PLB 0378 PRO 3430 CE 0006 - 3 - D - Procedimie

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General de Soldadura Job:4043

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PROYECTO
“CONSTRUCCIÓN REEMPLAZO MINERODUCTO 24" FASE IIA”

TABLA DE CONTENIDOS

1. OBJETIVO ........................................................................................................................................................... 6
2. ALCANCE ............................................................................................................................................................ 6
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA. .......................................................................................................................... 6
4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ......................................................................................................................... 8
5. RESPONSABILIDADES ....................................................................................................................................... 10
5.1 GERENTE DE PROYECTO .............................................................................................................................................. 10
5.2 GERENTE DE CONSTRUCCIÓN ..................................................................................................................................... 10
5.3 JEFE DE PREVENCIÓN DE RIESGOS .............................................................................................................................. 10
5.4 SUPERVISORES ............................................................................................................................................................ 11
5.5 JEFE DE CALIDAD ......................................................................................................................................................... 11
5.6 TRABAJADORES ........................................................................................................................................................... 11
6. PROCEDIMIENTO .............................................................................................................................................. 12
6.1 GENERALIDADES .............................................................................................................................................. 12
6.2 CONSUMIBLES DE SOLDADURA ........................................................................................................................ 12
6.2.1 COMPRAS ............................................................................................................................................................ 12
6.2.2 ALMACENAJE Y MANEJO DE ELECTRODOS Y ALAMBRE DE APORTE .................................................................. 13
6.3 VERIFICACIONES PREVIAS A LA SOLDADURA ..................................................................................................... 14
6.3.1 BISELADO ............................................................................................................................................................ 14
6.3.2 VERIFICACIONES EN MONTAJE/PREPARACIÓN DE JUNTAS ................................................................................ 15
6.3.3 OTROS PUNTOS A VERIFICAR .............................................................................................................................. 16
6.4 SOLDADURA ..................................................................................................................................................... 16
6.4.1 PROCESO DE SOLDADURA .................................................................................................................................. 16
6.4.2 PARTICULARIDADES DE LA FASE DE SOLDADURA AUTOMÁTICA ....................................................................... 18
6.4.3 INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA .............................................................................................................. 20
6.4.4 PRECAUCIONES DURANTE LA SOLDADURA DE TUBOS REVESTIDOS. ................................................................. 20
6.5 INSPECCIÓN VISUAL ......................................................................................................................................... 21
6.6 PROCEDIMIENTO PARA LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ................................................................................ 21
3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

Rev. Descripción Fecha Ejecutó Controló Aprobó
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6.7 REGISTROS (PROTOCOLOS DE CONSTRUCCIÓN) ................................................................................................ 23
6.8 REPARACIÓN DE SOLDADURA .......................................................................................................................... 24
6.9 CALIFICACIÓN DE SOLDADOR ........................................................................................................................... 24
7. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES ........................................................................................................ 25
7.1 EQUIPOS CONSTRUCTIVOS ......................................................................................................................................... 25
7.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ........................................................................................................................ 26
8. SEGURIDAD ...................................................................................................................................................... 27
9. MEDIO AMBIENTE ............................................................................................................................................ 27
10. ANÁLISIS DE RIESGO ......................................................................................................................................... 28
11. ANEXOS ........................................................................................................................................................... 48
11.1 ANEXO 1: REGISTRO DIFUSIÓN PROCEDIMIENTO. ............................................................................................. 48
11.2 ANEXO 2: ROL DE EMERGENCIA ........................................................................................................................ 49

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.................. 49
11.3 ANEXO 3: LISTA DE VERIFICACIÓN PARA TRABAJOS EN CALIENTE ...................................................................... 50
11.4 ANEXO 4: LISTA DE VERIFICACIÓN USO ESMERIL PORTÁTIL ............................................................................... 51
11.5 ANEXO 5: NOMENCLATURA DE LAS SOLDADURAS ............................................................................................ 52

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1. Objetivo
Describir la metodología para llevar a cabo con seguridad y calidad, las tareas para la ejecución y el control de
todos los trabajos de soldadura en el proyecto “CONSTRUCCIÓN REEMPLAZO MINERODUCTO 24" FASE
IIA”, cumpliendo con los requisitos y normas, a fin de evitar acciones y/o condiciones sub estándares durante su
desarrollo.
2. Alcance
El presente procedimiento es aplicable al personal de Techint Ingeniería y Construcción y subcontratistas para el

desarrollo de todos los Trabajos de Soldadura, los cuales deberán cumplir con los requerimientos de ASME
B31.4, y en particular con API 1104, AWS D1.1, AWS D1.5 y ASME IX, en el Proyecto “CONSTRUCCIÓN
REEMPLAZO MINERODUCTO 24" FASE IIA”.
3. Documentos de referencia.
 API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities
 ASME B31.4 2016 “Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries” Slurry
Transportation Piping Systems.
 ASME B16.5
 ASME B16.9
 AWS A3.0M/A3.0
 AWS Z49.1
 ASME D1.1
 API 5L Specification for Line Pipe
 PLB-0199-SPC-3400-PD-0008 Especificación Técnica Soldadura Pipeline
 PLB-0199-SPC-3400-PD-0020 Especificación Técnicas Ensayos no destructivos.
 4043-TCHI-W-SP-000001 Especificación Técnica “TECHINT” de Soldadura
 4043-TCHI-W-SP-000004 Mapa de Soladura “TECHINT”

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 WPS´s
 4043-TCHI-W-SP-0000-04 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Fcaw Bisel

compuesto > 19,1 mm
 4043-TCHI-W-SP-0000-05 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Smaw

Reparación Externa Espesor > 19,1 mm

simple > 19,1 mm

simple < 19,1 mm
 4043-TCHI-W-SP-3430-04 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Smaw

Reparación Bisel simple < 19,1
 4043-TCHI-W-SP-3430-13 Procedimiento específico soldadura 24" GMAW > 19,1

3
 4043-TCHI-W-SP-3430-14 Procedimiento específico soldadura 24" GMAW < 19,1
 4043-TCHI-O-PR-000035 Procedimiento Trabajos en Caliente.
 4043-TCHI-Q-PI-000017 Plan de Inspección y ensayo Soldadura General Ductos y END
 PNP.DLBDPSPR.0007 Procedimiento Aplicación de calor llama abierta y uso de esmeril portátil
 PLB-0199-SPC-3400-CE-0001 Especificación técnica Montaje de tuberías.
 PLB-0365-PRO-3430-CE-0002 procedimiento de izaje.

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4. Definiciones y Abreviaturas
Soldadura: Es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material,
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte, que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el
baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón de soldadura.
Montaje Mecánico: Corresponde a las siguientes actividades de la construcción del Pipeline: Desfile, Curvado,
Alineación, Soldadura, Ensayos No Destructivos, Revestimiento Interno, Revestimiento Externo y Bajada.
NDT: Ensayo No Destructivo, aplicable a Procesos de Soldadura.
PFM: Pipe Facing Machine, Maquina Biseladora de Extremos de Tubería.
WQL: Welders Qualification List (Listado de Calificación de Soldadores)
WPQ: Welder Performance Qualification (Calificaciones de Soldadores u operadores de soldadura) 3
PQR: Procedure Qualification Record (Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura)
WPS: Welding procedure specification (Especificacion de procedimiento de soldadura).
Pasada de Raíz: En una soldadura de pasadas múltiples, es la primera pasada.
Pasada en Caliente: En una soldadura a tope de pasadas múltiples, es la segunda pasada.
Pasadas de Relleno: Cualquier pasada de soldadura que se aplica entre la pasada en caliente y la pasada de
remate en una soldadura a tope o entre el paso de la raíz y la pasada de remate en una soldadura de filete.
Pasada de Cobertura o Remate: En una soldadura de pasadas múltiples, corresponde a la pasada final.
Soldadura Descendente Vertical: Es la aplicación de un paso de la soldadura en el cual la progresión del

depósito del metal de soldadura va hacia abajo.
Soldadura Ascendente Vertical: Es la aplicación de un paso de la soldadura en el cual la progresión del

depósito del metal de soldadura va hacia arriba.
Operadores: Personas autorizadas y calificadas para operar uno a más equipos, (Side Bomm grúas, tiende
tubos, etc.) de la compañía.
Rigger: Persona capacitada, entrenada, certificada por una OTEC y autorizada para dirigir las maniobras de
levante o izaje donde se utilice como equipo una Grúa y/o Camión Pluma, su rol es comunicarse con el operador

