UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE ARQUITECTURA E
INGENIERIA CIVIL

TEMA : EL CONCRETO

CURSO: TECNOLOGIA DE MATERIALES

DOCENTE: ING. IVAN CRUZ

TEMA: CONCRETO
PRESENTADO POR:
 ORUE MENDOZA MARIA OBDULIA
 HUAMAN CARLO LISBETH NOEMI

CUSCO - 2019

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 PRESENTACION
Aproximadamente, dos mil años antes de cristo , el hombre en su afán por protegerse de
la fuerza inclemente de la naturaleza, busco combinar diversos materiales para pegar
piedra tras piedra , armando finalmente concretos para construir sus viviendas ,
templos,pirámides , etc .
Todas estas obras que hoy son consideradas patrimonio histórico y cultural de la
humanidad tienen, detrás de sus imponentes fachadas la calidad percepción y creatividad
del ingenierio. Son sin duda ejemplos importantes de la ingeniería, que fueron posibles
gracias al buen uso del concreto en una amplia variedad de estructuras que incorporaron
la piedra en la construcción de caminos y acueductos hasta grandes obras como el
coliseo y el paternon .
Siendo en la actualidad muy importante que el ingeniero civil conozca las propiedades
de sus componentes para producir un concreto de alta calidad para un determinado
proyecto.

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 CONCRETO
DEFINICION: Es una piedra artificial compuesta por un agregado grueso(piedra
partida), un agregado fino (arena),un aglutinante o aglomerado (cemento portland)y
agua.

HISTORIA DEL CONCRETO

1. En el Mundo

Aproximadamente 2mil años a.c.,el hombre en el afán de protegerse de la fuerza

inclemente de la naturaleza, busco combinar diversos materiales para pegar piedra tras
piedra .

Todas esas obras que hoy son consideradas patrimonio histórico y cultural de la
humanidad tienen detrás de sus imponentes fachadas ,la calida percepción y creatividad
del ingeniero. Son ,sin duda ejemplos importantes en la ingeniería ,que fueron posibles
gracias al buen uso del concreto en una amplia variedad de estructuras que incorporaron
la piedra en la construcción de caminos y acueductos hasta grandes obras como el
coliseo y el Paternon.

Egipto Antiguo

Los egipcios usaron el yeso calcinado y arena para dar al ladrillo o a las estructuras de
piedra una capa lisa.

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 Grecia Antigua

Los griegos hicieron una aplicación similar de piedra caliza calcinada y agua ,a esta
mezcla se le adicionaba arena para unir piedra y ladrillos fue utilizada por los Griegos
antiguos.Debido a que los morteros de caliza calcinada (cal viva) no resistían muy bien
la acción del agua ,durante periodos largos ,se presume que a esta mezcla se le incorporo
toda clase de agregados durante una u otra época ,y pronto se descubrió que la arena
,proveniente de ciertas rocas volcánicas ,tenían mayor resistencia y duración ,tanto en
aguas dulces como saladas .

Antigua Roma
 El Coliseo Romano

Los Romanos utilizaron con frecuencia las cenizas de

los volcanes(puzolana) q cuando se mezclaba con
agua originaba el concreto romano con este
construyeron una variedad amplia de estructuras que
incorporaron la piedra y concreto , incluyendo los caminos, los acueductos, los templos
y los palacios.

Los Romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras

públicas grandes como el Coliseo y el Partenón

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 En 1774 John Smeaton descubrió que combinar la cal viva y arcilla previamente
calcinados y al contacto con el agua creaba un material extremadamente duro que se
podría utilizar para unir juntos otros materiales. Él utilizó este conocimiento para
construir la primera estructura de concreto .John Smeaton, uno de los grandes ingenieros
del siglo dieciocho, logró un triunfo al refaccionar el faro de Eddystone en Inglaterra.
Los faros anteriores en este punto habían sido destruidos por las tormentas y el sitio
estaba expuesto a la extrema fuerza del mar.

 1824 El inglés Joseph Apsdin calcino en un horno una mezcla compuesta de tres partes
de piedra caliza por una de arcilla , que molió y pulverizo(mezcla que patento como
cemento portland , el cual debe su nombre a unas piedras calizas extraídas de la región
de Portland al sur de Inglaterra) q al mezclarlo con agua este fraguo y endureció ,tomaba
un aspecto parecido en color y calidad a estas piedras .

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 A mediados del siglo XIX en Europa agregaron hierro para reforzar internamente al
concreto y asi hacerlo mas resistente a la tensión y compresión ;luego a concreto lo
reforzaron con mallas metálicas y comprendieron que reforzar con acero mejoraba la
resistencia dicho conocimiento fue aplicado en la construcción de casa donde se
utilizaba con viguetas de hierro.

 1900 Se hicieron dos invenciones muy importantes ,el horno rotatorio para la calcinación
u el molido tubular para la molienda ,con estas dos maquinas fue posible producir
cemento Portland en cantidades comerciales .

 1901Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de

columna que se utilizaría con las formas de concreto para
encofrado de concreto era ajustable y mantenía las formas
cuadradas, dos características apreciadas por los
contratistas de concreto.
 1908

Thomas Alva Edison construyó 11 hogares de concreto moldeados en sitio en Union,

Nueva Jersey. Esos hogares aún siguen siendo utilizados. Él también puso la primera
milla del camino en concreto cerca de New Village, Nueva Jersey.

 1973

Se inaugura la casa de ópera en Sydney, Australia. Sus distintivos picos de concreto se

convirtieron rápidamente en un símbolo para la ciudad.

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 Las múltiples áreas de presentaciones dentro de los picos son reconocidas por sus
exquisitas calidades acústicas.

2. EN PERU:

En el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos

sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación,edificaciones de
piedra y adobe, etc.No existen evidencias del empleo de ningún material cementantes
este periodo que se caracterizo por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin
elementos ligantes de unión entre piezas”

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en laColonia,
en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima, a medida
que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida
las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y
técnicas más elaboradas.

Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía constructora norte
americana para ejecutar entre muchos proyectos como el terminal marítimo del Callao
y la pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los primeros hornos para la
fabricación del cemento con lo que se inicia la tecnología del concreto local.En el año
1916 la compañía peruana de cemento portland compra los hornos a la Foundacion e
instala en el Rímac la primera fábrica de cemento comercial del Perú(compañía peruana
de cemento portland) empleando materia prima de Atocongo. Entre1955 y 1975 se crean
las fabricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo,Sur y Yura, que
van desarrollando diferentes tipos de cemento. En la década de los 70´ crece la
informalidad generalizada en construcciones de sedimentando en mucha gente en el
campo de la construcción la idea de que “cualquier persona puede hacer un buen
concreto”,es por ello que en la década de los 80’ se empiezan a ejecutar tesis de
investigación en la tecnología del concreto en universidades como la Universidad
Nacionalde Ingeniería (UNI).

