ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y CIENCIAS DE LA

PRODUCCIÓN

ESTUDIANTE:
JUAN MARCOS SAETEROS MACIAS

MATRÍCULA: 201917234

TÍTULO DE PRÁCTICA: PROGRAMACIÓN ISO G

NÚMERO DE PRÁCTICA: 3

FECHA DE REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA:

18/07/2023

PARALELO DE LABORATORIO: 101

PARALELO TEÓRICO: 1

I PAO 2023 – 2024

1
ÍNDICE
1. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 1
2. PROCEDIMIENTOS ............................................................................................................ 1
3. RESULTADOS...................................................................................................................... 2
4. ANALISIS DE RESULTADOS ............................................................................................ 3
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................... 3
6. ANEXOS............................................................................................................................... 5
7. CÓDIGO ISO G USADO ................................................................................................... 23

2
 1. OBJETIVOS
• Mostrar la habilidad para interpretar modelos 3D proporcionados en formato .STEP
utilizando software, en este caso, Inventor, para comprender las formas y dimensiones,
absolutas y relativas, de las piezas.
• Demostrar la comprensión y aplicación de los conceptos fundamentales de diseño y
manufactura asistido por computadora, incluyendo la programación ISO G y el uso de
máquinas CNC.
• Seleccionar las herramientas de corte y plaquitas adecuadas para cada operación de
mecanizado, considerando parámetros como velocidad de corte, avance y profundidad de
corte, y respetando las recomendaciones del catálogo de Sandvik Coromant.
• Utilizar un simulador para previsualizar y analizar las operaciones de mecanizado,
verificando que las trayectorias de las herramientas y los parámetros sean apropiados para
lograr la precisión y calidad requeridas en las piezas.

2. PROCEDIMIENTOS
Lo primero que se hizo para ambas piezas fue abrirlas en un software CAD, con el fin de ver
mejor sus dimensiones se hicieron bocetos con las respectivas cotas, esto para obtener una mejor
comprensión de las características de las piezas, de esta forma tener un mejor criterio para
seleccionar el proceso de mecanizado más conveniente según la pieza de trabajo. Para la primera
pieza se concluyó que el proceso más adecuado es el torneado debido a la forma cilíndrica del
cuerpo, además de los agujeros que tiene en su interior. Para la segunda pieza se decidió usar el
fresado debido a la compleja forma que tiene el cuerpo. Una vez seleccionados los procesos a los
que serán sometidas las piezas, los cuales se especificarán posteriormente, una vez sabiendo
dichos procesos, se realiza la selección de herramientas de corte para posteriormente, y en base a
las especificaciones de dichas herramientas seleccionar las plaquitas en caso de requerirlas, es
importante tener en cuenta el material de las piezas que vamos a mecanizar para el proceso de
selección, las fichas técnicas de los materiales se encuentran en la ilustración 4 e ilustración 23.
Una vez teniendo los distintos procesos a realizar, además de los parámetros de corte de cada
herramienta de corte procedemos a realizar la programación respetando tanto las dimensiones
como parámetros de corte especificados previamente. Dicha programación la comprobamos en
simuladores, en este caso para el torneado se usó CNCSimulator y para el fresado
CNCVMSimulator, ambos para Android donde se introdujeron las dimensiones de la pieza antes
de mecanizar especificadas, en este caso para la primera pieza un cilindro de longitud de 180 mm
y 50 mm de diámetro, para la segunda pieza tenemos una placa de 150x150x15 mm.