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del equipo de izaje mediante señales previamente establecidas de modo que la carga a mover sea izada y
posicionada en forma segura. Por lo que es responsable de: Preparar los planes de izaje, calcular, validar y
dirigir las maniobras correspondientes. Estará debidamente identificado con un chaleco geólogo distinto que
incluya la palabra “RIGGER”. Reporta directamente al supervisor del área donde se desarrolla la maniobra de
izaje.
Maniobrista: Persona competente y experimentada en movimiento de tuberías con equipos Side Boom y/o
Excavadoras Hidráulicas, es designado por el supervisor o el jefe de terreno siendo el responsable de realizar las
señales al operador de los equipos para realizar maniobras de izaje o levante donde sea necesario mover
tuberías, sean estas en tubos simples, doble joint o columnas soldadas. Puede haber uno o más por cada grupo
de trabajo. Estará debidamente identificado con un chaleco geólogo distinto que incluya la palabra
“MANIOBRISTA”. Reporta directamente al supervisor del área donde se desarrolla la maniobra de izaje.
RRHH: Recursos Humanos
CMASS: Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Salud
AAS: Anglo American Sur
Vehículo Liviano: automóviles, camionetas (pick ups), mini buses tipo ¨Combi¨ y utilitarios.
Vehículo Pesado: camiones, motrices solas o con sus acoplados, buses

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5. Responsabilidades
5.1 Gerente de Proyecto
Alcanzar las metas comerciales, operacionales, de calidad y plazo comprometidas en el Contrato, así como la
satisfacción del Cliente, observando rigurosamente los estándares de salud y seguridad de la Compañía y/o del
Cliente.
Proporcionar y asignar los recursos necesarios para asegurar el cumplimiento de todos los requerimientos
establecidos en este procedimiento y las condiciones para su ejecución.
Tomar las decisiones en los temas relacionados con áreas funcionales, involucrando al área funcional
correspondiente y asegurando que esas instrucciones/opiniones sean tenidas en cuenta. En caso de existir
diferencias de criterio entre la línea jerárquica y la funcional, debe liderar la resolución del caso, dejando
constancia de ello e informando a la línea jerárquica por los canales correspondientes.
5.2 Gerente de Construcción
Asegurar el cumplimiento de los lineamientos y recomendaciones de este procedimiento, de forma que las
actividades se desarrollen de forma segura y eficiente.
Cumplir y hacer cumplir este procedimiento, coordinando y administrando los recursos humanos y de equipos,
de forma tal que los trabajos se ejecuten con seguridad, calidad, en los plazos previstos, y velando por el
cumplimiento de las disposiciones ambientales del proyecto.
5.3 Jefe de Prevención de Riesgos
Asegurar el estricto cumplimiento de los estándares establecidos en este procedimiento y el cumplimiento de las
medidas preventivas.
Identificar riesgos y recomendar acciones correctivas, desarrollar y capacitar los trabajadores de acuerdo al Plan
de Capacitación definido para el proyecto.
Realizar inspecciones operativas en conjunto con los jefes de área, supervisores y encargados para verificar el
cumplimiento de los procedimientos relacionados con los trabajos de manipuleo, acopio, transporte y desfile de
tubería.
Analizar los actos y condiciones sub estándar que se detecten durante el desarrollo de las actividades y detener
los trabajos en el caso que los riesgos puedan causar daños al personal involucrado.

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Apoyar al supervisor de área y/o personas responsables en el cumplimiento de medidas correctivas y programa
preventivo.
Realizar la investigación de todos los eventos conforme al procedimiento de investigación de accidentes e

incidentes.
Asegurar el estricto cumplimiento de los estándares establecidos en este procedimiento y el cumplimiento de las
medidas preventivas.
Identificar riesgos y recomendar acciones correctivas, desarrollar y capacitar los trabajadores de acuerdo al
Plan de Capacitación definido para el proyecto
Analizar los actos y condiciones sub estándar que se detecten durante el desarrollo de las actividades y detener
los trabajos en el caso que los riesgos puedan causar daños al personal involucrado.
Apoyar al supervisor de área y/o personas responsables en el cumplimiento de medidas correctivas y programa
preventivo. Reportar inmediatamente en caso de incidentes y/o accidentes a la gerencia de SSO de AAS.
5.4 Supervisores
Cumplir con lo establecido en este procedimiento y tener presente las condiciones particulares de los trabajos a
realizar y del sitio, los equipos específicos a utilizar, el personal a emplear, el Control de Calidad y las medidas
de seguridad y de protección del medio ambiente, de manera de accionar en forma segura y eficiente.
5.5 Jefe de Calidad
Certificar y auditar la correcta ejecución de este procedimiento y las especificaciones. Capacitar y auditar la
aplicación, registros y protocolos aplicables a este procedimiento. Calificar los Procedimientos de Soladura y
Soldadores para el proyecto.
5.6 Trabajadores
Cumplir con lo dispuesto en este procedimiento y respetar todas las indicaciones registradas en el Análisis de
Seguridad del Trabajo (AST).
Asistir a la capacitación en materia de formación e información en Medio Ambiente, Seguridad y Salud. Cumplir
en el Uso y Cuidado de los Elementos de Protección Personal. Informar sobre cualquier riesgo y/o desvío
identificado con la finalidad de corregir y aplicar las mejores condiciones de trabajo.

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6. Procedimiento
6.1 Generalidades
Todas las soldaduras de montaje de Línea serán realizadas según indique el procedimiento de soldadura
aprobado para el proyecto y la norma de aplicación. Ningún soldador podrá realizar una soldadura de producción
antes de que haya sido calificado de acuerdo al Procedimiento de Soldadura Aprobado, con excepción de
acuerdos previos con el cliente por situaciones especiales.
El original de los Registros de calificación estará disponible en la oficina de Calidad y el soldador tendrá una
credencial de identificación, tipo carnet con fotografía y WPS calificados. El supervisor de soldadura deberá
monitorear constantemente la aptitud del soldador y el Responsable de QA/QC garantizará la calidad.
Cada una de las soldaduras estarán identificadas con el cuño de el soldador que la realizó y el número de unión
para ser identificada. Este punto se explicará con más detalle en este documento en un punto porterior.
La ubicación de la soldadura será marcada en los planos Conforme a Obra y/o registrada en la planilla de
Trazabilidad para propósitos de identificación.
6.2 Consumibles de soldadura
6.2.1 Compras
Los electrodos de soldadura y el alambre de aporte a usar para este proyecto deberán ser comprados solamente
después de haber consultado con el departamento de soldadura de la compañía, y los mismos deberán cumplir
con los requerimientos del código API 1104 Ítem 4.2.2 Filler metals.
Cada caja de electrodos contendrá:
 Nombre del fabricante
 La clasificación según AWS
 Diámetro
 Nº de lote
 Cantidad

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Cada electrodo tendrá la clase de electrodo sellado claramente 2 pulgadas desde la parte inferior. En el caso de
alambres de soldadura, la bobina deberá tener la etiqueta donde se indique la marca comercial y la clasificiación
AWS del producto.
3
Los gases inertes o activos serán comprados de un fabricante confiable con una certificación indicando la calidad
del gas. El gas inerte cumplirá con el nivel de pureza requerido por la EPS y los mismos deberán cumplir con los
siguientes requisitos:
 Argón: 99,997% puro
 CO2: 99,98% puro y un punto de condensación de -40° C o inferior
 Las mezclas de gases serán dentro de +/- 1,5% de la mezcla especificada
6.2.2 Almacenaje y Manejo de Electrodos y Alambre de Aporte
Los consumibles de soldadura serán almacenados bajo condiciones secas de acuerdo con los requerimientos de
AWS A5.1 y A5.5 o ASME SFA 5.1/5.5. Los electrodos serán almacenados en recipientes cerrados.
Todos los consumibles serán almacenados, manipulados y secados de acuerdo a los requerimientos de cada
fabricante. Se empleará hornos estacionarios para almacenamiento y resecado de electrodos básicos y hornos
portátiles para su uso en campo.
Los electrodos mojados o expuestos directamente a la humedad no serán utilizados y deberán ser descartados.
Se deberá tener especial cuidado en el almacenamiento y manejo de electrodos con bajo contenido de
hidrógeno, de acuerdo a lo establecido a continuación:
 Secado: Previamente a su uso, los electrodos con bajo contenido de hidrógeno que no sean provistos en
envases herméticos deberán ser secados siguiendo las recomendaciones dadas por el fabricante para
cada producto en particular.
 Almacenamiento: Después del secado, los electrodos con bajo contenido de hidrógeno deberán ser
permanentemente almacenados en un horno a 90*C de temperatura mínima.
 Electrodos Expuestos: Después de ser retirado del proceso de secado o del horno de almacenamiento,
el electrodo no puede ser expuesto a la atmósfera por más de ocho horas. El tiempo de permanencia,
posterior al secado o a la apertura de los envases herméticos, podrá extenderse si los electrodos son
almacenados continuamente en horno fijos o portátiles a una temperatura mínima de 90*C.

