Nombre Apellido Tarea5 Sistemas de Control

SISTEMAS DE CONTROL
TAREA SEMANA 5
Nombre del estudiante

30 de abril de 2023
Nombre de la carrera
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DESARROLLO DEL TEMA
En la empresa Controles ABC, donde trabajas como técnico en el área de automatización, han
solicitado evaluar el sistema de control de la esmoltificación en una granja de cultivo de salmón.
Este proceso a automatizar tiene las siguientes características: En la primera etapa de vida de las
criadillas deben desarrollarse en agua dulce, en la etapa adulta cuando el salmón llega casi al
peso comercial, se deben trasladar a balsas en el mar. Este proceso de esmoltificación se realiza
manualmente, verificando solo el tamaño del salmón y depositándolo en la balsa en el mar. En
este sentido, se desea en el futuro implementar un SCD, pero este debe involucrar el proceso
antes descrito. Además, debe incluir el control de temperatura en la etapa temprana de cría, que
debe considerar óptima con un rango de 4 a 20 grados. La termorregulación se realiza a través de
una caldera que se activa al descender la temperatura y de una torre de enfriamiento al ascender
la temperatura. Sumando así, otras etapas que deben incluir engorde en el mar, procesamiento y
empaque. Manteniendo siempre la cadena de frío.
Tomando en consideración el caso presentado, responde las siguientes preguntas:
1. Diseña un sistema de control digital a lazo abierto y lazo cerrado. Luego de elaborados
selecciona y explica cuál es el más adecuado para el proceso mostrado.
Solución:
Para el sistema de control de la esmoltificación en la granja de cultivo de salmón, se puede

considerar tanto un sistema de control digital a lazo abierto como uno a lazo cerrado. A
continuación, se describen ambos sistemas y se indica cuál es el más adecuado para este
proceso:
Sistema de control digital a lazo abierto:
En este sistema, el controlador establece una señal de control para el proceso, pero no recibe
información de la salida del proceso. En este caso, se podría implementar un sistema de control
para la temperatura de la etapa temprana de cría, donde se establezca una señal de control para
la caldera y la torre de enfriamiento, con base en la medición de la temperatura del agua. Sin
embargo, este sistema no toma en cuenta la salida del proceso, por lo que no se puede garantizar
que se alcance la temperatura óptima de cría.
Sistema de control digital a lazo cerrado:
En este sistema, el controlador establece una señal de control y recibe información de la salida
del proceso para ajustar la señal de control de manera continua. En este caso, se podría
implementar un sistema de control para la temperatura de la etapa temprana de cría, donde se
establezca una señal de control para la caldera y la torre de enfriamiento, con base en la
medición continua de la temperatura del agua. El controlador recibiría información de la
temperatura real del agua y ajustaría la señal de control para asegurarse de que se mantenga en
el rango óptimo de temperatura de cría.
El sistema de control más adecuado para este proceso es el control digital a lazo cerrado, ya que
permite ajustar la señal de control de manera continua con base en la información real de la
salida del proceso. Esto asegura que se alcance la temperatura óptima de cría y se mantenga en
el rango deseado.
2. Explica el proceso de implementación de un sistema de control distribuido, tomando en cuenta
las características del sistema, los niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad.
Solución:
El proceso de implementación de un sistema de control distribuido se puede dividir en las

siguientes etapas:
 Identificación de los procesos a controlar: En esta etapa se identifican los procesos críticos
que requieren control, así como los sensores y actuadores necesarios para medir y controlar
las variables relevantes.
 Selección de la plataforma de hardware: Se selecciona la plataforma de hardware que mejor
se adapte a las necesidades del sistema, considerando factores como la capacidad de
procesamiento, la cantidad de E/S y la escalabilidad.
 Diseño del sistema de comunicaciones: Se diseña el sistema de comunicaciones que permitirá
la transferencia de datos entre los diferentes nodos del sistema de control distribuido. Se
consideran aspectos como la velocidad de transmisión, la redundancia y la topología de la
red.
 Configuración del software de control: Se configura el software de control que se encargará
de la adquisición de datos, el procesamiento de la información y la generación de las señales
de control.
 Configuración de los controladores locales: Se configuran los controladores locales que se
encargarán de la ejecución de las tareas de control en los diferentes nodos del sistema de
control distribuido.
 Pruebas y puesta en marcha: Se realizan pruebas para verificar el correcto funcionamiento del
sistema y se procede a la puesta en marcha del mismo.
En cuanto a las características del sistema de control distribuido, es importante considerar los
diferentes niveles de control, desde el nivel de campo (sensores y actuadores), hasta el nivel de
supervisión y control centralizado. También es fundamental incluir redundancia en los
componentes críticos del sistema, como los servidores y los controladores, para garantizar la
continuidad del proceso en caso de fallas. Por último, es importante considerar el factor de
disponibilidad, es decir, el porcentaje de tiempo en que el sistema se encuentra operando sin
interrupciones, para garantizar la confiabilidad y eficiencia del proceso. En resumen, el proceso
de implementación de un sistema de control distribuido debe considerar las características del
sistema, los niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad para garantizar el
correcto funcionamiento y operación del proceso controlado.
3. Describe en qué parte del proceso implementarías un PLC, teniendo en consideración la

estructura, funciones, ventajas y desventajas.
Solución:
Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo electrónico programable utilizado en

el control de procesos industriales, que se puede utilizar en diferentes partes del proceso. La
selección de la ubicación más adecuada para un PLC depende de factores como la complejidad
del proceso, la cantidad de entradas y salidas que deben controlarse y la distancia entre los
sensores y actuadores y el controlador. En general, se recomienda utilizar un PLC en la parte del
proceso donde se necesite una respuesta rápida y precisa ante las condiciones cambiantes del
proceso. Por ejemplo, en el caso de la granja de cultivo de salmón mencionada en la pregunta
anterior, un PLC podría ser utilizado en la etapa de control de temperatura, para garantizar que se
mantenga dentro del rango óptimo de 4 a 20 grados.
En cuanto a las funciones de un PLC, estos dispositivos pueden realizar diferentes tareas, como la
lectura de señales analógicas y digitales de los sensores, el procesamiento de la información y la
generación de señales de control para los actuadores. Las ventajas de utilizar un PLC incluyen su
flexibilidad y facilidad de programación, su capacidad para realizar múltiples tareas al mismo
tiempo y su resistencia a las condiciones ambientales adversas. Además, los PLCs permiten la
detección temprana de problemas y la implementación de medidas correctivas antes de que se
produzcan daños en el proceso.
Por otro lado, las desventajas de utilizar un PLC incluyen su costo y complejidad en la
configuración y programación. Además, los PLCs pueden tener limitaciones en la capacidad de
procesamiento, lo que puede limitar su capacidad para controlar procesos complejos. En
resumen, la ubicación más adecuada para un PLC dependerá de las necesidades específicas del
proceso y de los factores mencionados anteriormente. En general, los PLCs son una herramienta
valiosa en el control de procesos industriales, debido a su flexibilidad y capacidad para realizar
múltiples tareas al mismo tiempo, aunque también tienen limitaciones y desventajas que deben
ser consideradas en la decisión de su implementación.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. IACC (2023). Control digital, Control distribuido y PLC. Sistemas de Control. Semana 5.
2. Ogata, K. (2010). Ingeniería de control moderna. (5.a edición). Editorial Pearson.
3. Peña, J., Gámiz, J., Grau, A., Martínez, H. (2003). Introducción a los autómatas
programables. Editorial UOC
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