UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

APUNTES PARA EL CURSO “SISTEMAS SCADA PARA CENTRALES

ELÉCTRICAS”

FLAVIO TORRES VICENCIO

2014

CONTENIDO UNIDAD 1

1. SISTEMA SCADA
1.1 Definicion.
1.2 Interfaz gráfico HMI
1.3 Enlace de comunicación Scada

Bibliografía

1.1 Definición

SCADA viene de las siglas: ”Supervisory Control And Data Acquisition”. es decir:
hace referencia a un sistema de adquisición de datos y control supervisor.
Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar
una planta o proceso por medio de una estación central que hace de Master
(llamada también estación maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o
varias unidades remotas (generalmente RTUs), o PLC, por medio de las cuales se
hace el control / adquisición de datos hacia / desde el campo.
Proporciona información del proceso a diversos usuarios: operadores,
supervisiores de control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.

1
Esquema Básico de un SCADA se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Esquema básico automatizado de un sistema SCADA

Funciones Principales

• Dispositivo de campo: Adquisición de datos, para recoger, procesar y almacenar

la información recibida.

• Unidad de control: Control, para modificar la evolución del proceso, actuando

bien sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.)
bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.

• Interfase de usuario: Supervisión, para observar desde un monitor la evolución

de las variables de control. Basados en los datos enviados, el operador podrá
iniciar acciones de control, tales como: abrir o cerrar válvulas, arrancar o parar
bombas, etc. También es posible generar: reportes, gráficos de tendencia, historia
de variables, cálculos, predicciones, detección de fugas, etc.

Si bien las topologías que sobre las que se sustentan los sistemas SCADA se han
adecuado a los servicios de los sistemas operativos y protocolos actuales, las
funciones de adquisición de datos y supervisión no han variado mucho respecto a
las que proponían en sus inicios.

Un término clave en la definición, al que muchas veces no se le da adecuada

atención, es el de supervisión, que significa que un operador humano es el que al
final tiene la última decisión sobre operaciones, generalmente críticas, de una
planta industrial. La importancia de esta definición está en que se contrapone a la

2
idea generalizada, que a veces si se hace, de que en la unidad master se hace
control automático del proceso supervisado.

Detallando un poco más el funcionamiento de un sistema SCADA, el flujo de la

información es como sigue: Un FENÓMENO FÍSICO (presión, temperatura, flujo,
el disparo de un breaker, exceso de presión en una tubería, nivel de un tanque,
etc.), es captado por un TRANSDUCTOR, el cual alimenta una señal eléctrica a un
TRANSMISOR para que éste entregue una señal análoga también eléctrica pero
normalizada (4 a 20 mA, o 0 a 5 V DC, o desde o a 10 V DC) hacia un PLC o RTU.
Dependiendo del caso, el transmisor además proveerá aislación eléctrica y filtraje
con el objeto de reducir posibles transitorios y ruido originado en el campo.
La señal que entregan los transmisores se envía hacia un Centro de Control
donde se reúne la información de toda la planta industrial, y así es como
aparecieron y se desarrollaron los sistemas SCADA basados en redes análogas 4-
20 mA.
Cuando la distancia al Centro de Control es grande, por ejemplo 20 Km, el enlace
se hace con técnicas inalámbricas (RF o Microondas).
Una vez que los datos llegan al Centro de Control, generalmente una
computadora, se los almacena para su ANÁLISIS, GENERACIÓN DE
HISTORICOS y para la TOMA DE DECISIONES. Simultáneamente, por medio de
una interfaz hombre-máquina (HMI, Human Machine Interface) se MUESTRA LA
INFORMACIÓN al operador del sistema, para la supervisión.
Basado en la información, el operador puede tomar decisiones que pueden
modificar el trabajo del proceso supervisado (cerrar o disparar un breaker,
arrancar o detener un motor, abrir o cerrar una válvula, valores análogos para fijar
una presión o voltaje, sincronización de fecha y hora, envío de data históricos,
etc.).

Requisitos

Un SCADA debe cumplir varios objetivos:

• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse

según las necesidades cambiantes de la empresa. La estructura abierta, permite a
la empresa o al desarrollador más libertad en la elección de la herramienta
adecuada para el diseño, programación e implementación de un sistema de
automatización. En ese sentido el SCADA es un sistema abierto que cumple con
la definición dada por el IEEE.

