CEMENTO

1.- DATOS HISTORICOS

Desde la edad antigua se han usado aglomerantes como materiales de

construcción. La mayor preocupación fue fabricar un mortero estable a la
acción del agua. Comenzaron a usarse de cal y arena en Persia y las primeras
referencias sobre la utilización de un aglomerante con características
similares al Ho fueron dadas por Plinio, quien se refiere a las proporciones de
un aglomerado empleado en la construcción de cisternas. Los griegos empleaban
material puzolanico mezclado con cal para preparar morteros hidráulicos u Ho.
Vitrudio, el gran arquitecto decía sobre una materia volcánica (puzolana) lo
siguiente: “Hay una clase de arena que por sí misma posee cualidades
extraordinarias, si se mezcla con cal y piedra, endurece tan bien bajo el agua
como en el aire”.

Los mejores Ho empleados en las construcciones romanas fueron hechos de

ladrillo roto, cal y puzolana. El panteón de Adriano es un ejemplo de la calidad
de estas dosificaciones. La puzolana es un material volcánico procedente de la
localidad de Puzzoli (Nápoles-Italia) que endurece con el agua y es susceptible
de transmitir esa cualidad a la cal común. Este material también se halla en
abundancia en las orillas del rio Rin en D’andermach (Brahlmach) y es conocido
como “trass”, con excelentes propiedades hidráulicas ha sido utilizado en
abundancia en las obras marítimas de Holanda.

Entre 1759 a 1756, el ingles John Smeaton quiso obtener un producto

netamente hidráulico usando margas calizas o cistosas de Abertaw (Las margas
son rocas que se componen de arcilla y carbonato de cal, se emplean como
abono en terrenos poco arcillosos). Las margas de Smeaton eran molidas y
luego calcinadas a 900 – 1200ºC, obteniendo una cal hidráulica parecida al
actual cemento Portland de fraguado lento.

En 1792 el ingles Parker descubrió un cemento acuático proveniente de las

piedras calizas de la isla Shepp con un 35% de sílice y alúmina. En 1818 el
francés Vicat establecía las normas de fraguado, endurecimiento, resistencias
mecánicas (tracción - compresión), índice hidráulico y propiedades químicas.
En 1824 Joseph Aspdin y I.C. Johnson obtenían el cemento Portland
combinando calizas con arcilla calentando y pulverizando hasta conseguir un
polvo fino. Aun cuando existen diferencias entre este material y los cementos
modernos, su descubrimiento permite el creciente desarrollo de la
construcción. El cemento Apsdin-Johnson es llamado Portland por el parecido
al color de las canteras de Portland. Inglaterra.

En 1892 el francés Ferret establece los primeros principios modernos para la

preparación de mezclas de morteros y Ho. Desarrolla relaciones entre
cantidades de cemento, agua y aire y define el papel de los poros en la mezcla
de Ho; sin embargo no establece con claridad las interrelaciones en la mezcla
de Ho como un todo tal como se haría en años siguientes.

En 1907 los norteamericanos Fuller y Tompson escriben sus “Laws of

proporting concret” basados en sus investigaciones en relación con el Ho a ser
empleado por la comisión del acueducto de New York. En este trabajo se hace
énfasis en la densidad del Ho y en cómo lograrla aplicando la curva conocida
como “curva de Fuller” para graduar el agregado a máxima densidad.

En 1918 Duff Abrams como conclusión de un programa de investigación en el

Lewis Institut of Chicago, desarrollo la primera teoría coherente sobre las
proporciones de mezclas de Ho al demostrar para resistencias en compresión la
interdependencia entre la resistencia y el volumen de agua por unidad de
volumen de cemento en un m3 de Ho. Desarrollo un procedimiento que es
detallado en el boletín Nº 1 de “Estructural Materiales Laboratory Research”.
Este estudio da origen a la ley de la relación agua-cemento (ley de Abrams).

En 1923 Gilkey plantea las primeras observaciones a la ley de Abrams y

sostiene que el agregado no es un material inerte de relleno sino que
desempeña un papel importante en el comportamiento del Ho. En la época de
Abrams, Edwards y Young estudian la significación del área superficial del
agregado como medida de granulometría y los requisitos del agua y cemento.
Edwards relaciona curvas resistencia-volumen del cemento y Young, en relación
con la construcción de estructuras hidráulicas en Ontario, aplica la idea de la
relación agua-cemento de Abrams pero determina el volumen del agregado
sobre la base del área superficial y no el modulo de fineza.

Talbot en 1921 introduce la teoría de la relación de vacios-cemento como una

nueva aproximación al enunciado de una teoría comprensible de las mezclas de
Ho. De esa manera en 1923 publica en el boletín Nº 137 de la Universidad de
Illinois su trabajo señalando: “para diseñar mezclas de Ho para diferentes
resistencias y densidades cuando los vacios de un mortero preparado con
cemento y agregado fino dados han sido determinados por ensayos de
laboratorio” indica que “se ha encontrado conveniente emplear el volumen
absoluto de los ingredientes en términos del volumen unitario de Ho en obra y
para ello el peso especifico de los materiales debe ser conocido”.

En EEUU, Bolomey propone una curva modificada al usar granulometrías

continuas. En 1938 varios laboratorios de EEUU llegan a la conclusión de que la
inclusión voluntaria de aire (pequeñas burbujas) a las mezclas, mejora la
durabilidad del concreto. En 1942 el argentino García Balado propone un
método practico para el diseño de mezclas, por esa época el francés Ballette
presenta interrelaciones entre pasta y granulometría del agregado. El ruso
Mironov trabaja en diseños con agregado integral. Otros investigadores
incorporan conceptos sobre el papel del agregado, empleo de puzolanas e
incorporación de aditivos. Henry Kennedy presenta su método de
proporcionamiento en la relación agua-cemento y el modulo de fineza en
agregados para llegar a una proporción optima de partículas de agregados fino
y grueso.

En 1944, el “American Concret Institut” aprueba y publica “Recommended

practice for design of concret mixed” (ACI 613-44) donde incluye un conjunto
de pasos para el diseño de mezclas por método de volúmenes absolutos.

En 1952 se usa por primera vez cenizas de combustión como material de

reemplazo de una parte de cemento para reducir la velocidad de fraguado en
estructuras masivas. Más adelante se descubrirá su importancia para descubrir
reducir poros capilares.
En 1954 el ACI estudia y reemplaza la recomendación de 1944. La nueva incluye
procedimientos para diseño de Ho con y sin aire.

