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APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CIV - 218

Autor: Ing. Raúl F. Velásquez Garzón

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1. CONSIDERACIONES GENERALES
El hormigón es un material heterogéneo que está constituido por:

AGUA + CEMENTO + ÁRIDOS + AIRE + ADITIVOS


(Eventualmente)

Siendo sus propiedades principales:


 LA RESISTENCIA
 LA DURABILIDAD

Estas propiedades y otras que también son de importancia, dependen de una serie de factores que es preciso
conocer y controlar, y ello solo se puede lograr mediante el estudio he investigación de los siguientes temas:

 Los materiales componentes


• Agua
• Cemento
• Áridos
• Aditivos

 Características y propiedades del hormigón fresco


• Docilidad
• Procesos que experimenta el hormigón fresco

 Características y propiedades del hormigón endurecido


• Propiedades físicas
• Resistencia del hormigón
• Variaciones de volumen
• Propiedades elásticas y plásticas del hormigón

 Acción de los agentes físicos y químicos que afectan la durabilidad del hormigón

• Efectos de tipo ambiental


• Procesos erosivos
• Acción de los agentes químicos internos
• Acción de los agentes químicos externos

 Dosificación de hormigones
• Métodos de dosificación

 Uso del hormigón en obra


• Almacenamiento de materiales
• Fabricación del hormigón
• Transporte del hormigón
• Ejecución del hormigonado
• Curado del hormigón
• Descimbre

 Control de calidad del hormigón


A parte de su resistencia y durabilidad, muchas razones han contribuido para que el hormigón sea utilizado
ampliamente como material de construcción en todo el mundo siendo las más importantes las siguientes:

• Los materiales que se emplean en su fabricación son fáciles de conseguir y se encuentran casi en cualquier
parte del mundo.
• Facilidad de conferirle cualquier forma debido a su plasticidad.
• Se puede utilizar casi en cualquier tipo de obra debido a que se puede prever y adaptar sus características.
• Facilidad de fabricación según la naturaleza de la obra.
• Resistente a diversas condiciones ambientales, al fuego, a la corrosión, etc.
• Económico comparado con otros materiales.

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

El origen y el desarrollo que tuvo el hormigón se remontan a la antigüedad, para poder comprender como
sucedió será necesario echar un vistazo a la aparición y uso de los aglomerantes.

• El uso de aglomerantes se remonta a los albores de la civilización.


• Se tiene referencia de que en el periodo comprendido entre el 7000 a.C. y el siglo I a.C. son usados como
aglomerantes la arcilla por los babilonios y sirios, el yeso calcinado por los egipcios y las cales grasas más arena
por los griegos.
• Un hecho muy importante; al realizar excavaciones en los bancos del río Danubio, se encontró que los pisos de
las chozas de los cazadores y pescadores de esa época estaba constituido por una mezcla de cal, arena y
piedra, dando un material parecido al hormigón que data del año 5600 a.C.
• En el periodo comprendido entre el siglo I a.C. y la caída del Imperio Romano entra en el escenario de la
construcción un material de características muy parecidas al hormigón que conocemos hoy. Aproximadamente el
año 300 a.C. se uso por primera vez un mezcla de:

PUZOLANA + CAL + MATERIALES PÉTREOS + CASCOTES DE LADRILLO

Dando lugar a una revolución tecnológica.


Los aspectos de esta tecnología los conocemos por medio del libro de Vitruvius “De Architectura”, quién decía de
una tufa volcánica llamada puzolana: “Hay una especie de arena la cual, por sí misma, posee cualidades
extraordinarias...Si se mezcla con cal y piedra, ella endurece tan bien bajo agua como en edificios comunes”.

Los términos actualmente utilizados Cemento y Puzolana provienen de Opus coementium y de Puzzuoli -nombre
de un pueblo cerca del Vesubio- respectivamente.

En la actualidad muchas construcciones realizadas con estos materiales permanecen en pie, así podemos citar
como ejemplo el Panteón de Adriano, el Coliseo de Roma, etc.
• Luego viene un periodo de decaimiento que comienza con la caída del imperio Romano y que se prolonga por
muchos años, prácticamente hasta el siglo XVIII.
• En el siglo XVIII (1750) En Inglaterra el Sr. William Champion en Bristol construye una gran mansión y una
estatua gigante de Neptuno en medio de un lago usando:

CAL + COBRE + ESCORIAS


• En 1756 el Ing. John Smeaton construyo el faro de Eddystone, en Inglaterra, usando un mortero preparado con:

CAL HIDRÁULICA

Smeaton fue el primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica.

• En 1796 James Parker calcino accidentalmente unas rocas, en su inesperado experimento desarrollo un
cemento que patento con el nombre de:

“CEMENTO ROMANO”

• • En 1824 Joseph Aspdin, un constructor de Leeds, experimento y encontró que calcinando en horno:

PIEDRA CALIZA CON ARCILLA


ß
MOLIENDO
ß
PULVERIZANDO
ß
Se obtenía un AGLOMERANTE

Al que se denomino y patento con el nombre de:

CEMENTO PÓRTLAND

El nombre de cemento Pórtland a sido da por la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la
piedra de Pórtland -una caliza obtenida en una cantera de Dorset, Inglaterra-.

• En 1845 Isaac Johnson obtuvo el prototipo del cemento moderno quemando una mezcla de caliza y arcilla
hasta la formación del clinker.
• En 1890 Vicat y Le Chatelier hicieron posible producir el cemento Pórtland en cantidades industriales gracias a
sus experimentos.
• En 1892 el francés Feret establece los primeros principios modernos para el proporcionamiento de mezclas de
mortero o concreto.
• En 1907, los norteamericanos Fuller y Thompson publican “Métodos para el proporcionamiento del concreto”,
haciendo énfasis en la densidad del concreto y en el como lograrla aplicando la conocida “Curva de Fuller” para
graduar el agregado a máxima densidad.
• En 1918 Duff Abrams desarrolla la primera teoría coherente sobre el proporcionamiento de mezclas de
concreto, demuestra la interdependencia entre la resistencia a compresión y el volumen de agua por unidad de
volumen de cemento en el concreto. Es autor de la conocida “Ley de la relación agua-cemento (a/c)” o ley de
Abrams.
• En 1923 Gilkey sostiene que el agregado desempeña un papel importante en el comportamiento del concreto y
no es un simple material inerte de relleno.
• En 1944 el American Concrete Institute (ACI), aprueba y publica “Recommended practice for the desing of
concrete mixed” (ACI 613-44), en la que se instruyen una serie de pasos a seguir para el diseño de mezclas de
concreto.
• En 1954, el American Concrete Institute, a través del comité 613, estudia y reemplaza a la recomendación del
año 1944. La nueva incluye procedimientos para el diseño directo de concretos con y sin aire incorporado.
• En 1963, el norteamericano Gilkey, sostiene que no sólo debe darse importancia a la relación agua-cemento,
sino también a factores tales como la relación cemento-agregado, y a la granulometría, dureza, resistencia, perfil,
textura superficial y tamaño máximo del agregado empleado.
• En 1971, el American concrete institute revisa la recomendación ACI 613-54 y la reemplaza por la ACI 211-71
”Recommended practice for selecting proportions for normal weight concrete”
• Otros investigadores importantes que contribuyerón al desarrollo de la tecnología del hormigón son:
 De Preaudeau: Compacidad de las arenas
 Alexandre: Influencia de la temperatura en el fraguado de la pasta de cemento
 Faury, Bolomey, etc.: Métodos de dosificación
 Walker, Bloea, Gaynor, Cordon y Gillespie investigan los factores que afectan la resistencia del concreto.

• En la actualidad los trabajos de investigación en materia de tecnología del hormigón se desarrollan en


universidades, institutos e industrias.

CAPITULO 2
MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES

1. AGUA

1.1. GENERALIDADES

El agua, además de utilizarse para el mezclado en la elaboración del hormigón, se usa también para el curado del
hormigón y el lavado de los áridos.

El agua de mezclado cumple dos funciones: hidratar el cemento y otorgar la trabajabilidad necesaria al hormigón
fresco por medio de la lubricación de los agregados.

El agua utilizada en el proceso de curado tiene por objetivo completar la hidratación del cemento después de
completado el proceso de fraguado durante las primeras etapas de endurecimiento.

El agua utilizada para el lavado de los áridos tiene por objetivo el proporcionar esté material libre de impurezas y
lo más limpio posible con el fin de mejorar la adherencia entre el árido y la pasta de cemento, y evitar la presencia
de elementos que puedan afectar la durabilidad del hormigón.

1.2 REQUISITOS

El agua a utilizarse en los hormigones en sus tres usos ya mencionados, debe satisfacer determinados requisitos
mínimos de calidad.

Comúnmente se usa agua potable, pero será necesario verificar que está no contenga citratos o azúcares en
cantidades tales que si bien no afectan la potabilidad del agua, pueden ser inadecuadas para la elaboración del
hormigón.

Las impurezas que puedan haber, disueltas o presentes en forma de suspensiones tales como ácidos, sales,
materia vegetal, aceites, grasas, sulfatos, cloruros, azúcares, etc., en cantidades superiores a las especificadas
en requisitos, pueden afectar sensiblemente a la hidratación del cemento, al tiempo de fraguado, a la resistencia y
durabilidad del hormigón.

El agua a utilizarse para la fabricación de hormigones debe cumplir con los requisitos especificados en la Norma
Boliviana NB-637 “Agua para morteros y hormigones - Requisitos” , donde se especifica:

Exponente de hidrógeno pH ≥ 5
Sustancias disueltas ≤ 15 gr/lt
Sulfatos expresados en SO =4 ≤ 1 gr/lt
Ion cloro Cl- ≤ 6 gr/lt
Hidratos de carbono 0
Sustancias orgánicas solubles en éter ≤ 15 gr/lt

Alternativamente se pueden utilizar otras normas de requisitos, por ejemplo la norma USCE CRD-C 400
“Requirements for water for use in mixing or curing concrete” (Requisitos que debe cumplir el agua utilizada en el
amasado o curado del hormigón).
USBR = U.S. Bureau of Reclamation, Denver Federal Center, Denver, Colorado 80225

2. CEMENTO

2.1. GENERALIDADES

Desde el punto de vista de la construcción, los cementos son materiales artificiales de naturaleza inorgánica y
mineral que se presentan en forma de polvos muy finísimos generalmente de color gris que, mezclados con el
agua forman pastas que fraguan y endurecen tanto bajo el agua como al aire a causa de las reacciones químicas
que se producen. Al cemento, por necesitar agua para su fraguado se lo define como aglomerante hidráulico.