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En las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de
piedra grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el
calicanto(cal y arena),como se observa el concreto rudimentario de aquella época
empleaba el calicanto como aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños
en la que sería una especie de concreto actual. Su uso se limitaba por lo general a
cimentaciones.En un afán por mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de
resistencia, secomenzaron a experimentar con distintas especies orgánicas y hasta
de consumo humano,como cuenta el siguiente párrafo.

“…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el rio Rímac

Iniciado en el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aun existe, se edifico
agregando al mortero de cal y arena huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus
propiedades resistentes.

Puente de Calicanto Ancash

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 COMPOSICIÓN DEL CONCRETO

Aire

Agua Agregado

Cemento concreto Aditivos

A. COMPOSICION DEL CONCRETO CON AIRE INCLUIDO

OCemento 15%
Agua 18%
Aire 8%
Agregado fino 28%
Agregado grueso 31%

B. COMPOSICION DEL CONCRETO SIN AIRE INCLUIDO

COMPONENTE PORCENTAJE PARTICION
Cemento 15%
Agua 21%
Aire 3%
Agregado fino 30%
Agregado grueso 31%

El contenido de aire depende del tamaño máximo del agregado grueso.

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 CONOCIMIENTOS PREVIOS:
 Pasta o pegante: mezcla de cemento ,agua ,aire(naturalmente atrapado o
intencionalmente incluido) y aditivos(cuando son añadidos)
 Mortero: mezcla de pasta y agregado fino(arena)utilizada para pegar ladrillo o
recubrimiento de los mismos.
 Concreto: mortero mezclado con agregado grueso (piedra), adicionalmente cuando al
concreto se le agregan piedras mayor a 20cm de diámetro se le conoce como concreto
de agregado precolado o ciclópeo.

CEMENTO
 DEFINICION;Mezcla minuciosa de materiales calcáreos y arcillosos que tiene
propiedades adhesivas y cohesivas lo que le da la capacidad de aglutinar los agregados
para conformar el concreto.

FUNCIONES DE LA PASTA DE CEMENTO

 Cuando la mezcla se encuentra en estado plástico, la pasta actua como lubricante de los
agregados dando fluidez a la mezcla ,lo que permite que la colocación y consolidación
del concreto sean adecuadas

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 Cuando esta en estado solido , la pasta de cemento cierra los espacios que hay entre las
partículas al aglutinarse, con lo que se reduce la permeabilidad.

FABRICACIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND

La fabricación de cemento Pórtland, comprende las siguientesetapas:

EXTRACCIÓN DE LA NATURALEZA:
 Perforación y Voladura: La primera operación es la perforación de hasta 15 metros de
profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el denominado Anfo,
y seprocede a la voladura secuencial para lograr una mayor eficiencia. En la cantera de
Atocongo de Cementos Lima S. A. Se extraen diariamente 12 000 toneladas de roca, de
las cuales 8000 son de caliza apta para el proceso y 4 000 de material estéril que cubre
parte del yacimiento.La arcilla es extraida de la misma manera.

 Carguío y Acarreo: Después de realizada la voladura, siguen las operacionesde carguío

y acarreo utilizando cargadores frontales y camiones de 50 toneladas ytractoresque
completan esta labor.
 REDUCCIÓN DEL TAMAÑO Y SU HOMOGENEIZACION: Es preciso reducir el
tamaño de la caliza y la arcilla hasta convertirla
en polvo fino denominado crudo,uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno.
Para lograrlo esto, la caliza y la arcilla pasa sucesivamente por la chancadora Primaria,
Chancadora Secundaria y zarandas, Pre -homogeneización, molidos de crudos y silo de
homogeneización
 CHANCADORA PRIMARIA: La caliza y arcilla extraída de la cantera es llevada a la
chancadora primaria, que es del tipo denominado “cono”, que la tritura por presión
reduciendo su tamaño de 1.5 metros hasta un mínimo de 40 Cm, depositándola en una
cancha de Almacenamiento que tiene capacidad de 200 000 toneladas.
 CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDAS:
De la cancha de la chancadora primaria, se transporta a la chancadora secundaria,
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 dosificada según ley,en donde se reduce su tamaño de 40 Cm. A un mínimo de 18mm.
Las zarandas que existen en éste circuito, se encargan de separar la caliza menor de 18
mm. Para enviarla a la cancha
de Pre - homogeneización y los tamaños más gruesosregresan a la chancadora para
terminar su proceso.
 PREHOMOGENEIZACION: La cancha de pre - homogeneización es del tipo
“circular”de 108 m. De diámetro y tiene una capacidad de 110
00toneladas. Su funcionamiento es automático. Se deposita en capas sucesivas
horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo
prefijado.Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de
sepasa a preparar otra. Mientras tanto la ruma anterior esrecuperada en forma perpendi
cular a su apilamiento,originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza
setraslada, mediante fajas, a los silos de alimentación del Molino de Crudo.
 MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION: En el Molino de Crudo se realiza la última
reducción de tamaño hasta diámetros menores a 0.05mm (estado polvoriento).
 Esta es la etapa en la que se establece la primera gran diferencia entre los dos principales
sistemas de producción de cemento:el proceso húmedo y el seco.
 Proceso húmedo:A la molienda de las materias primas se le adiciona agua(facilita la
molienda) ,por esta razón ,el resultante de los molinos es un lodo que debe ser manejado
por tuberías y homogenizado (como etapa posterior)en grandes tanques llamados
balsas(previamente el agua debe ser extraida mediante sedimentación en grandes
tanques,el agua se extrae de la parte superior).
 Proceso en la via seca:La molienda se realiza sin agua ,el material que sale de la
molienda es una harina para luego ser homogenizada por medio de agitación con aire.
 OBTENCIÓN DEL CLINKER

 1. CALCINACION(PRE CALENTADOR)El crudo homogeneizado se calienta por
acción DEL AUMENTO DE TEMPERATURA del intercambiador de temperatura

12
 ;aquí alcanza hasta una temperatura de 1100°Ces aquí donde se libera el agua de la caliza
y arcilla ,se descompone el carbonato de calcio en oxido de calcio y dióxido de
carbono(descarbonatacion).
 2. HORNO(ROTATORIO) Ingresa al horno en donde por efecto del calor generado por
acción del petróleo o del carbón,aquí se lleva a cabo las reacciones químicas (formación
de la Alita,Belita,Ferrita,Celita)a una temperatura de 1200°C en un quemador situado
en el extremo de la salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a
“clinkerizarse” a temperaturas del ordende los 1 400 a 1 500 °C, obteniéndose el
producto denominado clinker”. El material avanza por el interior del horno.