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Los aportes para GTAW / GMAW / FCAW serán almacenados en un ambiente seco. Cualquier alambre que
muestra señales de óxido visible o contaminación no será usado y será desechado.
En el sitio de trabajo el Supervisor y capataz de soldadura serán responsable de la entrega de electrodos a los
soldadores. Él restringirá el suministro de electrodos de bajo hidrógeno a la cantidad mínima requerida que
pueda ser usada dentro de la jornada laboral.
6.3 Verificaciones previas a la soldadura
6.3.1 Biselado
Los siguientes puntos serán verificados por el Supervisor de soldadura y/o por el Inspector de Calidad:
 Todos los extremos de tubería y biseles que van a formar la junta soldada se limpiarán hasta el metal
sano inmediatamente antes de la soldadura para asegurar el retiro completo de toda la pintura, de la
grasa, del óxido, del moho, y de cualquier otra materia extraña, a una distancia de no menos que ½”
(12,7mm) del área de la soldadura, adentro y afuera.
 Los extremos biselados, ya sean de fábrica o hechos en terreno, deberán ser lisos y uniformes, las
dimensiones y la geometría deben estar de acuerdo con el diseño indicado en la especificación
aprobada. Las quemaduras, las pequeñas marcas por puntos de quemaduras, las muescas u otros
pequeños defectos dentro del área de preparación de la junta a soldar deberán ser corregidos a la
brevedad, realizando nuevamente esmeriladas o amoladas, o de lo contrario la junta será re-preparada.
 Los trabajos serán realizados de forma manual, utilizando amoladoras eléctricas alimentadas desde un
equipo moto generador. Los operarios biseladores/amoladores realizarán la confirmación del bisel de la
tubería a soldar utilizando discos de corte, desbaste o lija. Se dará la conformación de ángulo y talón de
acuerdo a WPS. Se contará con plato re frentador y azul de prusia, para verificar el adecuado frenteado
de la boca siempre y cuando el bisel haya sido cortado en campo.
 Para soldadura manual/semiautomática el ángulo de bisel será de 30° + 5º en bisel simple y bisel
compuesto 30º - 15º. Las dimensiones y el ángulo del bisel serán medidos mediante un calibre de
soldadura.
3
 Para soldadura automática se utilizará bisel en J con un ángulo de 5°.

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 Solo se realizarán biseles simples en campo, los biseles compuestos serán realizados en maestranza
según necesidad constructiva. Para soldadura automática todos los extremos de los caños serán
rebisledos en campo utilizando una biseladora PFM (Pipe Facing Machine). La geometría del bisel debe
seguir el diseño y las tolerancias de WPS. La PFM trabaja suspendida de un pay-welder o un sideboom y
es posicionada en las bocas de los tubos. Una vez instaladas el operador acciona el equipo
manualmente para iniciar el proceso.
3
El maquinado se realiza mediante herramientas de corte instaladas en la PFM previamente calibrada por
el operador y serán acordes a los espesores y diámetros de tubería a trabajar. Este proceso genera
como subproducto viruta metálica la cual será recogida manualmente, para ser dispuesta finalmente en
un contenedor apropiado.
6.3.2 Verificaciones en Montaje/Preparación de juntas
Antes de realizar la soldadura de producción se inspeccionarán los siguientes puntos:
 Los tubos soldados serán alineados de tal manera que sus costuras longitudinales estén ubicadas en la
mitad superior del tubo, entre su generatriz superior y +/-30º de la vertical. Las soldaduras de cada tubo
serán giradas para que las costuras longitudinales de dos juntas consecutivas no estén alineadas una
con la otra. La separación mínima entre las longitudinales será de 50 mm y el traslape de costuras
longitudinales entre cañerías sucesivas será, como mínimo de 20°.
 La sobremonta en soldadura a tope para los tubos debe tener un máximo de (3.2 mm), de acuerdo a
especificación técnica PLB-0199-SPC-3400-PD-0008, en la tabla 16.1 CRITERIOS DE RECHAZO. Se
usarán acopladores externos e internos de acuerdo al diámetro de la tubería a soldar. El uso del
acoplador estará de acuerdo a lo indicado en los procedimientos aplicables. Cuando se usen
acopladores externos se deben mantener en posición hasta que el cordón de raíz esté al menos un 50%
completo y distribuido uniformemente alrededor de la circunferencia. Alternativamente, con acoplador
interno se deben mantener en posición hasta que el cordón raíz esté 100% completo. Asimismo, una vez
iniciada la soldadura, las tuberías no deberán ser izadas o movidas durante la misma. El sideboom podrá
ser retirado solo después que las tuberías estén fijadas sobre la tacada.
 Desalineamiento interno tubería
- El desalineamiento máximo permitido entre las superficies internas de los tubos para las juntas
circunferenciales a tope (HI-LO) debe ser ≤ 1.6 mm. según Especificación técnica de Soldadura
N° PLB-0199-SPC-3400-PD-0008. Punto 14.3.1.

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 La suma del desalineamiento interno de las tuberías y la sobrepenetración de la soldadura no debe ser
mayor a 1,6 mm.
6.3.3 Otros Puntos a verificar
 Dimensiones de cañería antes de comenzar la soldadura.
 Verificación de la documentación de calificación de los soldadores y la posesión de la credencial de

soldador.
 Cumplimiento de los requerimientos de la Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS/EPS).
 Posición de soldadura.
 Material base y dimensiones.
 Material de aporte
 Pre Calentamiento y Calentamiento del Material Base
 Equipos de Soldadura.
 Se usarán pinzas de masa que deberán ser diseñadas, construidas y ajustadas de tal manera que eviten
el salto de arco. Las pinzas serán de resortes o fabricadas de materiales compatibles con el material a
soldar. En ningún momento se deberá usar barra de refuerzo (hierro de construcción) para este
propósito. Las pinzas quedarán fijadas mientras se está efectuando la soldadura. El punto de contacto se
mantendrá libre de grasa, aceite, pintura o cualquier suciedad que pudiera impedir el contacto eléctrico
adecuado de metal a metal.
Se revisarán regularmente todos los procedimientos de soldadura para asegurar que los mismos son
actualizados para reflejar los cambios en las normas de aplicación y las EETT del Proyecto.
6.4 Soldadura
6.4.1 Proceso de Soldadura
Una vez acoplado el tubo, el proceso de soldadura podrá iniciar tomando en cuenta los parámetros señalados en
el WPS correspondiente y el presente procedimiento.

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En la fase de soldadura automática, las tuberías serán acopladas mediante un acoplador interno pneumático el
cual no podrá ser removido antes de que el 100% de la soldadura de raíz haya sido completada. La biseladora
será maniobrada con un Sideboom el cual tendrá en su parte trasera un equipo pneumático para su
funcionamiento. Las maniobras de izaje serán acordes a los requerimientos del proyecto y siguiendo los
procesos indicados en el plan de izaje de cargas.
Previo al acoplado se realizará el precalentamiento de la tubería, para ello un grupo de trabajo específico
precalentará las bocas de los tubos a ser acopladas hasta alcanzar la temperatura adecuada. Esto será
realizado mediante soplones por combustión de gas propano.
Antes de iniciar con la actividad de soldadura se procederá a realizar la verificación de la temperatura mínima de
precalentamiento. Los valores mínimos de precalentamiento serán de acuerdo a lo que indique el WPS con el
que se esté ejecutando la tarea. Para medir temperaturas de precalentamiento y de cada pasada se utilizará un
lápiz térmico, sensor termocupla o pirómetros que se aplicarán según se indiquen en los procedimientos de
soldadura aprobados. Una vez iniciada la soldadura, se deberá controlar la temperatura de interpase de acuerdo
a lo indicado en cada WPS.
El supervisor y/o soldadores deberá asegurar la correcta fijación de la masa a tierra, la cual estará diseñada,
construida y fijada con el fin de evitar chispas (salto de arco). Se debe considerar que esta debe ser compatible
con el material (metal base) a soldar y deberá permanecer en posición mientras la soldadura está en progreso.
El punto de contacto de electricidad deberá mantenerse limpio de grasa, aceite o pintura, lo que podría impedir el
apropiado contacto metal-metal.
Se usarán como mínimo 02 soldadores por pase de soldadura. Después de realizar cada pasada de soldadura,
el soldador deberá asegurar una buena limpieza y deberá remover toda escoria u otra materia extraña.
Cada cordón de soldadura deberá comenzar en puntos diferentes a los cordones previos y el comienzo del
cordón deberá solaparse con el final del cordón previo.
La segunda pasada o pasada en caliente será realizada tan pronto como sea posible después de completada la
soldadura de raíz. Se deberán verificar los tiempos de acuerdo al WPS correspondiente. Por regla general, el
tiempo máximo entre primer y segunda pasada será de 30 minutos.