El cemento se obtiene industrialmente, básicamente a partir de dos materias primas abundantes en la naturaleza,
ellos son; la piedra caliza que contiene cal en forma de óxidos de calcio y la arcilla que contiene sílice y alúmina,
pero además de estos elementos el cemento contiene pequeñas cantidades de óxido de hierro, óxido de
magnesio, álcalis, anhídrido sulfúrico y otros.

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la extracción de estas dos componentes de depósitos o
canteras naturales, luego son transportadas a la planta para ser trituradas en dos o tres etapas hasta obtener
material granular de tamaño máximo entre 5 y 10 mm, a continuación se mezclan las calizas y arcillas en
proporciones determinadas, para transportarlas luego a los molinos de crudo, en esta etapa se establece la
diferencia entre los principales sistemas de producción de cemento; el proceso húmedo y el proceso seco, en el
proceso húmedo la molienda se efectúa con adición de agua al molino para formar la pasta. En el proceso seco la
molienda se efectúa sin adición de agua, y se obtiene lo que se denomina la harina. Cualquiera sea el
subproducto obtenido se homogeneiza para que luego pase al horno para su calcinación. La calcinación se
efectúa en hornos rotatorios inclinados, que son grandes cilindros de acero, con diámetros entre tres y cinco
metros y una longitud entre 100 y 150 metros. En estos hornos la pasta o harina descienden lentamente desde el
extremo alto hasta el final, la temperatura a la que es sometida es de aproximadamente 1500 ˚C. En la parte final
del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forma un material granular de tamaños
comprendidos entre 1 a 3 cm de diámetro al que se denomina CLINKER.
Finalmente, luego de enfriar al clinker aplicando algún procedimiento se procede a la molienda de clinker en
molinos especiales, en esta etapa se adiciona el yeso en una cantidad aproximada al 5% de su peso, con el
propósito de controlar el tiempo de fraguado del cemento resultante al que se denomina CEMENTO
PÓRTLAND. En está etapa, para la obtención de cementos especiales se utilizan también otras adiciones como
ser los materiales puzolánicos, los filleres calizos y otros.

El comportamiento y propiedades de la pasta de cemento y del hormigón dependen fundamentalmente de la


composición química del clinker y de la finura del cemento. Los compuestos principales del clinker Pórtland son:

COMPUESTO FORMULA QUÍMICA ABREVIATURA

Silicato tricálsico 3CaOSiO2 C3S


Silicato dicálcico 2CaOSiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaOAl2O3 C3A
Ferro Aluminato tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF

Estas componentes han sido llamados “Compuestos de Bogue” y constituyen aproximadamente el 95% del peso
total del clinker, el 5% restante esta constituido por óxidos de sodio potasio, titanio, residuos insolubles y otros.

2.2. CLASIFICACIÓN

De acuerdo con la norma Boliviana NB 011-95 “Cemento - Definiciones, clasificación y especificaciones” los
cementos fabricados en Bolivia se clasifican en:

 Cementos Pórtland
• Cementos Pórtland, tipo I
• Cementos Pórtland con puzolanda, tipo IP
• Cementos Pórtland con filler calizo, tipo IF
 Cementos puzolánicos, tipo P

La clasificación y composición de los cementos por tipos se resumen en la tabla 1 de la mencionada norma.

2.3. ESPECIFICACIONES

Las categorías resistentes de los cementos, las especificaciones físicas y químicas se establecen en las tablas 2,
3, 4 y 5 de la norma NB 011

2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS FABRICADOS EN BOLIVIA

Los cementos que actualmente se fabrican en nuestro país y clasificados de acuerdo con la norma Boliviana se
muestran en la tabla adjunta.

(Ver Cementos Fabricados en Bolivia)

2.5. PROPIEDADES DEL CEMENTO

Una de las propiedades mas importantes es la hidratación del cemento, cuando el cemento se pone en contacto
con el agua, se produce una reacción química, es decir los compuestos del cemento se hidratan produciendo una
pasta con propiedades aglutinantes. La reacción química que se produce al ponerse en contacto el cemento y el
agua, va acompañada de una generación de calor durante el proceso de fraguado y endurecimiento al que se
denomina calor de hidratación.

Otra propiedad importante es el peso específico o densidad que es la relación entre la masa de una cantidad
dada y el volumen absoluto que ocupa en esa masa. El método generalmente usado para su determinación es el
de Le Chatelier. Para el cemento Pórtland su valor varia entre 3.10 y 3.15 y en los cementos con adiciones entre
2.9 y 3.0 gr/cm3. El procedimiento para la determinación de este valor esta descrito en la NB 064 “Cemento -
Método para determinar la densidad”

La finura es otra propiedad del cemento y se expresa por medio de la superficie específica que es el área
superficial de las partículas contenidas en un gramo de material medido en cm2/gr. El método mas usado para la
determinación de este valor es el del Permeabilímetro de Blaine. El procedimiento para la determinación de la
finura del cemento por esté método se especifica en la NB 472 “Cemento - Método para determinar la superficie
específica por el prmeabilímetro (Blaine)”.

Existe un parámetro complementario que es necesario determinar para la realización de algunos ensayos que
indican otras propiedades del cemento al que se denomina consistencia normal. El cemento, al amasarse con
agua, forma una pasta; dependiendo de la cantidad de agua que se le agregue, el cemento alcanza una
determinada fluidez, por lo tanto para alcanzar la consistencia normal será necesario determinar la cantidad de
agua necesaria para alcanzar una fluidez predeterminada. El contenido de agua en una pasta normal se expresa
como porcentaje en peso del cemento seco. La consistencia de una pasta de cemento se mide por medio del
aparato de Vicat, el procedimiento se especifica en la NB 062 “Cemento - Método de determinación de la
consistencia normal”.

El tiempo de fraguado es otra propiedad del cemento. El tiempo que transcurre desde el mezclado hasta que la
pasta cambia de estado fluido a estado rígido se conoce como tiempo de fraguado. En este proceso se distinguen
dos etapas: El fraguado inicial que mide el tiempo transcurrido desde el amasado hasta la pérdida parcial de
plasticidad de la pasta (el cemento se encuentra parcialmente hidratado), y el fraguado final que se caracteriza
por la rigidización de la pasta, es decir, que la pasta deja de ser deformable ante cargas relativamente pequeñas
(el cemento se encuentra mas hidratado). Estos tiempos se pueden determinar siguiendo el procedimiento
especificado en la NB 063 “Cemento - Método para determinar el tiempo de fraguado” por medio de la aguja de
Vicat.

La estabilidad de volumen o sanidad es la propiedad que se refiere a la capacidad de la pasta de cemento


endurecida de conservar su volumen después del fraguado. Debido al calor de hidratación una parte del agua
contenida en la pasta se evapora originando una contracción y como consecuencia un probable agrietamiento,
pero también se puede producir una expansión causada por la periclasa (óxido de magnesio cristalizado) y por la
cal libre. Los métodos que se utilizan para determinar la estabilidad del volumen se especifican en la NB 471
“Cemento - Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen” y en la NB 643 “Ensayo para
determinar la estabilidad del volumen por el método de Le Chatelier”.

La resistencia es la propiedad más importante del cemento endurecido. Las pruebas de resistencia a la
compresión, tensión y flexión se realizan sobre morteros elaborados con arenas normalizadas, curadas según
prescripciones y se ensayan en condiciones controladas. La resistencia a compresión es la que generalmente se
necesita conocer, la NB 470 “Cemento - Método para determinar la resistencia a la compresión” es la que
especifica el procedimiento a seguir.

3. AGREGADOS

3.1. GENERALIDADES

El agregado es un material granular compuesto de partículas generalmente de origen pétreo de diferentes


tamaños y que unidos por medio de la pasta de cemento conforman la masa del concreto.

Su objetivo es constituir un esqueleto granular para el hormigón.

En términos generales los agregados ocupan aproximadamente el 60 u 80% del volumen total del concreto, por lo
tanto su calidad es muy importante desde el punto de vista de su:

 Economía
 Resistencia
 Durabilidad
 Trabajabilidad

La función que cumplen los agregados en el hormigón son:

 En el estado plástico la arena y la pasta actúan como lubricantes de las partículas más gruesas para que el
concreto pueda ser mezclado, transportado, colocado, compactado y terminado.
 En el fraguado; con la introducción de agregados a la pasta se forma una trabazón de tal manera que se
genera una superficie de adherencia que disminuyen los cambios de volumen.

 En la resistencia los agregados aportan parte de la resistencia propia a la resistencia a la compresión.

3.2. CLASIFICACIÓN

Los agregados se pueden clasificar según su tamaño, procedencia (origen), características petrográficas y
densidad o peso unitario.

3.2.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU TAMAÑO

Genéricamente se clasifican en agregado grueso (grava) y agregado fino (arena), pero una clasificación más
amplia se muestra en el siguiente cuadro:

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS SEGÚN SU TAMAÑO

TAMAÑO Pulg. (mm) DENOMINACIÓN


> 2 1/2 (63) Piedra
2 1/2 a 3/4 (63 a 19) Grava Agregado
3/4 a No. 4 (19 a 4.75) Gravilla grueso *
No.4 a 10 (4.75 a 2) Arena gruesa
No.10 a 40 (2 a 0.425) Arena media Agregado
No.40 a 200 (0.425 a 0.075) Arena fina fino *
(0.075 a 0.002) Limo Fracción
< 0.002 Arcilla muy fina **

* Recomendable para la elaboración de hormigones


** No recomendable para la elaboración de hormigones

3.2.2. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ORIGEN

Los agregados pueden provenir de fuentes naturales o artificiales. Los agregados de origen natural (gravas y
arenas) son el producto de la intemperización y arrastre del agua o glaciares, y se pueden obtener por dos
medios:

 Por explotación del material desde lechos de río o bancos naturales y utilizarla con su gradación natural, este
material se conoce como canto rodado y arena de río.

 Por trituración y tamizado de rocas naturales de mayor tamaño a los que se denominan agregados
chancados.

Los agregados de origen artificial son los obtenidos a partir de productos y procesos industriales, se usan con
propósitos especiales. Los materiales mas usados son la arcilla expandida, ladrillo triturado, poliestireno
expandido, las escorias de alto horno, etc.

Según su densidad se clasifican en:


 Livianos (480-1300 kg /m3), Ejemplo las pizarras expandidas, esquistos, escorias, arcillas, pómez, etc.
 Normales (1300-2000 kg /m3), por ejemplo la arena, grava, clinker, escoria de fundición, etc.
 Pesados (2000 - 5000 kg/m3), La barita, limonita, magnetita, limadura de acero, hermatita, etc.

4. PROPIEDADES FÍSICAS

4.1. PESO ESPECÍFICO

Es frecuente citar el término densidad al referirse a los agregados, pero aplicado más bien en sentido conceptual.

