TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

UNIDAD 01
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
 MÓDULO 01

INTRODUCCIÓN, EL CONCRETO Y
SUS COMPONENTES, LOS
AGREGADOS PARA CONCRETO, EL
AGUA PARA LA PREPARACIÓN DE
CONCRETO, EL CEMENTO

EL CONCRETO Y LOS AGREGADOS PARA

SUS CONCRETO EL CEMENTO
INTRODUCCIÓN COMPONENTES
Al finalizar la sesión de aprendizaje el alumno:

 Conoce y explica la historia del cemento.

 Describe la fabricación del cemento.
 Explica los componentes principales del cemento y su mecanismo de
hidratación.
 EL CEMENTO

INTRODUCCIÓN
 EL CEMENTO

El cemento es el componente más activo Imponer requisitos que no son

del concreto y generalmente tiene el necesarios es antieconómico y puede
mayor costo unitario. perjudicar características importantes del
concreto.
En el mercado peruano existe variedad de
cementos para ser empleado por el
usuario y la mayoría de ellos proporcionan
adecuados niveles de resistencia y
durabilidad en las obras usuales.
Algunos de los cementos disponibles
proporcionan niveles más altos para
determinadas propiedades que aquellos
exigidos por las especificaciones de la
obra, por lo que siempre debe indicarse
en éstas los requisitos exigidos para el
cemento.
EL CEMENTO

HISTORIA
 PRELIMINARES HISTÓRICOS
 Desde los tiempos de Grecia y Roma y
hasta mediados del siglo XVIII, se
empleó la cal como único aglomerante
para las construcciones. A los morteros
obtenidos se les adicionaba materias
de origen volcánico, hoy conocidas
como puzolanas, o materiales de
alfarería triturados, obteniéndose un
mejor resultado de la resistencia frente
al agua natural o de mar.
 Las materias de origen orgánico
adicionadas procedían de las islas de
Santorín o la localidad de Puzzuoli. Los
morteros así obtenidos no eran
hidráulicos y fueron la base para la
construcción hasta 1756 en que se
descrubrió y empleó el primer
aglomerante.
 La necesidad de construir en zonas
marinas creó la necesidad de buscar
aglomerantes capaces de endurecer
bajo agua y resistir su efecto de
disgregación. Corresponde al ingeniero
inglés SMEATON la selección de los
materiales entre los aglomerantes
disponibles, para llevar a cabo la
edificación del faro de Eddystone
ubicado a pocas millas del puerto de
Plymouth.
Fig. 02: Jhon Smeaton
Fuente: IECA
 PRELIMINARES HISTÓRICOS
 El criterio de selección de las cales fue
realizado experimentalmente
formando esferas de unos 5cm con
aglomerantes amasados en agua y
determinando su endurecimiento de
forma cualitativa observando la dureza
y comprobando que las de mayor
dureza correspondían a los
aglomerantes con calizas menos puras.
 Asociando la cualidad hidráulica al
residuo arcilloso que la caliza original
calcinada dejaba al ser atacada por
ácido nítrico, estimó la formación de
compuestos los cuales pudieran ser
responsables del comportamiento
adecuado en presencia de agua.
 Smeaton, al publicar sus resultados en
1956 indicó que esperaba poder obtener
un cemento con endurecimiento
análogo al de la piedra de portland, tan
estimada por su solidez y duración.
 Entre 1812 y 1818, el químico francés
VICAT confirmó la idea de Smeaton y dio
el nombre de hidráulicas a este tipo de
calizas que endure´cían bajo agua. Él
llegó a la conclusión de que la sílice y la
alúmina, procedentes de la arcilla, daban
estas propiedades hidráulicas,
obteniéndose los mismos resultados con
una mezcla de caliza pura con una arcilla
que con una marga natural.
 PRELIMINARES HISTÓRICOS
 En 1819 el holandés John llega a la
misma conclusión. El material tiene
gran difusión en Europa y en 1874, el
inglés ASPDIN obtiene una patente en
la que figura por primera vez el
nombre de cemento portland,
atribuido al producto obtenido de esa
forma.
 Aspdin y Johnson descubren que las
fracciones de material calcinadas a alta
temperatura dan un producto
“escorificado”, de color más oscuro, el
cual tenía un endurecimiento más
lento, con mayor hidraulicidad y
alcanzaba resistencias mucho más
elevadas. Este producto, inicialmente
desechado, no era sino un clinker muy
próximo al actual portland.
 En 1838 el inglés Brunel, al entregar la
obra del túnel bajo el Támesis, hace
constar en los documentos el nombre
del aglomerante utilizado “cemento
portland”.
 En resumen, de 1783 a 1838 se llega al
conocimiento de dos hechos
fundamentales: que la impurificación de
calizas con arcillas proporciona
aglomerantes, y que la calcinación de
estas mezclas a mayor temperatura da
lugar a más elevadas resistencias y
mayor hidraulicidad. Estos dos hechos
señalan el camino para obtener el
cemento portland.
 PRELIMINARES HISTÓRICOS
 Los primeros estudios sistemáticos se
deben a LE CHATELIER y MICHAELIS,
quienes realizan análisis químicas de
las materias primas para obtener su
composición de óxidos mayoritarios,
encontrando SiO2, Al2O3, Fe2O3 y Cao.
 El Cao es un óxido básico; el SiO2 un
óxido ácido; y el Al2O3 y el Fe2O3 son
óxidos ácidos cuando se hayan en
presencia de un exceso de óxido más
básico, como lo es el CaO.
 Entre los ensayos que realizan se
encuentran mezclas de una determinada
caliza con proporciones diversas de una
misma arcilla; se analizan y obtienen los
correspondientes cementos después de
su calcinación; se determina resistencias
y propiedades fundamentales de
comportamiento hidráulico.
 Al relacionar resultados obtenidos se
establecen el llamado “módulo
hidráulico” y el “módulo de silicatos”.
 ESTADO ACTUAL

