PILADO DE ARROZ

1.- INTRODUCCION
Es el producto final principal obtenido del procesamiento en el molino arrocero. El
grano pilado corresponde al endospermo, es de color blanco perlado o cristalino. Se le
han retirado las envolturas (cscaras y cutcula) y se han desprendido los embriones
(eln). El procesamiento en el molino ha producido un cierto porcentaje de granos
rotos y quebrados, porcentajes que son el principal indicador para la clasificacin por
calidad. El arroz pilado representa aproximadamente del 60% al 65 % del peso original
del arroz en cscara.
2.- SINONIMIA
: Arroz pilado, Arroz elaborado, Arroz blanco, Arroz pulido, White rice, Milled rice. El
arroz pilado se define sobre la base de arroz seco, limpio y libre de materias extraas,
es decir, arroz con 14% de humedad y/o 0.4% de contenido de impurezas. Corresponde
al productor o vendedor cumplir con estas condiciones.
Diagrama de flujo para el proceso de Pilado de Arroz

Recepcin pesado
Secado
Almacenamiento por
lote

Pre limpieza
Descascarado

Humedad 14 %

Temperatura
ambiente
Impurezas,
materias
extraas

30 % cascara

Separacin
gravimtrica
polvillo

Pulido abrillantado
Clasificado

elen, arrocillo
de y 1/2

Seleccin

Arroz tiza y con

mancha

Envasado
Almacenado

3.- RECEPCIN DE MATERIA PRIMA:

El arroz en cscara (paddy), proveniente de las zonas de camana, zonas como san
Jacinto, san gregorio , pucchun, san jose, el cardo, ocoa, la punta e ingresa a planta
en camiones o trileres. Los camiones con arroz paddy ingresan a la Balanza
Electrnica, aqu el personal de control de balanza, registra en la el N placa, producto,
cliente/proveedor, conductor, gua remisin, fecha, hora de ingreso y finalmente el
peso total del vehculo. Despus de realizada la descarga de los vehculos son
trasladados nuevamente a la balanza para registrar el peso, lo cual nos permitir
obtener la cantidad de arroz que ingresa al planta (Peso Neto). Una vez realizado el
primer pesaje, los vehculos ingresan al molino y son ubicados en el patio posterior,
luego se realiza la descarga. Despus de realizar la descarga los vehculos son
trasladados nuevamente al rea de pesaje para registrar el peso salida, lo cual nos
permitir obtener la cantidad de carga que ingresa (peso neto). A medida que se va
descargando, el personal de control de calidad realiza el muestreo correspondiente. Las
muestras tomadas son llevadas al rea de control de calidad con su respectivo ticket
de identificacin donde se consigna los datos del proveedor, N lote, N de placa del
carro, variedad (tacuari, nir, tinajones, mallares). Aqu se realiza la determinacin del
porcentaje de: impurezas, grano quebrado, entero, rendimiento en blanco y humedad.
Si los resultados de los anlisis de laboratorio, el grano presenta humedad menor o
igual a 14% son directamente almacenados para su posterior procesamiento y los
granos que contienen humedad mayor a 14% son trasladados a la zona de secado.
4. MUESTREO :
- Una vez estacionado el triler o camin es descargado por los obreros previa
coordinacin con el jefe de secado. - Para el muestreo se identifica el lote y se toma la
muestra segn el mtodo de muestra representativa. Se determina la humedad de la
muestra a travs de un medidor de humedad tipo resistivo marca Kett. - Se arruma en
forma granel hasta esperar su secado
5. SECADO:
5.1 SECADO NATURAL
El arroz cscara con ms de 14% de humedad es extendido sobre patios en capas de
2 cm, los cuales son rayados en forma de surcos de forma constante, este grano es
secado por contacto directo del sol, se hace bajar hasta 14 % de humedad
posteriormente se arruma y se ensaca en sacas de 1000 kilos (big bag), el cual es
lotizado para tomar el registro para el aejamiento de arroz.
5.2 SECADO ARTIFICIAL
El segundo mtodo que utillizamos para el secado de arroz es el secado artificial de
granos, esto se raliza en hornos con inyeccin de calor 60 C hasta bajar la humedad
del arroz hasta 14% Los sistemas para el secado artificial de granos estn constituidos
por un ventilador que mueve el aire y que lo fuerza a pasar por la masa de granos, una