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Las soldaduras de COMPONENTES, (Brunch, flangues, conexiones, etc…), deberán completarse a un minimo
del 50% en el mismo día. Para efecto de las tuberías en pipeline, de acuerdo a especificación técnica PLB-0199-
SPC-3400-PD-0008 rev.1, en su punto 14.8.7 ordena que; Para espesores menores a 12.7mm se deberá dejar
como minimo, pasada de raíz, pasada en caliente y una pasada de relleno. Para espesores mayores a 12.7mm,
se deberá completar, pasada de raíz, pasada en caliene, y dos pasadas de relleno para que la soldadura pueda
ser interrumpida por requisitos de producción. O lo que comente el WPS respectivo.
Para mantener la temperatura requerida durante todo el proceso de soldadura, si fuera necesarios se calentará
con soplones la zona de la soldadura. Se monitoreará la temperatura mediante un pirómetro de contacto o
termómetros infrarrojos.
La culminación de la soldadura de la junta se deberá realizar dentro de las horas indicadas en el WPS calificado.
Culminada la soldadura de acabado, esta se deberá limpiar con escobilla de alambre circular o rueda abrasiva de
lija retirando toda escoria y salpicadura sobre la soldadura y el metal base.
Se deberá garantizar un ancho de metal desnudo de 100 mm a cada lado de la unión soldada para el adecuado
escaneo posterior por el método de ultrasonido (NDT) una vez terminada la soldadura.
Todas las juntas serán marcadas con una identificación de acuerdo al kilometraje y el número de unión.
Adicionalmente se colocará la grilla identificando a los soldadores intervinientes por lado y por pasada. Esta
identificación se realizará con un marcador indeleble. No se permitirá soldar tubos que no tengan identificación
visible.
Al final de cada jornada laboral se deberá instalar en los extremos de las columnas soldadas tapones que eviten
el ingreso de polvo, elementos extraños o animales dentro de la columna de la tubería. Al finalizar la soldadura
deberá cubrirse la misma con una manta aislante, para evitar un enfriamiento brusco.
6.4.2 Particularidades de la Fase de Soldadura automática 3
Se usarán estaciones de soldadura automática con sistema Miller Pipepro Auto XCS de la compañia PWT
(Pipeline Welding Technology). La soldadura se realiza dentro de Cabinas las cuales son transportadas por un
sideboom y/o Vanguard y posicionadas sobre la junta a soldar. Estas cabinas tienen con función principal
proteger la soldadura del viento.

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Los operadores de soldadura ingresan a la cabina (uno a cada lado de la junta) y proceden a montar los
cabezales de soldadura sobre una banda circunferencial posicionada previamente sobre la cañería. Todos los
comandos de los cabezales son operados mediante un control remoto.
Los operadores deben inspeccionar visualmente el perfil de soldadura y amolar los inicios y parada de arco, en
casos especiales de defecto visual los operadores deben eliminarlo mediante amolado antes de continuar con la
siguiente pasada.
Los parámetros de soldadura se cargarán desde la computadora portátil a cada sistema de soldadura XCS a
través de una conexión Wi-Fi.
Los parámetros de soldadura se visualizan en tiempo real durante la soldadura en la pantalla del control remoto y
en el monitor WTD en la carpa de soldadura. Como también pueden ser revisados en el exterior en la pantalla
que se encuentra en la estación de control.
Herramientas y Equipos:
 Estaciones de soldadura PWT

 Sideboom, Vanguard
 Esmeriles
 Acoplador Interno
 Biseladora
 Cilindros de CO2
 Cilindros de Argón
 Reguladores CO2 y Argón
 Soplete
 Cilindros de propano
 Regulador de propano o similar
 Manguera para propano
 Pirómetro óptico o de contacto
 Cepillo plano

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6.4.3 Inspección durante la soldadura
Mientras se está efectuando la soldadura se inspeccionarán los siguientes puntos:
 La limpieza de los biseles – El área a soldar debería estar libre de aceite, óxido, cascarilla, y cualquier
otro material foráneo – por lo menos alrededor de los 50 mm del área a soldar para asegurar una
soldadura sólida y bien hecha. Todas las superficies de los biseles serán limpiadas con cepillo circular de
acero, internamente y externamente antes de efectuar la soldadura.
 Los requerimientos del precalentamiento deberán cumplir con las temperaturas de precalentamiento
indicadas en los procedimientos aplicables.
 Exhaustiva remoción de la escoria en cada capa de soldadura, (cuando sea aplicable).
 La identificación correcta del soldador y de los números de la soldadura. El cuño del soldador debe ser
marcado y ubicado al lado de cada soldadura realizada. (Se debe indicar el WPS de la soldadura).
 No se realizará la soldadura cuando la fuerza del viento es tal que pudiera afectar la estabilidad del arco
o la cobertura de los gases de protección. Se instalarán defensas o carpas de protección cuando el
viento o la arena puedan afectar de manera adversa la calidad de la soldadura.
 No se realizará la soldadura cuando las superficies estén mojadas o húmedas. Cualquier superficie
mojada o húmeda deberá ser secada por calentamiento y será calentada a la temperatura de
precalentamiento requerida antes de efectuar la soldadura.
 Se tomarán todas las medidas de seguridad adecuadas para cada método de inspección.
 El equipo SAUT debe estar en la faena y en buen estado, de manera de hacer el ultrasonido luego de la
soldadura.
6.4.4 Precauciones durante la soldadura de Tubos revestidos.
 Asegurar una protección contra salpicaduras en el revestimiento mediante el uso de masa a tierra puesta
en el área sin revestimiento.Monitorear la temperatura mediante un pirómetro de contacto para las dos
primeras pulgadas del área de revestimiento con el fin de asegurar que la temperatura no excede 252 °C
durante la soldadura.
 Las temperaturas de precalentamiento y de interpase deberán ser mantenidas para una distancia no
menor a 75 mm, medidos en todas las direcciones desde el punto de soldeo.

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 Cuando no sea requerida una temperatura de precalentamiento y la temperatura del metal base sea
inferior a 0°C, el metal base será precalentado a una temperatura mínima de 20°C y la temperatura de
interpase mínima será mantenida durante el proceso de soldadura.
 Cualquier tubería que está puesta en las inmediaciones de las juntas soldadas también será protegida de
las salpicaduras mediante una manta durante la soldadura.
 Luego de finalizada la soldadura se deberá cubrir con una manta térmica ignífuga
 El WPS aplicable deberá estar a disposición en un lugar visible en el área de trabajo para su consulta.
6.5 Inspección Visual
Después de haber completado la soldadura se realizará la inspección visual siguiente:
 Todas las juntas de soldadura a tope serán marcadas para su identificación por un número de
soldadura y el cuño del soldador.
 Sobremonta que no excedé 1/8” (3.2 mm) de acuerdo a la especificación técnica de soldadura PLB-
0199-SPC-3400-PD-0008 y tendrá una transición gradual al plano de la superficie del metal de base
libre de socavación.
 La soldadura libre de traslapes.
 Se removerán las escorias y las salpicaduras de la soldadura completada y el metal de base

adyacente con cepillo de alambre u otro medio adecuado.
 Los saltos de arco contra cualquier metal de las piezas por soldar fuera del área de soldadura, serán
tratadas de acuerdo a la especificación técnica PLB-0199-SPC-3400-PD-0008, en su punto 17.2
SALTOS DE ARCO.
 Que el tamaño de las soldaduras de filete será según el plano de construcción.
 Cuando se use soldadura semiautomática se mantendrá a un mínimo el alambre de aporte en el

interior del tubo, según API 1104 Punto 6.4
6.6 Procedimiento para los ensayos no destructivos
Techint llevará a cabo la inspección no destructiva según las especificaciones de los procedimientos PLB-0199-
SPC-3400-PD-0020 Especificacion Técnicas Ensayos no destructivos.