 3. ENFRIADOR: El clinker descargado por el horno, pasa a la tercera parte del circuito
de clinkerizacion, que es el enfriador. Este consta de varias superficies escalonadas
compuestas por palcas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios por donde
pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción de 9 ventiladores con le
objeto de enfriar el clinker hasta al rededor de los 100 °C. En la parte final de esta unidad
se encuentra una trituradora de rodillos, accionada por motores hidráulicos.

 4. MOLIENDA DEL CEMENTO: El Clinker, se transporta a una Cancha de
Almacenamiento en donde termina su proceso de enfriamiento para ser
posteriormente alimentado a los molinos de Cemento, conjuntamente con el yeso
dihidrato. En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2molinos de bolas
de 4,4 m., de diámetro por 14,4 m., de largo en cuyo interior, revestido de blindajes de
acero, se encuentran 300toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños. Los molinos,
para mejorar la uniformidad del cemento, trabajan en circuitos cerrados y están provistos
de dos separadores centrifugados cada uno, que permiten clasificar las partículas, que
salen del molino en dos grupos:


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 Las que por su menor tamaño son arrastradas por la corriente de aire y que constituyen
el producto final.
 Las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar su
proceso de molienda. Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase, por
medio de una faja transportad
 5. ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO: El cemento extraído de los silos, se
despacha tanto en bolas de papel como a granel. Para el despacho en bolsas se
utilizanmaquinas rotativas automática que tienen una capacidad de envasado de 1 800
bolsas por hora. El operador, solo se limita a colocar las bolsas en los pitones de una
tolva rotativa, que giracontinuamente, y que las llena con el peso de 42,5 Kg,
descargándolas sobre una faja transportadora.
 Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas. Los
cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

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FORMACION QUIMICA DEL CLINKER

CONSTITUYENTES DEL CLINKER

CONSTITUYENTES DEL CLINKER PORCENTAJE
Silicato tricíclico(Alita) 𝑪𝟑 𝑺 50%

Silicato di cálcico(Belita) 𝑪𝟐 𝑺 25%

Ferrito aluminato tetracalcico(Ferrita )𝑪𝟒 𝑨𝑭 8%
Aluminato tricalcico(Celita) 𝑪𝟐 𝑨 12%

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 FASES DEL CEMENTO PORTLAND
Compuesto por cuatro fases principales que se forman al reaccionar el oxido de calcio
proveniente de la descarbonatacion de la caliza con los oxidos de Silicio ,Aluminio y
Hierro provenientes de la arcilla.

Las formulas en la química del cemento ,se expresa como una suma de oxidos,asi el
silicato tricalcico(𝐶𝑎3 𝑆𝑖𝑂5 ),puede escribirse en la forma 3CaO.Si𝑂2 = 𝐶3 𝑆.Esta forma
no implica wue los oxidos contituyentes tengan una existencia idependiente dentro de
la estructura del compuesto .Las abreviaturas de usi generalizado
son:C=CaO,A=𝐴𝑙2 𝑂3 ,𝑆 = 𝑆𝑖 𝑂2 ,F= 𝐹𝑒2 𝑂3 .

1. LA ALITA(𝑪𝟑 𝑺):Es el constituyente mayoritario de l Clinker del cemento Portland

Ordinario(CPO).Representa de 50-70% del cemento. Es la fase mas importante para
desarrollar resistencia a corto plazo y da lugar a un alto calor de hidratación(incremento
de la temperatura debido al proceso de hidratación cuando se mexclan el cemento y el
agua).
2. LA BELITA( 𝑪𝟐 𝑺):Esta presente de 15-30%en el Clinker del cemento(CPO)recciona
lentamente con el gua y contribuye poco en el incremento de su resistencia durante los
primeros 28 dias ,pero ,al año ,las resistencias tanto de la alita como de la belita son
semejantes, comparadas en condiciones similares .La belita es la fase responsable del
desarrollo de la resitencia del cemento a largo plazo .
En términos practicossiliactos de calcio 𝐶3 𝑆 y 𝐶2 𝑆 son los compuestos mas deseables
en la fabricación del Clinker del cemento ,porque son los responsables de la resistencia
mecánica y de otras propiedades del concreto.
3. LA FASE ALUMINATO( 𝑪𝟑 𝑨):Constituye del 5 a 15%del Clinker del cemento Portand
Ordinario .Reacciona rápidamente con el agua ,da un alto calor de hidrtacion y puede
causar un fraguado muy rápido del cemneto provocando contracciones .Asimismo,su
presencia en el cemento hace al concreto mas suceptible de sufrir daños por efecto del
ataque de sulfatos .Por ello, se tiende a limitarlo dependiendo del uso del cemento .

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4. LA FASE FERRITA (𝑪𝟒 𝑨𝑭):Representa de 5-10% del Clinker del cemento Portland
Normal.Reacciona con el agua en forma variable dependiendo de la composición del
cemento. Es un compuesto relatimanete inactivo pues cntribuye poco a la resistencia del
concreto y su presencia mas bien es útil como fundente durante la calcinación del
Clinker , es el compuesto que ,junto con el oxido de magnesio le da el color gris al
cemento.

TIPOS DE CEMENTO:𝑪𝟑 𝑺, 𝑪𝟐 𝑺, 𝑪𝟑 𝑺, 𝑪𝟒 𝑨𝑭
Se fabrican diversos tipos de cemento Portland para satisfacer diferentes necesidades .
la norma ASTM C150 Y LA AASHTO M85 , dan una “Especificacion estándar para
cemento Portland “, estipulan ocho tipos de cemento Portland. Considerando ; tres
cementos con Aire incluido (se le adiciona al nombre el sufijo A) que son : Tipos IA,IIA
Y IIIA.

Por sus iniciales en ingles (ASTM)American Society for Testing and Materials (ASTM)
y (AASHTO)Asociacion American de Oficials de Carreteras Estatales y Transportes o
American Association of State Highway and Tranportations Oficials.

