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CAPITULO VI

MANTENIMIENTO DEL ÁREA

6.1. MANTENIMIENTO BÁSICO

El objetivo del siguiente capítulo es brindar a los operadores de refinería una guía
practica para ejecutar el mantenimiento básico de las máquinas y equipos que se utilizan
en los diferentes procesos que se realizan para obtener las barras de doré y así asegurar
una producción continua y brindar seguridad al personal y los equipos.

Es importante que el operador considere las siguientes recomendaciones generales

antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento :

1. Limpiar el área donde se va a realizar el mantenimiento antes y después del trabajo.

2. Utilizar el equipo de protección adecuada.
3. SIEMPRE colocar lock-out y candado a las máquinas o equipos a revisar.
4. Revisar los manuales de mantenimiento antes de realizar el trabajo.
5. Siempre que revise un tablero o equipo eléctrico verifique que este desenergizado.
6. Si se va a tomar alguna medida eléctrica, revise que el instrumento a utilizar se
encuentre en buenas condiciones y además notifique a alguna persona que se
encuentre en las cercanías.
7. NUNCA apriete o afloje acoples, conexiones, empaques, medidores, etc, cuando un
sistema esté presurizado. Los sistemas hidráulicos deben ser colocados en estado
de cero mecánico ( ECM ) antes de efectuar cualquier trabajo en ellos.
8. Al terminar cualquier trabajo se debe revisar, limpiar y guardar las herramientas o
instrumentos que se utilizaron. Asimismo dejar limpia y ordenada el área donde se
trabajo.
9. Reportar en las fichas respectivas los trabajos realizados, para poder controlar la
frecuencia de mantenimiento y analizar la duración de los repuestos que estamos
utilizando.
10. Colocar las guardas a los equipos que tienen piezas en movimiento.

Los procedimientos de mantenimiento básico se realizarán de acuerdo a las diferentes

áreas que existen en refinería:

A. Filtros Prensa
B. Hornos de Retortas
C. Preparación de Cargas
D. Hornos de Inducción
E. Limpieza de Barras
F. Tratamiento de Escorias
G. Sistema de Ventilación
H. Colector de Polvos

Además se mencionará el mantenimiento básico a las grúas de 1 TN, al montacarga y a

las bombas de los sumideros.

A. FILTROS PRENSA
La secuencia de operación de los filtros prensa ya se han desarrollado en los capítulos
anteriores, asimismo los parámetros de su operación. Pero cabe resaltar que lo mas
importante para el buen funcionamiento de éstos es mantener el sistema hidráulico con
un adecuado nivel de aceite para asegurar la presión de cierre del paquete de placas,
además de compensar automáticamente la presión de cierre de acuerdo al flujo del
sistema hidráulico.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 1 /18

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También es importante mencionar que el estado de las placas y telas filtrantes sea el
adecuado para evitar fugas del precipitado, rotura de placas y así asegurar la máxima
eficiencia de los filtros prensa.

Para asegurar un óptimo secado se deben revisar las diferentes válvulas de

alimentación, barren y precapa.

ACEITE HIDRAULICO: La capacidad del depósito de aceite hidráulico del filtro prensa es
de 30 galones. Por recomendación del fabricante se debe utilizar Shell Tellus 32. El
aceite debe estar limpio libre de partículas sólidas suspendidas o de humedad excesiva.

El nivel de aceite hidráulico del deposito del filtro prensa se debe revisar mensualmente
para ver si se encuentra en el nivel bajo correcto cuando se encuentra completamente
cerrado. Si el nivel de aceite se encuentra por debajo del nivel bajo; parte inferior del
vidrio visor; agregar aceite limpio.

Si se nota una perdida anormal de aceite en el sistema se debe inspeccionar los

alrededores del gabinete hidráulico para ver si existen perdidas.

Por recomendaciones del fabricante se debe cambiar todo el aceite hidráulico cada 18 a
24 meses.

Para llenar el sistema hidráulico correctamente se debe proceder de la siguiente manera:

Con el cilindro hidráulico abierto:

a. En primer lugar llenar el depósito de aceite hasta el indicador de nivel alto en el vidrio
visor (Montado en el costado del cierre del bloque de alimentación hidráulico en el
costado inoperativo del filtro prensa).

b. Iniciar el “Cierre” oprimiendo el botón para cerrar la prensa. Esto pone en

funcionamiento el sistema de la bomba hidráulica, que comienza a aplicar presión
hidráulica de la bomba hidráulica al cilindro hidráulico. Al mismo tiempo aflojar
ligeramente el manómetro del cilindro para purgar lentamente el aire atrapado en el
sistema. Continuar moviendo el ariete hidráulico hacia delante y hacia atrás
(asegurándose de que no se acumule presión mientras el manómetro está
destornillado hasta que el aire fluya libre y suavemente por la conexión del
manómetro.

c. Una vez que se ha purgado el aire del sistema, volver a atornillar las conexiones del
manómetro.

d. Hacer avanzar el cilindro hidráulico ( cerrado ) oprimiendo el botón para cerrar la

prensa.

e. Una vez que la prensa está totalmente cerrada, verificar el nivel y si fuera necesario
agregar aceite hasta que el nivel llegue a la misma posición, es decir al nivel inferior
en el indicador de nivel.

A una presión máxima de filtración de 100 psi se requiere una presión mínima de cierre
de 3900 psi.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 2 /18

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A fin de asegurar la estanqueidad total de la prensa, el punto de contacto de nivel bajo

no debe ser ajustado en menos de 4100 psi. La presión de cierre máxima es de 4500
psi. El ajuste de la válvula de seguridad no debe exceder los 5000 psi, tomando en
cuenta las características de construcción del filtro prensa.

Placas de Filtro
En cuanto al mantenimiento de las placas de los filtros prensa, solo se debe tener
cuidado que las placas del filtro prensa se encuentren alineadas al momento de cerrar el
filtro prensa para evitar que se rompan. También se debe tener cuidado al momento de
maniobrar el montacargas para retirar el bandejón de la cosecha.

Telas filtrantes
Para colocar una tela filtrante se debe doblar un lado de la tela, luego insertarla por el
agujero de alimentación y extenderla sobre el lado opuesto de la placa del filtro. Ahora la
tela se encuentra en ambos lados de la placa y en el agujero de alimentación.