Por definición - ASTM Designation E 12 “Standar definitions of terms relating to density and specific gravity of
solids, liquids and gases” - la densidad de un sólido es la masa de la unidad de volumen de su porción
impermeable, a una temperatura especificada (se suele expresar en gr. /cm 3).

La densidad aparente de un sólido es el peso en el aire de la unidad de volumen de su porción impermeable, a


una temperatura especificada (se suele expresar en gr. /cm 3).

“Estos términos o valores no son rigurosamente aplicables en las pruebas que normalmente se utilizan en la
tecnología del hormigón, salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente divididos”

Para los agregados, la determinación que se emplea para evaluar el atributo de su densidad, corresponde a la
denominada en EUA gravedad específica en masa, que es el cociente resultante de dividir el peso en el aire de
un cierto volumen de agregados, entre el peso en el aire de un volumen igual de agua destilada libre de aire, a la
misma temperatura - ASTM C 127 “Ensayo para determinar el peso específico y la absorción del agregado
grueso” y ASTM C 128 “Ensayo para determinar el peso específico y la absorción del agregado fino”. Este
concepto corresponde al de peso específico (sin unidades)

El peso específico es un factor importante para el diseño de mezclas, porque con el se determina la cantidad de
agregados requeridos para un volumen unitario de hormigón

4.2. PESO UNITARIO

Se define como el peso de una muestra de agregado, compuesta de varias partículas, dividida por el volumen
que ocupan estas partículas agrupadas dentro de un recipiente unitario. Se denomina también peso volumétrico.

PU = Peso del material/Volumen del recipiente

La norma que se aplica para la determinación del peso unitario es la ASTM C 29 “Ensayo para determinar el peso
unitario y los vacíos en el agregado” .

El peso unitario puede ser de dos tipos dependiendo del grado de compactación:

 Peso unitario suelto


 Peso unitario compactado

El peso unitario se usa para convertir cantidades en peso a cantidades en volumen o viceversa.

4.3. ABSORCIÓN Y HUMEDAD

Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual esta directamente relacionado con la porosidad de
las partículas. La porosidad depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen
total de poros.

Las partículas de agregado pueden pasa por cuatro estados de humedad:


1. Totalmente seco, se lo obtiene mediante el secado al horno a 110 °C.

2. Parcialmente húmedo, se logra mediante exposición al aire libre.

3. Saturado superficialmente seco (SSS), los áridos tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente
se encuentran secos.

4. Totalmente húmedos, todos los poros están llenos de agua y además existen agua libre superficial.

Los ensayos para determinar el contenido de humedad y absorción vienen especificados en las normas ASTM C
127, ASTM C 128 y ASTM C 70 “Ensayo para determinar la humedad superficial del agregado fino”.

4.3. ESPONJAMIENTO DE LA ARENA

La presión del agua entre partícula y partícula de arena cuando se encuentra húmeda, produce una expansión o
abultamiento. El abultamiento depende de la humedad y de su finura.

5. REQUISITOS

5.1. GRANULOMETRÍA

La distribución de los porcentajes en peso para cada tamaño de partícula se denomina granulometría del árido.

Dado que no es posible determinar en forma práctica su porcentaje de participación para cada tamaño, esta de
determina haciendo pasar una muestra representativa del árido por una serie de tamices ordenados, de abertura
decreciente. ASTM E 11 “Norma sobre tamices de tela de alambre, utilizados para ensayos” .
Los pesos retenidos en cada tamiz se expresan como porcentajes del peso total de la muestra, y, finalmente, la
granulometría del árido se acostumbra expresarla en porcentajes acumulados que pasan por las mallas de la
serie utilizada.
Los requisitos que los áridos deben cumplir en cuanto a granulometría se especifican en la ASTM C 33 “Norma
sobre agregados de hormigón”

5.1.2. MODULO DE FINURA

El modulo de finura (MF) es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos acumulados de
la serie de tamices especificados en E11 que cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz 149 µ (No.100) en
adelante hasta el tamaño máximo presente y divididos por 100.

5.1.3. TAMAÑO MÁXIMO

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra. Es el tamaño de las
partículas más grandes que hay dentro de la masa del agregado y que en algunos casos puede ser único.

5.1.4. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL

Se define como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado
es del 15% o más.

5.1.5. TAMAÑO MÍNIMO

Viene definido por la máxima abertura por el que pase menos del 10%.

5.2. CONTENIDO DE PARTÍCULAS FINAS


El hormigón necesita de un cierto contenido de granos muy finos de un tamaño inferior a 75 µ (0.075 mm) para
que tenga una adecuada trabajabilidad.

Parcialmente el cemento es el material que efectúa este aporte porque sus partículas son de menor tamaño. En
hormigones con bajas dosis de cemento se requiere que los áridos hagan ese aporte.

Un contenido excesivo puede ser desfavorable pues obligan a un mayor contenido de agua.

La determinación de partículas finas se realiza según la norma ASTM C 117 “Ensayo para determinar los
materiales que pasan el tamiz No. 200 en agregados minerales mediante lavado”

Estos materiales finos están constituidos por limos, arcillas, materia orgánica, partículas débiles, sales, etc. Que
cuando se encuentran en grandes cantidades afectan en forma nociva las propiedades del concreto en especial
el tiempo de fraguado, la resistencia y durabilidad.

Los valores máximos admisibles se encuentran especificados en la norma ASTM C 33. “Norma sobre agregados
de hormigón”.

5.3. COEFICIENTE DE FORMA Y POROSIDAD

La forma y la textura superficial de las partículas de los agregados influyen en la trabajabilidad del concreto en
estado fresco y en la adherencia de las partículas con la pasta de cemento en el concreto endurecido.

La variación de forma y textura superficial en las partículas de los agregados tiende a producir efectos
contrapuestos en la trabajabilidad y adherencia. Las partículas de formas redondeadas y superficies lisas, como
por ejemplo las provenientes de río, producen buena trabajabilidad, pero no suelen ser propicias para lograr una
buena adherencia, por el contrario, las partículas de formas muy angulosas y superficies ásperas, como ocurre
con algunos áridos obtenidos por trituración, no son propicias para la elaboración de hormigones trabajables, pero
generalmente tienen una buena adherencia con la pasta del cemento.

Por lo general, no se recomienda los casos extremos, es decir partículas muy redondeadas y lisas, o las
demasiado angulosas, alargadas y ásperas.

De acuerdo con algunos autores el árido ideal en cuanto a forma y porosidad debe ser limpio, cúbico, anguloso,
100 por ciento triturado, con un mínimo de partículas planas y alargadas.

Para poder determinar de forma precisa la forma de las partículas de los agregados, existen diversos métodos
aplicables, el más usual es el denominado coeficiente volumétrico medio, o coeficiente de forma, que es igual a la
relación entre el volumen de la partícula y el volumen de la esfera en que resulta inscrita.

Coeficiente volumétrico (cv) = Volumen real de partículas/ volumen de esferas circunscritas

La determinación de este valor se puede realizar en base a la norma NB 610 “Árido grueso para hormigones -
Determinación del coeficiente de forma .”.

Otra forma de determinar la forma de las partículas de los agregados es determinando su ancho (a) y espesor (e),
definiéndose a partir de esto en partículas planas las que tienen un ancho mayor de tres veces su espesor, y
alargadas aquellas cuya longitud es mayor de tres veces su ancho. Para identificar las partículas planas y
alargadas es aplicable el método especificado en la norma USCE CRD C 119 “Ensayo para determinar las
partículas planas y alargadas de agregado grueso” . USCE = Corps of engineers, U.S. Army Wterways experiment
station.
La porosidad de un árido está relacionada con la absorción del agua. Una alta porosidad es una característica
también desfavorable pues esta asociada a la alterabilidad por porte de los agentes atmosféricos. Los ensayos
para determinar la absorción están especificados en la ASTM C 127 y ASTM C 128. Algunas normas establecen
límites para la absorción, así por ejemplo las normas Chilenas fijan como valores máximos 3% para las arenas y
2% para las gravas Nch-163.

5.4. RESISTENCIA

Los áridos deben ser capaces de resistir las tensiones internas que le producen las solicitaciones aplicadas sobre
el elemento del cual forma parte, y también los efectos ambientales.

La forma irregular de los áridos puede producir concentración de tensiones internas, por lo que es preciso tomar
en cuenta este aspecto.

La resistencia de los áridos no es fácil de medir en forma directa, por lo que se recurre a ensayos indirectos tales
como el ensayo de abrasión, cuya ejecución por el método de desgaste de la máquina de los Angeles esta
definido en las normas ASTM C 131 “Ensayo para determinar la resistencia a la abrasión del agregado grueso de
tamaño pequeño mediante el uso de la máquina de los ángeles” y la ASTM C 535 “Ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión del agregado grueso de tamaño grande mediante el uso de la máquina de los ángeles”.

Las normas regulan también la cantidad de partículas blandas o partículas desmenuzables como parte del control
de la resistencia de los áridos. La norma ASTM C 142 “Ensayo para determinar los terrones de arcilla y las
partículas desmenuzables de los agregados” especifica el procedimiento para determinar la cantidad.

5.5. ESTABILIDAD QUÍMICA

El árido debe ser capaz de resistir las acciones de los agentes químicos generados por las condiciones
ambientales y las internas.

Para la estabilidad química de un árido deben considerarse básicamente los dos aspectos que se señalan en los
párrafos que siguen.

1. Inalterabilidad ante los compuestos producidos durante el proceso de fraguado de la pasta de cemento.

Los áridos pueden contener componentes combinables con los compuestos producidos durante el fraguado de
la pasta de cemento.

Los componentes potencialmente más peligrosos son aquellos que en su constitución contienen sílice amorfa,
tales como ópalo, la calcedonita, los vidrios volcánicos, los sulfatos y los sulfuros de Ca y Fe, las calizas
dolomíticas y las arcillas expansivas que forman compuestos expansivos que pueden llegar a desintegrar el
hormigón.

De todas las anteriores la más estudiada ha sido la denominada reacción álcali - árido, que se produce en los
áridos con contenido de sílice amorfa, la cual reacciona con los álcalis desprendidos durante el fraguado de la
pasta produciendo un gel expansivo.

El procedimiento para estudiar este tipo de reacción ha sido regulado por las normas ASTM y consiste en
realizar los siguientes ensayos:

 Análisis petrográfico ASTM C 295 “Practica recomendable para el examen petrográfico de los agregados
disponibles para el hormigón”
 Análisis químico de reactividad ASTM C 289 “Test method for potential reactivity of aggregates (chemical
method)”.