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Todo el personal END será calificado acorde a ASNT-TC-1A (o similar) como operador nivel I o como evaluador
nivel II para el método específico a usar.
La inspección de toda la soldadura incluirá una banda del metal base con un ancho de por lo menos una pulgada
en cada lado de la soldadura.
La inspección se realizará con el método de ultrasonido automático (AUT) y de acuerdo a la Sección 9 de la

última edición de API 1104.
En el caso que la calidad de la soldadura por soldador se deteriore resultando en más de 3% de rechazos se
iniciarán acciones correctivas para detectar y aislar la causa del deterioro, y el soldador no podrán seguir
soldando hasta que una nueva prueba de calificación otorgue su competencia para producir una soldadura
aceptable. En este aspecto se mantendrá una tabla por la duración del proyecto que registra el rendimiento
individual de cada soldador de acuerdo a EETT PLB-0199-SPC-3400-PD-0008 en su punto 13.1 General.
Cuando el porcentaje de rechazos supere el 5%, los soldadores involucrados deberán ser removidos de su
posición laboral actual.
Se propone generar la ecuacion matematica para encontrar el porcentaje de rechazo usando un total de 100
uniones como base, versus las que van generando rechazo por cada soldador, es decir, si tiene 2 uniones
rechazadas tendrá un 2% de rechazo. Una vez que el soldador completa ejecutadas las 100 uniones, se iran
sumando cada union realizada al total general, es decir, 101,102,103...etc. como base para esta ecuación. Esto
ayudará a mantener un buen control sobre la taza de rechazo, pudiendo realizar un buen seguimiento a la
calidad del proceso, esto acorde a lo dispuesto en la SDI N° PLB-0378-SDI-3430-CE-0034.
Por ejemplo:
Raíz Caliente Relleno Cobertura
Donde:
RA 1° PASO DE RAÍZ
CA 2° PASO EN CALIENTE
RE 3° to n PASO DE RELLENO
CO (n+1) a (n+3) PASO DE COBERTURA

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En esta manera se identificará cada soldador con la porción de la soldadura que ha realizado, ya sea
Izquierda/derecha en sentido de avance de flujo.
En el caso que pueda comprobar que las fallas no son atribuibles a la falta de habilidad profesional se realizarán
más pruebas con los electrodos de soldadura, metal de relleno, metal de las piezas por soldar y de las
condiciones del campo para determinar la causa de las fallas.
6.7 Registros (Protocolos de Construcción)
Se entregará al representante del Cliente un informe periódico de Trazabilidad de Soldadura. El informe

identificará el diámetro del tubo, el espesor de la pared, el largo real, el grado de curvatura, el número y colada
del tubo, o el número de la junta doble, el número de la soldadura, el cuño del soldador, la aceptación por
inspección visual y la fecha, así como la fecha en donde se realizó la soldadura.
Se incluirá este documento con la entrega del documento Conforme a Obra (As Built).
De la cañería:
 Número de identificación.
 Número de colada.
 Longitud.
 Número de unión.
 Espesor de la tubería.
Registro de control de soldaduras:
 Número de uniones soldadas.
 Espesor de cañerías soldadas.
 Resultados de la inspección.
 Identificación de los soldadores que realizaron las uniones soldadas.
 Reparaciones, identificando si fue falla en el cordón de raíz o en el cordón de relleno.
 Aprobación de las uniones soldadas.

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 WPS DEL PROCESO
Registro de soldadores:
 Nombre, cédula de identidad, estampa o código que identifica al soldador y cantidad de fallas actualizada
periódicamente.
 Uniones ejecutadas, identificando la cuadrilla y pasadas realizadas.
6.8 Reparación de soldadura
Todas las indicaciones no aceptables tales como los poros, las escorias, la penetración incompleta o la fusión
inadecuada y otros efectos nocivos los cuales exceden los límites según lo especificado en API 1104, serán
removidos, reparados y soldados de nuevo según los requerimientos de API 1104 sección 10.
Sobre la soldadura inicial se amolará hasta llegar a la profundidad deseada en las zonas indicadas y se
procederá de acuerdo al procedimiento de reparación previamente calificado, PLB-0345-PRO-3430-QA-0011/
(4043-TCHI-W-SP-0000-05).
Una segunda reparación se puede hacer usando el procedimiento de reparación calificado y usando los
soldadores calificados. Si la reparación es rechazada nuevamente, será cortado un anillo de mínimo de 2” desde
el eje de la soldadura rechazada en ambos lados.
Se utilizará sacos de arena y tacos de madera entre los cortes de soldaduras para minimizar, controlar y
amortiguar la energía acumulada por la tubería.
Antes de realizar un corte de tubería, la identificación de la tubería deberá ser copiada en cada uno de los
extremos de los niples resultantes, a fin de mantener la identificación de la tubería y su respectiva correlación
con los documentos que la certifican.
En caso de encontrarse un tubo sin identificación, este deberá ser descartado, segregado y notificado al
inspector de soldadura.
Todas las soldaduras reparadas serán inspeccionadas por el mismo ensayo no destructivo con el cual fue
detectado el defecto. No está permitido reparar una soldadura que tiene una o más fisuras. Las prácticas para la
reparación de soldadura estarán de acuerdo a las normas API última edición.
Cualquier soldadura que falle durante la prueba hidrostática, deberá ser cortada y reemplazada.
6.9 Calificación de soldador

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Todos los soldadores deberán ser calificados con ensayos destructivos y de acuerdo a los WPS y PQR emitidos.
La probeta de calificación será en posición fija, eje horizontal (posición 6G). La persona encargada de la
calificación revisará y confirmará el acoplamiento de la probeta, las características eléctricas, y el electrodo a
usar para que corresponda con el procedimiento de soldadura aprobado.
Cada soldador será identificado por un cuño o estampa de soldador. El encargado de Calidad designara una
persona para hacer el seguimiento que asegurará que cada soldador tenga un símbolo único.
Los registros de la pruebas de calificación de todos los soldadores se mantendrán archivados en la Oficina de
Calidad y entregados a cliente de acuerdo a lo convenido contractualmente.
7. Equipos, Herramientas y Materiales
7.1 Equipos Constructivos
- Sideboom
- Excavadora certificada para Izaje
- Tractor Pipe Welder (Línea Regular)
- Tractor agrícola
- Acoplador Interno o externo (Línea Regular)
- Camión Grúa (Obras Especiales)
- Camión 3/4
- Generadores
- Electro-soldadoras
- Equipo de calentamiento por inducción
- Amoladoras 7” y 4 ½”
- Acoplador Externo (Especiales)
- Biseladora (incluye soplete oxiacetilénico)
- Balones de gases: Propano, Oxígeno, Acetileno.

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- Soplones
- Elementos de izaje especiales para pipeline
- Sogas para vientos
- Tiza Térmica
- Conos para Señalización
- Barras retráctiles para cono de seguridad
- Paletas de Señalización
- Mantas térmicas
- Calentadores indirectos
7.2 Equipos de Protección Personal
- Casco de Seguridad con barbiquejo (no para soldadores)
- Ropa de trabajo con cinta reflectora
- Guantes de seguridad
- Lentes de Seguridad claros y oscuros herméticos.
- Zapatos de seguridad con punta de acero o botas certificadas
- Protectores auditivos
- Careta para Amolador
- Careta de Soldador
- Cacheta de cuero soldador
- Barbijo o Respirador de media cara, con filtros para humos metálicos
- Guantes de caña larga térmicos
- Escarpines
- Chaleco geólogo

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- Protector Solar FPS>50
- Pantalón de cuero.
- Gorro soldador ingnifugo.
8. Seguridad
El Supervisor de la Fase, analizará conjuntamente con los trabajadores los riesgos potenciales en las
operaciones que describe el presente procedimiento, antes de iniciar por primera vez las actividades y/o cuando
cambien las condiciones, completando el Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST)
Todo el personal utilizará los elementos de protección personal, y será responsable por el buen uso y cuidado de
los mismos.
El Supervisor instruirá a los trabajadores sobre los riesgos potenciales en las operaciones que describe el
presente procedimiento y guardará tutoría y liderazgo a través de sus encargados.
9. Medio Ambiente
Se deberán cumplir las siguientes normas generales tales como:
 Se mantendrá en todo momento la limpieza y el orden del área de trabajo.
 Mantener en forma permanente y legibles la señalización y cartelería relacionada con protección

ambiental.
 Sólo se podrá depositar residuos en los lugares indicados para tal fin, de acuerdo a estándar ASS
PNP.DLBGICOP.0009.Se deberán tomar las medidas necesarias para evitar el derrame de combustible
o aceites.
 Se deberá informar inmediatamente a CMASS de todos los derrames de hidrocarburos ocurridos.