Tipo I: es un cemento de usos general en la industria de la cosntrcuccion ,no requiere

condiciones especiales , es el mas importante , los otros se fabrican solo para fines
especiales. Su composición es :45%de 𝐶3 𝑆,27% de 𝐶2 𝑆,11%𝐶3 𝐴 y 8%de 𝐶4 𝐴𝐹.el calor
de hidrtacion es relativamente alto , la resistencia mecánica es moderada y la resistencia
a los sulfatos es baja .

Tipo II:Este tipo de cemento es de uso general en la construcción , pero también se

utiliza en construcciones que están expuestas al ataque de sulfatos en forma moderada.
El calor que se libera en la hidratación es moderada ,esta compuesto por : 44%de
𝑪𝟑 𝑺, 𝟑𝟏% 𝒅𝒆 𝑪𝟐 𝑺,5%de𝑪𝟑 𝑨 𝒚 𝟏𝟑% 𝒅𝒆 𝑪𝟒 𝑨𝑭 .

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Tipo III: cemento llamado también de resistencia temprana , sus resistencia a la
compresión se manifiesta rápidamente. Su composición es :53%de 𝑪𝟑 𝑺, 𝟏𝟗% de
𝑪𝟐 𝑺,11%𝑪𝟑 𝑨 y 9%𝑪𝟒 𝑨𝑭,se emplea para construcciones de uso inmediato.

Tipo IV:Cemento de bajo calor de hidratación ,su composición es :28%de 𝐶3 𝑆,49%de

𝐶2 𝑆,4% de 𝐶3 𝐴 𝑦 12% 𝑑𝑒 𝐶4 𝐴𝐹. Su resiatencia temprana es baja ,pero a medida que
prosigue la hidrtacion su resistencia se incrementa considerablemente . se utiliza en
obras de concreto masivo ,como en el caso de presas hidráulicas .

Tipo V: cemento resistente a sulfatos ,cuya composicion es :38 % de

𝐶3 𝑆, 43% 𝑑𝑒 𝐶2 𝑆, 4%𝑑𝑒 𝐶3 𝐴 y 9%de 𝐶4 𝐴𝐹. Se emplea en estructuras expuestas al
ataque de sulfatos.

El cemento belitico(tipo IV)

El cemento belitico tradicional ,estaría de la clasificación de los cementos yipo

IV,constituido principalmente por silicato dicalcico (belita),compuesto que se obtiene
a partir de la mezcla en proporciones adecuadas de caliza y arcilla ,calcinadas a 1450
°C. este tipo de cemento se caracteriza por propiedades diferentes alas del cemento
Portland ordinario. En efecto la velocidad de hidrtacio es mas lenta, pppor lo que el
calor que se libera durante la reccion es gradual ,evitándose problemas de dilataciones
y contracciones en el concreto (mezcla de cemento ,agua y agregados ). Esta
circunstancia lo hace idóneo para la fabricación de grandes bloques de concreto ,como
los de las presas hidráulicas . es un cemento ,as resistente al ataque de medios alcalinos
.su velocidad de hidrtacion lent hace que desarrollen bajas resistencias iniciales ,y que
aumenten paulatinamente hasta lograr una resistencia y una durabilidad semejantes a
las del cemento Portland ordinario .

Además del ahorro de nergia de las materias primas naturakes como la caliza y por
consiguiente a las menores emisiones de 𝐶𝑂2 durante el proceso de fabricación.

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 CEMENTO BLANCO
La norma ASTM C150 consideran al cemento Portland Blanco como un cemento
diferente al cemento gris especialmente en el color , se fabrica con materias primas
seleccionadas que contengan mínimas cantidades de oxido de hierro y oxido de
magnesio; se usa principalmente con finalidades arquitectónicas en muros estructurales
,en fachadas ,morteros y concretos decorativos.

CEMENTOS ADICIONADOS
La ASTM C595 establece cinco clases de cementos adicionados:

TIPO IS: Cemento Portland de alto Horno ,resulta de la adicion de escoria de alto
horno granulada ,en el cemento de molienda del Clinker del cemento Portland o
también se muele separadamente. El contenido de escoria de lato horno en este
cemento esta entre 25% y 70% de la masa del cemento.

Tipo IP y Tipo P :Cemento Portland Puzolanico ,el tipo IP es similar al cemento

Portland Tipo I , se puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa
cuando se requieran altas resistencias iniciales. Se fabrican con la molienda conjunta
del Clinker del cemento Portland con Puzolana de composición química adecuada o
con la molienda conjunta de puzolana. El contenido de puzolana en estos cementos
fluctua entre 15% y 40% de l masa del cemento.

Tipo I (PM):Cemento Portland Modificado con Puzolana. Este cemento tieneun

contenido de Puzolana menor al 15% de la masa del cemento final, se usa en
construcciones de concreto en general. Este cemento se fabrica:

 Mezclando o moliendo el cemento Portland con la puzolana.

 Mezclando o moliendo el cemento Portland de Alto Horno con la puzolana.

Tipo S: Cemento de escoria de Alto Horno. Este cemento tiene un contenido minimo
de escoria de 70%, se fabrica :

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 Mezcando la escoria granulada de alto horno con cemento Portland.
 Mezclando la escoria de lato horno ,cemento Portland y la cal hidratada.

MATERIALES CEMENTANTES SUPLEMENTARIOS

Son materiales que usados conjuntamenet con el cemento Portland o con un cemento
adicionado contribuyen para mejorar las propiedades hidráulicas y puzolaniva¿cas del
concreto endurecido.

Los materiales suplementarios son:Ceniza volante ,Humo de sílice ,Escoria de alto

horno ,Puzolanas naturales.

La mayoría de estos materiales son subproductos de procesos industriales .