• Pieza 1: Tenemos una pieza cilíndrica cuyas dimensiones se especifican en la ilustración

16 de anexos y las cuales se ingresaron en el simulador, además se ingresaron las
herramientas con las que se va a trabajar las cuales se encuentran en anexos, además
elegimos como punto de referencia el centro del cilindro en el lado en el que no está
sujetado a la máquina como se ve en la ilustración 1 por esa razón todas las medidas en
la pieza están tomadas desde ese punto. Para la programación, primeramente, se realizó
un cilindrado exterior, se hicieron dos debido a la profundidad que permite la plaquita,
luego se hizo un refrentado de 1mm y luego un chaflán, luego se realizó un cilindrado a
una sección de la pieza según las especificaciones de la ilustración 16. Luego se procedió
a hacer el taladrado, con la broca mostrada en la ilustración 9, este sería un taladrado que
atraviesa la pieza por completo, luego se hizo un taladrado con una pieza de mayor
diámetro para una sección de la pieza según los requerimientos de la pieza.
• Pieza 2: Ingresamos las dimensiones de la pieza de trabajo en el simulador y
seleccionamos las distintas herramientas de corte con sus dimensiones según la
ilustración 30 como punto de referencia escogemos el centro del lado inferior de la pieza
como se aprecia en la ilustración 32 esto ya que debido a la simetría de la pieza nos resulta

1
 beneficioso porque si sabemos las coordenadas de un punto únicamente debemos
cambiarle el signo a la coordenada X para tener la misma coordenada pero en el lado
opuesto de la pieza, como vemos en la ilustración 37, posterior a esto programamos
siguiendo los siguientes pasos: primeramente se realizaron dos fresados frontales
parciales para dar la forma circular a la pieza, luego se volvió a usar dicho proceso para
las ranuras de forma circular que se encuentran a lo largo del perímetro de la pieza, luego
usamos una herramienta de taladrado para hacer una ranura en el centro de la pieza con
las dimensiones requeridas, posterior a esto cambiamos de broca a una más pequeña y
realizamos varios ranurados en la pieza para finalmente alcanzar la forma requerida.

3. RESULTADOS

Ilustración 1. Vista lateral de la pieza 1 después del proceso de torneado.

Ilustración 2. Vista frontal de la pieza 1 después del proceso de torneado.

2
 Ilustración 3. Pieza 2 después del proceso de fresado.

4. ANALISIS DE RESULTADOS
Debido a la naturaleza del proceso es apreciable a simple vista que la Ilustración 1 es más fiel al
resultado esperado, el cual es la ilustración 16, esto puede deberse a que es un proceso más simple,
con distancias redondas respecto al eje de referencia es decir distancias relativas simples, lo que
simplifica la colocación de coordenadas para la programación y a la vez son más precisas, sin
embargo, que a simple vista se vea mejor puede deberse a las limitaciones gráficas de los
simuladores usados. Para la segunda pieza tenemos un resultado que a simple vista parece requerir
de un acabado, sin embargo, como se mencionó anteriormente esto se puede deber a las
limitaciones del simulador, además la mayoría de distancias relativas al punto de referencia tienen
varios decimales de precisión por lo que una posible causa de la falta de exactitud en el resultado
final puede deberse a esto también, por último las herramientas y parámetros escogidos para el
proceso pudieron no haber sido los más adecuados para el proceso al que fueron sometidas las
herramientas. Debido a que estamos hablando de una simulación, las piezas no se desgastan,
tampoco se genera calor por la fricción y las plaquitas no se ven afectadas por los parámetros de
corte usados aunque no sean los adecuados, es importante tener en cuenta todo esto antes de
ingresar el código a una máquina CNC real, ya que sólo con ingresar el código, aunque funcione
no tendremos el mismo resultado, además hay que considerar que en los procesos realizados no
se hizo realmente un buen acabado, por lo que dejando de lado las consideraciones antes dichas
la pieza final probablemente no saldría con las dimensiones exactas.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• Conclusiones
➢ La habilidad para interpretar modelos 3D se ha confirmado como un componente
fundamental en la planificación de procesos de mecanizado debido a que mediante esta
habilidad fue posible dimensionar la pieza y colocar las coordenadas necesarias para el
proceso. La comprensión detallada de las formas y dimensiones de las piezas permitió la
elección adecuada de procesos y herramientas, lo que a su vez influyó en la precisión y
calidad del resultado final.
➢ La implementación exitosa de conceptos como la programación ISO G y el uso de
máquinas CNC demuestra un dominio esencial en la materialización de diseños a través
de tecnologías asistidas por computadora. Se demostró una comprensión de la