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10. Análisis de Riesgo
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
TAREAS CONSECUENCIAS ACCIONES A APLICAR
EMERGENTES
1. Desfile de tacada A. Atropellamientos, A. Implementar procedimientos para habilitar y

en la pista. vuelcos, interferencias con autorizar a conductores de vehículos y operadores
equipos / personas. de equipos pesados de la compañía.
Programar cursos de manejo defensivo. Realizar

controles de alcohol aleatorios a los conductores.
Hacer cumplir la obligación del uso obligatorio del

cinturón de seguridad en vehículos y equipos
pesados.
Colocar señales de seguridad claramente visibles

para los operadores de equipos pesados.
Instruir a todos los conductores de vehículos a

manejar con las luces encendidas.
Implementar alarmas de retroceso en todos los

vehículos y equipos pesados.
Revisar diariamente los vehículos / equipos - listas

de verificación / inspecciones mensuales.
Colocar puestos de banderilleros para ayudar a los

operadores de equipos pesados en zonas de riesgo.
Colocar banderillero cerca de las zonas de tráfico

vehicular.
B.
B. Caídas a nivel, desnivel
Evaluar la superficie de desplazamiento previo a la
entrada de personal.
El operario que se encuentre sobre el camión

descargando tacos deberá subir y bajar del vehículo
por lugares habilitados para tal fin y una vez que el
camión se encuentre detenido. Tampoco podrá
permanecer sobre el mismo para desplazarse de un
punto a otro.

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SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
C.
C. Esfuerzos físicos
Entrenar al personal de campo en conceptos de
ergonómica.
Adoptar posturas de trabajo adecuadas para las

tareas de esfuerzo físico.
Solicitar la ayuda de un compañero o utilizar medios

mecánicos para levantamiento de cargas.
Proveer los medios mecánicos para facilitar al

personal el levantamiento de objetos pesados sin
causarles lesiones físicas.
D.
D. Golpes, cortes Coordinar las tareas con el conductor del vehículo y
entre los integrantes del grupo de trabajo.
Utilizar los EPP básicos y apropiados para la tarea

(guantes de cuero, protección respiratoria y auditiva
de ser necesario).
E.
E. Aprisionamientos
No exponer extremidades del cuerpo a puntos de
pellizco o atrapamiento.
Coordinar las tareas con el compañero para la

disposición adecuada de los tacos.

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SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
2.Movimiento y A. Carga suspendida A. PLB-0365-PRO-3430-CE-0002 procedimiento de

traslado de tuberías / izaje.
Pre-alineado
No transitar bajo carga suspendida.
Solo personal autorizado operara equipo de izaje.
Revisión de los equipos y elementos de izaje

diariamente.
Solo una persona previamente designada y

capacitada dirige y coordina los movimientos de la
tubería.
El personal involucrado debe mantenerse a la vista

del operador.
Usar cuerdas guías para controlar el movimiento de

la tubería.
Señalizar el área de trabajo y colocar señalero, de

ser necesario.
B. Golpes, cortes
B.
Coordinar las tareas con el operador del equipo.

Utilizar herramientas en buen estado.

(guantes de cuero).
C.
Entrenar al personal de campo en seguridad

ergonómica.

tareas de esfuerzo físico, no levantar mas de 25KG.


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SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES

D. Atropellamientos,
vuelcos, interferencias con D.
equipos / personas.
Implementar procedimientos para habilitar y autorizar
a conductores de vehículos y operadores de equipos
pesados de la compañía.


pesados.






vehicular.
E. Caída a nivel, desnivel
E.
Transitar por lugares firmes y seguros.

F. Ruido, polución
F.

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SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
Proveer de capacitación al personal acerca del uso y

cuidados del EPP.
Verificar el uso correcto y obligatorio del EPP en

todo el personal (básicos, protección auditiva y
G. Interferencias con respiratoria de ser necesario).
instalaciones enterradas o
aéreas G.
Verificar con planos la existencia de otros servicios e

instalaciones enterradas que puedan interferir.
Hacer calicatas para verificar la existencia de otras

instalaciones.
Señalizar y colocar carteles identificatorios de las

instalaciones enterradas.
Agregar material o protecciones al circular por

encima de instalaciones enterradas donde la capa de
cobertura no sea suficiente.
En interferencias con tendidos eléctricos aéreos se

H. Aprisionamientos aplicará el procedimiento particular.
H.

Coordinar las tareas con el compañero u operador

de equipos.
3. Inspección y A. Golpes, cortes A.

limpieza interna de
tubos. Evitar la exposición directa a los biseles del tubo.
(guantes de cuero).
Asegurar posicionamiento y estabilidad de la tubería

antes de iniciar las tareas.

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SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
B. Caídas a nivel, desnivel B.
Transitar por lugares firmes y seguros habilitados

para el transito de personas.

C. Interferencias con
equipos / vehículos C.
Mantenerse alejado del paso de vehículos o equipos.
Utilizar chaleco reflectivo y señalizar la zona de

trabajo de ser necesario.
4. Biselado A. Proyección de A.
partículas
Dirigir la proyección de partículas hacia lugares
seguros que no afecten a instalaciones y/o personas.
Señalizar el área de trabajo y/o colocar protecciones

de ser necesario.
Revisar diariamente el disco abrasivo para biselado y

utilizar en forma correcta.
Utilizar protección facial.
B.
B. Quemaduras, ruido
cuidados del EPP.
Utilizar el EPP apropiado para la tarea (guantes de

cuero, protector facial, delantal de cuero, camisa de
manga larga, protección auditiva/ endoaural).
Mantener extintor de incendio cercano al área de

trabajo.
C.
C. Golpes, cortes

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SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
antes de iniciar las tareas de biselado.
Evitar la exposición directa y el contacto al borde del

bisel y al disco abrasivo para biselado.
D.
D. Riesgo eléctrico
Revisar diaria y periódicamente las herramientas e
instalaciones eléctricas.
Utilizar tableros eléctricos con disyuntor diferencial.
Proteger los cables eléctricos al paso de

vehículos/equipos y del contacto con el agua.
E. Superposición de tareas E.
Coordinar las tareas entre los grupos de trabajo

involucrados.
Señalizar el área de trabajo de ser necesario.
5. Precalentamiento A. Caídas a nivel, desnivel, A.

golpes


antes de iniciar las tareas.
B. Quemaduras B.

cuidados del EPP.

kevlar puño largo, delantal de cuero, camisa de
manga larga).
Evitar dejar soplones encendidos sobre el suelo o el

tubo. Utilizar soportes adecuados o apagarlo al no

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
utilizarlos.

trabajo.
C.
C. Superposición de tareas
involucrados.
Coordinar el movimiento de los soplones entre el

personal involucrado en la tarea.
D.
D. Gases inflamables
Revisar diariamente el estado de mangueras, cilindro
de gas y acoples del equipo de calentamiento.
Colocar el cilindro de gas en lugar seguro fuera del

alcance de chispas, caídas o golpes.
6. Alineamiento A. Carga suspendida A. A. PLB-0365-PRO-3430-CE-0002 procedimiento

de izaje.
Solo personal autorizado operara equipo de izaje.

diariamente.

tubería.
En caso de trabas del acoplador interno se evaluará

previamente metodología de destrabe del mismo
mediante la ejecución de una AST particular con la
aprobación del supervisor.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES

del operador.
Usar cuerdas y herramientas guías para controlar el

movimiento de la tubería.

ser necesario.
B. Golpes, cortes
B.

Utilizar los EPP apropiados para la tarea (guantes de

cuero, protección espiratoria y auditiva de ser
necesario).
Asegurar columnas o tubos, según corresponda,

antes de mover para alinear.
Una sola persona indicará al operador los

movimientos para el alineamiento de la tubería.
C.
Entrenar al personal en el campo de los conceptos

de ergonomía.



D. Atropellamientos,
D.
vuelcos, interferencias con
equipos / personas.
Implementar procedimientos para habilitar y autorizar

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
Programar cursos de manejo defensivo y de 4 x 4

para todos los conductores.
Realizar controles de alcohol aleatorios a los

conductores.

pesados.





E. Caída a nivel, desnivel Colocar banderillero cerca de las zonas de tráfico

vehicular.
E.