 Medición de la expansión ASTM C 227 “Ensayo para determinar la reactividad potencial a los álcalis de las
combinaciones agregado - cemento”

2. Incorporación de productos nocivos, el árido no debe incorporar en el hormigón productos que puedan alterar
el proceso de fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento. Entre los que pueden producir efectos más
perniciosos se encuentran la incorporación de materia orgánica sobre todo en las arenas. La norma ASTM C 40
“Ensayo para determinar las impurezas orgánicas de las arenas disponibles para hormigón” establece el
procedimiento para la realización del ensayo.

Otras sustancias indeseables que se pueden introducir en el hormigón por medio de los áridos son las sales
solubles, los cloruros, etc.

5.5. ESTABILIDAD FÍSICA

El árido debe ser capaz de soportar las condiciones ambientales a que va a estar sometido el hormigón, de estas
las más nocivas son los ciclos alternados de temperatura y humedad (hielo - deshielo)

La calidad resistente de un árido a este efecto puede medirse a través del ensayo de desintegración mediante
sulfato de sodio definido en la NB 599 “Áridos para morteros y hormigones - Determinación de la estabilidad
frente a disoluciones de sulfato sódico y sulfato magnésico”.

6. ADITIVOS

6.1. GENERALIDADES

Los aditivos son productos que se emplean, generalmente en pequeñas cantidades para modificar algunas de las
características del hormigón en forma susceptible de ser prevista y controlada.

Existe una variada gama de aditivos, los más importantes son los siguientes:

 Incorporadores de aire
 Reductores de agua o plastificantes y súper plastificantes
 Retardadores de fraguado
 Aceleradores de fraguado
 Aceleradores de resistencia
 Expansores
 Anticongelantes
 Reductores de permeabilidad
 Colorantes
 etc.

De todos ellos se describen los más utilizados:

6.2. INCORPORADORES DE AIRE

Están destinados a producir la incorporación de aire en forma de pequeñas burbujas, en su mayoría de un


tamaño comprendido entre 0.01 y 1 mm con una distribución en toda la masa del hormigón.
La proporción de aire introducido depende del tamaño máximo nominal del árido, recomendándose los siguientes
valores:

Tamaño máx. [mm] 40 20 10


% de aire recomendado 4 5 7

Los Incorporadores de aire ejercen los siguientes efectos sobre las propiedades del hormigón:

 Reducción de la permeabilidad al agua y líquidos en general.


 Aumento de la consistencia del hormigón en una forma similar al obtenido por la adición de granos finos.
 Aumento de la fluidez del hormigón fresco.

 Disminución de la exudación del agua de amasado del hormigón fresco.


 Disminución de la resistencia.
 Las especificaciones así como los métodos de ensayo para los aditivos inclusores de aire se dan en las normas
ASTM C 260 “Specification for air-entraining admixtures for concrete” y la ASTM C 233 “Test method for air-
entraining admixtures for concrete”.

6.3. REDUCTORES DE AGUA O PLASTIFICANTES Y SÚPER PLASTIFICANTES

Los reductores de agua o plastificantes disminuyen el contenido de agua entre el 5% y 10%, y los súper
plastificantes entre el 12% y 30%.
La utilización de estos aditivos produce los siguientes efectos:

 Producen aumento de la fluidez del hormigón.


 Permiten una reducción en el agua, manteniendo su fluidez y con ello una probable disminución del cemento o
a cambio un incremento en la resistencia del hormigón.
 Puede producir retardo en el fraguado.
 Puede significar un ahorro económico.

6.4. RETARDADORES DE FRAGUADO

Se emplean para aminorar la velocidad de fraguado. Las temperaturas altas en el concreto fresco
(aproximadamente mayores a 30 oC), son frecuentemente la causa de una gran velocidad en el endurecimiento,
lo que provoca que el colado y acabado sea difícil.

Los retardadores pueden:

 Compensar el efecto acelerante que tiene el clima cálido en el fraguado.


 Demorar el fraguado inicial del concreto cuando se presentan condiciones de colado difíciles o poco usuales.
 Retrasar el fraguado para aplicar procesos de acabado especiales.
 Reducir las resistencias a edades tempranas.
 Las contracciones en el hormigón pueden ser impredecibles.

6.5. ACELERANTES

Se emplean para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto a edades tempranas.


En los aditivos acelerantes comúnmente se utiliza el cloruro de calcio (Ca Cl 2), estos aditivos deben cumplir con
los requisitos especificados en la norma ASTM D 98 “Specification for calcium chloride” muestreado y ensayado
según la norma ASTM D 345 “Methods of sampling and testing calcium” .

La utilización de aditivos acelerantes con cloruros pueden producir los siguientes efectos:

 Incremento en la contracción por secado.


 Posible corrosión del refuerzo.
 Descoloramiento (oscurece el concreto), y posibles descascaramientos.
 El cloruro de calcio no es un anticongelante.
 Una sobre dosis puede provocar un endurecimiento rápido, causar un fuerte incremento en la contracción por
secado, corroer al refuerzo, y ser causa de pérdidas de resistencia a edades tardías.

CAPÍTULO III
EL HORMIGÓN

1. GENERALIDADES

El hormigón es una masa heterogénea constituida básicamente por: Agua, cemento, áridos, aditivos
(eventualmente) y aire, que una vez endurecido tiene la característica de resistir esfuerzos mecánicos.
El cemento y el agua se combinan químicamente por un proceso denominado hidratación, del cual resulta el
fraguado del hormigón y su endurecimiento gradual.
Se supone y acepta que el hormigón ha alcanzado su resistencia de trabajo al cabo de 28 días, por tal razón las
exigencias de resistencia se especifican y verifican a esa edad. Si las condiciones son favorables el hormigón
continúa incrementando su resistencia a medida que aumenta su edad; así por ejemplo:

Edad (días) Pórtland Con adiciones

28 100% 100%
90 110-120% 120-130%
360 120-135% 130-160%

El hormigón ofrece muchas ventajas, entre las que sobresalen las siguientes:

• Endurece y adquiere buenas resistencias


• Se puede darle cualquier forma
• Se moldea a temperaturas normales
• No corroe y tiene muy buena durabilidad
• Tiene muy buena resistencia al fuego (aprox. hasta 400 ºC)
• Es relativamente económico, etc.

2. CLASIFICACIÓN

2.1. 2.1. SEGÚN SU RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Según CBH-87, los hormigones se tipifican de acuerdo con su resistencia de proyecto a compresión a los 28 días,
en probetas cilíndricas normales (15x30 cm)

H12.5, H15, H17.5, H20, H25, H30, H35, H40, H45, H50, H55
Donde las cifras corresponden a las resistencias de proyecto f ck en N/mm2 (Mpa) [Cap. 5 CBH-87)

Donde:
fck = Resistencia característica de proyecto, es el valor que se adopta en el proyecto para la resistencia a
compresión como base de los cálculos, a un nivel de confianza del 95%.

Según otros autores, el hormigón se clasifica por su resistencia en:

 Hormigones de resistencia normal 140 kg/cm2 (2000 psi) – 350 kg/cm2 (5000 psi)
 Hormigones de alta resistencia 350 kg/cm2 (500 psi) – 1000 kg/cm2 (14000 psi)
 Hormigones de ultra alta resistencia 1000 kg/cm2 (14000 psi) – Superiores

2.2. SEGÚN LA PRESENCIA DE ARMADURAS DE REFUERZO

Se clasifican en:
 Hormigón simple ó sin armaduras
 Hormigón armado ó con armaduras

2.3. SEGÚN SU MASA ESPECIFICA

Según CBH-87 en:

 Hormigón liviano o ligero 1200 –2000 kg/m3


 Hormigón de peso normal 2000 – 2800 kg/m3
 Hormigón pesado > 2800 kg/m3

Según otros autores:

 Hormigón liviano o ligero < 2000 kg/m3


 Hormigón de peso normal 2000 – 2600 kg/m3
 Hormigón pesado > 2600 kg/m3

2.4. SEGÚN SU CONSISTENCIA

La consistencia es una medida de la trabajabilidad y se mide por el asentamiento.

Según CBH-87:
Asentamiento Consistencia
cm
0-2 Seca
3-5 Plástica
6-9 Blanda
10-15 Fluida

2.5. SEGÚN EL USO DE OTROS AGREGADOS

 Con fibras (metálicas y no metálicas)


 Con azufre
 Con polímeros
3. REQUISITOS

Los requisitos que deben cumplir los hormigones son:

3.1. DOCILIDAD

Llamada también trabajabilidad, consiste en la aptitud que posee para ser


1. Transportado
2. Colocado
3. Compactado
4. Terminado
Adecuadamente

3.2. RESISTENCIA

Al endurecer debe cumplir con los requisitos de resistencia exigidos para soportar la acción de las cargas.

3.3. DURABILIDAD

El hormigón debe permanecer inalterable en el tiempo y soportar la:


 Abrasión
 Humedad
 Ambientes químicamente agresivos
 Heladas, etc.

3.4. 3.4. ECONOMÍA

El cumplimiento de los anteriores requisitos se debe lograr a un costo razonable.

4. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

El hormigón no tiene capacidad para soportar esfuerzos de tracción, su resistencia atracción varía en el rango de
1/16 a 1/10 de su resistencia a compresión.
Si se excede su capacidad resistente a tracción por cargas o retracciones, el elemento falla agrietándose, para
contrarrestar estos esfuerzos, las partes de estructuras que estén sometidos a tracción deben reforzarse con
barra de acero.
Según CBH-87 la resistencia característica a tracción se puede obtener de:

fc t, k = 0.213√ fck2

CAPITULO IV
EL HORMIGÓN FRESCO

1. GENERALIDADES

El estudio de las propiedades del concreto fresco resulta de considerable importancia porque influyen
considerablemente en las propiedades del hormigón endurecido y en la calidad como producto terminado.

El grado de humedad que pueda tener el hormigón en estado fresco resulta fundamental para que el concreto
pueda ser transportado, compactado por los medios apropiados con el mínimo posible de energía, y tenga
cohesión suficiente, no se produzca segregación o exudación.
2. TRABAJABILIDAD O DOCILIDAD

La trabajabilidad se define como el grado de facilidad o dificultad con que el concreto puede ser mezclado,
manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad.
La trabajabilidad puede considerarse como una combinación de las siguientes propiedades:

 La consistencia.- Se refiere al estado de fluidez, o sea, al grado de humedad de la mezcla, o dicho en otras
palabras, que tan seca o fluida es una mezcla de concreto.
 La cohesividad.- Es la resistencia de una mezcla de concreto a la segregación y/o exudación.
 La plasticidad.- Es la propiedad del concreto que le permite ser fácilmente moldeado, y que a la vez cambiar
de forma lentamente si s saca del molde en estado fresco.
 La movilidad.- Es la facilidad con la que el concreto puede fluir alrededor del acero de refuerzo, dentro de las
formaletas, etc.