• Deben comunicarse con total facilidad de forma contínua, confiable y

transparente al usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes
locales y de gestión).

• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de

hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.

3
Módulos o bloques software del SCADA:

• Configuración.
• Interfaz Gráfico del Operador.
• Módulo de Proceso.
• Gestión de Archivo de Datos.
• Comunicación.

• Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,

adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
• Interfaz Gráfico del Operador: proporciona al operador las funciones de control
y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos.

• Módulo de Proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de

los valores actuales de variables leídas. La programación se realiza por medio de
bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.).

• Gestión de Archivo de Datos: se encarga del almacenamiento y procesado

ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.

• Comunicación: se encarga de la transferencia de información entre la planta y la

arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos
informáticos de gestión.

Componentes de Hardware del SCADA

• Computador Central o MTU (master terminal unit).

• Unidades Remotas o RTU’s (remote terminal units) o PLC.
• Red de comunicación.
• Instrumentación de campo.

En la figura 3 se muestra un ejemplo SCADA con RTUs

4
 Figura 3. Sistema SCADA con RTUs

Necesidad de un sistema SCADA

Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación

dada, el proceso a controlar debe cumplir las siguientes características:
1. Que el número de variables del proceso que se necesita monitorear sea alto.
2. El proceso debe tener transmisores y actuadores geográficamente distribuidos.
Esta condición no es limitativa, ya que puede instalarse un SCADA para la
supervisión y control de un proceso concentrado en una localidad.
3. La información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se
producen en el mismo, o, en otras palabras, la información se requiere en tiempo
real.
4. Que exista la necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así
como la toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas.
5. Que los beneficios obtenidos en el proceso a ser controlado justifiquen la
inversión en un sistema SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse en aumento
de la producción, de la confiabilidad, de los niveles de seguridad, etc.
6. La complejidad del proceso requiere que la mayoría de las acciones de control
sean iniciadas por un operador.

Tiempo real en un sistema SCADA

Resumidamente hablando, “en tiempo real” significa que un dispositivo de medida

es capaz de mostrar el valor de una variable en el instante preciso en que la

5
misma efectivamente tiene ese valor. Cuando se emplea computadoras,
controladores o cualquier dispositivo que funciona en base a un programa de
computación para procesar información de campo, aparece un desfase en el
tiempo, un retardo, que puede incidir en la exactitud instantánea del valor
mostrado. Esta falta de exactitud puede pasar desapercibida, particularmente en la
medición de variables “lentas” o puede ser considerable si se trata de variables
“rápidas”.
Retardo o latencia también pueden aparecer en los nuevos dispositivos que
conforman una red moderna de telecomunicaciones como switches y ruteadores.
Consecuentemente, el término tiempo real deberá también tomar en consideración
estas demoras en la transmisión.
Pero, por otro lado, tiempo real es un término que debe ser valorado
apropiadamente en un ambiente industrial. Tome por ejemplo la situación
siguiente:
una termocupla indica que un dispositivo excedió su temperatura y alerta al
respecto. La orden correctiva va a una válvula por una red de comunicaciones que
demora el comando 2 segundos. ¿Es esta demora crítica, si la válvula para
corregir el problema se demora 60 segundos?
Es por esto que para ciertas aplicaciones se llega a definir el retardo que puede
ser tolerado por el proceso y en este contexto "estrictamente en tiempo real"
significa que un sistema reacciona a los eventos externos dentro de ese tiempo
especificado en un 100% de los casos. Además si se habla de “tiempo real” el
sistema debe responder en tiempos concretos también en un 100% de los casos.

1.2 Interfaz gráfico o HMI (Human Machine Interface)

Una Interfaz Hombre-Máquina, HMI (Man-Machine Interface), es un mecanismo

que le permite a un operador humano interactuar con una máquina o proceso y
determinar el estado (prendido / apagado) o magnitud de los dispositivos y/o
variables físicas que están presentes en una planta o proceso industrial.
Una HMI puede ser tan simple como un interruptor para encender un motor y una
lámpara indicadora del estado del mismo, hasta una o varias pantallas
desarrolladas en una computadora que llegan a mostrar en la pantalla del
monitor representaciones esquemáticas de todo el proceso bajo supervisión,
incluyendo valores en tiempo real de las variables presentes en ese momento en
la planta. Un ejemplo conocido de una HMI es el cajero automático que posibilita
al usuario ejecutar una serie de transacciones bancarias.

