DISTRIBUCIÓN DE

PLANTA (LAYOUT)
 AGENDA

1. ¿Qué es la Distribución de Planta?

2.Características de una Buena Distribución de Planta.
3. Objetivos de la Distribución de Planta.
4.Principios Básicos de la Distribución de Planta.
5. Métodos de Distribución (Diagrama de Recorrido – SLP).
6.Identificación de las Áreas de una Planta.
¿QUÉ ES ?
Localización y distribución de todo lo que está
dentro de nuestra empresa (material,
trabajadores, almacenes, producción,
servicios, administración, logística)

Buscar la máxima eficiencia de los procesos de

la empresa, implementando los sistemas de
fabricación de las formas más productivas
posibles.

Proporcionar condiciones de trabajo

aceptables permitiendo una operación más
económica, manteniendo condiciones
óptimas de seguridad y bienestar para los
trabajadores.
CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Seguridad
para los
Empleados
Flexibilidad Longitud del
a largo Camino a Recorrer
Plazo por Producto

Optimización Claridad del

de Espacios Flujo

Accesibilidad para Condiciones de

Mantenimiento y Trabajo para los
Limpieza Empleados
Facilidad en la
Coordinación y
Control
 Optimización OBJETIVO Reducción de
material en
del espacio
proceso

Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea
la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura
y satisfactoria para los colaboradores de la organización.

Reducción de riesgos de
Incrementar la
enfermedades Incrementar de la Disminuir los
satisfacción del
profesionales y productividad retrasos
trabajador
accidentes de trabajo
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN
DE PLANTA
Principio de la A menor esfuerzo para la realización de una tarea, mayor
satisfacción y producción por jornada.
seguridad

Integra hombres, materiales, maquinaria actividades auxiliares

Integración de y cualquier otro factor, para un mejor compromiso entre las
conjunto partes .

Principio de Ordenar las áreas de trabajo de forma secuencial de acuerdo a

circulación o flujo de los procesos u operaciones de la transformación de los
materiales.
materiales
 Principio del Aprovechar el espacio físico tanto vertical como
horizontalmente.
espacio cúbico

Principio de la
Disminuir el espacio recorrido por personas y
mínima distancia materiales para que sea el más corto.
recorrida

Principio de la Flexibilidad debe ser un atributo de la ordenación

flexibilidad final elegida.
 Métodos de distribución
Diagrama de recorrido y SLP
La distribución de una planta debe integrar numerosas variables interdependientes. Una buena
distribución reduce al mínimo posible los costos no productivos, como el manejo de materiales y el
almacenamiento, mientras que permite aprovechar al máximo la eficiencia de los trabajadores.
El objetivo de cada una de las distribuciones es:

Distribución por Reducir al mínimo posible el costo del manejo de materiales, ajustando el
tamaño y modificando la localización de los departamentos de acuerdo con el
proceso volumen y la cantidad de flujo de los productos.

Distribución por Aprovechar al máximo la efectividad del trabajador agrupando el trabajo

secuencial en módulos de operación que producen una alta utilización de la
producto mano de obra y del equipo, con un mínimo de tiempo ocioso.

Los métodos para realizar la distribución por proceso o funcional son el diagrama de recorrido y el SLP
(Systematic Layout Planning).
 Método del diagrama de recorrido
Es un procedimiento que busca reducir al mínimo posible los flujos no adyacentes colocando en la posición central a
los departamentos más activos. Se desarrolla una matriz para mostrar el número de movimientos efectuados entre
departamentos y así identificar los departamentos más activos.
El método se puede desarrollar en cinco pasos:

1. Construya una matriz en donde aparezcan todos los departamentos existentes en la empresa

2. Determine la frecuencia de transporte de materiales entre departamentos llenando la matriz

3. Ubique en la posición central de la distribución al o los departamentos más activos

4. Mediante aproximaciones sucesivas, localice los demás departamentos, en forma que se

reduzcan al mínimo posible los flujos no adyacentes.

5. La solución es óptima si se logran eliminar todos los flujos no adyacentes. Si éstos persisten,
reduzca al mínimo el número de unidades que fluyen a las áreas no adyacentes.
 Método del diagrama de recorrido

El método de diagrama de recorrido se debe utilizar cuando el transporte de materiales es intenso pero no es costoso.
 El método SLP

El método SLP es una técnica cualitativa que propone distribuciones de planta con base en la conveniencia de cercanía
entre los departamentos.

Previamente a su aplicación se debe conocer la siguiente información que la técnica simplifica con las letras: P, Q, R, S
y T, que por sus siglas en inglés significan: P, producto, con todas sus especificaciones. Q (quantity), cantidad de
producto que se desea elaborar. R (route), secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de producción. S
(supplies), insumos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. T, tiempo, que es la programación de la
producción.