 La compactabilidad.- Se refiere a la facilidad con la que el aire atrapado en la mezcla puede ser expulsado.

2.1. GRADO DE TRABAJABILIDAD

El grado de trabajabilidad de una mezcla de concreto está gobernado por el tamaño y forma de la estructura
proyectada, por la disposición, tamaño y cantidad del acero de refuerzo, y por los métodos de colocación y
compactación.

2.2. FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA TRABAJABILIDAD

 Gradación de los agregados.- Una buena granulometría es aquella que está constituida por partículas de
todos los tamaños, esta permite una adecuada trabajabilidad sin segregación permite lograr una buena
compactación hasta lograr la mezcla de la máxima densidad con un uso moderado de energía que se traduce en
mayor resistencia, durabilidad y economía.

 Forma y textura superficial de los áridos.- Las partículas de agregado de textura lisa y de forma
redondeada requieren menor cantidad de pasta y arena para lograr una buena trabajabilidad, por el contrario
partículas de textura rugosa y de forma angular o alargada proporcionan generalmente una trabajabilidad menor
para la misma cantidad de pasta y arena.

 Contenido de aire.- La utilización en el hormigón de inclusores de aire permiten, en función de la cantidad de


aire y tamaño de las burbujas de aire incorporado aumentar la fluidez del hormigón y por tanto otorgarle una
mejor trabajabilidad.

 Contenido de aditivos.- Como ya se dijo los aditivos permiten modificar algunas de las propiedades del
hormigón, los plastificantes, súper plastificantes, incorporadores de aire, aceleradores de fraguado, etc. que
modifican sobre todo las propiedades del hormigón fresco otorgándole mayor o menor fluidez, consistencia, etc.

 Fluidez de la pasta.- La plasticidad de una mezcla depende en gran parte de las cantidades relativas de agua
y cemento. Una pasta con bastante cemento y poca agua es muy rígida y en conjunto con los agregados se
convierte en una mezcla prácticamente inmanejable debido a que no se produce la suficiente lubricación entre las
partículas. Por el contrario si se tiene un contenido bajo de cemento y un contenido alto de agua, se puede
obtener una pasta muy fluida con el riesgo de que se produzca segregación y exudación.

 Cantidades relativas de pasta y agregados.- La trabajabilidad se ve afectada por la relación existente entre
la cantidad de pasta y el área de los agregados que ésta debe lubricar y pegar. Este factor se conoce como
relación pasta/agregados. Para valores altos de ésta relación, los agregados se pueden mover con facilidad
dentro de la masa de concreto, por el contrario si la cantidad de pasta se reduce, la mezcla se vuelve áspera y
poco trabajable.

 Relación arena agregado total.- Las mezclas que contienen un bajo contenido de arena no tienen una buena
trabajabilidad. Cuando se tiene un elevado porcentaje de arena es necesario aumentar la cantidad de agua o
pasta para que la mezcla sea trabajable. Cuando se incrementa el agua se disminuye la resistencia y la
durabilidad, si se aumenta la pasta se incrementa el costo. Si la mezcla tiene mucha arena la mezcla tiene poca
cohesividad. Para mezclas con una cantidad de pasta dada, el porcentaje de arena requerido es menor si la
arena es fina y mayor si es gruesa para obtener una trabajabilidad adecuada.

 Factores externos.- La trabajabilidad suele ser afectada por el método de mezclado, sistema de transporte,
tipo de compactación, tipo de textura de acabado deseado, clima y el tiempo transcurrido entre el mezclado y
colocado.

2.3. MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD

Se han desarrollado numerosos sistemas que han intentado de alguna manera correlacionar la trabajabilidad con
alguna medida física fácil de determinar, siendo los más usados los siguientes:

 Asentamiento del cono.- Ideado por el Sr. Abrams, está prueba consiste en llenar u molde metálico
troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla-pisón y, luego de
retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta
medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento dl cono de hormigón mediante
golpes laterales con la varilla-pison. La medida del asentamiento permite determinar la fluidez del hormigón y la
forma de derrumbamiento del cono la consistencia del hormigón.

Por su simplicidad el ensayo de “asentamiento” o “slump” se ha generalizado como medición de la


trabajabilidad del hormigón.

El procedimiento para la ejecución del ensayo viene normalizado en la ASTM C 143 “Ensayo para
determinar el asentamiento del hormigón de cemento Pórtland” .

 Ensayo VeBe.- Consiste en medir el tiempo necesario para remoldear mediante vibración una masa de
hormigón de forma troncocónica y transformarla en una forma cilíndrica, empleando para este objeto un aparato
normalizado en Suecia. Su uso resulta adecuado para hormigones consistencia seca o muy baja fluidez.

Para la realización de está prueba se puede utilizar la norma B.S. 1881: Parte 2: 1970m “Prueba de
consistómetro V-B”.

 Ensayo Kelly.- Consiste en medir la penetración en el hormigón fresco una semiesfera normalizada por su
propio peso.

El procedimiento para realizar este ensayo está especificado en la norma ASTM C 360 “Ensayo para
determinar la penetración de la bola en hormigón fresco de cemento Pórtland” .

3. PROCESOS QUE EXPERIMENTA EL HORMIGÓN FRESCO

3.1. EXUDACIÓN Y SEDIMENTACIÓN

Debido a que los materiales componentes del hormigón tienen diferentes pesos específicos, una parte del agua
de mezclado tiende a elevarse a la superficie por ser el más liviano, y por el contrario los sólidos tienden a
decantarse.
Como resultado de estas acciones se observa lo siguiente:

 La película superficial del hormigón presenta un contenido de agua mayor que el resto de la masa, significando
un incremento de la relación a/c con la consiguiente disminución de la resistencia de dicha capa.

 El ascenso del agua da origen a conductos capilares, que constituyen posteriormente vías permeables,
afectando la impermeabilidad del hormigón, especialmente por capilaridad. El agua ascendente tiende también a
acumularse bajo las partículas de mayor tamaño dejando bajo éstas un espacio vacío al evaporarse
posteriormente.

 La exudación va acompañada de una sedimentación de los materiales sólidos, los que tienden a descender.
Este descenso puede significar concentración de tensiones internas en los puntos donde la estructura presenta
singularidades de forma, por ejemplo variaciones de espesor o de nivel, debido al desigual descenso que se
produce a ambos lados de la singularidad.

Estos efectos negativos pueden ser combatidos con las siguientes medidas:

 Utilizar un contenido adecuado de granos finos en el hormigón, es decir inferiores a 150 m y cementos de mayor
finura.

 Utilizando aditivos incorporadores de aire

 Aumentando el tiempo de amasado del hormigón, con el objeto de facilitar el adecuado humedecimiento de los
materiales sólidos por el agua.

 Efectuar el hormigonado de las partes que presenten variaciones de espesor en distintas etapas constructivas.

3.2. SEGREGACIÓN

La segregación de una mezcla de hormigón se define como la separación de sus constituyentes por falta de
cohesividad, de manera que su distribución deja de ser uniforme.

Las principales causas de la segregación son la diferencia en tamaño de las partículas, la densidad de los
constituyentes y la mala gradación de los agregados. También pueden influir otros factores como un mal
mezclado, un inadecuado sistema de transporte, una colocación deficiente y un exceso de vibración en la
compactación.

La segregación se puede presentar de dos formas. La primera ocurre cuando se usan mezclas pobres y
demasiado secas, de tal manera que las partículas gruesas tienden a separarse, bien sea porque se desplazan a
lo largo de una pendiente o porque se asientan más que las partículas finas. El segundo tipo ocurre
particularmente en mezclas húmedas, y se manifiesta por la separación de una parte de la pasta de los
agregados.

La segregación se puede contrarrestar con lo siguiente:

 Con una buena dosificación


 Revisando el aspecto de la mezcla
 Reduciendo lo más que se pueda la distancia de transporte
 No arrojando el hormigón desde alturas superiores a un metro
 No descargando el hormigón contra algunos obstáculos
 No dejando fluir el hormigón a lo largo de los encofrados
 No extender el hormigón con el vibrador
 No excediéndose en el tiempo de vibrado
 No utilizando agregados gruesos con densidades muy diferentes a los de los agregados finos.

3.3. FALSO FRAGUADO

En ocasiones el cemento puede experimentar un endurecimiento prematuro (rigidización) luego de ser mezclado
con agua para constituir la pasta de cemento, dificultando su manipulación en los procesos de transporte,
colocación y compactación.

Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo del yeso adicionado al cemento en la etapa de
molienda del CLINKER como regulador de su fraguado, el cual, debido a las altas temperaturas originadas
durante la molienda, puede perder parte del agua de cristalización.

El agua perdida es recuperada, extrayéndola del agua de amasado del hormigón, con lo cual el yeso cristaliza,
adquiriendo rigidez.

Los efectos desfavorables del falso fraguado se pueden evitar incrementando l tiempo de amasado hasta
devolver al hormigón la plasticidad perdida sin necesidad de adicionar agua.

CAPITULO V
EL HORMIGÓN ENDURECIDO

1. GENERALIDADES.-

El hormigón debido a un proceso físico-químico de larga duración experimenta un proceso de endurecimiento


transformándose de plástico en sólido.

En está etapa el hormigón adquiere nuevas propiedades que son función del tiempo y que dependen de:

 Los materiales componentes (características y propiedades)


 Condiciones ambientales a las que estará expuesta.

Las propiedades se determinan mediante ensayos (no se pueden deducir a partir de las características del
proceso de endurecimiento).

2. PESO ESPECÍFICO
O masa específica según CBH-87, se define como el peso por unidad de volumen.
El peso específico del hormigón endurecido depende de los pesos específicos y proporciones de sus materiales
constituyentes.
Para hormigones normales su valor oscila entre 2350 a 2550 kg/m 3.
Según CBH-87 la masa específica del hormigón sin armar se estima en 23 kg/m 3 y del hormigón armado con
cuantías normales en 25 kg/m3
El peso específico del hormigón varía con el tiempo debido a la evaporación del agua de amasado hacia la
atmósfera, en algunos casos el peso específico puede variar hasta en un 7% con respecto a su peso específico
inicial.
El peso específico esta relacionado con otras propiedades como ser la resistencia, el aislamiento térmico y
acústica, etc.

El peso específico se puede determinar conforme a los procedimientos de la norma ASTM C 642 Test “Method for
specific gravity, absorption, and voids in hardened concrete”

3. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN


La resistencia del hormigón es la habilidad que posee para resistir esfuerzos (compresión, tracción, flexión, corte
y torsión), siendo el más importante el de compresión.