F. Ruido, polución entrada de personal.
F.

cuidados del EPP.
Verificar el uso correcto y obligatorio del EPP en todo

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
G. Interferencias con el personal (protección auditiva y respiratoria).

aéreas G.


instalaciones.



H. Aprisionamientos aplicará el procedimiento particular.
H.

Coordinar las tareas con el compañero u operador de

equipos.
7. Acoplamiento A. Carga suspendida A. A. PLB-0365-PRO-3430-CE-0002 procedimiento

de izaje.
Solo personal autorizado operará equipo de izaje.

diariamente.

tubería.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
del operador.
Usar cuerdas y herramientas guías para controlar el

movimiento de la tubería.

ser necesario.
B. Golpes, cortes
B.

Utilizar los EPP apropiados para la tarea (guantes de

cuero).
Asegurar columnas o tubos, según corresponda,

antes de mover para acoplar.
Una sola persona indicara al operador los

movimientos para el acoplamiento de la tubería,
además de coordinar los movimientos de
levantamiento, ingreso del acoplador y lanza de
alimentación
C.
Entrenar al personal de campo en seguridad

ergonómica.



D. Atropellamientos, D.
equipos / personas. Implementar procedimientos para habilitar y autorizar

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES

Programar cursos de manejo defensivo y de 4 x 4

para todos los conductores.
Realizar controles de alcohol aleatorios a los

conductores.

pesados.






vehicular.
E. Caída a nivel, desnivel
E.

F. Ruido, polución
F.

cuidados del EPP.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
Verificar el uso correcto y obligatorio del EPP en

G. Interferencias con todo el personal (protección respiratoria y auditiva)
aéreas G.


instalaciones.



aplicará el procedimiento particular.
H. Aprisionamientos
H.


equipos.


I. Desprendimiento de
mangueras de aire. I.
Revisión de herramientas y sistema de alimentación

del compresor, válvulas, mangueras, conexiones.
Utilizar abrazaderas normalizadas y colocar cadenas

o eslingas de acero en las uniones de mangueras.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
No utilizar alambres para sujeción de mangueras y

acoples.
J. Atrapamiento por
energía liberada de tubería
J.
Uso de herraduras de contención para proteger a los

K. Golpeado por cañería trabajadores
curvada que se sale del
acoplador, al bajar el
extremo libre para K
reposicionar la faja por
pérdida de alineación. Instalar una tacada bajo el extremo de la cañería que
se va a unir, de modo que cuando se deba
reposicionar la faja, esta descanse en la tacada y no
en el acoplador.
En lo posible preferir el uso de faja Choker en las

maniobras de alineado y soldadura de cañerías
curvadas, a fin de disminuir la posibilidad de
desalineamiento de las uniones antes de soldar.
8. Soldadura A. Partículas A.
incandescentes
Controlar la dispersión de material incandescente
hacia lugares seguros que no afecten a instalaciones
y/o personas. Colocar protecciones de ser necesario.
Retirar del área de trabajo todo elemento

combustible o inflamable.

trabajo.
B. Quemaduras, ruido,
polución, radiación B.
ultravioleta
cuidados del EPP.

cuero puño largo, máscara para soldador con vidrio
tonalizado, delantal de cuero, polainas, campera para
soldador, camisa de manga larga, protección auditiva

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
y respiratorio de ser necesario).

C. Golpes, cortes
C.
Coordinar las tareas con el operador del equipo y los

compañeros de trabajo. Utilizar herramientas en
buen estado.
Asegurar columnas antes de comenzar las tareas.
Una sola persona indicara al operador los

movimientos necesarios para la tarea.
El personal que acompaña al Pipe Welder mantendrá

una distancia segura con respecto al equipo y deberá
entrar en contacto con el operador al acercarse al
mismo.
Se utilizará una herramienta imantada para recoger

los restos metálicos de las tareas de soldadura.
D.


E. Superposición de tareas
E.

involucrados.
Coordinar el movimiento de la soldadura entre el

personal involucrado en la tarea.
F. Atropellamientos,
F.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
equipos / personas. Implementar procedimientos para habilitar y autorizar



pesados.






vehicular.
Colocación de protecciones en las orugas del pipe

welder frente al personal de soldadura.
G. Caída a nivel, desnivel G.

Enrollar y disponer correctamente los cables

eléctricos.
H. Interferencias con

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
instalaciones enterradas o H.
aéreas

instalaciones.



aplicará el procedimiento particular.
I. Aprisionamientos
I.


equipos.
9. Amolado y A. Proyección de A.
Cepillado partículas
Dirigir la proyección de partículas hacia lugares
seguros que no afecten a instalaciones y/o personas.
Señalizar el área de trabajo y/o colocar protecciones

de ser necesario.
Revisar diariamente el disco abrasivo para biselado y

utilizar en forma correcta.
Utilizar protección facial.
Uso de lentes de seguridad herméticos.
B. Quemaduras, ruido B.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES

cuidados del EPP.

cuero, protector facial y anteojos de seguridad,
delantal de cuero, camisa de manga larga, protección
auditiva/ endoaural).

trabajo.
Prohibido remover las protecciones mecánicas y

operar los esmeriles angulares sin sus respectivos
mangos de sujeción.
C. Golpes, cortes
C.

antes de iniciar las tareas de biselado.
Evitar la exposición directa y el contacto al disco o

cepillo abrasivo.
D.

E.
E. Superposición de tareas
involucrados.
Señalizar el área de trabajo y proteger las zonas y/o

trabajos aledaños de chispas y proyección de
partículas de ser necesario.

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PROYECTO
SOLDADURA REGULAR
PELIGROS/
EMERGENTES
F. Caída a nivel, desnivel F.

Enrollar y disponer correctamente los cables

eléctricos.

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PROYECTO
11. Anexos
11.1 Anexo 1: Registro Difusión Procedimiento.

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PROYECTO
11.2 Anexo 2: Rol de Emergencia

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PROYECTO
11.3 Anexo 3: Lista de Verificación para Trabajos en Caliente

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11.4 Anexo 4: Lista de Verificación Uso Esmeril Portátil

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PROYECTO
11.5 Anexo 5: Nomenclatura de las Soldaduras
La numeración de la soldadura tendrá el siguiente formato:
KKK / NN [U] [V] [W] [X] [Y] [Z] Descripción

1
Tres dígitos que indican el KM en el que se
2
encuentra la soldadura
etc.
1 Dos dígitos que indican el orden secuencial
de la soldadura en cada KM. Se incrementan
2 en el sentido del flujo. Comienza de 01 en
cada nuevo KM, según el criterio del
etc. esquema A
A Indica que se agregaron soldaduras entre
números correlativos que ya han sido
B
previamente asignados. Ver esquema D (para
C evitar confusión no se deberá usar ninguna
letra que tenga otro significado, ej.: V, T, etc.)
etc.
Indica soldadura que corresponde a un
GW empalme entre columnas con pruebas
hidráulicas ya realizadas (Golden Weld).
1 Indica soldadura que corresponde a una
P 2 trampa Scrapper con su correspondiente
número de identificación.
etc.
Indica soldadura que corresponde a una obra
S
especial. Ver esquema E
Indica soldadura que corresponde a un
T
empalme (Tie in). Ver esquemas B, C, D, E y F
1 Indica soldadura que corresponde a una

V válvula con su correspondiente número de
2
identificación
etc.
Se utiliza únicamente para designar las
CR soldaduras en cruces especiales. Ver
esquema D
Indica soldadura provisoria que luego será

Y eliminada (ej. cabezales de prueba
hidráulica)
Indica soldadura que aparece por inserción de

N
un niple. Ver esquemas C, D y F
R Indica soldadura reparada
CO Indica soldadura cortada
2 Indica soldadura reparada por segunda vez
[ ] LOS CÓDIGOS ENCERRADOS ENTRE CORCHETES SE UTILIZARÁN SOLAMENTE CUANDO CORRESPONDA,

PERO SIEMPRE SE DEBE RESPETAR EL ORDEN EN QUE SE MUESTRAN

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PROYECTO
Por ejemplo:
38/04TR2 Soldadura de empalme 04 del KM 38 con un segundo reparo
38/04TN Soldadura del niple agregado después del empalme 04 del KM 38.
ESQUEMA A
El cambio de KM coincide con la soldadura
El cambio de KM NO coincide con la soldadura
En los casos que el sentido de trabajo sea a contraflujo, se deberá comenzar con la soldadura N° 82 y
continuar en forma descendente y correlativa hasta el próximo KM.