 A la fecha, los importantes estudios

realizados por Bogue, Lea, Desch, Taylor,
etc; así como las técnicas de análisis
químico, métodos colorimétricos,
procedimientos espectrofotométricos,
procedimientos de absorción atómica, la
espectroscopia de emisión, el análisis
espectrométrico por fluorescencia de
rayos X, la difracción de rayos X, la
espectroscopia en el infrarrojo, la
resonancia nuclear magnética, la
microscopia óptica, la microscopia
electrónica, el análisis térmico diferencial,
los diagramas de fases, etc.; han
permitido tener una visión cada vez más Fig. 03: Componentes Principales del Clínker
completa del comportamiento del clinker Fuente: PUCP
y el cemento.
 EL CEMENTO

DEFINICIONES
 EL CLÍNKER PORTLAND

El Clinker es fabricado mediante un

proceso que comienza por combinar una
fuente de cal, tal como las calizas, una
fuente de sílice y alúmina, como las
arcillas, y una fuente de óxido de hierro,
tal como el mineral de hierro.
Una mezcla adecuadamente dosificada de
los materiales crudos es finamente molida Fig. 01: El Clinker
y luego calentada a una temperatura Fuente: Wikipedia
suficientemente alta, alrededor de los
1500° C., a fin de que se produzcan las Después de enfriado, el
reacciones entre los componentes del Clinker es molido con una
cemento. adición de cerca del 6% de
El producto obtenido del horno es sulfato de calcio (yeso) para
conocido como Clinker de cemento formar el cemento portland.
portland.
 CEMENTO PORTLAND NORMAL

Se define como cementos a los materiales pulverizados que poseen la propiedad, por
adición de una cantidad conveniente de agua, forman una pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto bajo el agua como el aire y formar compuestos estables.
Quedan excluidas de esta definición las cales hidráulicas, las cales aéreas y los yesos.
El cemento portland normal es el producto obtenido
por la pulverización del clínker portland con la adición
eventual de sulfato de calcio. Se admite la adición de
otros productos siempre que no excedan el 1% en
peso del total y que la norma correspondiente
determine que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante.
Los productos adicionados deberán ser pulverizados
conjuntamente con el clínker.
El cemento portland deberá cumplir con los requisitos
Fig. 02: Cemento Portland Tipo I
indicados en la Norma ASTM C150 para los tipos I, II y Fuente: Cementos Lima
V, los cuales se fabrican en el Perú.
 CEMENTO PORTLAND NORMAL