Los hormigones más resistentes suelen ser más densos, menos permeables, más resistentes a los agentes
climáticos y agentes destructivos, pero también tienen el inconveniente de presentar mayor contracción por el
fraguado y menos extensibilidad, por lo tanto son más propensos al agrietamiento.

La resistencia del hormigón depende de las características físicas y químicas de sus componentes y de las
interacciones entre ellos.

La resistencia del hormigón depende de los siguientes factores:

 Resistencia de la pasta endurecida; que se incrementa con el incremento del grado de hidratación

 Resistencia de los agregados; parte de la resistencia es absorbida por ellos.

 Adherencia entre pasta y agregados; se constituye quizás en el elemento más débil de la masa endurecida ( la
zona de contacto se llama interfase “agregado - matriz”).

Los factores que inciden en la resistencia del hormigón son:

 Tipo y cantidad de cemento


 Relación agua/cemento (a/c)
 Características de los agregados
 Agua
 Fraguado
 Curado
 Edad del concreto

3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La medida de la resistencia a la compresión se efectúa por medio de pruebas estandarizadas.

Las pruebas de resistencia del concreto endurecido se pueden ejecutar en especimenes curados moldeados de
muestras de concreto fresco según las normas ASTM C 31 “Practice for making and curing concrete test
specimens in the field”, ó ASTM C 192 “Method of making and curing concrete test specimens in the laboratory”;
especimenes extraídos o aserrados provenientes de miembros de concreto endurecido de conformidad con la
norma ASTM C 42 “Method of obtaining and testing drilled cores and sawed beams of concrete”; ó especimenes
fabricados con moldes de cilindros colados en el sitio, ASTM C 873 “Test method for compressive strength of
concrete cylinders cast in place in cylindrical molds”. La prueba de los especimenes se deberá realizar de acuerdo
con la norma ASTM C 39 “Test method for compressive strength of cylindrical concrete specimens”

El valor de la resistencia, obtenida en el ensayo, depende de los siguientes factores:

 Forma y dimensiones de la probeta utilizada; estás pueden ser cilíndricas de 6” (15 cm) de diámetro por 12” (30
cm) de altura, o cúbicas de 6” o 8” (20 cm) de arista.

Algunas fórmulas usadas para relacionar ambas resistencias - diámetro. 15 cm, altura 30 cm con 20 cm de arista-
son las siguientes:

Rcil = 0.86 Rcub para Rcub ≤ 40 MPa


Rcil = 0.48 Rcub + 15.2 para Rcub > 40 MPa
 Condiciones de ejecución de ensayo; son muy importantes la velocidad de aplicación de la carga de ensayo
(0.14 a 0.34 Mpa/seg ó 1.4 a 3.5 kg/cm2 por seg), el estado de la superficie de aplicación de la carga de ensayo
ASTM C 617 “Practice for capping cylindrical concrete specimens”, el centrado de la carga de ensayo, etc.

 Características del hormigón; algunas características condicionan de forma importante la resistencia a la


compresión como por ejemplo la relación a/c, el tipo de cemento utilizado y la edad del hormigón. Una de las
fórmulas conocidas que permite predecir la resistencia del hormigón es la de VENAUT

Rt = K1 + K2 * log t
Donde:

Rt = Resistencia a los t días de edad ; t = tiempo en días


TIPO DE CEMENTO K1 K2
Corriente 240(c/a - 1.70) 200
Alta resistencia 290(c/a - 1.55) 215

Aplicable a hormigones H25 o superiores.

 Condiciones ambientales; las condiciones ambientales a los que está sometido el hormigón ejercen influencia
importante en su resistencia, especialmente a la compresión.

Entre las condiciones ambientales más importantes está la temperatura, su efecto puede aproximadamente
evaluarse a través del concepto de madurez. El método de la madurez es una técnica que permite predecir la
resistencia basada en el historial de la temperatura del hormigón. La madurez es una medida de como va
aumentando la hidratación. La madurez se puede calcular por medio de la ecuación de SAUL

M = t * (T + 10) [°C hrs]

Donde:

M = Madurez del hormigón


T = Temperatura del hormigón en °C
t = Tiempo de manutención a la temperatura T

La ecuación anterior establece que hormigones con igual madurez tienen igual resistencia.

La humedad es otra condición ambiental que ejerce una influencia importante en la resistencia a compresión por
lo que se establece que es preciso efectuar un buen curado sobre todo los primeros días.

3.2. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

La resistencia a la tracción es considerablemente menor a la resistencia a la compresión.

Existen tres formas de determinar la resistencia a la tracción mediante ensayo: por tracción directa, por flexión y
por tracción indirecta. Las normas que especifican los procedimientos de ensayo son: ASTM C 496 “Test method
for splitting tensile strength of cylindrical concrete specimens”, ASTM C 78 “Test method for flexural strength of
concrete (using simple beam with third-point loading)”, ASTM C 293 “Test method for flexural strength of concrete
(using simple beam with center-point loading)”.

Según la norma CBH-87 la resistencia característica a tracción f ct.k se puede determinar en función de la
resistencia característica a compresión fck con:
fct.k = 0.21 (fck) 2/3

4. VARIACIONES DE VOLUMEN
El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones durante su vida útil por causas
físico-químicas.
El tipo y magnitud depende fundamentalmente de la temperatura, humedad y componentes presentes en la
atmósfera.

4.1. RETRACCIÓN HIDRÁULICA

Es producida por las condiciones de humedad y las causas principales son:

 Endógenas al hormigón; se producen en la pasta de cemento en el proceso de fraguado y endurecimiento, el


volumen de los compuestos hidratados del cemento es menor que el de los compuestos originales del cemento.

Si existe humedad la absorción del agua por parte de la gel produce una dilatación que compensa la contracción,
pudiendo generarse una pequeña dilatación si se mantiene la humedad.

 El agua de amasado se evapora progresivamente si no existe un ambiente saturado de humedad; al progresar


el desecamiento se produce un contacto de una fase líquida y otra gaseosa (el aire) lo que genera una importante
tensión superficial.

Esta tensión se transmite por adherencia del agua a las paredes de las discontinuidades alcanzando una
magnitud tal que es capaz de producir la contracción del hormigón

Para ambos casos pueden establecerse los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica:

 Composición química del cemento - endógeno


 Finura del cemento
 Dosis de cemento
 Dosis de agua
 Porosidad de los áridos
 humedad

Se pueden efectuar ensayos de laboratorio que consisten en medir la variación de longitud de una probeta de
hormigón bajo temperatura y humedad controlada ASTM C 157 “Test method for length change of hardened
hydraulic-cement mortar and concrete”

También es importante indicar que la retracción es función del tiempo.

Entre las medidas que se deben adoptar para evitar o reducir la retracción hidráulica se mencionan las siguientes:

 Usar cementos de bajo contenido de C3A y de baja finura


 Usar bajas dosis de agua y de cemento
 Mantener el hormigón en un ambiente bastante húmedo y por el mayor tiempo posible
 Dimensionar los elementos teniendo en cuenta los efectos de retracción hidráulica (armaduras, juntas de
contracción)

4.2. RETRACCIÓN TÉRMICA


Es causada por la temperatura y puede provenir de:

 La temperatura ambiente
 La temperatura interna generada durante el fraguado y endurecimiento (proceso exotérmico)

Ambos son independientes y pueden superponerse.

Los factores condicionantes son:

 Derivados de la temperatura ambiente


 Magnitud y velocidad de las variaciones de la temperatura ambiental
 Derivados de las causas internas, debidos generalmente al cemento
 Contenido de C3A
 Finura de la molienda
 Temperatura en el momento de su incorporación en el hormigón

La evaluación puede efectuarse por medio de:

Dl/l =m Dt

Donde:
Dl/l = Variación unitaria de longitud por efecto térmico
m = Coeficiente de dilatación termina del hormigón (10 -5 / °C)
Dt = Variación de temperatura

Los procesos térmicos por causas externas e internas se superponen en forma similar a la retracción hidráulica.

La retracción térmica se puede evitar mediante aislamiento térmico para la temperatura externa, y para la
temperatura interna mediante:

 Usando cementos de bajo calor de hidratación, se recomiendan aquellos cuyo calor de hidratación a los 7 días
es inferior a 70 cal/g
 Disminuyendo la temperatura interna del hormigón usando hielo, o mediante refrigeración del hormigón
colocado por medio de serpentines embebidos en su masa.
 Planificando las etapas de hormigonado en la obra, vaciando aproximadamente por día 0.5 m de espesor.

4.3. RETRACCIÓN POR CARBO NATACIÓN

El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una cierta proporción de cal libre, sin participar en el
proceso químico de fraguado.

Esta cal libre es susceptible de combinarse con el CO 2 produciendo carbonato de calcio que tiene carácter
contractivo dando lugar a la retracción por carbonatación.

Si el espesor es pequeño se produce la fisuración, esto se evita con un buen curado.

5. PROPIEDADES ELÁSTICAS Y PLÁSTICAS DEL HORMIGÓN

Las propiedades elásticas se estudian con el objeto de conocer la relación entre tensiones y deformaciones, es
importante sobre todo para el cálculo de deformaciones.
Las propiedades plásticas se estudian con el objeto de conocer el comportamiento de los elementos estructurales
a largo plazo, cuando estos están sometidos a tensiones permanentes.

5.1. PROPIEDADES ELÁSTICAS

La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del modulo de elasticidad.

Para materiales totalmente elásticos el modulo de elasticidad es constante e independiente de la tensión aplicada
y se designa generalmente con el nombre de modulo de Young.

En materiales inelásticos, el modulo elástico depende del valor de la tensión aplicada.

Lo más común es que los materiales presenten una combinación de ambos, inicialmente elástico y
posteriormente inelástico al aumentar la tensión aplicada, como es el caso del hormigón.

s sm

em

En el hormigón se observan tres tramos característicos:

 Un tramo recto, aproximadamente un 20% del desarrollo total de la curva


 Un tramo curvo ascendente hasta el valor máximo de la curva tensión-deformación
 Un tramo curvo descendente hasta la tensión de rotura

Debido a estas características para el calculo estructural se definen distintos tipos de módulos de deformabilidad,
eligiéndose de acuerdo al caso particular del problema en análisis.

Los más utilizados son los siguientes:

 Tangente en el origen; para el análisis dinámico o cargas aplicadas rápidamente.