3
 programación ISO G mediante la aplicación de la misma viéndose reflejada en los
resultados que tienen una forma aproximada a la requerida.
➢ La selección y configuración apropiada de herramientas de corte y plaquitas en función
de las necesidades de mecanizado contribuyó directamente a la calidad de las piezas
resultantes. El respeto por las recomendaciones del catálogo de Sandvik Coromant
evidencia una comprensión consciente de cómo los detalles en la selección de
herramientas impactan en la precisión.
➢ La fase de simulación jugó un papel fundamental en la mejora de los procesos de
mecanizado. La habilidad para prever y corregir posibles problemas antes de la
producción real refuerza la capacidad de optimizar las operaciones de corte, asegurando
la obtención de resultados cercanos a las especificaciones.
• Recomendaciones
➢ Para mejorar la precisión y calidad de los resultados de mecanizado, es recomendable
llevar a cabo un análisis detallado de los parámetros de corte utilizados en las operaciones.
Ajustar la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de manera más
minuciosa podría influir positivamente en la forma final de las piezas.
➢ Aunque las limitaciones gráficas de los simuladores puedan influir en la apariencia de las
piezas, es importante tener en cuenta el acabado superficial deseado. Puede ser útil ajustar
los parámetros de corte o considerar operaciones de acabado específicas para lograr la
calidad superficial requerida en las piezas finales.
➢ Al identificar discrepancias entre los resultados de simulación y las expectativas, es útil
realizar un análisis más profundo de las posibles causas de estos errores. Esto puede
incluir la consideración de geometrías complejas, ajustes finos en los parámetros de corte
y la influencia de las herramientas y materiales utilizados.
➢ Si bien la elección de herramientas y plaquitas fue informada por el catálogo de Sandvik
Coromant, puede ser beneficioso explorar una variedad de opciones y considerar
diferentes fabricantes. Esto permitirá una comparación más amplia para encontrar las
herramientas que mejor se adapten a las necesidades específicas de mecanizado.
➢ Una revisión exhaustiva de las dimensiones y tolerancias requeridas para las piezas es
esencial. Asegurarse de que las especificaciones sean claras y adecuadas para los procesos
de mecanizado seleccionados puede contribuir significativamente a la precisión y calidad
de las piezas finales

4
6. ANEXOS
• Proceso 1

Ilustración 4, Fucha técnica de acero T304.

Ilustración 5. Plaquita seleccionada para el cilindrado exterior del torneado. Pag 176

5
 Ilustración 6, Datasheet de la plaquita seleccionada.

Ilustración 7. Herramienta en la que se insertará la plaquita para el cilindrado exterior. Pag 16. Herramienta de
Ilustración 18 y 19.

6
Ilustración 8. Broca de ilustración 21 usada para el taladrado. Pag 224.

Ilustración 9. Datasheet de broca de 16 mm escogida.

7
Ilustración 10. Herramienta de Ilustración 22 de corte escogida para el cilindrado exterior posterior al taladrado.
Pag 295

8
Ilustración 11. Datasheet de plaquita usada en la herramienta de cilindrado interior.

Ilustración 12. Datasheet de la herramienta usada en el cilindrado interior.

9
Ilustración 13. Herramienta Ilustración 20 usada para el taladrado de 30 mm. Pag 215

Ilustración 14. Datasheet de herramienta de taladrado de 30 mm.

10
Ilustración 15. Datasheet de la plaquita usada usada para el taladrado de 30 mm

Ilustración 16. Dimensiones de la pieza de torneado.

11
Ilustración 17. Dimensiones de la pieza en bruto usadas en el simulador para el torneado.

Ilustración 18. Herramienta 1 de torneado.

12
Ilustración 19. Herramienta 2 de torneado.

Ilustración 20. Herramienta 3 de torneado.