Cuando se instala por primera vez un juego de telas filtrantes, no estirarlas demasiado
sobre las placas del filtro, sino colocarlas holgadamente. Esto permite que la tela se
adapte a la torta del filtro dentro de los huecos de la placa. Si se estira la tela demasiado
al principio, ésta se puede desgarrar. Después de algunos ciclos del filtro prensa se
puede reajustar las telas si están muy holgadas.

El cuidado de las telas filtrantes es una de las tareas más importantes de mantenimiento
del filtro prensa:

 No permitir que una placa golpee contra la otra. De lo contrario se pueden dañar la
tela filtrante.
 Asegurarse de que las telas no se doblen o arruguen alrededor del margen de
obturación de la junta de la placa.
 Cuando las telas se obturan, se deben limpiar a fin de evitar serios desequilibrios de
presión en el filtro prensa que pueden conducir a la rotura de la placa.
 Se debe lavar las telas filtrantes después de cada cosecha. Con chorro de agua a
alta presión con las telas colocadas en las placas; con la hidrolavadora Karcher.
 Los pequeños agujeros en las telas filtrantes se pueden reparar rápidamente con una
pequeña cantidad de silicona.
 Las telas se deterioran primero alrededor de los márgenes de obturación de la junta
de la placa y en la zona del reborde de sujeción de la placa.

Válvulas
Las válvulas de alimentación, de barren, de precapa y de drenaje deben ser revisadas
periódicamente para asegurar el correcto funcionamiento del filtro prensa, se debe
asegurar la estanqueidad de éstas para que el secado del filtro Prensa sea óptimo.

B. HORNOS DE RETORTA DE MERCURIO

Como los hornos de retorta tienen muy pocas partes en movimiento el mantenimiento del
mismo es mínimo.

Sello de la puerta
El sello de las puertas debe ser inspeccionado y revisado periódicamente para ser
cambiado de ser necesario. Si este sello esta deteriorado se pierde considerablemente el
nivel de vacío y la emanación de gases de mercurio al medio ambiente sería perjudicial.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 3 /18

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Tubo de condensación
La limpieza del tubo de condensación se inicia retirando la tapa ciega que se encuentra
detrás de la cámara de retorteo junto a la termocupla de control de temperatura. El tubo
de condensación se limpia de arriba hacia abajo para evitar que cualquier residuo llegue
eventualmente al colector. Para eso se debe retirar la otra tapa ciega al final del tubo de
condensación y colocar un recipiente que pueda contener todos los residuos que
pudieran encontrarse así como el mercurio líquido que podría existir. Estos residuos
luego deben ser retorteados para que no contamine el medio ambiente; asimismo se
debe hacer una limpieza general al piso alrededor del tubo de condensación y utilizar
Hgx para neutralizar la emanación de gases de vapor de mercurio.

Drenaje del colector

Cuando la bomba de vacío se apague; éste no llega a la retorta, las columnas de carbón
ni al colector. Entonces se procede a abrir la válvula de drenaje del colector a través del
cual se descarga el agua y el mercurio hacia los flask. Por lo tanto es importante verificar
que esta válvula no tenga ninguna fuga para asegurar que toda el agua y el mercurio
lleguen al flask de Hg.

Horno de retorta
Después de las dos primeras semanas de operación, las conexiones de los conductores
como los terminales y la bornera o caja de distribución debe ser revisada y reajustadas si
es necesario.

Cada tres meses, usando una pinza amperimétrica se debe revisar el balance de cargas
en los elementos de calentamiento ( resistencias eléctricas ). Si en una de las líneas la
lectura de corriente es 15% menor que las otras dos lecturas de corriente entonces esto
podría indicar que algún elemento de calentamiento esta abierto; por lo que se debe
proceder a cambiarlo inmediatamente.

Cada dos años la cámara de retorteo debe ser desarmada para poder revisar el material
refractario y los elementos de calentamiento, de estar dañados se debe proceder
inmediatamente a su reparación.

El área de retortas es monitoreada diariamente para controlar el nivel de vapor de

mercurio en el ambiente; cuando la lectura en alguna retorta empieza a incrementarse se
debe proceder a desmontar y limpiar las tuberías de condensación y adicionalmente
cambiar el carbón activado de las columnas.

Columnas de carbón
Los niveles de vapor de mercurio deben ser monitoreados a la salida de las columnas de
carbón para determinar el estado del carbón dentro de las columnas. Según el manual si
los niveles de mercurio alcanzan 90% del nivel permitido, entonces el carbón debe ser
reemplazado.

El carbón que debe utilizarse debe ser carbón activado granular con sulfuro impregnado
o equivalente. Se necesitan alrededor de 136 Kg de carbón.

Para cambiar el carbón de las columnas se debe retirar éstas, luego se retira la tapa
superior de la columna de 6” y vaciar el carbón saturado en cilindros u otro recipiente
hermético para luego ser retorteado. luego colocar las columnas en su lugar pero sin su
tapa superior y proceder a colocar el carbón nuevo. Luego antes de colocar las tapas
superiores se debe verificar que las empaquetaduras se encuentren buenas y libres de
cualquier partícula que impida el sellado de la columna y produzca la fuga de gases.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 4 /18

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Bomba de vacío
La bomba de vacío no necesita mucha atención ni mantenimiento por cuanto los
rodamientos que utilizan son sellados. Pero se debe observar periódicamente si existe
vibración, desalineamiento, ruido excesivo o verificar que este libre de polvo el motor
como la bomba. Siempre que la bomba se encuentre en operación se debe verificar que
el suministro de agua de refrigeración este operativa porque la ausencia de agua puede
dañar considerablemente la bomba.

Ventilador de refrigeración
Al igual que la bomba de vacío este equipo no requiere de mucho cuidado pero se debe
revisar que no tenga vibración o ruido que generalmente se produce por
desalineamientos entre el impulsor, acoplamientos, ó algún cuerpo extraño que ingresó
en el impulsor ó los rodamientos necesitan ser cambiados ó el impulsor se ha
desgastado en algún lado y ha provocado desbalance.

También se debe revisar la temperatura de operación de los rodamientos; si es muy

excesiva esto podría ser producto del exceso de grasa por lo que después de cada
engrasada se debe esperar 24 horas para poder tomar una lectura de temperatura más
confiable. También podría ser ocasionada por una mala alineación o una excesiva
tensión de las fajas de transmisión.

Lift pilot ( carrito levantador de tijera )

Este carrito se utiliza para levantar los botes con precipitado y poder cargar y descargar
las retortas. Se debe revisar periódicamente si tiene todos sus pernos ajustados y
también se recomienda cambiar el aceite de su bomba hidráulica cada 12 meses , el
fabricante recomienda usar un SAE 20 ó 30.