En 1960 Stanton Walker da aproximación empírica para llegar a las

proporciones de la mezcla, implica la proporción del porcentaje de agregado
fino, el contenido de cemento y el tamaño máximo de agregado.

En 1980 el cubano Viterbo O’Reilly analiza este procedimiento introduciendo

conceptos como el coeficiente de forma y característica “a” de los agregados.

En 1970 investigadores como Walker, Bloem, Gaylord, Gordon y Gillespie

investigan los factores que afectan la resistencia del Ho confirmando que en
mezclas medias y ricas la resistencia es más alta para los menores tamaños
máximos de agregado si la relación A/C es constante. El ACI reemplaza la
recomendación de 1954 por la ACI-211-71 (Recomended practice for selecting
proportions for normal weight concret) la que ha experimentado pequeñas
modificaciones hasta hoy.

A partir de los ‘80 se hace complicado seguir una historia del Ho. Muchos son
los protagonistas y países implicados aunque la finalidad sigue siendo obtener
un Ho que cumpla los requisitos establecidos por el proyectista, ofrezca
seguridad máxima y el menor costo posible.

1.1. El cemento en Bolivia

En Bolivia el hormigón en sus primeros albores se basó su uso de material

aglomerante natural no industrializado y en forma empírica, posteriormente se
procedió a la importación del cemento hasta hace unas décadas atrás debido a
la implantación de fabricas de cemento por la existencia de grandes
yacimientos de materia prima contándose en la actualidad con fábricas de
cemento:

 Fancesa en Sucre
 El puente en Tarija
 Viacha en La Paz
 Warnes en Santa Cruz
Durante los últimos 20 años, la fabricación de cemento ha atravesado un
proceso de monopolización por SOBOCE con participación de capitales
extranjeros lo que ha generado la baja de calidad en el producto y el
encarecimiento del mismo independientemente del movimiento del mercado
nacional.

En los últimos años se tiene proyectadas fábricas estatales de cemento en

Oruro y Potosí a partir de grandes yacimientos ubicados en estos
departamentos con el objetivo de romper el monopolio y hacer más accesible un
producto de mejor calidad.

2. DEFINICION

Son materiales aglomerantes que endurecen tanto al aire como en el agua y que
después del endurecimiento resisten la acción del agua. Están compuestos por
oxido de calcio con sílice-alúmina y oxido férrico, además deben cumplir las
normas dictadas especialmente de resistencia y estabilidad de volumen. El
material curado o los componentes principales de partida tienen que ser
calentados hasta la clinkerizacion o principio de fusión.

2.1. Partes integrantes

Los principales materiales integrantes están compuestos por calizas y arcillas

(yeso para retardar el fraguado). Una combinación adecuada de estos
materiales y la temperatura de cocción dan diferentes clases de cementos.
Antiguamente los cementos se cocían sin llegar a la clinkerizacion, después se
vio que cementos mejor cocidos daban mayor resistencia.

Lo que ocurre es lo siguiente: Al elevar la temperatura lo primero que ocurre

es la evacuación del agua de hidratación de la arcilla, la del CO 2 de la arcilla y la
de la caliza. Estas temperaturas oscilan entre 700 a 1000ºC convirtiéndose así
en cal viva que al entrar en temperaturas mayores reacciona con otras
substancias del material cocido tomando un color amarillento y formando
silicatos y aluminatos de calcio, adquiriendo propiedades hidráulicas. Elevando
la temperatura a 1200ºC el producto adquiere un color gris y a 1350ºC
comienza la clinkerizacion que es normal entre los 1400 y los 1450ºC
formándose los alumino-ferritos de calcio. En este punto se forma el clinker de
color negro verdoso. Según Le Chatelier el clinker está constituido por una
mezcla de silicatos y aluminatos de calcio. Al cocer la mezcla de arcilla y caliza
dan la siguiente relación:

Arcilla (Si O3) O3 O Al2 = 3 Si O2 + Al2 O3

Caliza (Co3 Ca) = Ca O + CO

Se desprende CO2 quedando libre mucho silicato de calcio que reacciona con el
anhídrido silisico teniendo:

(Silicato tricalcico) Si O2 + 3 Ca O = Si O5 Ca3

(Aluminato tricalcico) Al2 O3 + 3 Ca O = Al2 O6 Ca3

Finalmente se puede decir que el clinker está formado por:

 Alita (silicato tricalcico cristalizado)

 Belita (silicato tricalcico  impurificado con hierro)
 Celita (silicato tricalcico  mas puro)
 Felita (aluminato tricalcico )

FILLER: Es un material orgánico, natural o artificial, especialmente

seleccionado, que mejora las propiedades del cemento (como ser la
trabajabilidad o retención de agua). Pueden ser inertes o poseer propiedades
ligeramente hidráulicas o puzolánicas.

3. FABRICACION

3.1. Combustibles utilizados en la fabricación del cemento

Se tiene tres fases:

 Sólidos (carbón vegetal o mineral): Este combustible se lo emplea

pulverizado y actualmente aun existen fábricas de cemento que lo
usan. Cuando se emplea carbón vegetal, la fábrica tendrá limitada
producción por el poco calor producido. Al emplear carbón mineral
 (hulla) este suele mezclarse con la materia prima obteniendo mayor
calor.
 Líquidos (petróleo, diesel, fuel oil): Resultan efectivos pero
actualmente están siendo reemplazados por combustibles gaseosos
debido a su costo.
 Gaseosos (gas natural): es el combustible más económico. Sus
beneficios en economía y limpieza le dan amplias ventajas sobre los
otros tipos de combustible, aunque durante los últimos años, se ha
cuestionado la limpieza del mismo por su incidencia en la atmosfera.

3.2. Etapas de la fabricación del cemento

 EXPLOTACION DE MATERIAS PRIMAS:

Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los

depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se
hacen los diferentes sistemas de explotación, luego el material se
transporta a la fábrica.

 PREPARACION Y CLASIFICACION DE LAS MATERIAS PRIMAS:

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la

caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su
tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a
10mm.

 HOMOGENIZACION:

Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido

trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el
objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos
secos).