13
Ilustración 21. Herramienta 4 de torneado.

Ilustración 22. Herramienta 5 de torneado.

14
• Proceso 2

Ilustración 23. Ficha técnica de acero AISI 1045.

15
Ilustración 24. Herramienta para fresado frontal parcial. Pag 37

16
 Ilustración 25. Plaquita para el fresado frontal parcial. Pag 40

Ilustración 26. Datasheet de la plaquita del fresado frontal parcial.

17
 Ilustración 27. Herramienta usada para el ranurado. Pag 22

Ilustración 28. Datasheet de la herramienta de 6 mm usada para el ranurado.

18
 Ilustración 29. Datasheet de broca de 25 mm.

Ilustración 30. Dimensiones de la pieza en bruto.

19
Ilustración 31. Trayectoria de la fresa en el simulador.

Ilustración 32. Ejes de referencia de la pieza 2.

20
Ilustración 33. Herramienta 1 del proceso de fresado.

Ilustración 34. Herramienta 2 de proceso de fresado.

21
Ilustración 35. Herramienta 3 para proceso de fresado.

Ilustración 36. Dimensiones de la pieza 2.

22
 7. CÓDIGO ISO G USADO
• Torneado
G54 G90 G40 G21 G95 ; M03 S1000 F0.15 ;
G00 Z200 ; G01 X35 ;
M06 T0101 ; Z-33 ;
G42 ; X30 ;
G00 Z5 X45 ; Z-45 ;
M03 S1000 F0.15 ; X45 ;
G01 Z-110 ; M05 ;
X50 ;
M05 ;
G00 Z5 ; G00 Z150 ;
X40 ; M06 T0404 ;
M03 S1000 F0.15 ; G43 G42 ;
G01 Z-110 ; G00 X00 Z5 ;
X50 ; M03 S1000 F0.5 ;
M05 ; G01 Z-110 ;
Z5 ;
M05 ;
G00 Z5 ; G00 Z150 ;
M03 S1000 F0.15 ;
G01 Z-1 ;
G01 X00 ; M06 T0303 ;
X38 ; G43 G42 ;
X40 Z-3 ; G00 X00 Z5 ;
X45 ; M03 S1000 F0.5 ;
M05 ; G01 Z-26 ;
Z5 ;
M05 ;
G00 Z-40 ;
M03 S1000 F0.15 ;
G43 ; G00 Z150 ;
G01 X35 ; M06 T0505 ;
Z-58 ; G43 G42 ;
X30 ; G00 X16 Z5 ;
Z-40 ; M03 S1000 F0.06 ;
X45 ; G01 Z-110 ;
M05 ; Z5 ;

G00 Z150 ; X30 ;

M06 T0202 ; Z-26 ;
G41 ; Z5 ;
G43 ; M05 ;
G00 Z-45 ;

• Fresado
G54 G90 G40 G21 G95; G01 Z-5;
G00 Z70 X00 Y00; G03 X73 Y73 R73;
M06T01; R73 X0 Y146;
G43 H1; R73 X00 Y00;
G00 Z70 X00 Y00; G01 Z-10;
G42 D1; G03 X73 Y73 R73;
M03 S20000 F0.1; R73 X0 Y146;