cmara para contener el grano y un quemador que permite aumentar la temperatura

del aire de secado. Cuando el grano es secado en flujos continuos, los secadores
requieren equipos especiales para llenarlos con granos hmedos y para vaciarlos
cuando los granos estn secos. En los secadores estacionarios o por lotes, el grano se
retira del secador despus que se ha secado y enfriado.
Posteriormente se arruma y se ensaca en sacas de 1000 kilos (big bag), el cual es
lotizado para tomar el registro para el aejamiento de arroz.
6. ALMACENAMIENTO:
Los granos recibidos cuya humedad es menor o igual a 14% son apilados en sacas de
1000 kilos
7. PRE LIMPIEZA:
El arroz paddy seco (14% de humedad) ingresa a la tolva de recepcin, la cual contiene
cribas que vas separando los materiales extraos a los granos de arroz como bolsas,
rafias, alambres, plsticos, clavos y otros cuerpos extraos de mayor tamao; luego
pasan por un ventilador que quita el polvo, los granos limpios son trasportados por un
elevador de cangilones hacia la descascaradora.
8. DESCASCARADO
El descascarado que se obtiene en este molino es mayor al 90% y el incremento de
granos partidos no superior a 2%.
El descascarado se realiza por la combinacin de tres efectos: presin de los rodillos,
efecto de la velocidad diferencial de los rodillos e impacto, contra la platina colocada
debajo de la descarga de los rodillos.
9. CLASIFICACIN GRAVIMTRICA (Mesa Paddy).
La descarga de granos de las aventadoras contiene una mezcla de arroz paddy y arroz
descascarado (arroz integral). Para separar estos granos se utiliza la Mesa Paddy, que
clasifica los granos por diferencia de densidades; est compuesta de celdas zig-zag
interiores cuya forma de trabajo consiste en movimientos de vaivn. Los ngulos de
rebote de arroz descascarado son distintos a los del arroz paddy, debido a la diferencia
de sus pesos especficos. El arroz paddy obtenido en esta etapa, regresa a la
descascaradora.
10. CLASIFICACIN POR GROSOR:
El clasificador por grosor del grano de arroz est constituido por 6 mallas cilndricas (
mm) cuya finalidad es separar los granos de menor dimetro que el grano de arroz
normal y de otras 8 mallas cilndricas ( mm) teniendo por finalidad separar granos o
piedras de mayor espesor que el grano de arroz.
11. PULIDO:
Las mquinas de pulido del grano de arroz son los siguientes: -

11.1. PULIDORA POR ABRASIN:

La remocin de las capas de salvado se consigue por medio de la abrasin, pues se
realiza un efecto de desgaste y corte generados por la piedra esmeril que gira dentro
de las cmaras cerradas presionando al arroz contra las mallas producindose la
separacin del polvillo a travs de las ranuras de la criba.
11.2. PULIDORAS POR FRICCIN:
Se encargan de dar un brillo al arroz, con un sistema de pulido por friccin emplea un
eje alveolado tipo botella, con aletas transversales que presiona el arroz contra una
criba y con la ayuda de agua efecta el pulido o lustre natural e higinico.