 CLINKERIZACION:

Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes

temperaturas aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se
 produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1
a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de clinker.

 ENFRIAMIENTO:

Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas,

viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de
la temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se
acelera con equipos especializados.

 ADICIONES FINALES Y MOLIENDA:

Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura

del cemento, en la cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona
yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

 EMPAQUE Y DISTRIBUCION:

Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de

50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar
la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.

Existen dos tipos de fábricas:

 Hornos verticales
 Hornos rotatorios

Los primeros 40 años de la fabricación del cemento portland, el clinker se

fabricaba en hornos verticales. Posteriormente fue reemplazado por hornos
rotatorios que han sido permanentemente modificados para mayores
dimensiones, acoplamiento, aprovechamiento de combustible, recuperación de
calor, captación de polvo, etc.

3.3. Hornos verticales

Se toma la descripción de un horno de Berna-Suiza (Cement Werke Darling AG

1920)
3.4. Hornos rotatorios

Es un cilindro hueco de acero con interior de material refractario, que tiene

una zona aislante entre las planchas. Tiene una pendiente de 3 a 5%. Los
extremos del cilindro están apoyados en cabezales externos con mecanismos
de direccionamiento y auxiliares.
3.5. Comparación de vía seca y vía húmeda

La vía seca no requiere de agua al contrario de la vía húmeda, la elección del

procedimiento depende del yacimiento y la ubicación de la fábrica. La cantidad
de combustible requerido por la vía húmeda es mayor que por vía seca. La
captación de polvo es más fácil en vía húmeda y la uniformidad del proceso es
mejor generalmente.

Por el sistema de vía seca los materiales originarios se desecan por separado
sometiéndose a un molido preliminar, luego se mezclan para obtener la finura
deseada.

En el sistema de vía húmeda, la mezcla se presenta en forma de papilla

formada por arcilla a la que se añade caliza molturada y agua a velocidad
regular. A esta mezcla se llama pasta cruda.

4. CLASIFICACION DEL CEMENTO

En general se llaman aglomerantes hidráulicos a aquellos productos que

mezclados con agua fraguan y endurecen en aire o aun sumergidos en agua
permaneciendo estables a su contacto luego del fraguado. Los cementos son los
aglomerantes hidráulicos más importantes clasificándose en Portland y
especiales.

En cuanto a la clasificación de los cementos digamos que de un modo general,

los cementos se clasifican en dos: cementos Pórtland y cementos especiales.
Los cementos Pórtland se obtienen por pulverización del clinker con adición de
piedra de yeso natural. Se llama clinker al producto que resulta al calcinar,
hasta fusión parcial (1400ºC – 1500ºC) mezclas muy íntimas preparadas
artificialmente, a partir de materias calizas y arcillosas, con la inclusión
eventual de otras materias.

a) CEMENTOS PÓRTLAND.
Los cementos Pórtland son conglomerantes hidráulicos que se obtienen
por pulverización del clinker y sin más adición que la piedra de yeso
natural. Se distinguen las siguientes categorías de cementos Pórtland:
Pórtland 250 (P-250), Pórtland 350 (P-350) y Pórtland 450 (P-450), en las
que el número indica la resistencia mínima a compresión, en kg/cm 2, que
debe alcanzar a los veintiocho días el mortero normal que se específica
en los métodos de ensayo.

b) CEMENTOS PORTLAND RESISTENTES A LAS AGUAS

SELENITOSAS.-

Son cementos Pórtland con bajo contenido de aluminatos, capaces de

resistir mejor la acción agresiva del sulfato cálcico (PAS-250 y PAS-350).

c) CEMENTOS PORTLAND BLANCOS Y COLOREADOS.-

No siendo la coloración cualidad definida, los cementos blancos y

coloreados que cumplan las condiciones fijadas para el Pórtland, serán
considerados como tales e incluidos en la categoría que les corresponda,
según sus características químicas, físicas y mecánicas. Los cementos
Pórtland blancos tendrán la designación PB, seguida del valor que indique
la resistencia mín. compresión a los 28 días.

d) CEMENTOS SIDERÚRGICOS EN GENERAL.-

Son conglomerantes hidráulicos preparados con mezclas muy íntimas,

constituidas fundamentalmente por escoria granulada, obtenida de
procesos siderúrgicos, clinker de Pórtland y sulfato cálcico, en
proporciones distintas según la clase. Se entiende por escoria, el producto
granulado obtenido por enfriamiento brusco de la ganga modificada y
fundida, procedente de procesos siderúrgicos. Los cementos siderúrgicos
comprenden las siguientes clases: Cementos Pórtland siderúrgicos,
cementos Pórtland de horno alto y cementos siderúrgicos
sobresulfatados.

e) CEMENTOS PORTLAND SIDERÚRGICOS.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria

granulada y clinker de cemento Pórtland, siendo el resto escoria granulada
y sulfato cálcico. Se distinguen las siguientes categorías de cementos
Pórtland siderúrgico: Pórtland siderúrgico 250 (PS-250) y Pórtland
siderúrgico 350 (PS-350).

f) CEMENTOS PORTLAND DE HORNO ALTO.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria

granulada y clinker de cemento Pórtland en proporción de 30 a 70 %, en
peso, de clinker de cemento Pórtland, siendo el resto escoria granulada y
sulfato cálcico. Eventualmente, podrán contener adiciones de sustancias
no nocivas en proporción no superior al uno por ciento, con objeto de
mejorar algunas de las cualidades de los conglomerantes o de los
morteros y hormigones con ellos fabricados.

g) CEMENTOS SIDERUSGICOS SOBRESULFATADOS.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria

granulada y sulfato cálcico, en proporción tal que el producto resultante
contenga del 5 al 12 % de trióxido de azufre (SO 3)

h) CEMENTOS PUZOLANICOS.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de una

puzolana y clinker de cemento Pórtland, con la adición eventual de yeso o
anhidrita para regular su fraguado.

Se entiende por puzolana, para su empleo en la fabricación de cementos,

el producto natural de origen volcánico que es capaz de fijar cal a la
temperatura ambiente y formar compuestos de propiedades hidráulicas.
Por extensión, el término puzolana se aplica también a otros productos
naturales o artificiales que tienen análogas propiedades, tales como las
cenizas volantes, la tierra de díatomeas y las arcillas activadas. Se
distingue las siguientes categorías de cementos puzolánicos: Puzolánico
250 (PUZ-250) y Puzolánico 350 (PUZ-350).

i) CEMENTOS DE ADICION.-

Son conglomerantes hidráulicos preparados con mezclas íntimas de clinker

y otras materias, cuyas resistencias mecánicas, regularidad y
homogeneidad pueden ser inferiores a los de los anteriores.