1. Ceniza Volante:contiene sílice alumina ,hierro y calcio, producto de la combustión del

carbón .
Dosificación: 35%del peso del cemento.
 Reduce la demanda de agua
 Mejora la trabajabilidad.
 Disminuye el agrietamiento por contracción térmica y secado.
 Incrementa la durabilidad de las armaduras a los efectos de la corrosiony al ataque de
sulfatos.
 Hace que el concreto requiera cerca del 1% a 10% menos de agua que un concreto que
solo contenga cemento Portland.
 Retarda el tiempo de fraguado.
2. Humo de Silice:((𝑆𝑖𝑂2 ) es un subproducto de la reducción del cuarzo de alta pureza
con carbón,se vende en forma de polvo y también liquida.
Dosificación: es de el 10%del peso del cemento.
Se emplea para :
 Aumentar la resistencia.
 Aumenta la impermeabilidad(Las partículas finas del micro sílice ocupan fácilmente
los espacios entre los granos del cemento creando una estructura mas impermeable)
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3. Escoria de alto Horno:Contiene silicatos y aluminatos de calcio.
 Retarda el tiempo de fraguado.
4. Puzolanas Naturales: son sustancias de origen volcánico. En la catulaidad se emplean
como materiales procesados , que son materiales que son calcinados a altas
temperaturas hasta transformarlos en hornos finos ,estos materiales son(arcillas
calcinadas y meta caolinita).
 Controlan el aumento de la temperatura en concreto masivo .
 Actúan como material cementante.
 Mejora la resistencia al ataque de sulfatos

La pasta de cemento(mezcla de cemento + agua)

AGUA: Es el componente de más bajo costo para la elaboración del concreto , tiene
como propósito combinarla con el cemento en el proceso de hidratación ,cubrir el
agregado y hacer manejable la mezcla. El agua potable también sirve para mezclar con
cemento, sin embargo, el agua con cantidades excesivas de sulfatos deberá evitarse,
aunque sea potable ya que de usarla resultará una pasta débil que puede contribuir al
deterioro y falla del concreto.
Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas desarrollen sus
propiedades aglutinantes. (Capacidad de aglutinar es decir de conseguir que distintos
elementos queden unidos entre si). Al endurecer la pasta, como consecuencia del
fraguado, parte del agua queda fija (agua de hidratación) en la estructura rígida de la
pasta y el resto se queda como agua evaporable.
El agua debe estar libre de materias orgánicas, álcalis, ácidos y sulfatos estas impurezas
pueden estar presentadas en forma disueltas o de suspensión como son los carbonatos o
bicarbonatos, cloruros , sulfatos ,sales de hierro sales orgánicas o sedimentos y pueden
interferir en la hidratación del cemento , pueden producir modificaciones del tiempo de
fraguado , reducir la resistencia mecánica y aumentar el riesgo de corrosión de
armaduras .

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CLORUROS Y SULFATOS
Los iones cloruro contenidos en el agua son los más peligrosos sobre la corrosión de la
armadura (refuerzo) del concreto. Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora
que se forma sobre el acero. Se pueden introducir al concreto dentro de cada uno de
sus componentes por separado (cemento, agregados, agua de mezclado, o por lo
general a algunas sales o agua de mar).

Los altos contenidos de sulfatos en el agua originan las reacciones expansivas

potenciales y el deterioro del concreto; principalmente en áreas donde el concreto
estará expuesto a suelos o aguas con alto contenido de sulfatos.

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 SEDIMENTOS Y PARTICULAS. - Cantidades más elevadas, afectan la
resistencia, pero pueden influenciar otras propiedades del concreto tales como la
contracción del secado, tiempos de fraguado, durabilidad o aparición de eflorescencia.

FUNCIONES DEL AGUA EN LA PREPARACION DEL CEMENTO

FRESCO:
 Reaccionar con el cemento produciendo su hidratación.
 Actuar como un lubricante (reemplaza la fricción que existe por una fricción interna
entre sus moléculas), contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla fresca de concreto.

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 Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los productos de
hidratación
 Se utiliza como agua de lavado
 Como agua de curado

Como una guía, de ser posible realizar un análisis químico, se recomienda que el agua
utilizada en la preparación de mezclas de mortero o concreto, cumpla los requisitos de
la tabla No. 3.1. Sin embargo, es preferible ensayar el agua que se va a emplear en la
preparación de la mezcla y comparar los resultados con los de un agua testigo (de
comportamiento conocido como por ejemplo agua destilada).

VALOR MÁXIMO
TIPO DE IMPUREZA RECOMENDADO
10000 ppm
Ácidos orgánicos (ácido sulfúrico) Aceite mineral
(por masa de cemento) Agua con algas 2%
no recommendable
Agua de mar:
*para concreto no reforzado
*para concreto reforzado o pretensado Aguas 35000 ppm
sanitarias no recommendable 20 ppm
Azúcar 500 ppm
Carbonato de calcio y magnesio 400 ppm
1000 ppm
Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio 30000 ppm
Cloruro de calcio 40000 ppm
Cloruro de magnesio Cloruros:
*estructuras con bajo potencial de corrosión y
condiciones secas 20000 ppm
*concreto pretensado 500 ppm
1000 ppm
*estruct. con elementos galvaniz. y de aluminio
1,2%
Hidróxido de potasio (por masa de cemento)0,5%
Hidróxido de sodio (por masa de cemento) 2000 ppm
Partículas en suspensión 6-8
PH 40000 ppm
Sales de hierro 500 ppm
25000 ppm
Sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo1000 ppm
Sulfato de magnesio 100 ppm
Sulfato de sodio Sulfito de sodio
El contenido máximo de iones combinados de calcio, magnesio, sodio,
potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato y carbonato es 20000ppm
Límites de impurezas permitidos al agua de mezcla

24
AGREGADOS O ARIDOS:
Aunque los agregados se consideren materiales inertes que actúan como relleno
representan del 60 al 80% del volumen total del concreto.
Las características de los agregados influyen considerablemente en las proporciones de
la mezcla y en el costo del concreto. Por ejemplo, unas partículas alargadas y planas con
una textura rugosa necesitan más agua para producir un concreto trabajable, que unas
partículas redondas o cúbicas. Así, las partículas del agregado que tienen formas
angulosas necesitan más cemento para mantener la proporción cemento agua y por ende
el concreto será más caro. Los agregados deberán ser partículas limpias, sólidos, fuertes
y duraderas libres de químicos y de recubrimientos de arcilla o de otros materiales finos
que perjudiquen la unión de la pasta de cemento.
Los materiales contaminantes más frecuentes en el agregado son tierra, sedimentos,
arcilla, mica, sales y mantillo u otras materias orgánicas que pueden aparecer como un
recubrimiento o material fino suelto. Muchos de ellos pueden eliminarse con una lavada.
Los Agregados de uso común son arena, grava, piedra triturada y Escoria de fundición
de altos hornos, también se usan cenizas, arcilla quemada y expandida de altos hornos
entre otros.
Los agregados de peso normal deberán reunir los requerimientos de las
“Especificaciones para agregados del concreto” (ASTM C 33). Esta especificación limita
las cantidades permitidas de sustancias dañinas que cubren los requerimientos para la
graduación, abrasión, resistencia y solidez.