También se debe tener cuidado de colocar la carga balanceada sobre la plataforma para
que no se volteé y además no exceder su capacidad de carga que es de 500 Kg.

Carrito transportador de bandejas

Este carrito se utiliza para colocar las bandejas de precipitado dentro de la cámara de
retorteo y siempre se utiliza con el lift pilot. Con este equipo también se debe tener las
mismas consideraciones de equipo anterior, mantener el nivel de aceite hidráulico en
optimas condiciones y mantener estos equipos sin derrames de aceite.

C. HORNOS DE INDUCCIÓN
Los sistemas del horno de inducción requieren poco mantenimiento. Sin embargo, un
programa sistemático de inspección general, limpieza y ajustes, puede evitar fallas en el
equipo y, consecuentemente, pérdida de producción.

Diariamente ( chequeos e inspecciones visuales )

1. Verificar si existen fugas de agua en el circuito externo, incluyendo los hornos.
2. Verificar la existencia de fugas de agua en el circuito interno ( gabinetes ).
3. Revisar si existe decoloración en las barras conductoras de cobre.
4. Revisar si existen signos de condensación.
5. Mantenga el equipo limpio.
6. No permitir la acumulación de escoria en los conductores refrigerados de los hornos
7. Verificar el nivel de agua destilada en el tanque de expansión.

Mensualmente ( verificaciones , limpieza y mantenimiento )

 Soplar o aspirar cualquier suciedad que se haya acumulado en el gabinete, utilizando
una aspiradora industrial. Tomar precaución para no alterar las conexiones de control
o dañar componentes.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 5 /18

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 Limpiar todos los contactores, láminas, y verifique la existencia de rebarbas o huecos

que puedan resultar en arcos.
 Inspeccionar todos los cables y barras, verificando si existen conexiones sueltas,
señales de sobrecalentamiento ó decoloración, particularmente las conexiones del
disyuntor.
 Inspeccionar todas las conexiones de agua, verificando si existen señales de escape.
Si es necesario, re-apriete las conexiones y abrazaderas de mangueras. Para
escapes persistentes, adicione una abrazadera. Usar solamente abrazaderas de
acero inoxidable.
 Verificar toda la conexión de control. Principalmente conexiones del relé de control.
 Asegurarse que los puentes y conexiones temporales fueron removidos.
 Verificar la conductividad del agua del sistema cerrado.
 Revisar la tapa del horno si esta deteriorada, cambiarla.
 Nunca colocar material aislante en los niples de las tuberías y los cables refrigerados.
Si existe fuga del refrigerante no usar teflón ni silicona.
 Los cables refrigerados deben estar juntos pero separados de cualquier metal.
 Cuando se cambie el crisol se debe revisar los cables de la araña para que el
sistema de detección de fuga a tierra opere correctamente.
 Nunca se debe operar una unidad con un capacitor con fuga o hinchado. Un
capacitor con fuga puede arquear internamente, causando una explosión violenta.
 El sistema hidráulico suministrado por el fabricante están diseñados para utilizar
fluidos resistentes al fuego del tipo Ester Fosfato. Recomiendan Houghton vital 23.
 Inspeccionar mensualmente el funcionamiento de los ventiladores del sistema de
refrigeracion forzada que se encuentran fuera de refineria. Reportar si existe algun
ruido extraño o vibracion excesiva.

Medición de la resistencia del agua

Medir la conductividad del agua de refrigeración del sistema es muy importante por
cuanto ésta refrigera la bobina del horno y los componentes electrónicos del gabinete
como son los diodos y los SCRs y si la conductividad del agua no es la adecuada se
podría producir una polarización inadecuada de éstos componentes.

Para medir la conductividad del agua se procede de la siguiente manera:

Se abre la puerta del gabinete y debajo del cartucho desionizador existe una válvula para
poder retirar una muestra del agua a medir, esta agua se debe colocar en un recipiente
limpio.

Luego con un multimetro analógico SIMPSON modelo 260 en la escala “R x 10000” se

debe ajustar a cero el medidor , y luego, introducir las puntas a 1 cm de profundidad y a
1 cm de distancia entre las puntas de medición. Si la lectura marca menos de 60 -
Kilohmios ( K ). Se debe cambiar el cartucho desionizador junto con toda el agua del
sistema de refrigeración.

E. LIMPIEZA DE BARRAS
Luego de la fundición se obtienen las barras de doré, pero éstas tienen escorias
adheridas que deben ser retiradas. Para este trabajo se utilizan dos sistemas de limpieza
de barras; uno es realizado con una la pistola neumática modelo jet chisel JEX-28 y la
limpieza final se realiza con el limpiador mecánico de barras steelabrator. Estos dos
equipos nos brindan la rapidez para realizar el trabajo de limpieza de barras de una
manera segura y confiable por lo que es necesario seguir las recomendaciones de
mantenimiento a fin de tenerlas siempre operativas.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 6 /18

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Pistola neumática
Como ya lo hemos mencionado este equipo es la primera línea de limpieza de las barras
de doré. El operador de refinería debe tener en cuenta las siguientes observaciones:

 Revisar que las conexiones de aire estén bien ajustadas y que no existan fugas,
además asegurarse que las mangueras de aire estén provistas de su seguro.
 Utilizar equipo de protección adecuada, siempre se debe utilizar una protección de
mascara completa así como protección auditiva.
 Cuando los pines estén rotos y desgastados se debe proceder a cambiarlos para que
todos trabajen de manera uniforme.
 Lubricar con aceite las partes móviles antes de cada uso.

Limpiador mecanico de barras

El limpiador mecánico de barras se utiliza luego de limpiar las barras con la pistola
neumática. La marca de este equipo es steelabrator modelo 250. Según el fabricante se
deben seguir las siguientes recomendaciones para garantizar la operatividad del equipo:

 Cada vez que se utilice el equipo se debe revisar si tiene algún ruido extraño o si
trabaja con vibración excesiva, etc.
 La lubricación de los rodamientos se debe realizar cada 40 horas con grasa EP2
unas tres bombeadas en cada uno de los seis puntos de engrase que se encuentran
debajo del tablero de control del equipo. No se debe exceder en la aplicación de la
grasa porque ésta ingresará a la cámara de limpieza y se mezclara con las billas de
acero, produciendo que las barras se ensucien de grasa y la limpieza sea mucho más
difícil.
 Las paletas deben revisarse quincenalmente para cambiarlas si éstas se han
desgastado.
 Si las barras de doré no salen limpias después de pasar por el equipo, es probable
que se necesite agregar mas billas de acero, los amperímetros del tablero de control
probablemente deben estar marcando 1 ó 2 amperios. Con el equipo en
funcionamiento se va agregando las billas hasta obtener una lectura de 3 amperios.
 El colector de polvos también debe ser revisado cada 40 horas; se debe revisar el
estado de los filtros de polvo y descargar los polvos que se encuentren acumulados.

