ERGONOMÍA Y

ESTUDIO DEL
TRABAJO
BALANCE DE LINEA

Mg. Martín Velásquez Medina

OBSERVEMOS Y ANALICEMOS

https://www.youtube.com/watch?v=L70m-93xqmc
 LOGRO DE LA SESIÓN

Al finalizar la sesión, el estudiante diferentes formas de balancear una línea de

producción con el fin de evaluar las mejoras a usar en una planta de producción o
en otras organizaciones con enfoques similares.
 LO QUE VEREMOS HOY

✓ Definición general
✓ Métodos heurísticos
✓ Problemas propuestos y casuística

https://www.tupsicologobilbao.es/autodesarrollo/observar/
DEFINICIONES GENERALES
CONCEPTOS GENERALES

Es una de las herramientas más

utilizadas para la gestión del flujo de
un sistema de producción, dado que
parte de la base teórica de la
fabricación equilibrada; de la cual
depende el mejoramiento de ciertas
variables que afectan la
productividad de un proceso,
variables tales como lo son
los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales
de producción.
CONCEPTOS GENERALES

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar

los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una
línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y DE ENSAMBLE
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y DE ENSAMBLE

De acuerdo a la teoría, las líneas de fabricación deben ser balanceadas de

tal manera que la frecuencia de salida de una máquina debe ser equivalente
a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la operación
siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo
realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble

compuesta por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan
solo realizar movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro.
MÉTODOS HEURÍSTICOS
DEFINICIÓN

Las reglas heurísticas son atajos que ofrecen decisiones más rápidas que los
métodos tradicionales al resolver problemas computacionales en computación y
en otras áreas. Podríamos decir incluso que se usan para realizar suposiciones
fundamentadas.

En el balanceo de línea de producción, consiste en intentar que todas las

estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma carga de trabajo con
el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.
CONSIDERACIONES
PASOS

1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir
entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta
operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto está
disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción.
PASOS
2. Calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de
duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre
el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente
numero entero:
PASOS

3. Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación

de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido,
seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación
de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:

a) Identificar una lista maestra de tareas.

b) Eliminar las tareas que están asignadas.
c) Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface.
d) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de
trabajo es inadecuada.
PASOS
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo
total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa
de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
APLICACIÓN CON DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

A continuación se presenta un
ejemplo de un proceso que consta
de 8 actividades o tareas, el cual
corresponde a una línea de
ensamble que opera 8 horas al día
con una producción deseada de
240 unidades diarias. La siguiente
tabla contiene información acerca
de los tiempos de la tarea de este
producto y las relaciones de
precedencia:
APLICACIÓN CON DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
APLICACIÓN CON DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente a

8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un nivel de
producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo (C) es:
APLICACIÓN CON DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los
tiempos de las 8 tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con ello
se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de trabajo y se procede
con la configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o
candidato más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
APLICACIÓN CON DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
EJERCICIOS PRÁCTICOS
CONCLUSIONES

1. …..
2. …

3. ……
 ERGONOMÍA Y
ESTUDIO DEL
TRABAJO
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Mg. Martín Velásquez Medina