Caso “Energy Perú” Caso N GPM-002

“Energy Perú”
La Empresa “Energy Perú” en su sede del sur tenía que hacer una modificación para poder
almacenar gasoholes y para ello el ente regulador le pidió aumentar su capacidad de almacenaje
de agua de 3000 a 5000 m3 a ser usado en el sistema contraincendios, para ello decidieron poner
en operación un tanque de agua el cual había estado en desuso por largo tiempo, se definió
hacerle una inspección de espesores a las planchas del tanque, luego hacer las reparaciones para
luego pintar el fondo y el cilindro.

En Septiembre del 2014 se realizó la inspección de los espesores del fondo con el equipo Falcón
2000 Mark II y como resultado se tuvo un sin número de perforaciones como se aprecia en las
siguientes imágenes:

La recomendación del proveedor que realizó la inspección fue de cambiar el fondo del tanque. De
manera simultánea se realizó la inspección de espesores del cilindro y del techo de manera
externa con un equipo de ultrasonido no encontrando disminuciones de espesores en estado
crítico.

Se elaboró un alcance para aprobación por la Gerencia General el cual fue aprobado en octubre
2014 y se autorizó un gasto de US$ 108,000 dólares que había estimado el supervisor del
proyecto(documento de aprobación en anexo n°1).

El supervisor del proyecto llamó a proveedores para cotizar el trabajo “Reparación de Fondo y
pintado interior de tanque WT-003”, se invitaron a 3 proveedores para que hagan visita de campo
y evaluaran el estado de las planchas. El suministro de las planchas para el cambio de fondo se
haría por parte de “Energy Perú” al igual que el suministro de pintura, el proveedor de la pintura
dentro de su servicio post venta envía un inspector nivel NACE 2 para supervisar que la
preparación superficial de la plancha llegue al nivel requerido antes de aplicarse la pintura (SSPC-
SP5 O “Metal Blanco”) para así certificar al final del proyecto que el tiempo de vida de la pintura
llegue a los 10 años prometidos.

Este caso se desarrolla únicamente para su discusión en clase. No es el objetivo del caso servir de aval, fuente de datos primarios, o
ejemplos de una administración buena o deficiente. Escrito por Ing. Juan Carlos Córdova Carpio.
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A las 2 semanas, de los 3 proveedores solo cotizaron dos empresas, la tercera respondió que no
iba a participar, de las dos empresas que respondieron una entregó la cotización con el alcance
completo y la otra cotizó con el cambio de fondo y el pintado interior del fondo y el 1er anillo pues
al parecer el técnico que se designó para explicar los trabajos no detalló bien ese tema. (anexo
N°2)

El avance del proyecto principal iba según cronograma y ya habían pasado la fecha programada de
inicio por lo cual el supervisor de proyectos calculó, con los precios unitarios del proveedor que
compitió con él y el metraje del tanque, la proyección de la cotización y esta salía alrededor de
15% más alta, por lo cual mandó esta información en un correo al área de compras para que se dé
cómo valida la adjudicación del proyecto a la primera empresa.

Al haberse dado como ganador a la empresa “Servicios Industriales SAC”, se envió al área legal el
draft del contrato para su revisión y el supervisor del proyecto llamó al abogado para que
priorizara este contrato pues estaban con el tiempo apretado para el inicio del proyecto.

En una reunión previa al inicio de labores entre el supervisor de proyectos y la empresa

suministradora de pintura se determinó que debido a la alta corrosión era recomendable pintar
una tercera capa para generar una cobertura adecuada en el interior del tanque, por lo cual el
supervisor de proyectos habló con el proveedor ganador y este le respondió que para no atrasar
las cosas él haría la pintura de la tercera capa sin cobrar ningún adicional.

Por tanto, en el contrato se colocó como anexo el procedimiento de pintura actualizado con la
inclusión de la aplicación de la tercera capa de pintura y se autorizó que el proveedor vaya
trayendo sus facilidades con la autorización del jefe de proyectos.

Las labores iniciaron una semana después y en paralelo a esa semana se entregó el cronograma de
trabajos inicial (Anexo n°3) y se firmó el contrato. Se le entregaron las planchas al proveedor y este
hizo el cambio de la arena, el trazado, corte y luego el soldado de las mismas según plano
entregado por “Energy Perú”, la rutina básica del supervisor para ese proyecto era la siguiente:

 A la 7am participaba en la charla de 5 min de la empresa y luego iba a abrir el permiso a

los terceros, el tercero entraba 6:30 am y a las 7:30am después de la charla de 5 min dada
solo para su personal y el llenado correspondiente del ATS (Análisis de Trabajo Seguro)
llamaba al supervisor del proyecto para la apertura del permiso correspondiente y
comenzaba labores aproximadamente a las 8:00 am.
 El supervisor iba a campo alrededor de las 11:00 am para verificar el avance del trabajo o
si era necesaria su presencia iba a solicitud del ingeniero residente.
 A las 15:40 iba a campo a ampliar el permiso de trabajo y evaluar condiciones de
seguridad, esa ampliación no podía ser mayor a 12 horas de trabajo (incluyendo hora de
almuerzo).

