Actividad de aprendizaje 3: Implementar circuitos para acondicionamiento de

señales y programación del sistema de control acorde a estándares establecidos

Evidencia 1. Estudio de caso, Seleccionar acondicionamiento de señal.

En un invernadero es necesario controlar la temperatura, con el fin de mejorar las

condiciones de las plantas y optimizar la producción. El sensor tiene un rango de
temperatura entre 0 y 50 °C, el transductor opera de 4-20 mA, pero las plantas del
invernadero no pueden superar los 30 °C. Por lo anterior, al sobrepasar la temperatura
máxima permitida, se encenderá la ventilación forzada (ventilador o extractor) del
invernadero.

Temperatura PLC Controlador Actuadores

Fuente: ECO (2016)

Sensor y
Transductor

Teniendo en cuenta lo anterior, consulte el material de formación “Lenguajes de

programación” y los materiales complementarios correspondientes a esta actividad de
aprendizaje, para lograr el desarrollo exitoso de esta evidencia. Luego de dichas
consultas, analice el caso expuesto del invernadero y desarrolle lo siguiente:

Resuelva los siguientes interrogantes:

¿Cuál transductor (0-16mA ó 4-20mA) considera es más conveniente paraimplementar

en un sistema de control (ej. PLC)? Justifique su respuesta.

RTA. El transductor más conveniente para implementar en un sistema de control es el

transductor 4-20 mA, ya que esta es una señal de corriente es usada proporcionalmente
para representar señales de medidas o salidas.

¿Cuántos mA marcará el transductor si la temperatura es censada en 25°C?

RTA. Para un valor de temperatura de 25º C el valor de mA marcado por el transductor

seria entre 12 y 13 mA.

Elabore una propuesta de cómo debe el invernadero controlar la temperatura, demanera

que proteja las plantas y garantice la calidad en su producción.

RTA. Para que las plantas del invernadero crezcan de manera adecuada se debe
garantizar que la temperatura de este oscile entre 18 y 25º C, para ello es necesario que
se adecue un sistema en el cual la temperatura registrada permita el encendido de
ventilación pertinente al momento de detectar una temperatura mayor a 25º C,
garantizando que esta disminuya y que cuando ya se encuentre en la temperatura mínima
la ventilación se desconecte, así mismo sería para el momento en que la temperatura
oscile por debajo de los 18º C existiría un mecánico que permita la apertura de ventanas
para el aumento de la misma y garantizar las condiciones adecuadas para el crecimiento
de las plantas y la calidad del proceso de producción.

Realice el diagrama GRAFCET del sistema que debe tener el invernadero.

Desarrolle esta evidencia con la herramienta de su preferencia y envíe el archivo al

instructor a través de la plataforma virtual de aprendizaje.
Actividad de aprendizaje 3: Implementar circuitos para acondicionamiento de
señales y programación del sistema de control acorde a estándares establecidos.

Desarrollar las rutinas de control de los procesos de automatización.

Ya se tiene la información sobre los sensores y los actuadores a utilizar, en cada una de
las zonas de producción de la fábrica de papas fritas, información que ha logrado
recopilar desde la actividad de aprendizaje 1 y que le será de mucha utilidad para cumplir
esta tercera misión, la cual consiste en realizar los diagramas de rutina de control, de
cada proceso a automatizar.

Para desarrollar esta evidencia, es necesario que consulte el material de formación

“Lenguajes de programación” y los materiales complementarios correspondientes a esta
actividad de aprendizaje.

Posterior a esta consulta, ingrese en las letras encerradas en los círculos rojos que
encontrará en la actividad (Figura 1), para conocer los procesos que trabajará en esta
evidencia.

Figura 1. Procesos en la fábrica de papas

fritas

Fuente: SENA (2018)

Luego, realice un informe que contenga lo siguiente:

 Introducción.

 Introducción.

El acondicionamiento de señales es otro de los pasos de suma importancia en un proceso de

Automatización en esta ocasión es el turno de hablar de dicha actividad.
 PROCEDIMIENTO.

Se desarrollará para cada zona la rutina de control teniendo en cuenta los tipos e sensores y
actuadores seleccionados previamente.
A). ZONA DE DESCARGE. Sistema para permitir el paso de los operarios a la bodega

C). BANDA TRANSPORTADORA.

Sistema que permita el movimiento de la banda transportadora con presencia de papas
RUTINA DE CONTROL

D). ZONA DE PELADO.

Sistema que permita transporte de papas en movimiento hacia maquina peladora.
RUTINA DE CONTROL

 CONCLUSIONES.

En la rutina de control de debe de tener claro el orden de las instrucciones ya que de no ser así el
controlador nos puede dar salidas no adecuadas e incluso indeseadas que nos pueden perjudicar el
proceso. o sencillamente provocar que el controlador no reconozca las instrucciones dadas.