MANUAL DE SERVICIOS

EMBALADORA PARA ENVASES PET DE 50 TON.

MANUAL DE SERVICIOS
COHA 50 TON.
 CONTENIDO

1. DESCRIPCION GENERAL

1.1 Características técnicas

1.2 Datos de placa
1.3 Operación de la Maquina

2. SISTEMA HIDRAULICO

2.1 Aceite hidráulico

3. MANTENIMIENTO

3.1 Principios Generales

3.2 Mantenimiento Preventivo
3.3 Localización de Averías
3.4 Efectos de calentamiento excesivo

4. PLANOS
1. DESCRIPCION GENERAL

La embaladora es una (1) maquina compuesta por una (1) unidad de

compactación y una (1) unidad de fuerza electro hidráulica.
La unidad de compactación ubicada en la parte inferior de la maquina, la
cual incluye la plancha apisonadora, una (1) puerta, un (1) monocasco
que cuando la puerta está cerrada conforma el sitio propiamente de
compactación.
El monocasco y la plancha apisonadora están provistas de una serie de
ranuras que facilitan el zunchado de la paca. Una vez la puerta está
cerrada existe un espacio suficientemente amplio para facilidad de
acceso del material a embalar.

1.1 CARACTERISTICAS TECNICAS CARACTERISTICAS TECNICAS

Fuerza de Compactación 50 Ton.

Potencia Instalada 25 Hp.

Dimensiones de la Paca

Longitud 120 Cm. Aprox.

Ancho 80 Cm. Aprox.

Altura Máxima 100 Cm. Aprox.

Altura mínima 0

Dimensiones de la Máquina

Fondo 141 Cm.

Ancho 165 Cm.

Alto 505 Cm.

Peso aprox. de la máquina 3500 Kg.

Electricidad 220 -60 Hz.

Accionamiento Automático – Eléctrico.

Extractor Hidráulico.

Puertas frontales (3) Tres.

1.2 OPERACION DE LA MAQUINA

El operario encargado de la máquina oprime un botón el cual prende el

motor principal que mueve la bomba y ésta queda lista para su
operación, se cierra la puerta, se carga la máquina y se procede a
cerrar la compuerta de seguridad la cual actúa con un sensor eléctrico
que señaliza que la compuerta está cerrada, se oprime el botón de ciclo
y la plancha apisonadora baja hasta que el cilindro levanta la máxima
presión regulada por un presostato y cuando este llega a la presión
preestablecida la plancha apisonadora se devuelve automáticamente a
su punto muerto superior controlado por otro sensor eléctrico.
Se procede abrir nuevamente la puerta de seguridad para continuar
con el cargue de la maquina y compactar el número de veces
requeridas hasta lograr el tamaño de paca deseada.
Una vez se prevé que va a llegar al tamaño de paca deseada se mueve
el selector a modo de amarre, se pulsa y la plancha apisonadora bajara
hasta adquirir la máxima presión sosteniéndose en esa posición para
garantizar el tamaño de la paca, se abre las puertas, se procede a
zunchar después se mueve el selector en modo manual se da el
comando para abrir la prensa seguidamente el comando para expulsar
la paca y se procede a devolver el expulsor a su posición inicial se
cierra la puerta y la maquina queda lista para una nueva operación.

2. UNIDAD DE FUERZA ELECTROHIDRAULICA

Consta de un (1) tanque de almacenamiento de aceite, un (1) cilindro

hidráulico y las válvulas hidráulicas requeridas para comandar éste, (1)
moto eléctrico acoplado a una (1) bomba con todos los aditamentos
requeridos para su operación.

2.1 ACEITE HIDRAULICO

El aceite a emplear deberá ser del tipo hidráulico antiespumante con una
viscosidad comprendida entre 150 y 225 SSU a 100 x F.