 La tangente en un punto de la curva correspondiente a una tensión dada

 Secante entre dos puntos determinados de la curva, esté es el más utilizado en las normas de diseño

De acuerdo con la ASTM C 469 “Test method for static modulus of elasticity and Poisson’s ratio of concrete in
compression” el modulo de deformación se calcula con:

E = (0.4 fc’ - xa)/ (eB - 5*10-5)

Donde:

fc’ = Tensión de rotura del hormigón


xa = Tensión para 5*10-5
eB = Deformación unitaria para tensión igual al 40% de la de rotura.
De acuerdo con el ACI el modulo de elástico se calcula con:
E = 15100 (fc’)1/2
fc’ = Resistencia a la compresión en kg/cm2

5.2. PROPIEDADES PLÁSTICAS

El hormigón presenta un comportamiento plástico cuando una determinada carga permanece aplicada un largo
tiempo, produciéndose en este caso una deformación denominada fluencia del hormigón.

Este aspecto es importante conocer para el:

 Cálculo de deformaciones del hormigón armado


 Cálculo de la perdida de tensión aplicada en estructuras de H°P°
 Cálculo de tensiones a partir de la medición de deformaciones

Las causas parecen ser debido a:


 La acomodación de la estructura cristalina de la pasta de cemento denominada fluencia básica
 Debido a la migración interna de la humedad que se traduce en una retracción hidráulica adicional.

Los factores que condicionan son:


 Características del hormigón
 Cantidad y tipo de cemento
 Humedad ambiente
 Tensión aplicada
 Edad del hormigón en el momento de su aplicación

6. PERMEABILIDAD DEL HORMIGÓN

El hormigón es un material permeable, es decir que al estar sometido a presión de agua exteriormente, se
produce el escurrimiento a través de su masa.

El coeficiente de permeabilidad del hormigón esta aproximadamente entre 10 -6 y 10-10 cm/seg.

El agua puede escurrir en el interior a través de dos vías:


 Poros y fisuras de la pasta de cemento
 Porosidad entre el contacto de la pasta de cemento y los áridos.

Las medidas para lograr un mayor grado de impermeabilidad son las siguientes:
 Relación a/c baja
 Usar la cantidad más baja posible de cemento
 Usar un contenido apropiado de granos finos incluido los del cemento.

CAPITULO VI
DURABILIDAD DEL HORMIGÓN

1. GENERALIDADES

El hormigón durante su vida útil está expuesto permanentemente a las acciones provenientes de agentes
externos e internos, que pueden afectar su durabilidad
De acuerdo a su origen, estas acciones pueden ser producidas por agentes físicos o químicos.

2. ACCIÓN DE LOS AGENTES FÍSICOS

Los más importantes son:


2.1. EFECTOS DE TIPO AMBIENTAL
2.1.1. VARIACIONES DE TEMPERATURA

La de mayor importancia por los efectos que produce son los derivados de los ciclos alternativos con
temperaturas bajo y sobre cero y que se denominan ciclos de hielo-deshielo.

Dependiendo del grado de humedad, el agua contenida en sus poros puede congelarse produciendo un alto
grado de expansión capaz de causar la desintegración del hormigón.

La norma ASTM C 33 “Specification for concrete aggregates” define el grado o índice de meteorización expresado
como el producto del promedio anual de día con temperaturas bajo y sobre cero °C por (*) el promedio anual de
lluvia caída expresada en centímetros.
La calificación según esta norma es:

GRADO DE METEORIZACIÓN ÍNDICE [días cm]


Severo >1270
Moderado 250 - 1270
Despreciable <250

Si el resultado es severo o moderado en función de la importancia del elemento estructural se realizan ensayos
para determinar sus efectos y puede efectuárselo mediante la norma ASTM C 666 Test for resistance of concrete
to rapid freezing and thawing (Ensayo para determinar la resistencia dEl hormigón al congelamiento y
descongelamientos rápidos)

Este efecto se puede evitar:

 Usando incorporadores de aire


 Acelerantes de fraguado
 Protegiendo el hormigón

Estos dos últimos, para evitar el congelamiento que daña prematuramente el hormigón.

2.1.2. DE HUMEDAD

Se presenta como consecuencia de los ciclos alternados de saturación y secado del hormigón, los cuales por
efecto de la tensión superficial del agua contenida en sus poros produce un proceso degradante.

Se evita o se previene mediante la aplicación de protecciones superficiales impermeables como ser pinturas, etc.

2.2. PROCESOS EROSIVOS

2.2.1. ABRASIÓN MECÁNICA


Se produce por el desplazamiento de materiales sólidos sobre la superficie de un elemento de hormigón, por
ejemplo vehículos, materiales granulares arrastrados por el agua en obras hidráulicas.
El proceso es progresivo, el paso de estos materiales desgasta la superficie del elemento por desprendimiento de
partículas de los elementos componentes del hormigón
Resulta difícil evitar este proceso pero si se puede atenuar aumentando la dureza superficial empleando
hormigones de alta resistencia en la superficie del hormigón.
La norma para evaluar la resistencia a la abrasión en laboratorio es la ASTM C 418 que la mide a través de la
perdida de peso que experimenta una muestra de hormigón sometido a desgaste mediante un disco abrasivo.

2.2.2. CAPITACIÓN

Es un proceso destructivo progresivo que consiste en la destrucción que experimentan los materiales sometidos a
escurrimiento de agua de alta velocidad si existen irregularidades en la superficie en contacto con el agua.

En las depresiones se genera un alto grado de vacío que produce la vaporización explosiva del agua, proceso
destructivo denominado cavitación.

Como se evita o atenúa este fenómeno?, mediante un buen terminado superficial de la parte expuesta al
escurrimiento o utilizando inclusores de aire.

3. ACCIÓN DE LOS AGENTES QUÍMICOS

Pueden ser generados internamente, ó provenir del exterior

3.1. EFECTO DE LA MATERIA ORGÁNICA

Generalmente es aportada por los áridos (arena), afecta el proceso de fraguado de la pasta de cemento
principalmente a través del ácido tánico presente en ella, retarda el fraguado y reduce las resistencias iniciales del
hormigón.

Este problema se puede evitar, primeramente detectando la presencia de materia orgánica por medio del ensayo
calorimétrico, cuando la presencia es cierta se puede evitar lavando los áridos.

3.2. EFECTO DE LOS COMPUESTOS REACTIVOS

Los más peligrosos son los que contienen sílice amorfa en su constitución como el ópalo, calcedonia, vidrios
volcánicos, arcillas expansivas, sulfatos, sulfuros, etc.
La reacción mas estudiada a sido la denominada reacción álcali - árido, que se produce en los áridos con
contenido de sílice amorfa, la cual reacciona con los álcalis desprendidos durante el fraguado de la pasta,
produciendo un gel expansivo.

Para detectar la presencia de estos compuestos pueden efectuarse ensayos de laboratorio aplicando las
siguientes normas entre otras la ASTM C 295 Análisis petrográfico, ASTM C 285 Análisis químico de reactividad y
ASTM C 227 Medición de expansión.

Estos efectos se evitan utilizando cementos de bajo contenido de álcalis, no utilizando áridos que posean estos
compuestos.

3.2. ACCIÓN DE LOS AGENTES EXTERNOS


Los compuestos químicos capaces de producir daños en el hormigón son entre otros los siguientes:

ÁCIDOS MINERALES SALES Y ÁLCALIS

Clorhídrico Nitrato de amonio


Fluorhídrico Formalina
Nítrico Sulfatos
Acético Cloruros no alcalinos
Férrico Ácidos grasos
Láctico Glucosa
Húmico Glicerina
Fosfórico Aguas ácidas
Tánico Creosotas
Fenol

 Se evita generalmente utilizando protección de la superficie de contacto con cerámica, morteros especiales con
azufre, silicatos, resinas, laminas de goma, resina, plomo, recubrimientos termoplásticos, etc.
 Usando cementos con bajo contenido de C3A
 Usando cementos con puzolana
CAPITULO VII
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

1. GENERALIDADES
El diseño de las mezclas de concreto tiene por objetivo determinar la combinación mas práctica y económica de
los materiales con los que se dispone.

Las proporciones deben seleccionarse con el objeto de proporcionar:

• Facilidad de colocación. Es función de la trabajabilidad y consistencia; la trabajabilidad depende la


granulometría, forma de las partículas, proporciones del agregado, cantidad del cemento, aire incluido, aditivos; la
consistencia se mide en términos de revenimiento, depende de la cantidad de agua, forma de los áridos, textura
de los áridos, contenido de aire.

• Resistencia. Depende de la cantidad de agua, cemento, tamaño del árido, granulometría, textura de la
superficie del árido, forma del árido, resistencia del árido, rigidez del árido, aire, aditivos.

• Durabilidad. Depende de la clase de cemento, calidad de los agregados, relación a/c.

2. PROCEDIMIENTOS PARA LA DOSIFICACIÓN DE CONCRETO NORMAL

Generalmente la dosificación se realiza tomando algunos de estos datos que las especificaciones de obra pueden
contener:

 Relación a/c máxima


 Contenido mínimo de cemento
 Contenido de aire
 Revenimiento
 Tamaño máximo del agregado
 Resistencia
 Aditivos
 Tipos especiales de cemento
 Tipos especiales de agregado

2.1. MÉTODO DEL ACI.

Standard practice for selections proportions for normal, heavyweight, and mass concrete ACI 211.1-91
(Reap proved 1997)
Los métodos de proporcionamiento han evolucionado desde el arbitrario método volumétrico (1:23) hasta los
métodos actuales de peso y de volumen absoluto descritos en el ACI.
El método ACI considera la determinación de las cantidades de los componentes del hormigón mediante tablas
empíricas.
El método esta concebido para dosificar hormigones utilizando solamente dos áridos, arena y grava.
El método de proporcionamiento por peso es simple y rápido, utiliza un peso supuesto o conocido del concreto
por unidad de volumen.
El método del volumen absoluto, involucra el uso de los valores de la densidad de todos los ingredientes para
calcular el volumen absoluto que cada ingrediente ocupará en la unidad de volumen de concreto.

2.2 DATOS REQUERIDOS



Peso específico del cemento.

Peso específico de la grava condición seca, porcentaje de absorción y porcentaje de humedad.

Peso especifico de la arena condición seca, porcentaje de absorción y porcentaje de húmeda.

Modulo de finura de la arena

Peso unitario del agregado grueso compactado y seco

fc’ = Resistencia a la compresión especificada del concreto a los 28 días para una clase individual de concreto,
es la resistencia que se espera sea igualada o sobrepasada por el promedio de cualquier conjunto de tres
ensayos de resistencia consecutivos, sin que ningún ensayo individual (promedio de dos cilindros) quede debajo
de más de 35 kg/cm 2 de la resistencia especificada cuando los especimenes hayan sido curados en condiciones
de laboratorio. Se expresa en kg/cm 2.

fcr’ = Resistencia promedio a la compresión requerida del concreto, empleada como base para el
proporcionamiento del concreto en kg/cm.

s = Desviación estándar en kg/cm 2

2.3. PROPORCIONAMIENTO CON BASE EN LA EXPERIENCIA DE CAMPO Y EN MEZCLAS DE


PRUEBA

PROCEDIMIENTO:

1. Cálculo de la resistencia promedio requerida.

La mayor de:

fcr’ = fc’ + 1.34 s

CAPITULO VIII
USO DEL HORMIGÓN EN OBRA

1. GENERALIDADES

El hormigón en obra se utiliza generalmente cuando está se encuentra en su condición plástica.