El cemento portland tipo I se empleará en El cemento portland normal tipo V se

todos aquellos casos en que no se recomienda cuando en el concreto se
requieren en el concreto las propiedades requiere alta resistencia a la acción de los
especiales especificadas para los otros sulfatos: alta resistencia en compresión o
tipos. baja generación de calor. Este cemento
tendrá un contenido de aluminato
El cemento portland normal tipo II se
tricálcico menor del 5%.
recomienda para construcciones de
concreto expuestas a moderado ataque
por sulfatos, o en aquellos casos en que se
requiere un moderado calor de
hidratación. Este cemento tendrá un Fig. 03: Cemento
contenido de aluminato tricálcico (C3A) Portland Tipo V
Fuente: Cementos Lima
menor del 8%; menores cambios de
volumen, menor tendencia a la exudación;
mayor resistencia al ataque por sulfatos; y
menor generación de calor.
 CEMENTOS HIDRÁULICOS COMBINADOS

Los cementos hidráulicos combinados son El cemento puzolánico tipo IP es un

el producto obtenido de la pulverización cemento portland con un porcentaje
conjunta del clínker de cemento portland adicionado de puzolana entre 15% y 45%,
y un material reactivo que posee que debe cumplir con las normas
propiedades puzolánicas, con la adición establecidas. El cemento puzolánico Tipo
eventual de sulfato de calcio. IPM es un cemento portland con un
porcentaje adicionado de puzolana menor
Estos cementos pueden igualmente ser
del 15%, que debe cumplir con los
preparados por mezcla de los ingredientes
requisitos de las normas ASTM C595 o
finamente molidos. En ambos casos deben
NTP 334.044.
cumplir con los requisitos de la norma
ASTM C 595.
En el campo de los cementos hidráulicos
combinados, en el Perú se fabrican los
cementos puzolánicos tipos IP, IPM y IS.
 MATERIAL CEMENTANTE

En el caso de los cementos combinados se

entiende por puzolana a cualquier
material que, pulverizado, fija hidróxido
de calcio a la temperatura ambiente
formando, en presencia del agua,
compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.
El material que posee propiedades
puzolánicas puede ser natural tales como
Fig. 03: Puzolanas
las rocas opalinas, esquistos, cenizas naturales y calcinadas
volcánicas, pumitas, etc.; material Fuente: Wikipedia
calcinado como los anteriormente
nombrados y algunas arcillas y esquistos;
o un material artificial obtenido como
subproducto, tal como las cenizas, escoria
de altos hornos y microsílices.
 CEMENTOS HIDRÁULICOS COMBINADOS
Las puzolanas naturales se incorporan al
cemento principalmente debido a su
capacidad de reaccionar en presencia del
hidróxido de calcio y el agua, lo que
permite un incremento en la resistencia
en edades posteriores, disminución del
contenido de cemento, modificación del
color, incremento en la durabilidad en
presencia de sulfatos. Las desventajas son
que incluye una menor resistencia inicial,
un tiempo de curado más largo,
incremento en los requerimientos de agua
y problemas derivados del manejo de un
material adicional.
Las escorias de alto horno finamente
molidas pueden ser empleadas como un
material cementante separado, añadido a
la tanda, o como un ingrediente de los
cementos combinados. Sus principales
constituyentes son compuestos de calcio,
magnesio, sílice, alúmina y oxígeno. Son
compatibles con el cemento portland en
un amplio rango de proporciones. El
comportamiento de una escoria
determinada depende fundamentalmente
de las características del cemento con el
cual es empleada. Generalmente se
obtienen incrementos en la resistencia
con cementos que tienen alto contenido
de C3A y alta fineza.
 CEMENTOS HIDRÁULICOS COMBINADOS