Detallamos a continuación los equivalentes aproximados entre los aceite

más conocidos que se pueden emplear:

- NUTO H - 68 DE ESSO
- TELLUS - 68 DE SHELL
- RANDO - 68 DE TEXACO

Para el buen rendimiento del sistema, es indispensable que el aceite no

contenga impureza alguna, por lo que deberá filtrarse antes de verterlo
al depósito de la maquina.

La succión de la bomba va provista de su correspondiente filtro de

aspiración, que deberá limpiarse periódicamente para el buen
funcionamiento del sistema.

Al principio, cada 100 horas de trabajo, después cada 500 horas más o
menos y en general, siempre que se observe en la bomba más ruido que
el acostumbrado, o cuando la prensa pierda velocidad o potencia.

Estando la maquina en reposo y la mesa móvil en su punto muerto

superior, el aceite en el tanque deberá llegar como máximo hasta el
tope del visor del depósito pero sin rebosarlo.

Sera necesario recargar de aceite el tanque cuando la misma postura de

la mesa móvil, el nivel del liquido haya descendido por debajo de la
mitad del visor.

Una vez transcurridas 500 a 600 horas de trabajo, y aún en caso de

que se hubiera recargado varias veces el tanque por descenso del nivel
de aceite, es imprescindible vaciar completamente la instalación, limpiar
cuidadosamente su interior así como el tanque, y llenar nuevamente con
aceite nuevo.

Es posible recuperar el aceite retirado, siempre y cuando lo recomiende

un técnico en la materia y previo examen del mismo, en un laboratorio.
Este sistema también está provisto de un filtro de retorno cuyo
elemento debe cambiarse a las primeras 50 horas de trabajo, después a
las 200 horas y periódicamente cada 500 horas en un funcionamiento
normal.
3. MANTENIMIENTO

3.1 PRINCIPIOS GENERALES

El mantenimiento de un circuito hidráulico bien realizado, lleva poco

tiempo en comparación con el número de horas de funcionamiento que
es capaz de asegurar.

Un buen mantenimiento empieza siempre por la elección adecuada del

aceite que contiene el circuito.

Un fluido que convenga perfectamente para su aplicación tiene como

efecto proteger todo el material contra desgaste, en particular las piezas
en movimiento de las bombas y los motores.

Deberá establecerse un programa de mantenimiento preventivo y

hacerlo objeto de una ficha, sea por circuito, sea por apartado. Sobre
ella se anotaran las medidas preventivas ya tomadas en el curso de
vigilancia, las anomalías, con el fin de decidir sobre nuevos trabajos de
mantenimiento. La mayoría de las averías (75%-95%) en una
unidad hidráulica bien diseñada y construida, son debido a:

a. Aceite de mala calidad

b. Aceite adecuado gastado
c. Malas condiciones de filtración

Recordar que el aceite, por bueno que sea, se gasta e igualmente los
elementos hidráulicos.

3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

3.2.1. OBJETIVOS

a- Alargar la vida de la unidad b- Evitar averías

c- Evitar paradas intempestivas
d- Reducir al mínimo el tiempo de parada

3.2.2. RECOMENDACIONES

Antes de comenzar todo trabajo en un circuito, asegúrese de que el

circuito de alimentación del motor eléctrico está cortado. Así mismo
verificar que no exista una acumulación de presión en el sistema.
3.2.2.1. DIARIAMENTE

a. Verificar el nivel de aceite del depositó.

b. Verificar el aspecto del aceite. La presencia de espuma en la

superficie indica que se ha producido una entrada de aire, sea en la
bomba (juntas de paso del eje, juntas del fondo), sea en la línea de
aspiración o en las uniones. Un aspecto turbio indica la presencia de
agua.

La presencia de espuma se acompaña generalmente, de un

funcionamiento ruidoso de la bomba e irregularidades de los receptores.

c. Si es necesario, añadir aceite para establecer el nivel a un valor

correcto. Se recomienda emplear una unidad de transferencia y porta
filtro equipado con un filtro micronico de 25 micras de filtración total.

d. Anotar todo principio de fuga, sea en un aparato, sea en una tubería.