12.- ABRILLANTADORA
Se utiliza para blanquear y darle acabado final al arroz (abrillantamiento). La mezcla de
agua - aire es alimentada al producto a travs de una tobera binaria situada en el tubo
mezclador. De las operaciones de pulido se obtiene el polvillo.
12.1.- POLVILLO:
La recuperacin de polvillo consiste en ciclones complementados, y filtros de mangas,
que sirven para recuperar las partculas ms pequeas evitando eliminarlas al medio
ambiente. Para el empaque se cuenta con un sin fin vertical que fuerza la entrada de
harina en el saco por gravedad, los sacos utilizados son de polietileno color blanco,
pesando 50 kg cada saco, almacenados en el rea de polvillo para su distribucin.
13 CLASIFICACIN POR TAMAO:
13.1. ZARANDA DE ARROZ LIMPIO
Zaranda vibradora con capacidad de 4 TM/H, con motor de 2 HP y 1150 RPM, formado
de 4 Cribas cilndricas (Especificar dimetros), la accin de esta mquina se caracteriza
por un movimiento circular en el punto de carga del arroz, accin enrgica que
distribuye el arroz en el interior de los cilindros en movimiento. En estas mquinas la
clasificacin del arroz se realiza con el grano en cada libre dentro del cilindro y si el
grosor del grano es menor a la perforacin de la criba, atravesara, obtenindose en el
otro extremo del cilindro la separacin del grano pequeo (ELEN).
13.2 JUEGO DE CLASIFICADORES TRIEUR:
Este equipo consta de 3 cilindros de tambor rotatorio con alvolos o perforaciones
conocidos como trieurs, con capacidad de 1,5 a 2 TM/H, con motor de HP y 1720
RPM. Realiza la clasificacin en funcin del dimetro de los alvolos, velocidad y ngulo
de la bandeja interna. De estos clasificadores obtenemos grano entero, arrocillo y
arrocillo .
13.3 CLASIFICACIN POR COLOR:

Este equipo clasifica los granos defectuosos como son: grano yesado, panza blanca,
manchados, granos daados por calor o por insectos, semillas extraas, etc.; la
clasificacin se programa de acuerdo a la calidad de arroz que se desea obtener. Se
utiliza una maquina con 4 secciones, de 64 canales por seccin, lo que hace un total de
256 canales, 3 secciones de seleccin y 1 de repase, con una capacidad mxima de 6
ton. / H. En el caso del yeso permite definir el tamao mnimo del yeso (panza blanca)
que va a ser aceptado.
14.- ENVASADO:
El envasado se realiza en la envasadora de sacos (ensacadora) y en la envasadora
selladora, que se describen a continuacin:
14.1 ENVASADORA DE ARROZ GRANEL
Este equipo consta de un elevador de cangilones que alimenta a una tolva de
envasado; el cual es pesado en sacos de 50 Kg, luego son cosidos para asegurar su
contenido.
14.2 ENVASADORA SELLADORA:
Este equipo consta de una dosificadora y una bobina de polietileno para envasar
unidades de 0.75 kg 1 kg y 5 Kg, luego estos envases se empacan y se almacenan.
15 ALMACENAMIENTO DEL ARROZ BLANCO PULIDO:
El almacenamiento del producto final, se hace por categoras.
Los sacos de 50 Kg son almacenados sobre parihuelas dentro de la sala de proceso
hasta su distribucin, distribuidos y separados por lotes independientes.
Los empaques que contienen las unidades de 0.75Kg, 1 kg y de 5 kg envasados en
bolsas de polietileno, son almacenados tambin sobre parihuelas en el almacn del
rea de envasado. Para cada caso se identifican con un kardex, detallado la calidad del
producto, fecha de produccin, zona de procedencia, numero de carro, lote, nmero de
maquila.
16 DISTRIBUCIN DEL PRODUCTO:
Una vez obtenido el producto con las caractersticas establecidas por el cliente, el Jefe
de control de calidad da la autorizacin al responsable del almacn para despachar el
producto, registrando la ubicacin, lote, N de sacos y fecha de entrega. El producto es
cargado en camiones de acuerdo al pedido del cliente, el cual es inspeccionado
verificando las condiciones higinicas y sanitarias exigidas para el caso, los sacos van
protegidos con una manta, cuando van en cama abierta.