Los cementos de adición comprenden las siguientes clases: cementos

siderúrgico-clinker y de adición propiamente dichos.

j) CEMENTOS SIDERÚRGICO-CLINKER.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria

granulada y clinker, en proporción mayor del 70 % de escoria, siendo el
resto clinker y sulfato cálcico. Eventualmente, podrán contener adiciones
de sustancias no nocivas, en proporción no mayor al cinco por ciento, con
objeto de mejorar algunas de las cualidades de los conglomerantes o de
los morteros y hormigones con ellos fabricados. Estos cementos tendrán
la designación SC-150.

k) CEMENTOS DE ADICION PROPIAMENTE DICHOS.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla de clinker con otras

materias, que pueden ser inertes o tener propiedades hidráulicas.

l) CEMENTOS NATURALES.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por pulverización de margas

calcinadas, con adición posterior de un 5 %, como máximo, de sustancias
no nocivas. Estos son de dos clases: los rápidos (NR-20) y los lentos,
dentro de los cuales se distinguen dos categorías: NL-30 y NL-80,
respectivamente.

m) CEMENTOS ZUMAYA.-
 Los cementos de tipo Zumaya, o simplemente Zumaya, son conglomerantes
hidráulicos resistentes al agua de mar, de fraguado rápido, obtenidos por
calcinación de margas, sin adición alguna en crudo ni en frío, análogos a los
fabricados en la región cementera de Zumaya. Estos cementos tienen la
designación CZ.

n) CEMENTOS ALUMINOSOS.-

Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por fusión de una mezcla de

materiales aluminosos y calizos, con un contenido total de Al 2O3 de 32 %
como mínimo. Estos cementos tendrán la designación de CA-350.

o) CEMENTOS DE BAJO CONTENIDO DE ÁLCALIS.-

Se entiende como tales todos los cementos a los que a los que se refiere
el citado Pliego, que, además de cumplir las condiciones ya mencionadas
para cada uno de ellos, tengan un contenido total de óxido sódico y óxido
potásico inferior al 0.60 %, expresados ambos como óxido sódico. Un
gramo de K2O equivale, a estos efectos, a 0.658 gramos de Na 2O. La
denominación de estos cementos será la que corresponda, de acuerdo con
su tipo, clase y categoría, seguida de las letras B.A.

p) CEMENTOS DE BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN.-

Se entiende como tales todos los cementos que, además de cumplir las
condiciones mencionadas para cada uno de ellos, no presenten un calor de
hidratación superior a 65 y 75 calorías/gramo a los 7 y 28 días
respectivamente. La denominación de estos cementos será la que
corresponda, de acuerdo con su tipo, clase y categoría, seguida de las
letras B.C.

4.1. Clasificación según distintas normas

Existen distintas clasificaciones según la procedencia y códigos de cada región,

se citan algunos:
 CEM bureau Organization (agrupa a los fabricantes europeos con cede en
Paris)

DESIGNACION CLASIFICACION DEL CEMENTO PORTLAND

OC Cemento portland normal
RHC Cemento Portland de endurecimiento rápido y altas
resistencias iníciales
HSC Cemento Portland de alta resistencia
LHC Cemento Portland de bajo calor de hidratación
SRC Cemento resistente a los sulfatos
AEC Cemento con aire ocluido

Clasificación según el PCCHo 64 (Código español del Ho)

TIPO CLASE CATEGORIA DESIGNACION

(Kg/cm2)
Portland P normal 250 – 350 – 450 P250, P350, P450
P resistente a 250 – 350 PAS 250, PAS
aguas selenitosas 350
Siderúrgicos P siderúrgico 250 – 350 PS 250, PS 350
P de horno alto 250 – 350 PHA 250, PHA
350
Siderúrgico 250 SF 250
sobresulfatado
PUZOLANICOS Puzolanicos 250 – 350 PUZ 250, PUZ
350
De adición Siderúrgico 150 SC 150
clinker
De adición 150 C 150
Naturales Natural rápido 20 NR 20
Natural lento 30 – 80 NR 30, NR 80
Zumaya Zumaya ---- SZ
Aluminoso Aluminoso 350 CA 350

Clasificación según la ASTM de EEUU

TIPO SEGÚN DENOMINACION EEUU NORMA

 CEMBUREAU
OC Cemento Portland tipo I
SRC – LHC Cemento Portland tipo II
RHC Cemento Portland tipo III ASTM C150-67
LHC Cemento Portland tipo IV
SRC Cemento Portland tipo V
AEC Cemento Portland con aire
ocluido IA ASTM C175-67
SRC – LHC – AEC Cemento Portland con aire
ocluido IIA
RHC – AEC Cemento Portland con aire
ocluido IIIA

Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas

propiedades se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTM
de normas para Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los
requisitos tanto físicos como químicos.

a) TIPOS DE CEMENTOS NORMALES

PORTLAND TIPO I: Es un cemento normal, se produce por la adición de

clinker más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no
se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su
resistencia relativa.

PORTLAND TIPO II: Cemento modificado para usos generales. Resiste

moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se
requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere
resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma
resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al
imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el
Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos,
zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

PORTLAND TIPO III: Cemento de alta resistencia inicial, recomendable

cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular
de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla
una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para
concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el
cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal,
luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el
cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de
finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tan
pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el
cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes
volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo,
su resistencia es del 90 al 100%.

PORTLAND TIPO IV: Cemento de bajo calor de hidratación se ha

perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de
hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye
en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que
estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con
lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o
menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante
la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores
después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de
concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de
55 a 75%.

PORTLAND TIPO V: Cemento con alta resistencia a la acción de los

sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a sulfatos. Las
aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a
aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de
mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque-
sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
b) TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES

CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el mismo Portland regular, lo que

defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura,
obteniendo el menor número de materias primas que llevan hierro y oxido
de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales
como estuco, pisos y concretos decorativos.

CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO: Es obtenido

por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la
escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el
85% de la masa total.

CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO: Obtenido mediante la

pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades
apreciables de sulfato de calcio.

CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO: Se obtiene con la molienda del

clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento normal y
resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para
construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe
contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se
utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua,
dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

CEMENTO PORTLAND ADICIONADO: Obtenido de la pulverización del

clinker portland conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-
silicos-aluminosos.

CEMENTO ALUMINOSO: Es el formado por el clinker aluminoso

pulverizado el cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es
también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas
temperaturas.

c) NOTAS FINALES
 La resistencia del cemento no debe confundirse con la del Ho; la última
es inferior a la primera, pero es posible conseguir que sea superior. Esta
afirmación se hace teniendo en cuenta: la categoría nominal expresa la
resistencia mínima del cemento, que siempre es superada por este
sobre-error en la fabricación. Por otro lado la resistencia obtenida del
ensayo corresponde a un mortero normalizado de ciertas características
con determinada relación agua-cemento no oponiéndose a que pueda
fabricarse un Ho bien dosificado con agregados de calidad de modo que
su resistencia supere la del mortero normalizado. Esto es frecuente en
prefabricados.
Se llama clinker al producto que resulta de calcinar hasta la fusión
parcial (1450ºC) mezclas muy intimas preparadas artificialmente de
calizas y arcillas con eventual inclusión de otros materiales.
Algunas normas admiten que además de clinker y yeso el Cemento
contenga otras adicciones consideradas No nocivas en porcentajes
pequeños e inertes como ser: polvos de caliza, finos de origen silíceo,
pero se tiene evidencia de que estos productos no suelen ser
beneficiosos ya que producen incrementos en la retracción pudiendo
provocar con el tiempo anomalías en el cambio de volumen del Ho.

4.2. Cemento tipo Portland

Los cementos Pórtland son conglomerantes hidráulicos que se obtienen por

pulverización del clinker y sin más adición que la piedra de yeso natural.

Eventualmente, puede darse la denominación comercial de cementos Pórtland a

aquellos que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso,
contengan otras adiciones no nocivas en proporción al 10%, con objeto de
mejorar algunas de las cualidades de los conglomerantes o de los morteros y
hormigones con ellos fabricados, siempre que los cementos resultantes cumplan
todas las condiciones químicas, físicas y mecánicas especificadas.

Se distinguen las siguientes categorías de cementos Pórtland: Pórtland 250 (P-

250), Pórtland 350 (P-350) y Pórtland 450 (P-450), en las que el número indica
la resistencia mínima a compresión, en kg/cm2, que debe alcanzar a los
veintiocho días el mortero normal que se específica en los métodos de ensayo.

4.3. Cemento PUZ

Son cementos portland con añadidura de puzolanas y eventualmente yeso o

anhidrito para regular el fraguado. La puzolana es un producto volcánico que es
finamente molido y está constituido de sílice y alúmina, no posee ninguna
propiedad hidráulica pero sus componentes son capaces de fijar la cal a
temperatura ambiente formando compuestos con propiedades hidráulicas. El
término “puzolana” se puede aplicar a otros productos naturales o artificiales
de origen no volcánico con propiedades análogas. A los cementos PAZ Y PUZ se
les aplica las mismas limitaciones. Los PUZ endurecen más lentamente,
especialmente en ambientes fríos. En general requieren más agua que los
Portland normales y a largo plazo superan las resistencias de estos. La puzolana
fija la cal libre eliminando en ambientes agresivos, el peligro de expansión. La
puzolana le da al Ho elevada densidad reduciendo la porosidad y al ser más
compactos incrementan su resistencia. Estos cementos son recomendados para
grandes obras, pavimentos, sumergido en aguas puras y agresivas y dada su
mayor lentitud de endurecimiento, suelen ser más trabajables.

4.4. Cemento PAZ

Son cementos Portland resistentes a aguas selenitosas que contienen AC 3

hasta un 5% máximo. Esto los hace aptos para resistir la acción agresiva del
sulfato de calcio, pero no el sulfato magnésico. Desarrolla sus resistencias más
lentamente que los Portland normales, sobretodo en sus primeras edades.
Desprenden menos calor de hidratación pero son poco trabajables. Se exige las
mismas resistencias que los Portland normales. El bajo contenido de AC 3 que
reduce el calor de hidratación permite también menor retracción aunque
también menor trabajabilidad.

4.5. Cemento con filler (IF-250)

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de: Clinker Pórtland en
proporción no menor del 80 % ni mayor del 94 % en masa, filler o caliza en
proporción no menor del 6 % ni mayor del 15 % en masa y de otros de los
componentes adicionales definidos en esta misma norma, en proporción
comprendida entre el 0 % y el 5 % en masa. Este núcleo no incluye ni el
regulador de fraguado (que debe añadirse al mismo en la proporción adecuada),
ni los eventuales aditivos.

5. COMPOSICION QUIMICA

Las características y propiedades del cemento están íntimamente ligadas con

su composición química y a su constitución potencial, es decir, a los
componentes químicos del cemento y al estado físico químico en que se
encuentren. Refiriéndonos a los cementos Pórtland, los más importantes para la
técnica del hormigón armado, su composición química media en forma de óxidos
puede ser, según Calleja, la siguiente:

Compuesto Porcentaje

Cal combinada CaO 62.5 Carácter básico

Sílice SiO2 21.0 Carácter básico

Alúmina Al2O3 6.5 Carácter básico

Hierro Fe2O3 2.5 Carácter básico

Azufre S O3 2.0 Carácter acido

Cal libre CaO 0.0 Carácter acido

Magnesia MgO 2.0 Carácter acido

Pérdida al fuego P.F. 2.0 indeseables

Residuos insolubles R.I. 1.0 indeseables

Álcalis Na2 O + K2 O 0.5 indeseables

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento, de carácter
básico la cal y de carácter ácido los otros tres: es decir, la sílice, alúmina y
óxido férrico. Los cinco últimos componentes puede decirse que son los
indeseables del cemento. La mayor parte de estos componentes no se
encuentran libremente en el cemento, sino combinados, formando silicatos,
aluminatos y ferritos cálcicos, que son los constituyentes hidráulicos del mismo
o componentes potenciales. Según Bogue se producen tres fases químicas del
cemento.