F. CIRCUITO DE TRATAMIENTO DE ESCORIAS

Después de realizar la fundición las escorias son procesadas a través de una
chancadora primaria luego por medio de un tornillo sin fin es transportada a una
chancadora secundaria, luego las escorias son clasificadas en un tamiz para luego pasar
las escorias más finas por la mesa gravimetrica; las escorias mas gruesas se vuelven a
refundir.

Para asegurar este proceso lo mas importante es lubricar con grasa todas las partes
móviles de las chancadoras y del gusano sin fin, además mantener todos los equipos
libres de polvo y revisar ruidos extraños o vibraciones o ruido excesivo, probablemente
por desalineamiento o falta de engrase. También se debe mantener todas las guardas de
seguridad de las partes móviles.

Cuando en la tolva de finos la escoria empieza a salir muy gruesa se debe revisar la
malla del mismo para cambiarla inmediatamente y también se debe mantener libre de
polvo por tal motivo cada vez que se termine las labores diarias se debe limpiar toda el
área de tratamiento de escorias.

Con respecto a la mesa gravimetrica se debe lubricar todas las partes móviles y revisar
el nivel de aceite del reductor. También se debe revisar que los rifles de la mesa se

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 7 /18

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encuentren bien, si se encuentra uno levantado se debe proceder a pegarlo

inmediatamente con pegamento tip-top para caucho-caucho.

Bombas de sumidero
En el área de refinería tenemos tres bombas de sumidero; en los filtros prensas, retortas
y tratamiento de escorias. Generalmente el mantenimiento de estos equipos lo realiza el
personal mecánico pero el operador de refinería debería tener presente las siguientes
observaciones:

 No operar nunca la bomba en condiciones de flujo bajo, se debe revisar

periódicamente la limpieza de los electrodos sensores de nivel para que opere
normalmente.
 Después de realizarse cualquier trabajo de mantenimiento se debe revisar el sentido
de rotación del impulsor, éste se encuentra grabado en alto relieve en la caja de
rodamientos.
 Debe revisarse que las guardas de protección de piezas en movimiento se encuentre
en buen estado para prevenir cualquier lesión.
 Revisar periódicamente el estado de las fajas de transmisión, si están resecas o
desgastadas producirán vibración fuerte que dañara al equipo.
 El fabricante recomienda lubricar los rodamientos con grasa Shell Alvania EP2. De
acuerdo al modelo de la bomba y las revoluciones se recomienda lubricar los
rodamientos cada 450 horas con 28 g de grasa al rodamiento inferior y superior de la
bomba.
 Revisar constantemente que la bomba trabaje sin ruidos extraños, sin vibración y
siempre con agua.

Grúas
En el área de refinería tenemos 4 grúas konecranes de 1 TN de capacidad. Las cuales
nos permiten realizar trabajos con cargas pesadas con facilidad y con seguridad. Por eso
es muy importante que estos equipos reciban una revisión periódica para asegurar su
buen funcionamiento. El operador de la refinería debe tener presente las siguientes
observaciones:

 Nunca levante o transporte carga mayor a la que indican los aparejos y el gancho.
Tampoco realice maniobras por encima de personas o en un área desordenada.
 Nunca deje una carga suspendida en el gancho.
 Revisar que la estación de pulsadores no tenga daño mecánico, Así también se debe
verificar que los cables de alimentación no estén expuestos a posibles daños.
 Revisar el bloque de aparejos y el gancho que todos los pernos y tuercas estén
seguros. Verificar que el cable las poleas y el gancho giren libremente.
 Verificar que el cable este seguro para no sufrir torceduras, enredos, etc.
 Los limit swicth deben ser revisados continuamente para asegurar una maniobra libre
de accidentes.
 Revisar el correcto funcionamiento de los frenos de desplazamiento.
 Dependiendo de las condiciones de operación el cable debe ser lubricado
preferiblemente con aceite.

G. SISTEMA DE VENTILACIÓN
En la refinería existe un sistema de ventilación y extracción de aire, además cuenta con
un sistema extractor de polvos en el área de los hornos de inducción y escorias.
Actualmente se esta instalando un equipo extractor de polvo al inicio del sistema
automatizado de preparación de cargas en el área de retortas.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 8 /18

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En el segundo piso, junto a la oficina se encuentran tres ventiladores de 12, 15 y 10 mil

CFM. Además hay un ventilador de 4500 CFM. Los cuales inyectan aire fresco al área de
retorta, de hornos de inducción y filtros prensa.

En el área de filtros prensa adicionalmente existen dos ventiladores de 4500 CFM uno
inyecta aire y el otro evacua el aire.

En el área de retortas existen dos ventiladores de 8500 CFM que evacuan el aire de las
retortas y de los gabinetes, adicionalmente se esta instalando un ventilador de 5000 CFM
para ayudar a la evacuación del aire. Como complemento se esta instalando un
ventilador para extraer los polvos que se generan al descargar el precipitado seco.

En el área de los hornos de inducción hay un ventilador de 4500CFM que evacua el aire,
al igual que en el segundo piso de las escorias existe un ventilador similar pero inyecta el
aire. Adicionalmente un ventilador de 8000 CFM evacua el aire del área de filtros prensa
y de los hornos de inducción. Además existe un ventilador de para extraer los polvos del
área de los hornos de inducción y del área de escorias.

Para el mantenimiento de los ventiladores y seguridad del personal se debe seguir las
siguientes recomendaciones:

 Jamás revisar el tablero eléctrico sin haberlo desenergizado y rotularlo.

 Nunca colocar las manos o ropa suelta cerca del impulsor o partes en movimiento.
 No se debe arrancar el ventilador si no se encuentra con su guarda respectiva.
 Revisar mensualmente las fajas de transmisión si están cuarteadas y si tienen la
tensión adecuada.
 Después de un desmontaje; antes de ponerlo en operación verificar el sentido de
rotación, que generalmente esta marcado en el equipo.
 Revisar mensualmente si el alineamiento es el correcto, porque esto podría producir
mucha vibración y desgaste prematuro de los rodamientos.
 Revisar que todos los pernos y tuercas estén bien ajustados.
 Los rodamientos deben ser lubricados mensualmente, procurando no adicionar
mucha grasa para no ensuciar otras partes.