Este caso se desarrolla únicamente para su discusión en clase. No es el objetivo del caso servir de aval, fuente de datos primarios, o
ejemplos de una administración buena o deficiente. Escrito por Ing. Juan Carlos Córdova Carpio.
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A los 10 días de iniciado el proyecto, el ente regulador “Osinergmin” respondió a la solicitud de

informe técnico favorable hecha para el proyecto de modificación de patios y dentro de las
observaciones entregadas había una que aplicaba al tanque WT-003 que debía cumplirse y enviar
evidencia al ente regulador. Ésta consistía en colocar un “difusor” que cumpla con la norma API
650. El supervisor del proyecto coordinó con el ingeniero residente para que ejecute la fabricación
e instalación del difusor para lo cual se tomó 10 días para la elaboración de planos, reuniones y
visitas al tanque, si bien los planos no atrasaron la obra, la instalación el difusor atrasó la obra 3
días.

Una vez terminada la instalación del fondo se realizaron y validaron, con el supervisor del proyecto
y el ingeniero residente, los controles de calidad que aplicaban a la entrega del proyecto y se dio
por terminado ese hito, dando inicio a la etapa del pintado del interior del tanque.

Cuando se estaba iniciando la preparación superficial del techo se dieron con la sorpresa que
habían zonas del techo que, por el bajo espesor y la presión de aplicación del abrasivo, se hicieron
agujeros, por lo cual el ingeniero residente le informó al supervisor del proyecto y este paró los
trabajos del día para definir en conjunto las zonas donde se colocarían los parches desde la parte
interior, las reparaciones comenzaron al día siguiente y tomó 3 días.

Una vez terminado el techo continuaron con el cilindro y el primer día solo se aprobó el 50% de lo
realizado como preparación superficial y se vio que debido al alto grado de corrosión de las
planchas del cilindro éste una vez aplicado presentaba porosidades en las cuales era muy difícil
llegar a metal blanco y con el inspector NACE se buscó una manera de repasar de manera angular
de tal manera de llegar lo más posible al metal blanco, pero luego de aprobar el método se dieron
cuenta que el abrasivo usado para realizar esta limpieza salía demasiado sucio lo que generó que
se realizaran doble pasada para el abrasivo con una velocidad más lenta en el equipo limpiador de
abrasivo y en vez de trabajar en su nominal de 2 ton/Hora, se redujo a 0.5 Ton Hora, esto genero
que el cuello de botella fuera la limpieza de la granalla.

El supervisor evaluó que el proyecto de modificación de patios había generado algunos atrasos
debido a falta de capacidad de recepción de la planta, por lo cual aun con todos estos atrasos
tenía un deadline de 120 días hacia adelante lo que originó que tomara la decisión de no hacer
doble turno para realizar la limpieza de abrasivo, con esto tomaba dos días reales lo que en el
cronograma tomaba un día.

Una vez terminado el pintado del techo y cilindro, se debe realizar las pruebas de calidad final
llamada “prueba de holiday” para pasar a pintar el fondo, en simple es como si en la etapa de
pintura hubiera 2 sub etapas, el pintado del techo y cilindro para lo cual se debe preparar
superficie y aplicar la pintura para luego pasar al fondo y repetir el procedimiento.

Las pruebas de holiday consiste en probar si la pintura funciona como una capa aislante para el
flujo de electricidad con esto se verificaba que el agua no tocaría ningún parte metálica y evitar
que por ese punto comenzara la corrosión bajo película, el área de reparación no debe superar
más del 1% para lograr obtener la garantía de 10 años.
Este caso se desarrolla únicamente para su discusión en clase. No es el objetivo del caso servir de aval, fuente de datos primarios, o
ejemplos de una administración buena o deficiente. Escrito por Ing. Juan Carlos Córdova Carpio.
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La prueba de holiday para el techo y el cilindro se realizó sin mayor observación y se obtuvo zonas
a reparar por un área de 0.1% del área total lo cual estaba conforme, se pinto las áreas reparadas
de otro color para poder hacer seguimiento anual a futuro.

Al iniciar los trabajos de preparación superficial en el fondo, el compresor de aire comprimido con
el que se aplica el abrasivo tuvo un desperfecto por lo cual la empresa ”Servicios industriales SAC”
llamo a la empresa que le alquilo el compresor y se perdió el avance del día, al día siguiente vino el
mecánico de la compañía que alquilaba el compresor y al no poder repararlo pidió un nuevo
compresor que llego al tercer día.

Este caso se desarrolla únicamente para su discusión en clase. No es el objetivo del caso servir de aval, fuente de datos primarios, o
ejemplos de una administración buena o deficiente. Escrito por Ing. Juan Carlos Córdova Carpio.