FASES BASE DE LA FASE % EN EL CEMENTO

ALITA C3S 75%
BELITA C2S
FERRITA C4AF 20%
FASES MENORES 5%

EL C3 S se hidrata más rápidamente que el C 2 S, lo que ayuda al tiempo de

fraguado y de su resistencia inicial. La acción endurecedora del C 3 S es de 24
horas a siete días, mientras que la del C 2 S es de 7 a 28 días. El C4 AF cumple
con una función catalizadora y aporta poca resistencia al concreto.

CAMBIOS OCURRIDOS EN EL PROCESO DE CLINKERIZACION DENTRO

DEL HORNO ROTATORIO

TEMPERATURA PROCESO REACCION

100°C Evaporación de agua libre endotérmica
Deshidratación de los
> 500°C endotérmica
minerales arcillosos
800°C liberación de CO2 exotérmica
Cristalización de los
> 900°C productos minerales exotérmica
descompuestos
Descomposición de
endotérmica
carbonatos
Reacción de CaO con los
900°C A 1200°C exotérmica
silicoaluminatos
Se inicia la formación de
1250°C A 1280°C endotérmica
líquidos
1280°C A 1500°C Formación de líquidos y de los endotérmica
compuestos del cemento
 (Clinkerización)

5.1. Comentarios sobre la composición química

El trióxido de azufre viene de la adición de yeso que se hace en el clinkler

durante la molturación. Suele también provenir del combustible empleado en el
horno. El límite máximo aceptado en un 3%, cuando rebasa esta limitación
puede aparecer el fenómeno de falso fraguado. Si definimos como fraguado al
tiempo que tarda la pasta de cemento en alcanzar una dureza establecida, el
fraguado normal de la pasta se produce por hidratación del silicato tricalcico
en presencia del aluminato tricalcico cuya hidratación es regulada por el
sulfato de calcio. Si este fenómeno ocurre con aumento de viscosidad y sin
desprendimiento de calor estamos en presencia de un falso fraguado.

La cal libre y el hidróxido de calcio se presentan juntas en las pastas, una

parte de la primera se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, si el
contenido del cal libre es superior al 1.5%, queda una parte capaz de hidratarse
durante el endurecimiento por lo que puede producir fenómenos expansivos.
Por ello no debe admitirse contenidos superiores al 2%.

El oxido de magnesio se presenta en el clinker en dos estados:

* Estado vítreo debido al enfriamiento energético

* Estado cristalizado

De estos es el segundo estado el que acarrea peligro debido a su lenta

hidratación para pasar de Mg(OH) 2 en un proceso de carácter expansivo. Por
ello debe limitarse el contenido de magnesio al 5%.

Se presenta perdida al fuego debido a adiciones de naturaleza caliza o similar

lo cual no suele ser conveniente. Por otro lado la perdida al fuego puede venir
del vapor de agua o del CO 2 presentes en el aglomerante cuando el cemente ha
experimentado un largo proceso de almacenamiento, cuando esto ocurre la
perdida al fuego se expresa como la meteorización del cemento.
Residuos insolubles provienen de adiciones de sílice en el cemento y no deben
pasar del 3%.

Álcalis vienen en general de las materias primas, las que en buena parte se
volatilizan. Luego de salir por las chimeneas pueden ser encontradas en forma
de polvos. No deben superar el 0.8%.

5.2. Constitución potencial

Los componentes silicio, cal, aluminio y hierro no están libres en el cemento

sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos. A esa forma
de presentación se llama composición potencial del cemento. Los principales
componentes son:

Compuesto Porcentaje

Silicato bicalcico S C2 20 a 30%

Silicato tricálcico S C3 40 a 50%

Aluminato tricálcico AlC3 10 a 15%

Ferrito aluminato tetracálcico FeAlC4 5 a 10%

Magnesia MgO 2.0

SO4Ca.2H2O 4.3

Residuos insolubles R.I. 1.0

Pérdida al fuego SF. 1.1

Álcalis 0.5

Cal libre CaO 0.0

Según Boyle:

Si O2 ----- S

Ca O ----- C

Al2 O3 ----- A

Fe O3 ----- F
A los que hay que añadir componentes secundarios como álcalis, yeso, cal y
magnesio libres.

En la hidratación de los silicatos se produce cal libre cuyo elevado PH se debe a

la gran alcalinidad del medio (PH>12). Esto asegura la protección química de las
armaduras en HoAo pero por otro lado el hidróxido cálcico es un punto débil
para el material en ambientes agresivos ya que la presencia de cal adicionada a
la presencia eventual de sulfatos aportados por el medio agresivo produce la
sal de Candlot (sulfa-aluminato tricalcico hidratado) iniciando un proceso
expansivo que estropea el Ho. Es un hecho comprobado que los cementos de
alta saturación en cal (alto contenido de silicato tricalcico) poseen mayores
resistencias mecánicas. Con todo lo mencionado se concluye que debe buscarse
en cada caso particular una solución de compromiso entre la resistencia
mecánica y química, es difícil conseguir un máximo de ambas simultáneamente.

A continuación estudiamos la influencia de cada uno de estos componentes en

las características de los cementos:

1º El silicato tricálcico.

Confiere a los cementos un gran calor de hidratación y gran velocidad de

hidratación y por tanto, la pasta adquiere resistencia rápidamente. Por otra
parte, los hormigones fabricados con cementos de contenido alto en S C 3 no
presentan mucha estabilidad química.

El silicato tricálcico aparece en gran cantidad en los cementos de

endurecimiento rápido, cementos de altas resistencias iníciales y supe cemento
por su característica de fraguado lento, endurecimiento rápido

Se debe limitar el contenido de SC 3 (35%) en un cemento cuando haya de

emplearse en obras de grandes masas de hormigón o expuestas a agresivos
químicos, por tanto se deben evitar altos valores de hidratación.

2º El silicato bicálcico.

Confiere a los cementos un pequeño calor de hidratación, pequeña velocidad de

hidratación y buenas resistencias mecánicas a largo plazo. Su estabilidad
química es mayor que la del silicato tricálcico. El silicato bicálcico abunda en los
cementos Pórtland corriente. Fraguado lento y endurecimiento más lento es
otra característica y son más resistentes a los sulfatos.

3º El aluminato tricálcico.