25
 Material granular, de origen natural o artificial, como arena, grava, piedra triturada y
escoria de hierro de alto horno, empleado con un medio cementante para formar concreto
o mortero hidráulico

CARACTERISTICAS DEL AGREGADO

DURABLE. - para soportar el desgaste, rompimiento e intemperismo.
LIMPIO. - Las partículas se adhieren a la superficie del agregado no permite la
adherencia entre la pasta y el agregado, por consiguiente, debilita la cohesión
BIEN GRADUADO. - Debe ser de tamaño variado para un mejor acomodo de las
partículas y se logre un concreto más resistente y duro.

FUNCIONES DE LOS AGREGADOS

 Actúan como material de relleno haciendo la mezcla más económica.
 Proporciona parte de la resistencia mecánica a la compresión debido a su resistencia
propia.
 Durante el fraguado controlan los cambios volumétricos de la pasta y evitan el
agrietamiento que afectan la resistencia.

CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS

 Arena fina
Agregados finos  Arena gruesa

 Grava
Agregados Gruesos  Piedra

AGREGADOS FINOS .- Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural

finamente triturada, de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8 de

26
pulgada). El agregado fino llena los espacios que quedan en el agregado grueso y
aumenta la operabilidad de la mezcla.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por
corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados.

En general, los agregados que no tienen partículas excesivamente grandes o pequeñas y

tengan una superficie un poco curva, producen una mezcla más satisfactoria.

Además, la norma prescribe que La diferencia entre el contenido que pasa una malla y
el retenido en la siguiente, no debe ser mayor del 45% del Total de la muestra, se
tiende a una granulometría más regular.
Para que el concreto tenga una adecuada trabajabilidad, las partículas de agregado
grueso deben estar espaciadas de manera tal que puedan moverse con relativa
facilidad, durante los procesos de mezclado y colocación.
En este sentido, el agregado fino actúa como lubricante del agregado grueso,
ayudándolo a distribuir en toda su masa.
En general, en cuanto a granulometría se refiere, los mejores resultados se obtienen
con agregados de granulometrías que queden dentro de las normas y que den curvas
granulométricas suaves.
27
 REQUISITOS DE USO
 El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duras, compactas y resistentes.
 El agregado fino deberá estar libre d cantidades perjudiciales de polvo terrones,
partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u
otras sustancias perjudiciales.
 Debe cumplir las normas sobre su granulometría

AGREGADO GRUESO
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC 4.75
mm(N°4) proveniente de la desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumple
con los límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037. El agregado grueso puede
ser grava, piedra chancada, etc.
Es el agregado de tamaño más grande que puede usarse. Mientras más grande sea el
tamaño del agregado máximo, menos mortero y pasta se necesita. Por consiguiente,
mientras más grande sea el agregado grueso menos cantidad de agua y cemento se
necesita para un concreto de una calidad dada. El tamaño máximo del agregado usado
para producir un concreto de máxima resistencia para un contenido de cemento dado,
depende del origen, la forma y graduación del agregado. para gran parte de los
agregados, el tamaño “optimo” es de casi 1.91 cm, (3/4 de pulgada).
GRAVAS
Comúnmente llamados “canto rodado”, es el conjunto de fragmentos pequeños de
piedra, provenientes de la disgregación, natural de las rocas, por acción del hielo y otros
agentes atmosféricos, encontrándoseles corrientemente en cantera y lechos de ríos
depositados en forma natural.
Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presentan en forma más o menos
redondeadas. Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/𝑚3

28
 PIEDRA PARTIDA O CHANCADA
Se denomina así, al agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas.
Como agregado grueso se puede usar cualquier clase de piedra partida siempre que sea
limpia, dura y resistente.
Su función principal es la de dar volumen y aportar su propia resistencia. Los ensayos
indican que la piedra chancada o partida da concretos ligeramente más resistentes que
los hechos con piedra redonda.

REQUISITOS DE USO
 El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil
preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes, y de textura
preferentemente rugosa.
 Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, escamas, materia orgánica u otras
sustancias dañinas.
 Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes máximos
siguientes:
 Partículas deleznables: 5%
 Material más fino que la malla N° 200: 1%
 Carbón y lignito: 0.5%

HORMIGON
El agregado corresponde a una mezcla natural de grava y arena. el hormigón se usa para
preparar concreto de baja calidad como el empleado en cimentaciones corrida, sobre
cimientos, falsos pisos, falsas zapatas, calzaduras, algunos muros, etc.
En general solo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en
compresión hasta 100 kg/𝑐𝑚2 a los 28 días .
El contenido mínimo de cemento será de 255 kg/𝑚3
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o escamosas, sales, álcalis, y otras sustancias dañinas para el concreto.

29
 ADITIVOS
Son materiales que se añaden a la mezcla durante o luego de formada la pasta de cemento
y que modifican en horma dirigida algunas características del proceso de hidratación, el
endurecimiento e incluso la estructura interna del concreto.

Tipos de aditivos:
a) ADITIVOS ACELERANTES
Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o
aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

b) ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen,
y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan
fisuración .

30
c) ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.

Son compuestos que permiten emplear menor agua de la que se usaría en condiciones
normales en el concreto, produciendo mejores características de trabajabilidad y también
de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

d) ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la

estanqueidad de las estructuras.

31
 TIPOS DE CONCRETO
A) CONCRETO CICLOPEO. -Se denomina así al concreto simple que esta
complementado con piedras desplazado ras de tamaño máximo de 10 pulgadas,
cubriendo hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras deben ser
introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra,
en su ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de concreto simple.

CONCRETO PIEDRA CONCRETO

+ =
SIMPLE DEZPLAZADORA CICLOPEO

B) CONCRETO ARMADO. - se denomina así al concreto simple, cuando este lleve

armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los dos
materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de
tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto.
CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS = CONCRETO ARMADO

B.1) CONCRETO SIMPLE. - Es una mezcla de cemento portland, agregado fino,

agregado grueso y agua. Es una mezcla en donde el agregado grueso deberá estar
totalmente envuelto por la pasta de cemento, el agregado fino deberá rellenar los
espacios entre el agregado grueso y a las veces estar recubierto por la misma pasta.
32
 CEMENTO + A. FINO + A. GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE

B.2) CONCRETO ESTRUCTURAL. - Se denomina así al concreto simple, cuando

este dosificado, mezclado, transportado y colocado, de acuerdo a especificaciones
precisas, que garanticen una resistencia mínima pre-establecida en el diseño y una
durabilidad adecuada.