Las cenizas son el residuo finamente Los micro sílices tienen alta reactividad
dividido de la combustión del carbón. puzolánica y combinadas con el cemento y
Contienen partículas esféricas muy un súper plastificante incrementan la
pequeñas de material vítreo con resistencia y durabilidad, además de
propiedades puzolánicas. Son materiales disminuir la permeabilidad.
puzolánicas, tendiendo a ser más reactivas
aquellas con alto contenido de calcio.
La cantidad de ceniza puede variar de
menos del 5% a más del 40%. Pueden ser
útiles para controlar los efectos de la
reacción álcali – agregado. Sus principales
problemas son: menores resistencias
iniciales, irregularidad en la incorporación
de aire, tiempos de fraguado mayores y
necesidad de prolongar el tiempo de
curado.
 EL CEMENTO

FABRICACIÓN DEL CEMENTO

FABRICACIÓN DEL CEMENTO
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Para la fabricación del cemento portland
se procede, esquemáticamente, de la
siguiente manera:
La materia prima, material calizo y
material arcilloso, se tritura, mezcla y
muele hasta reducirla a un polvo fino. Los
procedimientos de mezcla y molido
pueden efectuarse en seco o húmedo. La
dosificación de los materiales debe ser la
adecuada a fin de evitar perjuicio en la
calidad.
El polvo fino pasa a un horno rotatorio
donde es calentado lentamente hasta el
punto de clinkerización. En la etapa inicial
del proceso de calentamiento el agua y el
anhídrido carbónico son expulsado.
Al acercarse la mezcla a las regiones más
calientes del horno se producen las
reacciones químicas entre los
constituyentes de la mezcla cruda.
Durante estas reacción se forman nuevos
compuestos, algunos de los cuales
alcanzan el punto de fusión.
El producto resultante, clínker, cae a uno
de los diversos tipos de enfriadores, o se
deja enfriar al aire. Posteriormente se
combina con un porcentaje determinado
de yeso y el conjunto se muele hasta
convertirlo en un polvo muy fino al que se
conoce como cemento portland.
FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
ETAPAS
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
MATERIAS PRIMAS
Al definir clínker se indicó que el crudo del
cual procede está constituido por mezclas
de materias primas de naturaleza caliza y Sílice 17% a 25%
arcillosa. Las calizas, esencialmente
silicatos cálcicos, y las arcillas, principales
aportadoras de sílice junto con sus 60% a 67%
intermedias las margas, aportadoras de
alúmina y hierro, constituyen de las que
pudiera llamarse materias primas
principales para la fabricación del
Cal CLINKER Alúmina