6.2. MANTENIMIENTO MECÁNICO

A. LUBRICACIÓN DEL BLOWER

1. Cambiar de aceite transcurridas las primeras 500 horas de servicio después de la
primera puesta en marcha y posteriormente cada aprox. 8,000 horas de servicio
como máximo cada 2 años; o periodos mas cortos dependiendo de las condiciones
de trabajo.
2. Re-engrasar anualmente con grasa de rodamientos los dos retenes de eje para
hermetización, se aconseja efectuar este engrase previo a un cambio de aceite.
3. La limpieza o sustitución del filtro debe realizarse si la perdida de carga supera 45
mbar ( campo rojo de la esfera ).
4. Las correas son libres de mantenimiento y precisan solamente de controles visuales
esporádicos.
5. El juego de correas debe ser sustituido cada 2-3 años o bien cada 15-20,000 horas
de servicio.
6. Engrasar el eje de la bascula una vez al año a través de las boquillas de engrase de
los puntos del eje.
7. El mantenimiento de la cabina acústica se limita a la limpieza de las aberturas de
entrada y salida del aire.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 9 /18

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8. Después de 3 años o 20,000 horas de servicio, se recomienda la revisión del blower

por personal técnico del fabricante.
9. Controlar el correcto funcionamiento de la válvula de presión o intervalos de 3 meses.

Cambio de Correas y poleas

1. Para el cambio de las correas desconectar la corriente del motor y eliminar los
fusibles del motor.
2. En agregados sin cabina acústica, desmontar la parte frontal de la protección de
correas.
3. Tensar los tornillos de presión y elevar así la báscula del motor hasta destensar las
correas lo suficiente para su desmontaje.
4. Después de colocar el juego de correas nuevo, destensar los tornillos de presión y
así bajar la bascula del motor.
5. Destensar los tornillos de presión hasta conseguir una distancia de 20 mm de la
punta del tornillo hasta la parte inferior de la báscula.
6. En agregados con cabina acústica, desmontar el panel frontal del lado de
accionamiento.
7. Destensar las correas como descrito anteriormente.
8. Desmontar las correas de la polea del motor, colocar el otro extremo de las correas
en el espacio entre dos álabes del ventilador.
9. Girar seguidamente el ventilador con todas las correas para poder extraérlas.
10. Montar el juego de correas nuevo de forma inversa.

Limpieza
1. Desconectar el motor de la red eléctrica y en caso necesario desmontar la soplante
de la bancada.
2. La cámara de transporte puede ser controlado y limpiada después de desmontar el
filtro de aspiración.
3. La suciedad adherente y pegajosa puede ser eliminada según su estado, mediante
un rascador o un disolvente adecuado como tetralina, gasolina o petróleo, o bien con
vapor.
4. Después de cada limpieza es imprescindible cambiar el aceite de lubricación.
5. Si el soplante ha sido limpiada sobre el silenciados de impulsión, éste debe ser
limpiado posteriormente.
6. No introducir las manos al girar el soplante. Girar solamente a través del eje de
accionamiento.

Silenciador de impulsión
1. Desmontando la tapa lateral se puede acceder al interior del silenciador de impulsión.
2. La suciedad adherida y/o acumulada en el interior puede eliminarse cepillando,
aspirando o soplando con aire comprimido.
3. El silenciador puede ser lavado en caso necesario.
4. Para desmontar la parte interna del silenciador deben aflojarse los tornillos de presión
externos.
5. En los diámetros pequeños, DN100 y 150, la parte interna forma una sola pieza con
el silenciador.
6. Para su limpieza puede desmontarse la brida lateral.

B. RETORTAS DE MERCURIO
Cambio de empaquetadura de la Puerta
1. Empaquetadura especial de la Cia. Redecim 1¼x1¼ de longitud 3mts de fibra de
vidrio.
1. Para retirar la empaquetadura antigua, ésta debe estar dañada, quemada o rota por
una mala operación.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 10 /18

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2. Retire con un gancho la empaquetadura dañada

3. Limpie los residuos de la anterior empaquetadura.
4. Coloque la nueva empaquetadura, apretar con un martillo de goma con golpes
suaves pero constantes a todo el alrededor de la circunferencia de la puerta.
5. Al momento del corte tener especial cuidado debe acoplar exactamente el extremo
inicial con extremo final, para evitar cualquier tipo de fuga de vacío o de mercurio.
1. Se debe tener especial cuidado al cerrar la puerta de la retorta, se tienen que
inspeccionar constantemente para ver desgastes, abolladuras, etc.
8. No abrir la puerta mientras este caliente.

Limpieza de ductos de refrigeración (Tubo Condensador envarillado)

1. Remover primero la brida ciega y la termocupla de control de temperatura
2. Desempernar los tubos concéntricos de refrigeración de la parte posterior de la
retorta de mercurio
3. Retirar y desconectar con mucho cuidado la varilla de sensor de temperatura de la
parte posterior de la retorta.
4. Observar la cantidad de suciedad que hay dentro del tubo el cual puede ser
precipitado o puede ser mercurio.
5. Limpiar a lo largo del tubo condensador, de forma inclinada hacia abajo de modo que
los residuos vayan al colector.
6. Con un trapo y provisto con un palo largo introducir a todo lo largo hasta que el trapo
salga por el lado posterior. (repetir esta acción cuantas veces sea necesario hasta
observar que el ducto interior este limpio).
7. Coloque en el lado posterior un recipiente para recepcionar todas las impurezas que
son votadas por el trapo a lo largo del tubo.
8. Realice esta limpieza (Item 7.2. pasos 4-5) con el ducto que va hacia el tanque
colector de mercurio.
9. Concluido el procedimiento comenzar a armar empernando las bridas de los tubos y
colocando adecuadamente el sensor de temperatura de la retorta.
10. Si no se acuerda la conexión de sensor de temperatura hablar con personal de
electricidad o instrumentación par su instalación.