C A R A CT E RI S T I CA S Y PR O PI E D A DE S DE L CO N C RE T O
F R E S CO

1 . P l a s t i c i d a d : F a c i l i d a d p a r a mo l d e a r s e .
2. Trabajabilidad:Facilidad con que el concreto es ma n e ja do
, t r a n s p o r t a d o , c o l o c a d o y c o mp a c t a d o e n e n c o f r a d o s , s i n q u e se
produzca segregación y exudación.
3 . H o mo g e n e i d a d : U n c o n c r e t o h o mo g é n e o e s d o nd e l o s c o mp o n e n t es
e s t á n p e r f e c t a me n t e me z c l a d o s y e s t á n d e a c u e r do a l a p r o p o r c ión
p r e v i s t a a l d i s e ñ a r l a me z c l a p a r a e l l o e s u t i l i z a d o u n a me z c l a d o r a .
4 . S e g r e g a c i ó n : S e p r e s e n t a c u a n d o l o s e l e me n t o s c o n s t i t u t i v o s t i e n de n
a s e p a r a r s e u n o s d e o t r o s y a p r e c ip i t a r s e d e a c u e r do c o n s u t a ma ñ o y
densidad.
5 . E x u d a c i ó n : Es la f o r ma c i ó n d e u n a l a mi n a d e a g u a e n l a s u p e r f i c i e
d e l c o n c r e t o r e c i é n c o l a d o ( v a c i a d o ) . S e p r e s e n t a c u a n d o l a p a s ta
f l u i d a d e l c e me n t o s e s e p a r a y s e e l e v a h a c i a l a s u p e r f i c i e c o mo
c o n s e c u e n c i a d e l a f a l t a d e c o h e s i o n d e l o s a r i d o c o n l a p a s t a ,d a n do
l u g a r a l a s e d i me n t a c i o n ( a s e n t a mi e n t o ) d e l a s p a r t í c u l a s s o l i das
( c e me n t o y a g r e ga d o s ) . Un p o c o d e s a n g r a d o e n e l c o n c r e t o e s n r ma l

33
 y n o d e b e r í a d i s mi n u i r l a c a l i d a d d e l c o n c r e t o . El p r o b l e ma e s c u a n do
e s e x c e s i v a , d e s p u é s q u e t o d a e l a g u a d e s a n g r a d o s e e v a p o r e , la
s u p e r f i c i e e n d u r e c i d a v a a q u e d a r u n p o c o ma s b a j a q u e l a s u p e r f i cie
r e c i é n c o l a d a . Es t a d i s mu n i c i o n d e a l t u r a d e s d e e l mo me n t o d e l c o l a do
h a s t a e l i n i c i o d e l f r a g u a d o s e d e n o mi n a c o n t r a c c i ó n ( r e t r a c c i ó n ) p or
s e d i me n t a c i ó n .
S e r e d u c e e l s a n g r a d o u s a n d o a g r e g a d o s d e g r a n u l o me t r í a a d e c u a da
,aditivos q u í mi c o s ,aire i nc l u i d o , ma t e r i a l e s c e me n t a n t es
s u p l e me n t a r i o s .
6 . L a c o n s i s t e n c i a : La c o n s i s t e n ci a d e l c o n c r e t o f r e s c o s e d t e r mi na
me d i a n t e e l e n s a yo d e R e v e n i mi e n t o .
 E L R E V E NI M I EN T O: Es l a me d i d a d e l a c o n s i s te n c i a d e l c o n c r e to
f r e s c o ,s i e n d o e l mé t o d o ma s c o n oc i d o e l C o n o d e A b r a ms . El e n s a yo
d e c o n s i s t e n c i a l l a ma d o ( a s e n t a mi e n t o ) e s u t i l i z a d o p a r a c a r a c t e r i z a r
e l c o mp o r t a mi e n t o d e l c o n c r e t o f r e s c o . El c o n o e s u n mo l de
t r o n c o c ó n i c o me t a l i c o d e 3 0 c m d e a l t u r a y d e 1 0 y 2 0 c m d e d i á me t ro
i n f e r i o r y s u p e r i o r r e s p e c t a t i v a me n t e .
L a p r u e b a c o n s i s t e e n l l e n a r d e c o n c r e t o f r e s c o e l mo l d e , l u e g o se
c o mp a c t a c o n 2 5 g o l p e s c o n u n a ba r r a d e a c e r o e n t r e s c a p a s d e 1 0 c m
c a d a u n a , p a r a c o mp a c t a r e l c o n c r e t o s e u t i l i z a u n a v a r i l l a d e a c e ro
liso de 5/8”de d i á me t r o por 60cm de longitud y de p u n tas
s e mi e s f é r i c a s ; s e e n r a s a l a p a r t e s u p e r i o r d e l c o n o y s e r e t i r a d el
mo l d e d e s l i z á n d o l o v e r t i c a l me n t e , s e p r o c e d e a me d i r e l d e s c e n s o de
l a s u p e r f i c i e s u pe r i o r d e l c o n c r e t o l u e g o d e l d e s mo l d a d o .
El descenso , d e n o mi n a d o “A s e n t a mi e n t o ” p e r mi t e clasificar la
consistencia de acuerdo con los valores siguientes:

34
 ALTURA QUE L A CO NS I S T E NC I A FI NA L
D E S C E N DI O E L I NDI C A :
C O N CR E T O ( c m)
De 0- 2 I n d i c a C o n s i s t e nc i a S e c a

De 3- 5 I n d i c a C o n s i s t e nc i a P l á s t i c a

De 6- 9 I n d i c a C o n s i s t e nc i a B l a n d a

De 10- 15 I n d i c a C o n s i s t e nc i a F l u i d a

La

prueba de revenimiento deberá iniciarse dentro de los siguientes cinco minutos a la

obtención de la muestra y se deberá completar en dos minutos, debido a que el
concreto pierde revenimiento con el tiempo.

La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido de agua

en la mezcla.

Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia rigida o seca. Si la

consistencia es muy rigida y seca , la colocación y compactación del concreto serán
dificultosas y las partículas mas grandes de agregados pueden separarse de la mezcla .

35
 El concreto debe tener la consistencia adecuada para su tabajabilidad ,que
normalmente esta en un revenimirnto entre 6 y 12 cm. De la consistencia dependerá la
mayor parate de las características dl concreto ,como son: cohesion ,
densidad,resistencia, impermeabilidad,acabado superficial.