cemento portland.
El grupo de componentes principales 3% a 8%
incluye la sílice, la cal, la alúmina y el
óxido férrico. Las dos primeras en Óxido
0.5% a 6% Férrico
conjunto constituyen aproximadamente el
70% del total del clínker en forma de
silicatos cálcicos.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
MATERIAS PRIMAS
La cal es el componente más importante
del cemento cuantitativamente hablando.
La roca caliza es la que proporciona el
CaCO3, el cual a su vez proporciona la cal
que interviene en la formación de los
cuatro compuestos principales del
cemento.
Las partículas de hidrato cálcico son muy
pequeñas y esta masa de granulometría
muy fina produce fuerza aglomerante al
secarse paulatinamente.
La sílice se presenta en forma más o
menos pura como cuarcita, arenisca o
arena de cuarzo. La sílice es un material
muy resistente, completamente insoluble
en agua, resistente al ataque de los
ácidos.
La Alúmina se relaciona con la arcilla que
contiene óxido de alúmina en cantidad
considerable. En la química de los
cementos, la alúmina tiene importancia ya
que al igual que la sílice, puede unirse en
combinación geliforme con la cal y el
agua.
Óxido de fierro es el integrante más
importante de los minerales férricos y la
mayor parte de los minerales lo
contienen; todos los cementos lo tiene a
excepción del blanco.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
DOSIFICACIÓN DE CRUDOS
En el proceso de fabricación del cemento
portland, es necesario y conveniente
ejercer gran cuidado en la dosificación de
crudos, dado que pequeñas variaciones
pueden ser suficiente para alterar las
características de calcinación de la mezcla
o las propiedades finales del cemento.
La determinación del óptimo contenido de
cal está limitado por el hecho que si el
contenido es demasiado bajo, la
resistencia inicial del cemento será
pequeña; y si el contenido de cal es
excesivo entonces existirá el peligro de
inestabilidad de volumen, dad que la cal
que queda sin combinar es fuente
potencial de expansión, con el
consiguiente agrietamiento de morteros y
concretos.
Igualmente, existen limitaciones en
cuanto a óptimos contenidos de sílice,
alúmina y óxido de fierro. Si el contenido
de cal es fijo y existe un alto contenido de
sílice, con la consiguiente disminución de
la alúmina y el óxido de fierro, la
temperatura de calcinación será elevada,
perdiéndose la especial influencia del alto
contenido de cal.
Por otro lado, si el contenido de cal es
excesivamente bajo, con el
correspondiente incremento en los
contenido de alúmina y óxido de fierro, el
cemento será rico en compuestos de
alúmina y tendrá un fraguado rápido, con
todas las ventajas e inconvenientes que
ello puede significar.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
MEZCLADO Y MOLIENDA DEL CRUDO
El mezclado y molienda de los materiales
integrantes de la materia prima puede
efectuarse con los materiales secos, en
cuyo caso recibe el nombre de proceso
seco, o añadiendo agua a los mismos para
producir una pasta, en cuyo caso recibe el
nombre de proceso húmedo.
PROCESO SECO
En los procesos seco y semiseco, los
materiales crudos son triturados y
mezclados en las proporciones correctas
dentro de un molino, en el que son
reducidos a un polvo fino. Este polvo es
bombeado a un silo de mezclado en el
que se realiza un ajuste final en las
proporciones requeridas para la
fabricación del cemento.
A fin de obtener una mezcla íntima y
uniforme, el polvo es mezclado por medio
de aire comprimido para lograr una
mezcla uniforme. El polvo ya mezclado se
tamiza y se coloca en un disco rotatorio
granulador, al mismo tiempo que se añade
agua en la proporción de
aproximadamente 12% en peso del polvo.
De esta manera se forman bolas duras de
aproximadamente ½” de diámetro. Este
procedimiento es necesario para que se
realice el intercambio de calor necesario
que den lugar a las reacciones químicas de
formación del clinker de cemento.
Luego los granos son secados mediante un
pre calentamiento para después ingresar
al horno.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
MEZCLADO Y MOLIENDA DEL CRUDO
PROCESO HÚMEDO Cuando se emplea caliza como materia
prima, luego de extraída es triturada,
Cuando se emplea greda o creta como
generalmente empleando dos trituradores
materia prima, se muele este material
de tamaño progresivamente más
finamente y luego se dispersa en agua,
pequeño, y luego el material resultante
empleando un molino de lavado.
pasa a un molino de bolas donde se junta
Igualmente, la arcilla es pulverizada y
la arcilla que previamente ha sido
mezclada con agua, generalmente en un
dispersada en agua. En este molino se
molino similar. Las dos mixturas se
completa la conversión de la caliza a
bombean para obtener una mezcla de
polvo, bombeándose la lechada resultante
proporciones determinadas, la cual se
a tanques de almacenamiento. A partir de
pasa a través de una serie de tamices. La
este momento el proceso es el mismo,
lechada resultante fluye hacia tanques de
independientemente de la naturaleza de
almacenamiento.
los materiales crudos.

