Inspección componentes tuberías API 574

Prácticas de inspección de los
componentes del sistema de

tuberías
API 574 Prácticas de inspección de los
componentes del sistema de tuberías
CUERPO DE CONOCIMIENTO
Prácticas de inspección de los componentes del
sistema de tuberías
API 574 Prácticas de inspección de los componentes del
API 574 Prácticas de inspección de

los componentes del sistema de tuberías
API 574 Prácticas de inspección de los componentes
del sistema de tuberías
1 Alcance
Esta práctica recomendada (RP) complementa la API 570 al
proporcionar a los inspectores de tuberías información que
puede mejorar las habilidades y aumentar el conocimiento
básico de las prácticas de inspección.
Este RP describe las prácticas de inspección de tuberías,

tubos, válvulas (distintas a las válvulas de control) y
accesorios utilizados en refinerías de petróleo y plantas
químicas.
Los componentes comunes de tuberías, tipos de válvulas,

métodos de unión de tuberías, procesos de planificación de
inspecciones, intervalos y técnicas de inspección y tipos de
registros se describen para ayudar a los inspectores a cumplir
con su función de implementación de la API 570.
Esta publicación no cubre la inspección de artículos

especiales, incluyendo instrumentación, tubos de hornos y
válvulas de control.
2 Normativa de Referencias
Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación
de este documento. Para las referencias fechadas, sólo se aplica la edición
citada. Para las referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento
referenciado (incluyendo cualquier enmienda).
• API 579-1/ASME FFS-1 1, Fitness-For-Service

• API Recommended Practice 580, Risk-Based Inspection
• API Recommended Practice 583, Corrosion Under Insulation and Fireproofing
• API Recommended Practice 584, Integrity Operating Windows
• API Standard 598, Valve Inspection and Testing
• API Recommended Practice 932-B, Design, Materials, Fabrication, Operation, and
Inspection Guidelines for
• Corrosion Control in Hydroprocessing Reactor Effluent Air Cooler (REAC) Systems
• API Recommended Practice 941, Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures
and Pressures in
• Petroleum Refineries and Petrochemical Plants
• ASME B16.5, Pipe Flanges and Flanged Fittings: NPS 1/2 Through NPS 24 Metric/Inch
Standard
• ASME B16.20, Metallic Gaskets for Pipe Flanges: Ring-Joint, Spiral-Wound, and Jacketed
• ASME B16.25, Buttwelding Ends
• ASME B16.34, Valves: Flanged, Threaded, and Welding End
• ASME B16.47, Large Diameter Steel Flanges: NPS 26 Through NPS 60 Metric/Inch
Standard
• ASME B31.3, Process Piping
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section V: Nondestructive Examination
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section V: Nondestructive Examination;
2 Normativa de Referencias
• Article 11: Acoustic

• Emission Examination of Fiber Reinforced Plastic Vessels
• ASME PCC-1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint
Assembly
• ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping
• ASME RTP-1, Reinforced Thermoset Plastic Corrosion-Resistant Equipment
• ASTM G57 2, Standard Test Method for Field Measurement of Soil Resistivity
Using the Wenner Four-Electrode Method
3 Términos, definiciones, siglas y abreviaturas

3.1 Términos y definiciones
A los efectos del presente documento, se aplicarán las
siguientes definiciones.
3.1.1 material de aleación
Cualquier material metálico (incluidos los materiales de relleno
de soldadura) que contenga elementos de aleación, como
cromo, níquel o molibdeno, que se añadan intencionadamente
para mejorar las propiedades mecánicas o físicas y/o la
resistencia a la corrosión. Las aleaciones pueden ser de base
ferrosa o no ferrosa.
NOTA Para los fines de este RP, los aceros al carbono no se

consideran aleaciones.
3.1.2 Alteracion o modificación
Un cambio físico en cualquier componente que tenga

implicaciones de diseño que afecten la capacidad de contener
presión. o flexibilidad de un sistema de tuberías más allá del
alcance de su diseño original. No se consideran alteraciones:
las sustituciones comparables o duplicadas y las sustituciones
de piezas.
3.1.3 tubería auxiliar
Tuberías de instrumentos y maquinaria, típicamente tuberías de
proceso secundario de pequeño calibre que pueden aislarse de los
sistemas de tuberías primarias, pero que normalmente no están
aisladas. Los ejemplos incluyen líneas de descarga, líneas de aceite de
sellado, líneas de analizadores, líneas de equilibrio y líneas de gas
tampón (buffer).
3.1.4 cladding
Una placa de metal adherida a un sustrato metálico bajo alta presión y
temperatura cuyas propiedades son más adecuado para resistir el daño
del proceso que el metal del sustrato.
3.1.5 localizaciones de monitoreo de condiciones (CMLs)