Durante el primer día de servicio, una vigilancia particular en las
uniones permite eliminar fugas.

e. Verificar el atascamiento de los filtros no sumergidos, observando la

posición de los indicadores de atascamiento.

f. Anotar la temperatura del aceite. Una variación importante puede

tener origen en la obstrucción del haz de tubos del refrigerador o del
filtro de agua montado en la línea de alimentación del refrigerador, o
bien incluso, en un defecto de funcionamiento de la válvula
termostática.

g. Verificar la alimentación de las electroválvulas. Esta tensión tiene

que estar dentro de los valores siguientes:

- 5% por encima del valor normal

- 10% por debajo de este valor

h. Ajustar las presiones de funcionamiento y corregir todo taraje que

haya podido variarse.

i. Verificar en las bombas provistas de drenaje, que no se manifieste

ninguna elevación anormal de temperatura en la tubería del drenaje;
esto denota fugas excesivas.

3.2.2.2. SEMANALMENTE

a. Limpiar los filtros montados en la aspiración de la bomba. La limpieza

de los filtros de aspiración se hace por inmersión

b.un disolvente, cepillado con un pincel y secado con aire seco. Para los
filtros en la línea de retorno, los cartuchos.

Son reemplazados después de cierto número de horas de

funcionamiento, de acuerdo con las instrucciones que lleva sobre la ficha
de mantenimiento (50 hrs, 250 hrs, 500 hrs) y según la atmosfera en la
que trabaje la instalación.

c. Reparar las fugas anotadas en la lista, en el curso de los días

precedentes, durante el periodo de funcionamiento.

No intentar reparar una fuga apretando exageradamente los elementos

de unión.

Es preferible cambiar los elementos defectuosos, juntas, anillos mal

engrasados en el tubo, practicar una ranura oblicua en el anillo para
hacerlo saltar con ayuda de un destornillador. Entonces reemplazarlo
por un anillo nuevo.

Si la parte hembra del racor que recibe el anillo presenta marcas, no

dudar en reemplazarlo. Todo racor nuevo que se monte, tendrá fileteado
macho revestido con cinta de teflón o con otro producto adecuado.
d. Asegurarse del apriete de los elementos de fijación de los grupos
motor-bomba, de los soportes de las válvulas, de las tuberías, etc.

e. Verificar la buena fijación de los receptores, motores

hidráulicos, cilindros en particular, verificar que los
alineamientos sean buenos.
f. Verificar los acoplamientos elásticos entre bomba y motor.

g. Hacer un examen de porosidad o filtración de todas las tuberías

rígidas y flexibles no accesibles durante el funcionamiento. En particular,
en las tuberías flexibles, toda señal de transpiración de aceite. Cerca de
los extremo debe llevar consigo el cambia inmediato del elemento
defectuoso.
3.2.2.3. MENSUALMENTE

Sacar para analizar muestras de aceite a distintos niveles en el depósito.

El número de horas de servicio del aceite será anotado sobre los frascos.

3.2.2.4. ANUALMENTE

Verificar el buen estado de funcionamiento de todos los aparatos

incorporados en el circuito.

A- PARA LAS BOMBAS

BOMBAS DE PALETA

Verificar el buen estado de las diferentes piezas en movimiento, las

piezas nuevas de recambio son limpiadas con un desengrasante y luego
untadas con el fluido utilizado antes de ponerlas en su lugar.

Para el apriete de los tornillos de fijación de los diferentes elementos de

la bomba, se observa siempre los pares de apriete recomendados.

Después de apretados los tornillos, el eje de la bomba debe poder girar

manualmente. En caso de que las piezas de desgaste no deban ser
remplazadas, se vuelve a montar la bomba utilizando juntas nuevas y
una precaución consiste en cambiar los cojinetes.

Anotar la lista de las piezas remplazadas en la ficha de mantenimiento.