La lechada es un líquido de consistencia cremosa, con un contenido

de agua que varía entre 35% y 50%. Posee aproximadamente el 2%
del material.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
MEZCLADO Y MOLIENDA DEL CRUDO
Generalmente existen en la fábrica varios tanques de almacenamiento en los que se
mantiene la lechada, evitándose la sedimentación de los sólidos en suspensión por
agitado mecánico o por inyección de aire comprimido.
El contenido de cal de la lechada es
controlado a través de la dosificación de los
materiales calcáreos y arcillosos. Puede
efectuarse, a fin de alcanzar la composición
química requerida, un ajuste final
mezclando lechadas de diferentes tanques
de almacenamiento.
Normalmente la lechada pasa del tanque
de almacenamiento a un filtro, donde el Fig. 04: Proceso General de la producción del cemento
agua es reducida, y luego al horno para el Fuente: Cementos Holcim
proceso de secado y cocción.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
COCCIÓN DEL CRUDO
El crudo es introducido a través de un
intercambiador de calor compuesto por
ciclones, en el cual el material, al
descender a contracorriente con los gases
que salen del horno, se calienta hasta
alcanzar una temperatura de unos 600 ºC
a la entrada del mismo.
Una vez en el horno, el material sufre una
serie de reacciones a altas temperaturas
(1500ºC) para formar los componentes
básicos del clinker que le van a conferir
sus propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF).
El clinker, a la salida del horno, debe sufrir
un rápido enfriamiento con el fin de que
no se reviertan las reacciones que acaban
de producirse.
Este proceso se hace mediante aire que se
calienta y posteriormente se utilizará en la
combustión.
El aporte calorífico del horno se realiza
mediante la combustión en el mechero de
combustibles, principalmente coque de
petróleo. No obstante, hoy en día, muchas
fábricas utilizan residuos industriales
(aceites, disolventes o neumáticos usados)
como combustible, valorizando así los
mismos y evitando los posibles daños al
medio ambiente que su almacenamiento
provoca.
Dependiendo de las necesidades de
producción el clinker puede pasar al molino
o bien almacenarse en el silo de clinker.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
COCCIÓN Y MOLIENDA

Fig. 05: Cocción en el horno rotativo

Fuente: Cementos Holcim

Fig. 06: Proceso de molienda del clínker

Fuente: Cementos Holcim
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
MOLIENDA DEL CLINKER
La molienda del clínker, conjuntamente En esta etapa el clinker se mezcla con el
con una adición de sulfato de calcio, da regulador de fraguado (yeso) y con las
lugar al cemento acabado. Los molinos posibles adiciones y se introduce en los
empleados son cilindros de acero con tres molinos de bolas para su molienda. Una
compartimientos separados por rejillas de vez alcanzada la finura deseada, el
paso llenados aproximadamente a 1/3 de producto que obtenemos finalmente es el
su volumen con bolas de acero al carbono cemento.
y tres tamaños granulométricos.
La cantidad de yeso necesaria para el
Cuanto menor es el diámetro y proporción fraguado del cemento portland oscila,
de las bolas en el último compartimiento, entre un 6% y un 12% sobre el clínker.
mayor grado de finura se obtiene en el Estas cifras consigue retrasar el fraguado
cemento. unos 45 minutos, tiempo adecuado para
situar el concreto plástico en su posición
en obra y darle la forma requerida antes
de su endurecimiento.
 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
EMBASE Y EMBARQUE

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por

sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar
en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

Fig. 06: Transporte del Cemento

Fuente: Cementos Holcim
PROCESO DE FABRICACIÓN

Fig. 07: Proceso de

fabricación del cemento
Fuente: Caillon Rouge
RESUMEN DE LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO
RESUMEN DE LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO
 EL CEMENTO

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

Durante el proceso de fusión de la materia prima que da origen al clínker, se

forman los silicatos cálcicos, aluminatos cálcicos y ferritos de composición
compleja, de ellos, los componentes básicos del cemento son los silicatos cálcicos.