Una vez mezclados sus componentes el hormigón es llevado a su destino final, en está etapa es importante evitar
sobre todo la segregación y conservar su trabajabilidad, su fácil manejo (fluidez) y una buena cohesión
(consistencia).
Las etapas sucesivas que se distinguen en el proceso de utilización del hormigón en obra son:

2. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Se debe asegurar ante todo la calidad de los materiales componentes del hormigón

2.1. AGUA

Se debe almacenar en estanques o depósitos limpios, se debe evitar la contaminación.

2.3. CEMENTO

Se debe evitar el humedecimiento.

Se recomienda almacenar en cuartos o bodegas cerrados con techos con pendiente adecuada, paredes secas e
impermeables, el piso debe ser entablonado y separado como mínimo 20 cm del piso natural.

Las bolsas se pilan con un máximo de 12 unidades separadas entre ellas y sin contacto con las paredes.

El cemento se debe utilizar cronológicamente

Cuando el cemento se almacena en silos se debe evitar la humedad y limpiar periódicamente.

2.4. ÁRIDOS

Se debe evitar durante el almacenamiento la segregación, fragmentación y contaminación.


Se debe almacenar cerca de la planta de hormigón
Se debe almacenar sobre una capa del mismo material, el cuál se deposita en suelos limpios, libres de todo
material (arcillas, materia orgánica, etc.) y que además tenga cierta pendiente.
Se deben separar áridos distintos.
Se debe evitar movimientos excesivos de los áridos.
No se debe lavar mediante riego en los acopios.

2.5. ADITIVOS

Los aditivos se deben almacenar según las recomendaciones de los fabricantes en lugares secos y protegidos.

3. FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

Esta constituido por la medición y el mezclado de sus componentes hasta formar una masa homogénea.

3.1. MEZCLADORAS

Los mas comunes son los de eje inclinado que se usan en obras pequeñas, el de eje horizontal, los menos
utilizados y los de eje vertical, estos últimos son los más eficaces porque suministran un hormigón muy
homogéneo.

3.2. MEDICIÓN DE LOS MATERIALES

Tiene por objetivo incorporar los materiales en las cantidades previstas en las mezcladoras.

La medición puede efectuarse en peso o en volumen. La medición en peso se establece una tolerancia 1% para
el agua, cemento y aditivos; 3% para los áridos, se debe calibrar periódicamente los elementos de pesaje.
Para la medición por volumen, el agua y los aditivos químicos no presentan problemas, con respecto a los áridos
y cemento para efectuar una medición correcta se debe tomar en cuenta la humedad, el peso unitario, su
granulometrÍa, grado de compactación.

3.3. AMASADO

Una vez medidos los componentes estos se mezclan y homogeneizan, lo cuál se efectúa por amasado con la
ayuda de un elemento mecánico especialmente diseñado, denominado hormigonera.
Para el amasado en hormigoneras, los materiales deben ser incorporados en un cierto orden, se recomienda el
siguiente:

1. 80% del agua


2. Materiales sólidos del más grueso al más fino
3. Resto del agua incluyendo aditivos si se emplean.

También se recomienda el carguio simultáneo.

El tiempo de revoltura debe ser tal que asegure su total homogeneización, este se puede calcular mediante:

T (min.) = 1 + V/3 ≥ 1.25 min.

Para un hormigón de volumen V medido en m3.

4. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN

Consiste en el traslado del hormigón desde el punto de fabricación hasta el de colocación, incluyendo el vaciado
en este último punto.
En esta etapa se debe conservar la homogeneidad y evitar la segregación de sus componentes.
El transporte del hormigón puede efectuarse por medio de:

Carretillas.- Capacidad de 50 – 70 l con un rendimiento aproximado de 0.5 m 3/h, se utiliza generalmente en
obras pequeñas.

Capachos.- Son tolvas metálicas, equipadas con una compuerta de fondo, capacidad aproximada 0.2 6 m 3 se
acciona con una grúa, rendimiento aproximado 5 – 50 m 3/h.

Camión hormigonera (mixer).- Es un camión equipado con una hormigonera, capacidad 3 – 8 m 3. Presenta
una dificultad, el asentamiento debe ser > 6 cm.

Camión tolva.- Es un camión de volteo, capacidad de 3 – 7 m 3 el asentamiento debe se < 5 cm.

Bombas de hormigón.- Es un dispositivo mecánico, donde el hormigón es vaciado al deposito superior, luego
a un cilindro inferior y mediante pistones es impulsado a través de una tubería hasta el punto de colocación El
asentamiento debe ser > 8 cm, Los granos < 0.1 mm deben ser > a 400 Kg./m 3

La longitud de transporte es de 800 m horizontal y 90 m vertical, el rendimiento es de 30 – 60 m 3/h.

Otros.- Cinta transportadora, canaletas, tubos, etc.

5. EJECUCIÓN DEL HORMIGONADO

Comprende las siguientes operaciones:

5.1. 5.1. Preparación previa


 Tratamiento de la superficie a cubrir.- Si se trata de terreno natural, este debe compactarse o en la caso de
superficies rocosas eliminar las fracturadas, se debe evitar el agua.
 Colocación de moldajes, armaduras e insertos.- Los moldes deben cumplir con los siguientes requisitos:
Resistencia, estanqueidad y posicionamiento de los moldajes.
 Recubrimiento y disposición de armaduras
 Ubicación y afianzamiento de los elementos insertos.
 Limpieza final.- Es ideal utilizar agua y aire.

5.2. Colocación del hormigón.- Puede efectuarse en condiciones:


 Normales.- Se debe planificar y tomar en cuenta las etapas del hormigonado, acceso a cada elemento y
distribución del hormigón.
 Especiales.- Se dan cuando se tienen condiciones de temperatura extremas o en presencia de lluvias.
 Colocación en tiempo frío.- Las bajas temperaturas afectan el fraguado y endurecimiento del hormigón, se
producen problemas cuando se tienen temperaturas inferiores a 5 °C, como medidas preventivas se deben
considerar las siguientes: Utilizar relaciones a/c menores. Calentar el agua de amasado hasta 60 °C , usar
aditivos aceleradores de fragüe, proteger el hormigón en la etapa de curado.
 Colocación en tiempo caluroso.- Se generan problemas a temperaturas mayores a 30°C (perdida de fluidez y
fraguado prematuro). Se deben considerar las siguientes medidas para reducir los efectos: Utilizar aditivos
retardadores de fraguado, proteger los áridos del calor, proteger inmediatamente el hormigón y humedecer
superficialmente.
 Colocación en tiempo lluvioso.- No se debe colocar el hormigón en lluvias con precipitaciones mayores a
4mm/h. Como medidas precautorias se deben considerar las siguientes: Prever el drenaje de aguas, evitar el
transito de personas.

6. COMPACTACIÓN

Tiene por objeto disminuir el contenido de aire atrapado en el hormigón.


La compactación consiste en someter a las partículas sólidas a un movimiento que permita la ascensión del aire y
su eliminación por la superficie superior del elemento.
Existen dos métodos; el varillado y por vibración. El primero no es comúnmente utilizado por su bajo rendimiento./
La vibración se efectúa por medio de un equipo mecánico de aproximadamente 5000 – 15000 rpm y una amplitud
inferior a 1.5 mm, con un radio de acción entre 7 y 35 cm. Los más comunes son los de inmersión y los de
superficie (reglas o cerchas vibradoras, vibradores de molde, etc.), los que se eligen de acuerdo a ciertas
condiciones que aseguren su eficacia. Se debe tomar en cuenta el espesor del hormigón a compactar.

La vibración se debe efectuar en forma ordenada, el tiempo de vibración debe ser el estrictamente necesario para
lograr el afloramiento de la pasta de cemento a la superficie del hormigón.

7. CURADO DEL HORMIGÓN

Tiene por objeto mantener la humedad interna durante el tiempo que sea necesario para permitir la hidratación
del cemento.
Se establece como plazo mínimo 14 días. Los procedimientos de curado mas importantes son:
 Manutención del hormigón en ambiente húmedo.- Se logra manteniendo el hormigón bajo agua, riego
continuo o riego periódico.
 Manutención de la humedad propia del hormigón.- Se logra mediante la aplicación de compuestos de sellado,
láminas impermeables y otros.

8. DESCIMBRE

Los moldajes deberán mantenerse en su posición inicial hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia
necesaria para soportar su propio peso y el de las cargas permanentes.
Para temperaturas normales (15-20°C) los moldajes verticales pueden retirarse después de 3 días del
hormigonado. Los moldes que soportan directamente el peso del hormigón deben mantenerse un plazo mas largo
en función de las cargas previstas y la resistencia del hormigón necesaria.

9. REPARACIÓN DE HORMIGONES

Un uso deficiente en obra del hormigón puede genera daños como ser fisuras, grietas, imperfecciones
superficiales, zonas cavernosas o desintegración del hormigón.

La presencia de estos daños obliga a efectuar reparaciones en función de su naturaleza y extensión.

9.1. REPARACIÓN DE FISURAS

Las fisuras y grietas se reparan normalmente mediante inyecciones a baja presión de lechada de cemento con o
sin inclusión de arcilla.
El procedimiento consiste en el sellado superficial de la grieta y la conexión a ella de pequeños tubos, a través de
los cuales se coloca el material de inyección.

9.2. REPARACIÓN DE IMPERFECCIONES SUPERFICIALES

Los más frecuentes son descascaramiento o desbastados efectuados para reparaciones, los métodos
aconsejados para este tipo de reparaciones son: Reparación mediante hormigón proyectado y reparación
mediante mortero de estuco.

9.3. REPARACIÓN DE COQUERAS

El procedimiento que se aconseja es el siguiente:

 Retirar toda la zona porosa, picando el hormigón hasta dejar sólo el hormigón sano en su sitio.
 Se debe limpiar la zona tratada, luego se debe humedecer o saturar con agua 24 horas, a no ser que se
utilicen epóxicos.
 Se debe elegir el material de reposición tomando en consideración la forma y dimensiones del espacio a
rellenar, la reparación debe efectuarse a la edad más temprana posible. El material puede ser hormigón u
epóxicos.
 El periodo de curado debe ser estrictamente respetado.

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