Suministra al cemento un calor de hidratación muy grande, elevadísima

velocidad de hidratación, gran velocidad de fraguado y gran retracción, por
tanto, las pastas adquieren resistencia en las primeras 24 horas. Su
estabilidad química es pequeña frente a sulfatos y cloruros.

Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua se
añade al clinker piedra de yeso. El aluminato tricálcico entra en mayor
proporción en los cementos de endurecimiento rápido, así como en los cementos
de altas resistencias iníciales. Buena resistencia a aguas de mar pero baja ante
los sulfatos.

4º El ferrito-aluminato tetracálcico.

Da al cemento las siguientes propiedades: pequeño calor de hidratación y

resistencia despreciable. Su estabilidad química a las aguas del mar y
selenitosas es considerable. Su presencia se debe a la necesidad de emplear
fundentes que contienen Fe en la fabricación del clinker.

Los cementos ricos en FeAlC 4 tienen su aplicación en obras expuestas a agua

agresivas, y donde no importa la resistencia, si bien existen otros
conglomerantes más indicados para estos usos.

ESPECIFICACIONES DE LA COMPOSICION QUIMICA DE LOS CEMENTOS

PORTLAND

COMPONENTES DESIGNASION
P 250 P 350 P 450 PAZ 350 PUZ 350
Mg O 5% 5% 5% 5% 5%
Trioxido de azufre 4% 4% 4% 4% 4%
S O3
Perdida al fuego 4% 4% 4% 4% 4%
 Insolubles 3% 3% 3% 3% 3%
S C3
A C3 15% 15% 5% 5%

6. CARACTERISTICAS FISICO-MECANICAS DEL CEMENTO

6.1. Expansión en autoclave

Este ensayo sirve para que, de una manera acelerada, combinando presión y
temperatura, se ponga de manifiesto muy rápidamente el carácter expansivo
que tendrá el cemento a largo plazo por la existencia de magnesio o de cal
libreen exceso en el cemento. Si el cemento presenta una expansión en
autoclave menor al 0.8% (limite fijado por la ASTM) podrá asegurarse que el
cemento no será expansivo en obra, caso contrario podría presentarse
expansión según las condiciones de obra.

6.2. Peso especifico

En los cementos varía entre 3.00 a 3.15 gr/cm3. Esta limitación dada por las
normas siempre es cumplida. Se puede decir a manera de conclusión de que el
cemento utilizado en el laboratorio, es un cemento adicionado. Un bajo valor de
densidad absoluta nos indica poca presencia del clinker y alta de yeso.

El peso específico del sólido varia como el caso del cuarzo es 2.67, del
feldespato es de 2.60. En suelos con abundante hierro pueden llegar a 3,00
como es el caso de las arcillas. En suelos que son del tipo de la turba se han
llegado a medir valores de 1.50; debido a la presencia de materia orgánica que
es mucho más liviana.

Los minerales de arcilla que constituyen la fracción coloidal de un suelo, pueden

tener un peso específico promedio que se encuentra entre 2.80 y 2.90; en el
caso de tener arcillas volcánicas pues los valores serán mucho menores como:
2,20 y 2,60.
Este valor dependerá del tipo y forma de partículas de un determinado suelo,
ya que por estas razones cambiaran las relaciones de área y volumen de las
mismas, y por ende la relación del peso específico que deseamos encontrar.

Para determinar el peso específico del cemento existen cuatro métodos:

1. Método De Le Chetalier.
2. Método de Schuman.
3. Método de Candlot.
4. Método Picnómetro.
Todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad, que es determinar el
volumen del líquido que desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe
reaccionar con el cemento, los más utilizados son el De Le Chetalier y el de
Picnómetro.
6.3. Resistencias mecánicas

Es la resistencia de un mortero normalizado amasado con una arena de

granulometría determinada y con una relación A/C = 0.5 en probetas
prismáticas, rompiéndose primero a flexo-tracción con carga centrada y luego
cada trozo resultante se rompe a compresión. La rotura se efectúa a 3, 7 y 28
días. La resistencia del Ho será mayor mientras mayor sea la resistencia del
cemento, sin embargo esta no es la única cualidad que incide en las resistencias
mecánicas de los Hormigones.

6.4. Finura del cemento

La finura de molido está ligada íntimamente al valor hidráulico del cemento,

influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que ocurren
durante el fraguado y su primer endurecimiento. El agua entra en contacto con
los granos de cemento y produce su hidratación llegando a una profundidad de
0.01 mm. Si los granos fueran muy grandes, se formaría en su interior un núcleo
inerte. Si son muy pequeños su retracción y calor de fraguado serian muy altos.
El aglomerante resultaría ser de más fácil meteorización disminuyendo su
resistencia a las aguas agresivas, pero no todo es malo cuando el cemento es
fino, las resistencias mecánicas aumentan con la finura.
La finura se puede medir usando tamices o determinando la superficie
específica Blaine (Norma UNE 80.122). Consiste en determinar la superficie de
un gramo de cemento cuyas partículas estuviesen totalmente sueltas,
expresándose en centímetros cuadrados. La superficie específica de Blaine
suele estar comprendida entre 2.5 – 4.0 cm 2/gr. Una recomendación especial es
que cuando se tenga que vaciar grandes superficies el cemento no debe superar
los 4000 cm2 por gramo de superficie específica. Este valor se toma porque en
las obras señaladas la retracción juega un papel negativo muy importante.

Lo deseable es que un cemento alcance sus resistencias debidas a distintas

edades debido a la calidad del clinker y no por razones de finura.

La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el

cemento; se expresa en cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o
superficies especificas; esto se refleja en el proceso de hidratación del
cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor y más rápida es el
tiempo de fraguado.

Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada

masa de cemento.

Entre más fino sea el cemento más rápido es el contacto con el agua.

Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.

En 28 días un cemento ha cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede

tardar años.

a) PERMEAMETRO DE BLAINE.

Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento,

basado en la Permeabilidad (permisividad que tiene una sustancia para
permitir el paso de otra a través de sus poros) de una capa de cemento
en cierto grado de compactación al paso del aire.

El principio de este método consiste en hacer pasar una cantidad

determinada de aire a través de una capa de cemento de porosidad
definida. La cantidad y el tamaño de los poros existentes en dicha capa,
son función del tamaño de las partículas y determinan el gasto de aire a
través de la capa.
 El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo
y mediante una pera de caucho conectada se hace pasar aire el cual al
pasar mueve un liquido que se encuentra en un manómetro o instalado al
recipiente.

b) TURBIDIMETRO DE WAGNER.