23
R73 X00 Y00; G00 Z5;
G01 X100;
M05;
G00 Z5;

G00 Z150;
G41 D1; M06 T03;
G00 Y1.575 X-15.082; G43 H3;
M03 S3000 F0.1; G00 Y73 X00;
G01 Z-10; G00 Z5;
G03 R32 Y3.146 X-76.456; M03 S15000 F0.1;
M05; G01 Z-5;
G00 Z5; G41 D3;
G01 Y51;
G03 R22 Y95;
G41 D1; R22 Y51;
G00 Y45.287 X-76; G01 Y61;
M03 S3000 F0.1; G03 R12 Y85;
G01 Z-10; R12 Y61;
G03 R32 Y103.984 X-84; G01 Z-10;
M05; G03 R12 Y85;
G00 Z5; R12 Y61;
G01 Y51;
G03 R22 Y95;
G41 D1; R22 Y51;
G00 Y124.494 X-61.162; G01 Z5;
M03 S3000 F0.1; M05;
G01 Z-10;
G03 R32 Y152.674 X-14;
M05;
G00 Z5;
G00 Z95;
M06 T2;
G41 D1; G43 H2;
G00 Y152.674 X14; G41 D2;
M03 S3000 F0.1; G00 X00 Y00 Z5;
G01 Z-10; M03 F0.1 S3000;
G03 R32 Y125.369 X62.685; G01 Z-5;
M05; X6.5 Y-5;
G00 Z5; Y35;
G03 R6.5 X00 Y41.5;
R6.5 X-6.5 Y35;
G41 D1; G01 Y-5;
G00 Y101.763 X77.795; X6.5;
M03 S3000 F0.1; Z-10;
G01 Z-10; Y35;
G03 R32 Y44.237 X77.795; G03 R6.5 X00 Y41.5;
M05; R6.5 X-6.5 Y35;
G00 Z5; G01 Y-5 X-6.5;
G40;
G01 X00;
G41 D1; Y35;
G00 Y21.436 X61.29; Z5;
M03 S3000 F0.1; M05;
G01 Z-10;
G03 R32 Y-23.372 X18.702;
M05; G41 D2;

2
G00 Y35.649 X77.695; Y111;
M03 F0.1 S3000; Z5;
G01 Z-5; M05;
Y59.629 X36.159;
G03 R6.5 Y57.25 X27.28;
R6.5 Y48.371 X29.659; G41 D2;
G01 Y28.066 X64.828; G00 Y107.079 X-72.026;
Y39.324 X71.328; M03 S3000 F0.1;
G01 Z-10; G01 Z-5;
Y59.629 X36.159; Y86.371 X-36.159;
G03 R6.5 Y57.25 X27.28; G03 R6.5 Y97.629 X-27.28;
R6.5 Y48.371 X29.659; G01 Y118.337 X-65.526;
G01 Y28.066 X64.828; Z-10;
G40; Y107.079 X-72.026;
G01 X68.078 Y33.695; Y86.371 X-36.159;
Y54 X32.909; G03 R6.5 Y97.629 X-27.28;
Z5; G01 Y118.337 X-65.526;
M05; G40;
G01 Y112.708 X-68.776;
Y92 X-32.909;
G41 D2; Z5;
G00 Y117.596 X64.242 M05;
M03 S3000 F0.1;
G01 Z-5;
Y97.629 X29.659; G41 D2;
G03 R6.5 Y88.75 X27.28; G00 Y29.223 X-62.824;
R6.5 Y86.371 X36.159; M03 S3000 F0.1;
G01 Y106.338 X70.742; G01 Z-5;
Z-10; Y48.371 X-29.659;
Y117.596 X64.242 G03 R6.5 Y59.629 X-36.159;
Y97.629 X29.659; G01 Y40.482 X-69.324;
G03 R6.5 Y88.75 X27.28; Z-10;
R6.5 Y86.371 X36.159; Y29.223 X-62.824;
G01 Y106.338 X70.742; Y48.371 X-29.659;
G40; G03 R6.5 Y59.629 X-36.159;
G01 Y111.967 X67.492; G01 Y40.482 X-69.324;
Y92 X32.909; G40;
Z5; G01 Y34.674 X-67.951;
M05; Y54 X-32.909;
Z5;
M05;
G41 D2;
G00 Y155 X-6.5;
M03 S3000 F0.1;
G01 Z-5;
Y111;
G03 R6.5 Y104.5 X00;
R6.5 Y111 X6.5;
G01 Y155;
Z-10;
X-6.5;
Y111;
G03 R6.5 Y104.5 X00;
R6.5 Y111 X6.5;
G01 Y155;
G40;
G01 X00;