Para manejar un sistema SCADA generalmente se recurre a un paquete de

software especializado que funciona en la computadora central, por medio del cual
se desarrolla una o varias “pantallas” que actúan como una interfaz gráfica entre el
hombre y la máquina o el proceso. De esta forma es posible supervisar o cambiar
puntos de consigna o reconfigurar dispositivos en el proceso supervisado por
medio de acciones ingresadas por el operador en la computadora. Además, estos
paquetes tienen opciones que permiten proveer a un nivel superior administrativo
información selecta que se genere en el proceso productivo.
6
Programas como el InTouch de la Wonderware, Lookout de la Nacional
Instruments, por mencionar algunos, constituyen plataformas de desarrollo
abiertas que facilitan el diseño de las HMI en computadoras. Existen también
plataformas propietarias como RSView, WINCC, que pertenecen a empresas de
gran prestigio, lo que garantiza la solides de estos productos. Algunos de estos
paquetes de desarrollo incluyen muchas herramientas poderosas que permiten el
desarrollo de HMIs de mucho potencial de procesamiento.

En la figura 2 se da un ejemplo de Interfaz de Operario del HMI Intouch

Figure 2 Ejemplo de una Interfaz de HMI Intouch de un sistema SCADA

7
1.3 Enlace de comunicación Scada

El enlace de comunicaciones permite al PC acceder a los dispositivos de campo.

Interfase de comunicación

– Drivers Específicos. Utilizar el driver específico al bus de campo.

– Drivers OPC. Utilizar un driver genérico OPC que cada fabricante proporciona.

Interface OPC

- OPC (OLE for Process Control) de Microsoft es un interfaz con componentes de

automatización, proporcionando un acceso simple a los datos. La Fundación OPC
está formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc.
- Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de
automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información
requerida como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar el interfase
entre el servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante
particular.
- Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por medio del
interfase OPC típicamente implican la lectura, cambio y verificación de variables
de proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso. Los
servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componentes de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet
Industrial.

Redes Industriales

- La automatización industrial inicialmente dio lugar a islas automatizadas que eran

equipos (automatas, controles numéricos, robots, ordenadores, etc) aislados entre
sí.
- La integración de las islas automatizadas dio lugar a las redes industriales.
- Niveles de las Redes Industriales:
Nivel bus de campo.
Nivel LAN.
Nivel LAN/WAN.
- Nivel de bus de campo. Nivel de red más próximo al proceso y se encarga de la
integración de pequeños automatismos (autómatas compatos, multiplexores de
E/S, controladores PID, equipos de medida, etc.). Suelen formar células de
fabricación.
- Nivel de LAN. Nivel superior al anterior que enlaza las células de fabricación.
Esta formado por autómatas de gama alta y ordenadores para control de calidad.
- Nivel de LAN/WAN. Nivel más proximo al área de gestión, que integra los niveles
anteriores en una estructura de fábrica o múltiples factorias. Esta formado por
8
ordenadores y redes de ordenadores.

Bus de Campo

- El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la

estructura de comunicaciones industriales. Los buses de campo más recientes
permiten la comunicación con buses jerárquicamente superiores y más potentes.
- Hay diversos buses según fabricantes y agrupaciones de fabricantes, siendo los
más extendidos los siguientes:

a) Modbus Modicon: marca registrada de GOULD INC. Define un protocolo

de comunicación de topología maestro-esclavo. Su principal
inconveniente es que no está reconocido por ninguna normal
internacional.

b) BITBUS: marca registrada por Intel. De bajo coste y altas prestaciones.

Intel cedió a dominio público el estándar, por lo que se considera un
estandar abierto. Está reconocido por la normativa IEE 1118. Se trata de
un bus síncrono, cuyo protocolo se gestiona completamente mediante el
microcontrolador 8044.

c) Profibus: impulsado por los principales fabricantes alemanes. El protocolo

es un subjuego de MINIMAP. Está impulsado por ser un estandar abierto
y bajo norma DIN 19.245.

b) S-BUS: no es un bus de campo propiamente dicho, sino un sistema

multiplexor/demultiplexor que permite la conexión de E/S remotas a través
de dos pares trenzados.

c) FIP (Factory Instrumentation Bus): impulsado por fabricantes y

organismos oficiales franceses.

d) MIL-STD-1553B: adoptado por algunos fabricantes en USA.