Consiste fundamentalmente en una fuente de luz de intensidad

constante, ajustada de tal manera que produce un haz de rayos paralelos
que pasan a través de una muestra de cemento en suspensión y llegan a
una fotocelda.

La corriente generada por la fotocelda se debe medir con un Micro

amperímetro cuya lectura indica la medida de la Turbidez de la
suspensión.

c) FORMULA DE CARMAN.

Donde  = Peso específico del cemento.

 = Porosidad de la capa.

A = Área de la sección transversal del estrato o capa

L = Longitud de la muestra o capa.

.h1 = Caída de presión en la capa.

.h2 = Caída de presión en el medidor.

K = Constante de fabricación del aparato.

Para fines prácticos se formó un método más práctico, que fue el del
tamiz # 200, que consiste en pasar una masa de cemento por éste tamiz
que tiene 200 abertura por una pulgada lineal, se resta de la masa inicial
y el residuo es la que se llama finura del cemento. Los límites de la finura
son 225 - 300 m²/kg. La finura debe ser mayor al 95%.

6.5. Fraguado
El fraguado es el tiempo que tarda la pasta de cemento en endurecer y
alcanzar una dureza preestablecida, se mide por la velocidad en la que ocurre
el proceso de endurecimiento a partir del amasado de la pasta, deben además
fijarse el principio y el fin de fraguado. Ambos conceptos quedan
convencionalmente definidos por el uso de la aguja de Vicat ya que el fraguado
es un proceso continuo que se inicia en el amasado y se prolonga por
endurecimiento sin solución de continuidad en el tiempo.

La norma indica que se puede medir un fraguado inicial a 45 minutos y un

fraguado final a los 600 minutos. Para pavimentos se toma en cuenta el
fraguado a ensayos a 30 ºC; deberá utilizarse cementos que fraguan después
de 1 hora. El fraguado es algo corto y rápido a un inicio, a menor cantidad de
agua de amasado así como a mayor sequedad en la humedad del ambiente,
corresponde un fraguado más corto.

En su inicio, el fraguado es más corto a mayor finura. La materia orgánica que

podría provenir del agua de amasado o de los agregados retarda el proceso.
Este proceso puede ser gráficamente observado en una curva donde se pueden
medir las penetraciones y el tiempo. Para ello se emplean probetas de pasta
normal.

FRAGUADO
45
40
inicio de fraguado
35
3 Hrs
30 Final de fraguado
25 7 Hrs
FRAGUADO
mm

20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Hrs

6.6. Consistencia
La consistencia de la pasta de cemento es la propiedad del concreto fresco
que está en relación directa con el grado de humedecimiento de la mezcla
determinado de acuerdo al mayor o menor contenido de agua. Básicamente se
refiere al grado de solidez de la pasta.

La cantidad de agua ya sea mayor o menor determina la consistencia de la

pasta de cemento hidráulico. Existen tres tipos de mezclas que pueden ser:
húmedas, plásticas y secas. También puede existir un cuarto tipo de mezcla
llamada mezcla fluida. El tipo de mezcla varía con la cantidad de agua. La
determinación de la consistencia normal de los cementos se basa en la
resistencia que opone la pasta de cemento a la penetración de la sonda de un
aparato normalizado

El aparato que se utiliza para determinar la consistencia de cemento es el

aparato de Vicat; el cual consiste en un soporte que sostiene una varilla móvil
de 300 gr. de peso, el extremo que se sumerge es de 1 cm., de diámetro
durante una longitud de 5 cm. como mínimo; el otro extremo tiene una aguja
desmontable de 1 mm. de diámetro y 5 cm. de longitud. La varilla es reversible
y se sostiene por un tornillo de sujeción también lleva un índice graduable que
recorre un escala graduada en mm. El molde o anillo es troncocónico de forma
anular generalmente fabricado de un material inoxidable y no absorbente,
debe tener un diámetro interior de 7 cm. en la base y 6 cm. en la parte
superior, su altura es de 4 cm; descansa sobre una placa de vidrio de 100 cm 2.

7. NOMENCLATURA DEL CEMENTO EN BOLIVIA

La nomenclatura de los cementos se hará por el conjunto correlativo formado

por el tipo, expresado en la tercera columna de la tabla 1, seguido de un guión y
la categoría resistente indicada en la segunda columna de la tabla 2.

A continuación, separada por un espacio y entre paréntesis, se incluirá la

referencia a esta norma.

Ejemplo 1: La nomenclatura de un cemento Pórtland con filler calizo, de

categoría resistente media, es la siguiente:

IF-30 (NB 011)

Ejemplo 2: La nomenclatura de un cemento Pórtland con puzolana, de categoría
resistente corriente, es la siguiente:

IP-25 (NB 011)

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN -

AENOR

UNE 80-301-88 Cementos - Definiciones, clasificación y especificaciones

TABLA 1. CLASIFICACION Y COMPOSICION DE CEMENTOS

TIPOS DE CEMENTO PROPORCION EN MASA (1)

COMPONENTES PRINCIPALES COMPONEN
TES
DENOMI DESIGNA TIPO CLINK PUZOLA FILLER O
ADICIONA
NACION CION ER NA CALIZA (3)
LES (2) (3)
Cemento Cemento I 95 a - - 0a5
Portland 100
Portland
Cemento IP 60 a 6 a 40 - 0a5
Portland 94
con
puzolana
Cemento IF 80 a - 6 a 20 0a5
Portland 94
con filler o
caliza
Cemento puzolanico P >45 <55 - 0a5

1) En estos valores se excluyen: El regulador de fraguado y los aditivos.

2) Los componentes adicionales pueden ser puzolana, filler o caliza, a menos
que sean componentes principales del cemento.
3) La caliza a utilizarse como filler debe cumplir el requisito de un contenido
mínimo de 75 % de carbonato cálcico

Tabla 2 – CATEGORIAS RESISTENTES DE LOS CEMENTOS

CATEGORIAS RESITENTES RESISTENCIAS A LA COMPRESION (MPa)

(NB 470)
Mínimas a 3 Mínimas a 7 Mínimas a 28
días días días
Alta 40 17 25 40
Media 30 10 17 30
Baja 25 - 15 25