BOMBA DE PISTONES

Igualmente, proceder a examinar las diferentes piezas en movimiento,

en vista de un eventual remplazo.

B- PARA LAS VALVULAS

Después de desmontar y limpiar las piezas, verificar el buen estado de

los asientos, chapas correderas. Todos los elementos que presenten
marcas importantes, serán remplazados. Un serial muy ligero sobre las
correderas se puede pulimentar con ayuda de pasta de lapidar
eliminando después cuidadosamente todo residuo de la misma.
Los cuerpos de las válvulas se verifican y las roscas de los orificios se
limpian pasando un macho.

C- PARA LOS MANOMETROS

Proceder a su verificación.

D- PARA EL DEPÓSITO

Vaciar, limpiar las paredes y asegurarse que la pared superior no

presente serial de oxidación. Cepillar toda serial de oxidación y volver a
pintarlo si fuera necesario, volver a montar las puertas de inspección
teniendo la precaución de cambiar las juntas.

E- PARA LOS CILINDROS

Los cilindros se desmontan igualmente, y los pistones que presenten

ligeras señales de ralladuras son rectificados o pulidos antes de volver a
montarlos.

Así mismo, un cuerpo que presente ralladuras puede ser pulimentado

dentro de los límites de tolerancia permitida para el buen trabajo de las
juntas. Estos elementos se volverán a montar y se verificara la
hermeticidad de cada cilindro, antes de colocarlo en su lugar.

F- PARA LAS TUBERIAS

Durante todas las operaciones de inspección de los aparatos es

indispensable cerrar los orificios de las tuberías con ayuda de tapones
metálicos, con preferencia a cualquier otro medio.

En ningún caso se debe colocar trapos Y finalmente, todos los soportes

de aparatos y de tuberías deben volver a montarse y apretarse
convencionalmente.

3.2.3. MEDIOS

a. Selección adecuada del aceite y reposición del mismo. Analizar cada

seis (6) meses

b. Limpieza mensual del filtro de aspiración.

c. Primer cambia del cartucho del filtro de retorno a las cincuenta (50)
horas. Cambios sucesivos cada doscientas cincuenta (250), quinientas
(500) horas, según los casos.

d. Nuevas normas de filtración absolutas.

e. Desmontaje anual de las bombas para su revisión.

g. Revisar el calentamiento excesivo. Motivos de calentamiento y sus

efectos sobre el circuito. Refrigerar.

h. Evitar las entradas de aire, manteniendo las conexiones apretadas

(sin llegar a distorsionar el material), detectarlas y eliminar las que se
produzcan.

h. Stock de elementos más gastados, remarcar la conveniencia de

disponer de elementos baratos de use más frecuente: juntas retenes,
cartuchos de filtro, bobinas, etc.,

i. En lo posible no utilizar hidráulica de marcas distintas y de poco

acceso o distribución de repuestos de las mismas.

j. Vigilar las vibraciones y las puntas de presión.

3.2.4. CRITERIOS

a. En general, las piezas desgastadas no se arreglan, se cambian.

b. Sustituir elementos enteros (reducción del tiempo de parada) y

después reponer lo que se haya gastado.

c. Utilizar los diseños más modernos: más calidad y disponibilidad.

d. Reparaciones: Utilizar elementos nuevos si el costo de la reparación

es mayor que 2/3 del valor de la unidad.

e. Solicitar oferta de recambios.

3.3. LOCALIZACION DE AVERIAS

3.3.1. RUIDO EXCESIVO

3.3.1.1 CAVITACION

Caudal de aceite insuficiente en el orificio de la entrada de la bomba.

a. filtro de aspiración obturado total o parcialmente

b. Cuerpos extraños en la tubería de aspiración

c. Viscosidad del aceite muy elevada a la temperatura de

funcionamiento

d. Temperatura de funcionamiento demasiado baja (ocasiona exceso de

viscosidad), o demasiado alta (ocasiona evaporación)

e. Velocidad de rotación excesiva

f. Nivel de aceite demasiado bajo

g. Tubería de aspiración demasiado estrecha, demasiado larga o con

irregularidades en su recorrido (codos, cambio brusco de .sección,
válvulas de asiento, etc.).

h. Válvulas medio cerradas en la tubería de aspiración.