7 . HIDRATACION:Tanto el fraguado como el endurecimineto son dos estados del

concreto ,que se desarrollan durante el proceso de hidratación continuo , entonces se
puede indicar que ambos se refieren a un mismo proceso que se inicia con la
preparaciondel concreto fresco y que termina con el concreto endurecido.
Los compuestos del cemento ya hidratados son el vínculo denso entre partículas del
cemento y los agregados cementandolos como un todo.
La buena cohesion y la adherencia de la pasta de cemento Portland con los agregados
del concreto y dar como resultado un producto resistente y durable , se origina en el
momento de la mezcla de cemento con el agua , en este momento se desarrolla la
reacción química entre cemento con el agua , que debe continuar mientras el ambiente
sea favorable. Por esta razón el concreto necesita tener suficiente humedad durante el
periodo de curado para que el concreto se hidrate hasta lograr las propiedades
esperadas.
8 . CALOR DE HIDRATACION:es el calor que se produce por la reacción del agua con
el cemento ,este orceso g¿hace que se libere calor , es asi que en epppoca de invierno
el calor de hidratación va a ayudar a proteger al concreto contra las temperaturas muy
bajas. Pero también en época de calor intenso el calor de hidratación acelera el
fraguado, y mas aun en el vaciado de estructuras masivas como :presas hiddraulicas ,
estribos de puente ,concretos masivos etc. En estos casos es muy recomendable el uso
del cemento Portland Belitico y como alternativa viable usar retardantes .
9 . FRAGUADO:Condicion alcanzada por la pasta , mortero o concreto en la que ha
perdido plasticidad ,generalemente medido en términos de la resistencia a la
penetacion utilizando el métodos de las agujas de Vicat,desde un fraguado inicial hasta
un fraguado final.

36
 Tiempo de Fraguado:Periodo en el que las recciones químicas del cemento y el agua ,
se genera calor y da origen a la formación de compuestos de hidratación que hacen que
se endurezca se ponga fuerte y denso, adquiriendo una resistencia .

10.C O N CR E T O E ND U R E CI DO : normalmenteel inicio del fraguado se da entre 2 a

6 horas después del mezclado , y el fraguado final se da entre 4 y 12 horas .
11.CURADO DEL CONCRETO: Consiste en mantener la humedad y evitar el secado
prematuro teniendo una adecuada temperatura favorable en la masa del concreto de tal
menera que le permita al concreto continuar con las reacciones químicas , esto se logra
suministrando humedad al concreto y protegerlo de las temperaturas extremas ,durante
un periodo definido de tiempo , inmediatamente después de su colocación y acabado a
fin que se desarrollen las propiedades mecánicas(resistencia a la
compresión,resistencia a la abrasion) deseadas;desde el momento de la colocación
hasta el desarrollo de las resistencia suficiente.
¿POR QUE SE CURA EL CONCRETO?
Uno de los mayores peligros para el concreto fresco es la deshidratacion precoz ;esta se
inicia en la superficie y se propaga en profundidad impidiendo una buena hidratación de
la pasta de cemento. Esta, debe poseer una densidad elevada y de este modo una
porosidad minima. Solo asi , la pasta de cemento esta en condiciones de oponer
resistencia a las agresiones externas e la carbonatación antes que alcancen la armadura.
DESHIDRTACION PRECOZ: Es la perdida prematura de agua en superficie ,cuyos
efectos son:
 Aparición de importantes fisuras de contracción .
 Perdida de resistencia.
 Reducción de la impermeabilidad y de la durabilidad.

37
 El concreto bien curado tiene menos probabilidad de agrietarse , es mas durable y una
superficie que resiste al desgaste y proteje mejor el acero de refuerzo. El curado
temprano es de suma importancia , debido a que en ese momento se constituye la
estructura interna que le permite adquirir resistencia e impermeabilidad.
TECNICAS DEL CURADO
El curado y laproteccion deben comenzar tan pronto cmo sea posible después de
compactar el concreto y , en todos los casos , antes de que la superficie haya tenido
tiempo de secarse .
1. Curad aplicando agua extra: Consiste en la aplicación del agua continumanete sobre l
concreto recién vaciado , inicialmente con rociado continuo , fino y neblinoso sobre la
superficie y mas adelante se rocia agua con manguera.
2. Manteniendo un medio húmedo :Usando coberturas húmedas de yute o piezas de
algodón saturadas de agua para cubrir las estructuras .
3. Empleando materiales diversos como: Arena ,tierra (sin contenido organigo) y paja
sobre el concreto.
4. También se ´puede curar apliacando un aditivo de curado: Este debe aplicarase liego del
acabado .
5. El uso del retardaor de evaporación(aditivos) : Metodo por el que se minimiza la perdida
rápida de la humedad superficial en condiciones de mucho viento, aire seco .
6. Evitando la perdida del agua ,utilizando materiles sellantes : Consiste en la utilización
de emnbranas que cubren el concreto evitando la perdida de humedad .
7. Curado al vapor: tiene gran ventaja que permite ganar resistencia rápidamente. Se utiliza
tanto para estructuras vaciadas en obra como para las prefabricadas ,siendo en estas las
mas utilizadas en condiciones de laboratorio.

8. RESISTENCIA A LA COMPRESION:Es la medid de la máxima resistencia a la

caraga axial que soporta una muestra de conccreto. Expresada normalmente en (Kg
/𝑐𝑚2 ), puede también ser expresado en mega pascales (MPa).

En laboratorio se pueden usar otras edades del concreto para las pruebas siempre
tomando en cuenta que por ejemplo que las resistencia a los 7 dias normalmente se
estima como 75% de la resistencia a los 28 dias , la resitencia a los 56 dias se estima que
es 10% mayor de la resitencia de los 28 dias y l los 90 dias es aproximadamente 15%
de la resistencia a los 28 dias .
La resistencia depende de varios factores , pero básicamente del diseño de la mezcla .

38
9. RESISTENCIA A LA TENSION: En forma práctica se puede considerar coo
aproximadamente de 8% a 12% de la resistencia a la compresión. Es muy pequeña, por
lo que para propósitos estructurales en diseño de elementos se desprecia.La resistencia
a la tensión depende principalmente de la adherencia entre la pasta de cemento y los
agregados en el concreto.
 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas o
4x8 pulgadas .
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicular del eje del cilindro.
 El técnico que efectué la prueba debe anotar la fecha de en que recibió las probetas en e
laboratorio , la fecha de la prueba , la identificación de la probeta , el diámetro del
cilindro , la máxima carga aplicada .
CLASIFICACION DEL CONCRETO, SEGÚN SU RESISTENCIA AL
COMPRESION
Resistencia a la compresión Descripción
Kg/𝑐𝑚2
70-350 Normal
420-1000 Alta resistencia
+ de 1000 Ultra alta resistencia

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40