prima durante el produccion del equipo simultanea con la ALFONSO 15/7/22 sistema
ensamblado operación
CARROCERIA P roducto mal terminado 5 Error del sistema o 3 Chequeo del 6 90 Identificacion de la falla A.BARRADAS SALVADOR nueva capacitacion 4 2 5 40
Error en la colocacion del operario sistmea en el sistema ALFONSO 15/7/23 de los operarios
de un componente
Fallo en las banadas Retrazo en el trabajo de 4 Fallo de maquinario 1 Mantenimiento de la 1 4 Revision de la maquinaria A.HEREDIA AVEELO 8/5/21 cambio de piezas de 3 1 1 3
P INTURA transortadoras produccion maquina la maquinaria
Mala mezcla de la P roducto mal terminado 8 Fallo de maquinario 1 Mantenimiento de la 1 8 Revison de la maquinaria A.HEREDIA AVEELO 8/5/22 cambio de piezas de 7 1 1 7
P INTURA pintura maquina la maquinaria
MONTJAE Mala instalacion de los P roducto mal terminado 8 Fallas de los 2 insepeccion de la 1 16 Identificacion de la falla A.HEREDIA AVEELO 8/5/23 nueva capacitacion 7 1 1 7
componetes operarios operación en el sistema de los operarios
MONTJAE Retrazo en la Retrazo en el trabajo de 3 Fallas de los 2 insepeccion de la 1 6 Identificacion de la falla A.HEREDIA AVEELO 8/5/24 nueva capacitacion 2 1 1 2
distribucion de los produccion operarios operación en el sistema de los operarios
componentes
MONTJAE Falta de componetes Retrazo en el trabajo de 3 Fallas en la 2 insepeccion de la 1 6 revision de los A.HEREDIA AVEELO 8/5/25 cambio de 2 1 1 2
produccion distribuccion operación provedores provedores
árbol de decisión:

inicio

¿existe algun describir


¿es un fallo oculto? procedimiento que prueba y
permita revelar el su
fallo? frecuencia

¿existe tiempo de describe


¿se detecta el modo alvertencia suficiente monitirizacion
de fallo visualizando? para planificar una y su
accion? frecuencia

¿existe alguna tecnica


mas para detectar ese
fallo?

¿quedara el elemento describe


¿se puede preveer la como nuevo tras haber
frecuencia del fallo ? reparacion
eparado el y su
componente? frecuencia

¿quedara el elemento describe


como nuevo tras sustitucion
sustituir componente? y su
frecuencia

¿origina peligro grave,


accidente a personas rediseño para
cosas o medio eliminar fallo o sus
hambiente ? consecuencias

¿es aceptable
economicamente el rediseño
rediseño frente al costo
del fallo?

operacion hasta
que se
produsca el
fallo
Conclusiones
Uno de los aportes más interesantes de la metodología RCM es que determina que el
mantenimiento sistemático solo es necesario en determinados equipos cuyos fallos resultan
críticos; incluso en éstos, si una tarea de carácter condicional (tareas de inspección tras las que
se actúa únicamente si se detectan síntomas de que se esté gestando un posible fallo) es
suficientemente efectiva para evitar el fallo o sus consecuencias no son necesarias para realizar
tareas de reacondicionamiento o de cambio sistemático de piezas.
Por supuesto, esto tiene una consecuencia inmediata en los costes: revisar la planta, realizando
sustituciones sistemáticas o reacondicionamientos tiene un coste muy elevado, que solo está
justificado en determinados equipos. Si se identifican tareas de mantenimiento condicionales
suficientemente efectivas los costes de mantenimiento disminuyen, obteniendo adicionalmente
un aumento en la disponibilidad y fiabilidad de la planta.

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