Cambio e Instalación de Bomba de vacío

1. Se cambian cuando el operador del área de refinería indica de que no está
generando un adecuado vacío, ya sea en el tanque colector o en la misma retorta de
mercurio.
2. Saque de servicio la retorta, efectúe la rampa de descenso de temperatura
3. Retire los acoples y bridas del lado de la succión y de la descarga.
4. Chequee visualmente la bomba, para ver el estado de los engranajes.
5. Se prueba en vacío si esta generando un adecuado trabajo.
6. Retire los pernos de la base de la bomba.
7. Retire la bomba inservible.
8. Reemplace por la bomba de vacío nueva.
9. Coloque los pernos sujetadores de la base de la bomba.
10. Coloque los acoples y bridas del lado de la succión y de la descarga.

Cambio de carbón de filtros

1. Los niveles de mercurio debe ser monitoreado a la salida de la columnas de carbón
para determinar el estado del carbón. Si el nivel de mercurio llega a ser el 90% del
nivel permisible, entonces el carbón debe ser reemplazado.
2. Observar el vacío tanto en el lado de la succión del carbón como el lado de la
descarga. Si hay mas vacío en el lado de succión que en el lado de la descarga
significa que el carbón esta saturado de mercurio o de cualquier otra impureza, para
ello necesitamos desacoplar la columna de carbón

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 11 /18

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3. Con una llave stillson el acolpe es de PVC del tipo universal tanto en el lado de la
succión inferior como el lado de la descarga superior.
4. Hacer con cuidado y con los implemento de seguridad ya que emana un poco de
gases de mercurio de dicha zona al efectuar el mantenimiento.
5. Después de retirar la columna y se procede vaciar el contenido de carbón en unas
bolsas especiales para su posterior transportación o almacenamiento,
6. Se efectúa una limpieza con agua y se llena el nuevo carbón activado hasta su
llenado total.
7. Tapar con la brida de PVC universal e instalar en el sitio donde fue retirado.

Refuerzo de cilindro de retorteo

1. Los cilindros de retorteo se dañan o sufren deformaciones por la altas temperaturas a
las que son sometidas.
2. Las deformaciones se presentan en áreas localizadas, y que debe ser reforzada con
planchas de acero inoxidable de ½” de espesor, de acuerdo a las características
técnicas del cilindro.
3. Para realizar este trabajo de mantenimiento los técnicos deberán estar provistos de
los equipos de protección establecidos.
4. Paralizar el funcionamiento de la retorta a reforzar.
5. Dejar enfriar el cilindro para maniobrar.
6. Desmontar el cilindro de retorteo para su traslado al taller de mantenimiento con
ayuda de la grúa puente, estrobos y grilletes.
7. Cortar el área deformada del cilindro con el equipo de plasma.
8. Soldar una oreja en la plancha dañada para ser retirada por la grúa
9. Tomar las medidas del espacio retirado para cortar una plancha nueva exactamente
igual al anterior.
10. Suelde una oreja a la plancha nueva y con la grúa coloque en el espacio a reforzar.
11. Limpiar , lijar el área a soldar.
12. Suelde todo el alrededor de la plancha con el cilindro de retorteo con soldadura Inox
AW, este procedimiento es repetitivo soldar, limpiar, soldar hasta dejar uniforme la
unión de la plancha con el cilindro.
13. Luego por la parte interna del cilindro reforzar o cambiar los ángulos de acero
inoxidable, que sirven como posaderos de las bandejas de precipitados desde el
inicio de la puerta de la retorta hasta el final del cilindro en forma recta.
14. Limpiar el interior del cilindro

Cambio de fajas en V de ventilador

1. Parar el equipo
2. Sacar el motor
3. Una polea en el ventilador
4. Una polea en el motor
5. Retire la faja en v dañada
6. Coloque la faja en v nueva
7. Ajustar
8. Dar la tensión la faja y jala el motor
9. Poner en funcionamiento la faja.

Eliminador de niebla - Post enfriador

1. El post enfriador está acompañado de un filtro removible (eliminador de niebla), el
cual es accedido por la parte alta del post enfriador.
2. El eliminador de niebla podría ser llenado después de cada carrera.
3. Dejar enfriar el sistema
4. Aliviar el vacío del sistema
5. Apagar la bomba de vacío
6. Encender el inyector por 15 seg. Aprox.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 12 /18

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Nota: Este tiempo debe ser chequeado como sigue:

1. Tanque colector vacío
2. Encender el inyector por 15 seg.
3. Drenar y medir la cantidad de agua en el tanque colector.
4. Determinar el tiempo requerido para 1 galón de agua. Esta agua debe ser dejada en
el tanque colector para la siguiente carrera.
5. Apagar el inyector.

Drenado de colector.
Cuando el vacío ha sido removido de la retorta y el colector, la válvula de drenaje debe
ser abierta para permitir la descarga del agua y el mercurio.

Hornos / Cambio de resistencias

1. Después de las primeras 2 semanas de operación, se deben chequear la conexiones
en los elementos terminales y en la caja de conexión, si se requiere serán
reajustados.
2. Cada 3 meses se debe usar amperímetro para chequear la carga balanceada de los
elementos calentadores. Si una línea de corriente es 15% menos que las otras dos
líneas, entonces esto podría indicar un elemento abierto.
3. Cada 2 años la retorta debería ser removida de modo que el refractario del horno y
los elementos calentadores puedan ser inspeccionados.
Nota
1. No se requiere herramientas especiales para reemplazar si fuera necesario.
2. Otro indicador de falla en el sellado de la puerta es el vacío que debe existir, se
deberá tener cuidado de no inhalar el mercurio ya que el efecto es acumulativo e
irreversible.

C. HORNOS DE INDUCCIÓN
1. El sistema requiere una pequeña rutina de mantenimiento, sin embargo un programa
sistematizado para realizar inspección general.
2. Limpieza y ajustes puede prevenir fallas en el equipo y tiempo de perdida de
producción.
3. No se debe realizar un mantenimiento con el sistema energizado.
4. debemos asegurarnos que los capacitores esten descargados y el circuito breaker en
OFF.
5. El siguiente cuadro de mantenimiento debe ser usado como una guía de tiempo de
estos procedimientos.
6. La conductividad del H2O debe ser chequeada periódicamente, esto es realizado
fácilmente usando medidores de conductividad o su equivalente en el equipo.
7. La conductividad del H2O del sistema cerrado no debería acceder a los 20
micrones, si la conductividad excede de los 20 micrones el cartucho debe ser
cambiado.
8. Para mantenimiento del capacitor remueva el capacitor que demuestra signos de
excesiva hinchazón.
9. Las fallas en el aislamiento son usualmente indicadas por un revestimiento hinchado
(open capacitor pressure switch).
10. Siempre reemplace un capacitor cuando este roto.
11. Remueva y reemplace mangueras que muestren fugas o signos de fatiga.
12. Renueve y reemplace barras que esten dañadas.
13. Para cualquier operación de mantenimiento desconecte la llave de alimentación.
14. Cuando el bus de aluminio son usados sin una adecuada limpieza, periódicamente
deberá ajustarse los mecanismos de cierre para compensar la perdida de presión de
la abrazadera debido al flujo frío del material del bus este problema también existe en
los buses de Cu pero es mas pronunciado en aluminio