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PROYECTO
NUMERACIÓN DE LAS SOLDADURAS EN CASOS ESPECIALES
La fase de Línea Regular deberá tener en cuenta la cantidad de tubos sueltos que deja sin soldar en cada
cruce u obra especial para continuar la secuencia de numeración de las soldaduras.
Ejemplo:
Si en el cruce se dejaron seis (6) tubos sueltos, y la primera soldadura de empalme con el cruce se enumera
como 328/43T; el empalme con la línea regular al final del cruce será 328/49T
EMPALMES
Entiéndase como empalme a toda soldadura de presentación compleja por estar restringida su movilidad.
(todas las uniones de tramos en línea regular). Se colocará la letra “T” detrás del número de unión
correspondiente a un empalme.
Ejemplo:
130/40T para el empalme entre el caño siguiente a la soldadura 130/39 y el anterior a la soldadura 130/41.
ESQUEMA B
EMPALMES CON INSERCIÓN
Se entiende como empalme con inserción a la unión de dos columnas de tubería que por su complejidad se
tiene que agregar un niple.
Si por problemas constructivos se necesita cortar la tubería (eliminando un trozo de tubo), se deberá
traspasar los datos del tubo original (N° de tubo, colada, espesor) y la longitud remanente en la parte exterior
de los 2 trozos, sean estos montados en la línea o no.

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PROYECTO
Ejemplo: 130/40TN para el empalme entre la soldadura 130/40T y la soldadura 130/41
ESQUEMA C
CORTE REEMPLAZADO POR SOLDADURA SIMPLE
Cuando se decide cortar una soldadura ya realizada, la nueva mantendrá el mismo número con el agregado
de las letras CO.
Ejemplo: Soldadura 130/19 fue a corte, se reemplaza por 130/19CO.
INSERCIÓN DE TUBOS ENTRE SOLDADURAS CON NÚMEROS YA PREFIJADOS
Se agregarán letras al número menor, con excepción de las letras ya utilizadas para definir otras
características (para evitar confusión no se deberá usar ninguna letra que tenga otro significado, ej.: V, T,
etc.).
Ejemplo:
U19 - U19A - U19B - U19C - U20

Inserción
ELIMINACIÓN DE SOLDADURAS ENTRE NÚMEROS PREFIJADOS
Se indicarán los números de las soldaduras de la progresiva kilométrica u obra especial en la planilla de
seguimiento de soldadura para poder asentarlo en la planilla electrónica de trazabilidad (Welding Book).
Ejemplo:
U19 - U20 - U21 - U22 - U23
Eliminación

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PROYECTO
Se asentará en las planillas de registro que las uniones 20, 21 y 22 fueron retiradas de la línea.
EMPALMES FINALES
Los empalmes finales se dan entre tramos de prueba hidráulica y se enumerarán en forma consecutiva como
“GW”.
Ejemplo: 400/52GW unión soldada número 52, que une dos columnas ya ensayadas hidráulicamente.
SOLDADURAS EN ESTACIONES DE VÁLVULAS
Llevarán el número de la secuencia de la soldadura de producción seguido de la letra “V” más el número de la
Válvula.
Ejemplo: 400/21V13 significa la Soldadura N° 21 de la válvula N° 13
SOLDADURAS EN TRAMPAS SCRAPPER
Llevarán el número de la secuencia de la soldadura de producción seguido de la letra “P” más el número de la
trampa Scrapper.
Ejemplo: 489/52P01
CRUCES ESPECIALES
Los cruces especiales incluyen cruces de ríos, canales, quebradas, caminos, ferrovías y carretera.
Si no estuviera desfilada la tubería, la fase deberá traspasar los datos de los tubos (N° de tubo, longitud,
colada, espesor) a la parte exterior del mismo sobre el revestimiento, aproximadamente a 2 metros de cada
extremo.
Por lo general, se conocen el KM en que estarán ubicados los cruces especiales, pero usualmente no es
posible predefinir con exactitud el número de soldadura que les corresponde a las uniones.
Por esa razón se adoptará el exclusivamente para los cruces especiales el siguiente criterio:
Se identificarán con el código “CR”, con el KM correspondiente.
Ejemplo:
Cruce del KM 290

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PROYECTO
290/01CR, CR290/02CR, …, CR290/06CR.
ESQUEMA D
Primer cruce especial en KM 290, con un niple agregado antes del cruce y un tubo adicional insertado
Segundo cruce especial en KM 290, con niple agregado después del cruce y un tubo adicional insertado
OBRAS ESPECIALES
Se considera Obra Especial, cuando la fase de Línea Regular no puede hacer la instalación de la tubería por
la complejidad del montaje, por problemas de logística o por falta de Permisos de Pasos, Pantanos,
Pendientes fuertes, zonas inaccesibles, etc.
La fase de Línea Regular siempre deberá tener en cuenta la cantidad de tubos sueltos que se deja sin soldar
en cada Obra Especial y considerarlos para el número de secuencia de la soldadura.
Se identificarán con el número de la secuencia de la soldadura de producción seguido de la letra “S”.

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PLB-0378-PRO-3430-CE-0006

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PROYECTO
La nomenclatura para la Obra Especial es: 280/16S, 280/17S, …, U280/2.
ESQUEMA F
Ejemplos de reemplazo de tubería dañada


PLB 0378 PRO 3430 CE 0006 - 3 - D - Procedimie

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4043-TCHI-O-PR-3430-06

General de Soldadura Job:4043

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

El presente procedimiento es aplicable al personal de Techint Ingeniería y Construcción y subcontratistas para el

 API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities

 API 5L Specification for Line Pipe

 PLB-0199-SPC-3400-PD-0008 Especificación Técnica Soldadura Pipeline

 PLB-0199-SPC-3400-PD-0020 Especificación Técnicas Ensayos no destructivos.

 4043-TCHI-W-SP-000001 Especificación Técnica “TECHINT” de Soldadura

 4043-TCHI-W-SP-000004 Mapa de Soladura “TECHINT”

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

 4043-TCHI-W-SP-0000-04 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Fcaw Bisel

 4043-TCHI-W-SP-0000-05 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Smaw

 4043-TCHI-W-SP-3430-02 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Fcaw Bisel

 4043-TCHI-W-SP-3430-03 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Fcaw Bisel

 4043-TCHI-W-SP-3430-04 Procedimiento específico soldadura 24" Smaw/Smaw

 4043-TCHI-W-SP-3430-13 Procedimiento específico soldadura 24" GMAW > 19,1

 4043-TCHI-O-PR-000035 Procedimiento Trabajos en Caliente.

 4043-TCHI-Q-PI-000017 Plan de Inspección y ensayo Soldadura General Ductos y END

 PNP.DLBDPSPR.0007 Procedimiento Aplicación de calor llama abierta y uso de esmeril portátil

 PLB-0199-SPC-3400-CE-0001 Especificación técnica Montaje de tuberías.

 PLB-0365-PRO-3430-CE-0002 procedimiento de izaje.

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

NDT: Ensayo No Destructivo, aplicable a Procesos de Soldadura.

PFM: Pipe Facing Machine, Maquina Biseladora de Extremos de Tubería.

WQL: Welders Qualification List (Listado de Calificación de Soldadores)

WPQ: Welder Performance Qualification (Calificaciones de Soldadores u operadores de soldadura) 3

PQR: Procedure Qualification Record (Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura)

WPS: Welding procedure specification (Especificacion de procedimiento de soldadura).

Pasada de Raíz: En una soldadura de pasadas múltiples, es la primera pasada.

Pasada en Caliente: En una soldadura a tope de pasadas múltiples, es la segunda pasada.

Soldadura Descendente Vertical: Es la aplicación de un paso de la soldadura en el cual la progresión del

Soldadura Ascendente Vertical: Es la aplicación de un paso de la soldadura en el cual la progresión del

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

RRHH: Recursos Humanos

CMASS: Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Salud

AAS: Anglo American Sur

Vehículo Pesado: camiones, motrices solas o con sus acoplados, buses

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

5.1 Gerente de Proyecto

5.2 Gerente de Construcción

5.3 Jefe de Prevención de Riesgos

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

Realizar la investigación de todos los eventos conforme al procedimiento de investigación de accidentes e

5.5 Jefe de Calidad

3 Emitido para Construcción 12-10-2021 VAH LLR ZQM

General de Soldadura Job:4043

6.2 Consumibles de soldadura

Cada caja de electrodos contendrá:

 Nombre del fabricante