CALIDAD MOLINERA DEL ARROZ (Oryza sativa L)

Durango Vargas María Jose1, Fariño López Daniela1, Hernández

Pacheco Domingo1 , Peñata Gallego Algemiro1, Romero Pérez Adi1
Pasantes curso AMTEC 4.0, Montería 2023.

INTRODUCCION

Las variedades de arroz que son destinadas al uso agroindustrial deben ser de alta calidad
molinera, es decir, que garanticen la obtención del mayor porcentaje de granos enteros
(Acevedo et al. 2004; Castillo, 2009; Pieters et al. 2011). Durante el procesamiento del
arroz, el descascarado y el pulimento son las etapas más importantes en la valoración de su
calidad, ya que es donde los granos son sometidos a fuerzas de gran magnitud, que
provocan la ruptura de aquellos estructuralmente más débiles (León & Carreres, 2001;
Castillo, 2009).

OBJETIVO GENERAL

Establecer los parámetros con los cuales se mide la calidad del arroz y aprender el
procedimiento para su evaluación

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Conocer cada uno de los equipos de laboratorio utilizados en FEDEARROZ para

determinar la calidad molinera.

Calcular el porcentaje de impurezas, contenido de humedad del grano, rendimiento de

pilada e índice de pilada como medidas de evaluación.

METODOLOGIA

El taller de molinería se llevó a cabo en el centro experimental la victoria situado en

Montería Córdoba (8°48’38’’N - 75°51’02’’W), siendo el día 4 de julio del 2023 el cual se
realizó el reconocimiento de los equipos utilizados en laboratorio para la evaluación de la
calidad molinera de la variedad FEDEARROZ 68. A continuación en la primera sesión se
describirá las partes de los equipos y su calibración, en segundo lugar se expone los
cálculos realizados para determinación calidad molinera.
 1. Partes y puntos de calibración de cada uno de los equipos utilizados

1.1. Balanza eléctrica portátil o medidor de humedad motomco moisture

meter:

Imagen 1. Medidor de humedad

Imagen 2. Palanca de encendido (ON) y apagado (OFF) del medidor de humedad, se debe
de tener en cuenta que para calibrar el equipo se debe de encender.
Imagen 3. El segundo paso para calibrar el medidor de humedad es pasarlos de modo
operación a modo calibración.

a b

Imagen 4. a) en la parte derecha del equipo medidor de humedad se halla un punto

giratorio del cual se calibra el medidor, b) demostración de perilla calibrada en 53 CAL
 Imagen 5. a) punto de calibración (de la b
manecilla en el visor), situado en la parte
izquierda del equipo, b) la manecilla debe estar
en cero como se visualiza, c) estando
anteriormente en modo calibrar, se debe pasar en
modo operación para pesar la muestra.

a c

a b
Figura 6. a) cilindro donde se deposita la muestra, b) botón que al presionarlo es el
responsable de la caída de la muestra al
vacío, que al final se verá reflejado en
la perilla de calibración y este resultado
será buscado en la tabla de porcentajes
de humedad.
 1.2. Aspirador de impurezas serial 0197-19

Imagen 7. Instrumento utilizado para evaluar el porcentaje de impurezas (semillas vanas,

paja, semillas de maleza, entro otros) de una muestra de 200 g de la variedad de arroz
deseada (Paddy verde)

Imagen 8. a) Botón de encendido y de

apagado del aspirador de impurezas, b)
botón que gradúa la presión del aire
que tiene la función de sacar las
impurezas de la muestra, c) tablero de velocidad que parte de 0 hasta más de 150
VAC
Imagen 9. Descargue de muestra sin impurezas, repetir el proceso las veces que sea
necesaria.

Imagen 10. Depósito de las impurezas expulsada por la presión del aire.
 1.3. Descascarador

Imagen 11. Equipo utilizado para descascarar o

eliminar el pericarpio de la semilla que luego se le
llamara arroz integral

Imagen 12. a) Botón de

encendido y apagado
ubicado en la parte de
atrás del descascarador
de semilla, b) tolva de
depósito de muestras
que posterior mente será b
procesada, c) salida del grano sin el pericarpio o sin cascará.

a 1.4. Pulidor de grano c

Imagen 13. Equipo utilizado para pulir el grano o eliminar la capa de aleurona quedando de
color blanco, pasando por él las veces deseadas para que su pulida quede más intensa,
corriendo un riesgo y es la consistencia del grano traducido en granos partidos.

Imagen 14. Parte del encendido del pulidor de

grano
Imagen 15. Dejar descargar mínimo 6 segundo el grano de la maquina en un recipiente
para que no se mescle con la muestra pulida, luego depositar nuevamente el grano
recolectado en el recipiente para que sea pulido también.

Imagen 16. Palanca movible de izquierda

a derecha, que tiene como función sacar el
grano que no alcanza a salir al momento de
ser pulido, dejando así el equipo limpio de
cualquier grano.
1.5 Clasificador de grano partido
 Imagen 17. Equipo usado para clasificar el grano partido del grano entero

Imagen 18. a) Botón de encendido y apagado del clasificador, b) punto de calibración del
equipo en 0.5 c) boto de inicio para que comience a clarificar
Imagen 19. Palín recolector de grano partido, donde este se desecha, luego se recoge con el
mismo Palín el grano entero, para su debido proceso.