También se debe tomar en cuenta el flujo de materiales y la relación de actividades que se tienen en las operaciones del
proceso de producción. Con esta información ya es posible aplicar el método SLP.

1. Construya una matriz
diagonal como la mostrada
en la figura, anote los datos
correspondientes al
nombre del departamento y
al área que ocupa.
El método SLP
2. Llene cada uno de los 4. Como el diagrama de
cuadros de la matriz con la hilos debe coincidir con el
5. La distribución propuesta
letra del código de 3. Construya un diagrama de correlación en lo que se
es óptima cuando las
proximidades más acorde de hilos a partir del código refiere a la proximidad de
proximidades coinciden en
con la necesidad de de proximidad, tal como se los departamentos, y de
ambos diagramas y en el
cercanía entre muestra en la figura. hecho ya es un plano, éste
plano de la planta.
departamentos (diagrama se considera la base para
correlación) proponer la distribución.
 El método SLP

Una vez que se ha desarrollado el método, se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible. De
aquí, de acuerdo con la cantidad de máquinas y al volumen que ocupa cada una, se realiza un primer intento de
distribución. Con esto se efectúan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribución definitiva de las
instalaciones de una planta. El diseñador le da forma según su criterio y los principios y objetivos de la distribución de
planta.

El método SLP se debe utilizar cuando el manejo de materiales no es intenso ni costoso.

 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA
PLANTA

Principales áreas que

normalmente existen
en una empresa y su
base de cálculo
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

1. Recepción de Factores:
 Volumen de maniobra y frecuencia de
materiales y recepción (o embarque).
embarques del  Tipo de material.
producto terminado  Forma de recepción o embarque.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

Puede haber 3 tipos de materiales:

 Materia Prima
2. Almacenes  Producto en Proceso
 Producto Terminado

 Materia Prima
Cálculo del área: se recomienda usar el concepto de lote económico de la teoría de
inventarios.
- Lote económico: cantidad dada en unidades (toneladas, litros, etc.) que debe
adquirirse cada vez que se surten los inventarios para manejarlos en forma
económicamente óptima. También permite establecer la frecuencia de compra de las
materias primas.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

 Producto en Proceso
Si se necesita almacenamiento del producto semielaborado, el calculo
del área destinada debe estudiarse de forma especial de acuerdo al caso.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

 Producto Terminado
Factores para el Cálculo del Área:
• Tiempo del producto en bodega (coordinación Producción y Ventas)
• Turnos trabajado por día
• Hora y Frecuencia de retiro del producto terminado
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

Factores para el Cálculo del Área:

 Número de máquinas y dimensiones.
3. Departamento de  Número de trabajadores.
Producción  Intensidad del tráfico en el manejo de
materiales.
 Normas de seguridad e higiene.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

Depende del tipo de control que se ejerza y la

4. Control de Calidad cantidad de pruebas que se realicen.

Equipos que producen servicios complementarios

que no están ubicados en el área de producción
5. Servicios Auxiliares (aire a presión, agua fría o caliente, etc.).
El cálculo del área depende del número y tipo de
maquinaria y espacios para maniobras, así como
su mantenimiento.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

El tamaño del área dependerá del numero de

trabajadores y zonas de trabajo de la empresa.
El acondicionamiento de áreas especiales para guardar
6. Sanitarios ropa (lockers) y de servicios de regaderas para bañarse,
obedecerá a decisiones de la empresa, según las
necesidades de los empleados.

El área destinada a oficina dependerá de:

• La magnitud de la estructura administrativa
• La magnitud de la mano de obra indirecta
7. Oficinas • Los recursos con que cuente la empresa
• Los servicios de atención al cliente, proveedores y
acreedores, sala de ventas, etc.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

Del tipo de mantenimiento que se aplique dependerá el

área asignada a este departamento, así como sus
recursos. Esta decisión la tomarán los promotores del
8. Mantenimiento proyecto.

9. Área de tratamiento Cuando se detecte que el proceso productivo genera

o disposición de algún tipo de desecho o subproducto contaminante,
desechos deberá preverse un área suficiente para su tratamiento
o disposición de manera que cumpla con cierta
contaminantes reglamentación para el control y manejo de este tipo de
basura.
 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE UNA PLANTA

Solo se deberán considerar en un proyecto con la

10. Áreas adicionales aprobación previa de los promotores, ya que no son áreas
estrictamente necesarias y que implican una erogación
adicional, aparentemente no productiva.
• Expansión
• Recreación
• Cocina
• Comedor
• Auditorio
• Vigilancia