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 13 /18

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Inspección Hornos inducción

1. Chequeo de recubrimiento refractario antes del fundido
2. Chequeo de cabina de potencia y control de vacío
3. Chequeo de toda la conexión eléctrica
4. Chequeo de todo las barras de conexión
5. Chequeo de todas las mangueras de agua
6. Chequeo y lubricación de los switches del horno
7. Chequeo operativo de los switch de presión y temperatura de agua
8. Chequeo operativo de los switch de control de flujo de agua del horno
9. Cambio del cartucho deionizador
10. Cambio del agua y del alcohol refrigerante del sistema realimentado
11. Inspección de los contactos del capacitor
12. Chequeo del seguro de los enclavamientos de las puertas
13. Chequeo del circuito breaker (desconectado del circuito principal de potencia)
14. Chequeo de las luces indicadoras de operación
15. Limpieza , ajuste de correas y ventilador de torre de enfriamiento
16. Revisión del filtro de polvos
17. Limpieza el tanque de agua, engrase de los cojinetes de la bomba del sistema de
agua
18. Chequeo interno y externo de los niveles de agua
19. Limpieza del área de trabajo y prohibir el acceso a unidades de potencia
20. Inspección del agua para el horno, potencia y conexiones mecánicas
21. Chequeo operativo del detector de tierra

Mantenimiento eléctrico
1. Antes de proceder a realizar una reparación desconecte toda la energía.
2. Aislar el área a trabajar del sistema.
3. La reparación puede ser de reparación, reemplazo o ajuste.
4. La cabina de control cuenta con indicadores visuales que muestran todas las
condiciones del sistema.
5. Cuando hay un mal funcionamiento chequee las luces indicadoras para ubicar las
fallas.
6. Falla de potencia.- La perdida de potencia eléctrica requiere inmediata atención para
prevenir daños, si la falla es en las líneas hacia el horno proceda a la sección B
7. Falla de la Unidad de Potencia del Horno : La unidad esta protegida contra daños
eléctricos, transitorios internos y externos y fallas de control. Todo esto por un quick-
trip breaker y un interruptor AC. Un trip ocasional puede ser tolerado, sin embargo un
breve chequeo de mantenimiento debe ser hecho luego del trip.
8. Solamente si el chequeo revela que algunas reparaciones son requeridas o si el
breaker no puede ser reseteado, entonces se requiere una acción mas avanzada.
9. Protección del Horno.- Si las reparaciones son extensas o si el mal funcionamiento
no es ubicado, entonces deben tomarse medidas de protección para proteger el
horno.
10. Si el horno esta vacío con un recubrimiento relativamente fresco, debe cubrirse el
horno para proteger el recubrimiento de todo daño posible. Si el horno esta vacío con
un recubrimiento caliente, será necesario encender otra fuente para calentar el
recubrimiento y evitar shocks termales que lo puedan dañar.
11. Si se pierde la potencia con una carga fundida, tómese mas de un cuarto de hora
para que el metal enfríe y pueda vertirse.
12. Si el horno esta para ser limpiado, el área de descarga debe estar habilitada para
manejar todo el volumen a descargar.
13. El área debe estar limpia y seca.
14. Reparación de la Unidad de Potencia.- Si la falla se debe a la unidad de potencia, los
procedimientos de protección del horno deben ser seguidos, La falla de la unidad de

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 14 /18

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potencia se evidencia por temperatura en el interruptor AC y/o el breaker o por 0 Kw

de salida de la unidad.
15. Tripeo ocasional.- Un tripeo en le interruptor AC o circuito breaker puede ocurrir por
transitorios en la línea, bajo estas circunstancias no debería haber daños al resetear
el breaker y arrancar el inversor inmediatamente, sin embargo la causa no es obvia
inmediatamente. Es una buena precaución revisar la unidad y hacer un continuo
chequeo de su establecimiento. Repetidos intentos para resetear la unidad y arrancar
el inversor, con daños comprobados, pueden resultar en el daño de muchos
componentes que el interruptor y el breaker deben proteger. Repetidos tripeos
pueden también ocasionar fallas prematuras en el breaker.
16. Problemas de enfriamiento del Agua. - El circuito de monitoreo indica problemas de
enfriamiento de agua, estos deben evitarse para que no haya fallas en el
funcionamiento de los componentes.
17. Perdida de potencia de la Unidad.- Chequear la línea de voltaje, mínimo 95% de la
entrada de las tres fases, es requerida para llegar a la potencia total.

Cambio de aceite de lubricación en el tanque hidráulico

1. Parar el equipo
2. Coloque el candado de seguridad
3. Abrir la tapa de ingreso de aceite.
4. Drenar el aceite residual por el tapón de drenaje localizada en la parte inferior de la
bomba.
5. Cerrar el tapón de drenaje.
6. Verifique los filtros de entrada y salida, si están sucios reemplazar por filtros nuevos.
7. Vierta aprox. 3 galones de aceite de las características del equipo.
8. Tape el tanque de aceite.
9. Retire los candados de seguridad.

Inspección y reparación de línea de glicol o sistema de enfriamiento

1. La línea glicol es una tubería por donde circula una mezcla de alcohol y agua
denominada glicol que actúa como refrigerante.
1. La inspección consiste en verificar si hay fuga por los sellos, o si las tuberías
están dañadas y se produzca la emisión del componente hacia el exterior.
2. Las tuberías se dañan por la presión fuerte o cambio de temperatura de la
solución que hacen que reviente la soldadura..
3. Para la reparación, de estas líneas se cierre la válvula de flujo del líquido
refrigerante. Directamente desde la bomba
2. Drenar todo el glicol que hay en la línea.
1. A lo largo de la línea se tienen uniones universales de acoplamiento.
2. Con un arco de sierra cortar la tubería dañada.
3. Colocar la tubería nueva y con uniones universales realizar el acoplamiento
en cada extremo.
4. Soldar los universales con oxiciatilenico, boquilla # 2, soldadura de plata,
escobillas de acero para limpiar.
5. Incorporarlo al sistema.
6. Verifique los sellos de empalme de ambos extremos, así como las roscas de
ajuste.
7. Colocar el tubic del diámetro de la tubería retirada.
8. Cierre el tapón de drenaje.
9. Abra la válvula de alimentación del líquido refrigerante.
10. Verificar los empalmes con alimentación que no filtre el elemento.