Imagen 20. Botón que regula la toma de grano partido y posteriormente recoge los granos
enteros.
 2. Se ´trabajó con FEDEARROZ 68 al cual se le realizó la calidad molinera de la
siguiente manera y sus respectivos cálculos:

2.1. Humedad de la muestra.

se toma una muestra de 200 g (figura 1) para determinar su humedad con el medidor de
humedad mencionado anteriormente, del cual viene del campo, ésta debe estar por debajo
del 14% para el proceso de molinería; al contrario, si está por encima del 14% posiblemente
habrá una pérdida de grano ante la industria afectando al productor.

Figura 1. Peso de los 200 g

Resultado del medidor de humedad: 23, este valor fue verificado en la tabla de porcentaje
de humedad y arrojó un 15,37% de humedad, deduciendo que habrá posibles problemas en
la calidad del grano si se le realiza el proceso de molinería. Para contrarrestar esto se
recomienda dejar secar la semilla al aire libre e ir evaluando su humedad hasta llegar a la
humedad adecuada. Cabe resaltar que la muestra se debe pesar sin impurezas.

2.2. Eliminar y determinar impurezas.

Con la muestra inicial de 200 g se depositó en el aspirador de impurezas, repitiendo este
procedimiento las veces necesarias hasta ver la muestra totalmente limpia. Posteriormente
se pesó las impurezas en la balanza y arrojo 0,3 g

De la muestra inicial se le restan las impurezas quedando un peso:

200 g - 0,3 g =199.9 g
 El porcentaje de impureza se determina mediante la siguiente formula:

( PESO DE MUETRA SUCIA−PESO DE MUESTRA LIMPIA )

%IMPUREZAS= ∗100
PESO DE MUESTRA SUCIA

( 200 g−199,9 g )
%IMPUREZAS= ∗100=0,15
200 g

Se debe de tener en cuenta que un arroz con un alto porcentaje de impurezas suele subir el
porcentaje de humedad del grano hasta en un 8,0 %

2.3. Muestreo para la calidad molinera con el molino descascarador.

Se toma una submuestra de 100 g de la muestra de los 199,7 g ya verificada sin impureza,
con ello se realiza una pasada por el molino con el fin de quitar la mayor parte de la
cascarilla, sin embargo, hay la posibilidad de que queden semillas sin descascarar, éstas se
separan en un recipiente y se pasa nuevamente por el molino. Luego se pesa y el resultado
se conoce como arroz integral que debe estar entre los rangos de 78 y 82% dependiendo
de la variedad (figura 2).

Peso del grano: 79,8 g

Figura 2. Arroz integral o grano moreno descascarado

 2.4. Pulidor de grano: rendimiento de pilada
El arroz integral se somete al pulidor las veces deseadas dependiendo de la
variedad, con el fin de determinar el rendimiento de molino (RM) o también el
porcentaje de arroz blanco que corresponde al gano entero más el partido, estando
en un rango de 68 a 72% (figura 3)

Se obtuvo con 2 pasadas: 71,5 g entando dentro de los rangos

Se obtuvo con 3 pasadas: 69,9 g estando dentro de los rangos

Figura 3. a) arroz con 2 pase por el molino pulidor, b) arroz con 3 pase por el molino
pulidor.

2.5. Clasificador de grano partido.

Este proceso corresponde al grano blando entero más el grano ¾ de tamaño. Se obtuvo
tomado de la muestra del rendimiento de molino o de pilada, que es pasado por el
clasificador de grano extrayendo los granos partidos. El rango debe estar por encima de
55% para una buena calidad industrial

Se obtuvo los siguientes valores:

Peso de 2 pases: 55,8 g se encuentra dentro del rango estipulado

Peso de 3 pase: 46,8 g se encuentra bajo el rango estipulado, dando a conocer la baja
calidad molinera.
Porcentaje de arroz partido:
Corresponde al grano menor de ¾ de tamaño

( RENDIMIENTO DE PILADA−INDICE DE PILADO)

%GRANO PARTIDO = ∗100
RENDIMIENTO DE PILADA

(71,5 g−55,8 g)
%GRANO PARTIDO = ∗100=21
71,5 g

El porcentaje de grano partido fue de 21%. Teniendo en cuenta el rango debería estar por
debajo de 20 %.
El resultado es el siguiente: por factores como época de siembra, nutrición en campo, tipo y
forma del secado del grano, tiempo por el cual estovo almacenado el grano, variedad
utilizada, pases en cada una de las etapas del molino se obtuvo este porcentaje por encima
del rango estipulado.

Centro blanco y yesado: se tomó una muestra de 25 g (figura 4), extrayendo de ella los
granos con centro blando y aparte los granos yesados que posteriormente fueron pesados.
 Figura 4. Peso de 25 g para clasificar grano yesado y grano centro blanco.
 Centro blanco se evalúa visualmente: la escala va desde 0 a 4, pero las variedades
de Fedearroz están de 0 a 2. Se obtuvo el siguiente dato: 0.8, no llegando al 1 % de
grano con centro blanco

 Grano yesado: 2,2 g

%GRANO YESADO =PESO DELGRANO YESADO∗4

%GRANO YESADO =2,2 g∗4=8,8

 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CASTILLO, A. 2009. Almacenamiento de granos. Ediagro LDTA. Cuarta Edición.

Colombia. 388p. 

ACEVEDO, M.; ÁLVAREZ, R.; DELGADO, N.; MORENO, O.; REYES, E.;
TORREALBA, G. 2004. Mejoramiento genético en cultivo de arroz en Venezuela.
Editorial Instituto Nacional de Investigaciones Agrícolas. Primera Edición. (Venezuela).
202p.