Fig. 08: Componentes químicos

principales de las materias primas
para la fabricación del cemento.
Fuente: UPC
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
Silicato tricálcico – C3S: Se le conoce como
alita. Define la resistencia inicial (en la
primera semana) y tiene mucha
importancia en el calor de hidratación,
varía entre 40% a 65% en la composición
del clinker.
Silicato dicálcico – C2S: Se le conoce como
belita. Define la resistencia inicial a largo
plazo y tiene incidencia menor en el calor
de hidratación, varía de 10% a 30% en el
clínker
Aluminato tricálcico – C3A: Aisladamente
no tiene trascendencia en la resistencia,
pero con los silicatos condiciona el
fraguado violento actuando como
catalizador. Responsable de la resistencia
del cemento a los sulfatos.
Aluminato Ferrito tetracálcico – C4AF: Se le
conoce como celita. Tiene trascendencia en
la velocidad de hidratación y
secundariamente en el calor de
hidratación.
Oxido de magnesio: Pese a ser un
componente menor, tiene importancia
pues para contenidos mayores a 5%,
conlleva a problemas de expansión en la
pasta hidratada y endurecida.
Oxido de potasio y sodio: Tiene
importancia en casos especiales de
reacciones químicas con ciertos agregados,
y los solubles en agua contribuyen a
producir eflorescencia con agregados
calcáreos.
 ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO

Cemento hidratado: El endurecimiento y fraguado del hormigón son el resultado de

procesos químicos y físicos entre el cemento portland y el agua, que se denominan
hidratación.
Estructura:
- Gel de cemento: Constituidos por los sólidos de hidratación, el agua contenida se
denomina agua combinada.
- Poros de gel: Espacios pequeños entre los sólidos de hidratación que impiden en su
interior la formación de nuevos sólidos, el agua contenida se denomina agua de gel.
- Poros capilares: Espacio entre grupos de sólidos de hidratación, que si pueden
permitir la formación de nuvos productos de hidratación, contiene agua capilar.
- Agua sobrante y cemento sin hidratar.
ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO

Fig. 09: Agua con partículas de

cemento en suspensión y en
hidratación.
Fuente: UPC
 ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO

Fig. 10: Agua con partículas de cemento en

suspensión y en hidratación.
Fuente: UPC
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
La hidratación de cemento es la reacción mediante la cual el cemento Portland se
transforma en un agente de enlace, se produce en una pasta de cemento y agua,
generada por los procesos químicos responsables de la formación de compuestos. En
otras palabras, en presencia del agua los silicatos y aluminatos forman productos de
hidratación, los cuales, con el paso del tiempo, producen una masa firme y dura que
se conoce como pasta de cemento endurecida.

Fig. 11: Descripción esquemática de la

hidratación del cemento con material calcáreo.
Fuente: Rahhal et al., 2009
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Estado plástico:
- Unión del agua y cemento.
- Pasta moldeable.
- Alta dispersión de cada grano de cemento en millones de partículas.
- El primer elemento en reaccionar es el C3A y luego los silicatos y C3AF.
- Duración: 40 a 120 minutos.
Fraguado Inicial:
- Se aceleran las reacciones químicas y empieza el endurecimiento.
- Se mide en términos de la resistencia a la deformación.
- Se evidencia el proceso exotérmico.
- Formación del gel de hidratos de silicatos de calcio.
- Duración aproximada: 03 horas
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Fraguado Final:
- Endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.
Endurecimiento:
- La reacción predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio
y en teoría, continúa de manera indefinida.
MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
 CALOR DE HIDRATACIÓN

El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, lo cual hace que los concretos al

fraguar y endurecer aumenten de temperatura; este incremento es importante en
concretos masivos, debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia el
descenso térmico, se origina contracción del material, que puede conducir a graves
agrietamientos.
Este mismo efecto es uno de los principales problemas en los concretos con bajas
relaciones de agua/cemento, dado que la cantidad de cemento se incremento y
consecuentemente la temperatura del concreto también se incrementa, esta es una
de las razones para el uso de adiciones reemplazando a porcentajes del concreto.
El calor de hidratación es la cantidad de calor, en calorías por gramo de cemento
deshidratado, después de una hidratación completa a una temperatura dada. El calor
de hidratación depende de la composición química del cemento y es
aproximadamente igual a la suma de los calores de sus componentes.
 SEGÚN LO APRECIADO
¿QUÉ APRENDIMOS HOY?
“lluvia de ideas”