3.3.1.2. LA BOMBA ASPIRA AIRE

a. El nivel del aceite demasiado bajo, no cubriendo suficientemente la

boca de aspiración

b. Reten de salida del eje, estropeado

c. Emulsión del aceite (formación de espuma), por desembocar las

líneas de retorno por encima del nivel del líquido

d. Tubería de aspiración estropeada

e. Conexiones mal ajustadas en la tubería de aspiración.

3.3.1.3. OTROS CASOS

a. Paletas desgastadas o pegadas en su alojamiento

b. Anillos u otra pieza sometida a rozamiento, desgastada o dañada

c. Cuerpo de la bomba desgastado o dañado

d. Mal alineamiento del eje

e. Rodamiento desgastado o defectuoso

F.-Acoplamiento falto de engrase o averiado.

3.3.1.4. RUIDO EXCESIVO 0 VIBRACIONES EN LA VALVULA

DE SEGURIDAD

a. Válvula demasiado pequeña para el caudal que elimina

b. Obturador de la tapa o su asiento desgastado o defectuoso

c. Presión excesiva en la línea de retorno

d. Tubería de venteo demasiado larga o demasiado ancha (la adición de

un estrangulamiento puede ser útil)

e. Taraje de la válvula demasiado próximo al de la otra válvula del

circuito (conviene que la diferencia no sea inferior a 10 kg/cm2).

3.3.2. DEBIL PRESION, PRESION INSUFICIENTE O

IRREGULAR

a. Mal funcionamiento de la válvula de seguridad (alivio) o de otra

válvula reductora o de secuencia, que gobierne la presión del circuito
(compruébese si la corredera principal y el obturador de la tapa puede
desplazarse correctamente y si el obturador y sus asientos no están
marcados o desgastados.

b. Impurezas en el fluido que tiende a mantener la válvula de

Seguridad parcialmente abierta (posible obstrucción del orificio.

Practicado en el cuerpo de la corredera principal)

c. Valor de taraje demasiado bajo en la válvula de seguridad o en el

elemento control de presión (presostato).
d.Conexión a venteo parcialmente abierta en la válvula de seguridad.

e. Línea de drenaje no conectada abiertamente al depósito, en la válvula

reductora.

3.3.3 NINGUNA PRESTON

a. Nivel de aceite demasiado bajo

b. Incorrecto sentido de rotación de la bomba

c. Bomba no arrastrada por el motor (acoplamiento desconectado o

roto)

d. Eje de la bomba roto

e. Válvula de seguridad bloqueada en posición de abertura

f. El caudal total de la bomba pasa por una válvula o un receptor

defectuoso.

3.3.4 EL RECEPTOR NO SE DESPLAZA

a. Mal funcionamiento de la bomba

b. Distribuidor no accionado: fallo eléctrico del contacto de fin de carrera

o del relee; presión del pilotaje insuficiente; dispositivo de seguridad no
accionado

c. Distribuidor averiado (fallo del solenoide, corredera encallada, Varilla

de mando en mal estado)

d. Presión de servicio demasiado baja

e. Bloqueo de los mecanismos accionados por el receptor

f. Cilindro desgastado o dañado

3.3.5 EL RECEPTOR SE DESPLAZA ANORMALMENTE A POCA

VELOCIDAD

a. Presencia de aire en el fluido

b. Nivel de aceite demasiado bajo

c_ Viscosidad del fluido demasiado elevada

d. Fugas internas en el receptor o en las válvulas

e. Bomba desgastada

f. Velocidad de rotación de la bomba insuficiente

3.3.6. CILINDRO NO SE MANTIENE EN SU POSICION DE

PARO

a. La corredera de un distribuidor no alcanza su posición de centro

b. Desgaste en la corredera o el cuerpo de un distribuidor

c. Corredera inadecuada al circuito por sus conexiones en posición

central

d. La válvula de equilibraje no soporta la carga debido a:

e. Estar tarada a una presión

f. Suciedad en el check incorporado a la válvula

g. Desgaste del cuerpo de válvula corredera principal

3.3.7 EL CIRCUITO SE CALIENTA EXAGERADAMENE

a. El agua está cortada en la llegada del intercambiador de calor, o bien,

este ultimo esta obstruido.

b. Funcionamiento permanente de la válvula de seguridad por esfuerzo

excesivo en el receptor, por falla de alguna válvula de descarga o
de algún distribuidor (compruebe si los receptores de centraje actúan
correctamente), por insuficiente presión de pilotaje en una válvula de
descarga o a causa de una viscosidad demasiado elevada.

c. Fugas internas y externas demasiado importantes

d. Temperatura ambiente muy elevada

e. Poca ventilación

f. Válvulas de regulación de caudal mal ajustadas

g. Enfriador o intercambiador demasiado pequeño

h. Cheque del enfriador tarado demasiado bajo.

3.3.8. REGLAS GENERALES

Una bomba suministra el caudal, pero debe haber una resistencia a la

salida, para dar origen a una presión. Comprobar hacia donde se dirige
el fluido. Si un receptor no se desplaza o se desplaza con poca
velocidad, es porque el fluido circula en derivación por alguna otra parte
del circuito.

3.4. EFECTOS DE CALENTAMIENTO EXCESIVO EN UN

CIRCUITO HIDRAULICO

La temperatura del aceite en un circuito hidráulico en condiciones de

trabajo, debe estar comprendida ordinariamente, entre 38° C y 65° C,
siendo la temperatura optima de 50° C a 55° C. Si la temperatura del
aceite excede los 70 x C, empieza a presentarse problemas y los fallos
catastróficos empezaran a aparecer alrededor de los 90° C. Al diseñar
circuitos hidráulicos, debe asegurarse que el sistema no se calentara
excesivamente y tal seguridad es difícil de obtener debido a que el
cálculo correcto de la disipación de calor es algo complicado y consume
bastante tiempo.

Los efectos de calentamiento excesivo en una instalación hidráulica, son

los siguientes:

3 4.1. COMPONENTES NO METALICOS

Elementos tales como juntas, mangueras y filtros no pueden aguantar

una temperatura excesiva. Dichos elementos se rompen, hinchan y
funden cuando se calientan excesivamente.
3.4.2. VISCOSIDAD

Al aumentar la temperatura disminuye la viscosidad del aceite, lo que

afecta la lubricación de las bombas, válvulas y demás componentes
hidráulicos.

Disminuye el rendimiento y la vida de la instalación y aumenta las fugas

con la consiguiente disminución de velocidad de los actuadores.

3.4.3. ESTABILIDAD QUIMICA

Los fluidos hidráulicos se descomponen a temperaturas elevadas y

depositan carbón, entre otros elementos, sobre la superficie que
presente calentamiento local muy elevado. Ello produce obturación de
filtros y orificios pequeños (p.e. en las correderas de distribuidores).

3.4.4. HOLGURAS

Las dilataciones y contracciones de distintos materiales pueden originar

agarrotamientos y escoriaduras de las piezas móviles.

3.4.5. PERDIDA DE POTENCIA

La disminución de viscosidad del aceite origina una pérdida de potencia,

debido al aumento de la fricción entre las piezas móviles y las fugas.

3.4.6. ADITIVOS DE ACEITE

Al aumentar excesivamente la temperatura del aceite, los aditivos se

descomponen y pierden sus propiedades, lo que origina deterioro
general de la instalación.

3.4.7. SEGURIDAD DEL PERSONAL

El aceite a temperatura muy elevada, origina quemaduras.