Limpieza de sistema de extracción de polvos

7. La Limpieza del sistema se realiza cada semana.
8. Esta conformado por un ciclón y colector de bolsas.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 15 /18

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9. El sistema de limpieza por pulsaciones

10. tiene una válvula rotatoria que se acciona manualmente y va descargando el polvo
por golpes a las bolsas.
11. El polvo acumulado en las bolsas se juntan con el siguiente lote de precipitado y
nuevamente se funde.
12. El polvo en ningún momento es evacuado al exterior o eliminado, si no, por el
contrario nuevamente es procesado.
13. Pare el abanico extractor (utilizando el interruptor de paro, no el interruptor de
desconectado principal).
14. Permite que el sistema de limpieza por pulsaciones continúe funcionando entre 5 y
15 minutos después de que el abanico haya parado girar (esto con el fin de
asegurarse que todo el polvo restante ha sido removido de las bolsas de aire).
15. Permite que el equipo de remoción y eliminación de polvo (válvulas giratorias,
transportadores de tornillo, etc.) continúen funcionando de 10 a 15 minutos después
de la iniciación de la pulsaciones para permitir que el material sea completamente
eliminado de las tolvas.
16. Este procedimiento deberá seguirse para asegurar que todo el polvo restante sea
eliminado del sistema y evitar la “cimentación” de polvo que puede producir
obstrucciones.
17. En ciertos sistemas de proceso es esencial introducir calor continuamente hacia el
sistema colector de polvo en proporción reducida para secar todas las superficies
metálicas y el sistema de filtros. El calor puede eliminarse solamente después de
que todas las superficies queden fuera de peligro de sufrir condensación.

Nota
1. No opere el equipo si algunos dispositivos de seguridad están puenteados,
sobrepasados o no operacionales.
2. El acceso a esta sección o ala operación del horno de inducción deberá ser
realizado por personal autorizado.
3. El personal que opera el horno de inducción debe usar todos los dispositivos de
seguridad en cuanto uniforme por ejemplo lentes de protección, uniforme para
trabajar en altas temperaturas, zapatos de seguridad etc.
4. El forro del horno deberá ser inspeccionado frecuentemente a intervalos regulares. El
forro siempre debe ser inspeccionado después del enfriamiento; no debe quedar
materiales en el in interior.
5. El material a trabajar debe estar limpio y libre de combustibles y líquidos, etc. Se
producen violentas vaporizaciones de líquidos o combustibles que pueden causar
explosiones en el metal a trabajar.
6. Mantenga las puertas de los gabinetes con cerradura.
7. Mantenga las tapas, cubiertas y otros dispositivos de protección en lugares
apropiados durante todo el tiempo de operación.
8. Siempre observe que la llave principal este en OFF antes de abrir la puerta o
remover paneles.
9. Siempre revise que el horno este con la conexión a tierra. Si el detector de tierra no
funciona apropiadamente no opere el abastecedor de potencia.
10. El personal con implante orgánico, articulaciones, placas u objetos similares deberán
permanecer lejos del equipo de inducción. Los campos magnéticos cerca de equipo
pueden inducir corrientes en un implante metálico. El personal con dolencias al
corazón están, particularmente, con riesgo y deberá estar bien alejados del
mencionado equipo.
11. El horno de inducción consta de dispositivos de seguridad interbloqueados, no
malogre ni puentee estos dispositivos (excepto como nota especificada para solución
de problemas).
12. Al finalizar el test de solución de problemas colocar los sistemas de seguridad a su
estado normal si han sido removidos o puenteados.

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 16 /18

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D. MESA GRAVIMETRICA

Cambio de aceite en mesa gravimétrica

1. Chequear los resultados de las muestras del aceite, si contiene residuos de metal.
2. Colocar candado de seguridad.
3. Abrir la tapa de la caja de aceite
4. Cambio los filtros para su reemplazo.
5. Drenar el aceite usado en un recipiente.
6. Vertir un poco de aceite nuevo y dejar drenar.
7. Cerrar el tapón de drenaje.
8. Vertir el nuevo aceite hasta el nivel que indica el visor.
9. Tapar ala caja de aceite.
10. Retirar el candado de seguridad.
11. Registrar la fecha del último cambio.

Mantenimiento de mesa gravimétrica

1. La mesa gravimetrica tiene un ángulo de eficiencia para zarandear y separar el oro
de la escoria por el peso del mineral.
2. Cuenta con tornillos de regulación del ángulo.
3. Graduar la leva.
4. La operación de regularización se hace en movimientos para verificar posibles trabas.

E. FILTROS PRENSA

Cambio de aceite del sistema hidráulico

1. Detener el funcionamiento de las prensas
2. Retirar la tapa del tanque de aceite
3. Colocar paños absorbentes en el piso, a la altura del tapón de drenaje
4. Colocar un balde al tapó de drenaje.
5. Retire el tapón de drenaje y vierta todo el aceite usado
6. Cambie los filtros de aceite.
7. Llene el nuevo aceite hasta el nivel que indica el visor.
8. Cierra el tanque herméticamente.

Reparación y fugas del sistema hidráulico

1. Detectar la zona donde se ha dañado
2. La tubería se puede dañar por la mucha presión, o golpe fortuito.
3. Las fugas pueden darse por las uniones o empalmes del sistema.
4. Bajar la presión a cero de la tubería.
5. Con el manómetro Verificar que no haya presión en el sistema
6. Usando las llaves apropiadas reitere las roscas hidráulicas de los extremos de la
tubería del sistema.
7. Cambio de retenes a los cilindros
8. Fuga por los retenes
9. Retirar el cilindro y llevarlo al taller

Cambio de placas de filtros de prensa

1. Las placas de filtros están puestas en un extremo independiente de seguros.
2. Se retiran las placas antiguas y se reemplazan por nuevas

Cambio de válvulas manuales

1. Cortar el flujo que pasa por la válvula
2. Cerrar válvulas
3. Aflojar los espárragos

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 17 /18

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4. Retirar los empaques

5. Retirar la válvula dañada
6. Coloque los empaques en ambos lados
7. Coloque los cuatro pernos bien ajustados

Capítulo VI : Mantenimiento del Área 18 /18

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