Áreas designadas en los sistemas de tuberías donde se realizan
exámenes periódicos para evaluar el estado de las tuberías. Las CMLs
pueden contener uno o más puntos de examen y utilizar múltiples
técnicas de inspección que se basan en el mecanismo o mecanismos
de daño previstos. Las CMLs pueden ser una sola área pequeña en un
sistema de tuberías (por ejemplo, un punto o plano de 2 pulgadas de
diámetro a través de una sección de tubería donde existen puntos de
examen en los cuatro cuadrantes del plano).
NOTA Las CML ahora incluyen, pero no se limitan a, lo que

anteriormente se llamaban lugares de monitoreo de espesor (TMLs).
3.1.6 puntos de contacto
Las ubicaciones en las que una tubería o componente
descansa sobre o contra un soporte u otro objeto, lo que
puede aumentar su susceptibilidad a la corrosión externa, al
contacto, al desgaste o a la deformación, especialmente como
resultado de la acumulación de humedad y/o sólidos en la
interfaz de la tubería y el elemento de soporte.
3.1.7 tolerancia de corrosión

Espesor del material superior al espesor mínimo requerido
para permitir la pérdida de metal (por ejemplo, corrosión o
erosión) durante la vida útil del componente de tubería.
NOTA La tolerancia a la corrosión no se utiliza en los cálculos

de resistencia al diseño.
3.1.8 velocidad de corrosión
La tasa de pérdida de metal[por ejemplo, reducción del

espesor debido a la erosión, erosión/corrosión, o la(s)
reacción(es) química(s) con el medio ambiente, etc.] a causa
de los mecanismos de daño interno y/o externo.
3.1.9 especialista en corrosión
Una persona aceptable para el propietario/usuario que tiene
conocimiento y experiencia en los mecanismos específicos de
degradación de los procesos químicos, selección de
materiales, métodos de mitigación de la corrosión, técnicas de
monitoreo de la corrosión y su impacto en los sistemas de
tuberías.
3.1.10 corrosión bajo aislamiento CUI

Corrosión externa de las tuberías de acero al carbono y de
acero de baja aleación debido a la presencia de agua atrapada
bajo el aislamiento. El agrietamiento por corrosión bajo tensión
de cloruro externo (ECSCC) de acero inoxidable austenítico y
dúplex bajo aislamiento también se clasifica como daño CUI.
3.1.11 válvulas de retención críticas

Válvulas de retención en sistemas de tuberías que han sido
identificadas como vitales para la seguridad del proceso. Las
válvulas de retención críticas son aquellas que necesitan
operar de manera confiable para evitar eventos peligrosos o
consecuencias sustanciales en caso de que ocurra un flujo
inverso.
3.1.12 servicio cíclico
Se refiere a las condiciones de servicio que pueden dar lugar a
cargas cíclicas y producir daños por fatiga (por ejemplo,
cargas cíclicas por presión, térmicas y/o mecánicas). Otras
cargas cíclicas asociadas con la vibración pueden surgir de
fuentes tales como el impacto, vórtices de flujo turbulentos,
resonancia en compresores y viento, o cualquier combinación
de los mismos. Véase también la definición de servicio cíclico
API 579-1/ASME FFS-1 en la Sección I.13 y el método de
detección en el Anexo B1.5, así como la definición de
"condiciones cíclicas severas" en ASME B31.3, Sección 300.2,
Definiciones.
3.1.13 mecanismo de daños

Cualquier tipo de deterioro que se encuentre en la industria de
refinación y de procesos químicos que pueda resultar en
pérdida de metales/leyes/defectos que puedan afectar la
integridad de los sistemas de tuberías (por ejemplo, corrosión,
agrietamiento, erosión, abolladuras y otros impactos
mecánicos, físicos o químicos). Consulte la API 571 para
obtener una lista y descripción completa de los mecanismos
de daños que pueden afectar a los sistemas de tuberías de
proceso en las industrias de refinación, petroquímica y de
procesos químicos.
3.1.14 piernas muertas
Componentes de un sistema de tuberías que normalmente
tienen poco o ningún flujo significativo.
Algunos ejemplos incluyen ramas cegadas (cegadas), líneas

con válvulas de bloqueo normalmente cerradas, líneas con un
extremo cegado, patas de soporte presurizadas, tuberías de
derivación de válvulas de control estancadas, tuberías de
bomba de repuesto, bridas de nivel, tuberías de entrada y
salida de válvulas de alivio de presión, líneas de derivación de
recorte de bombas, respiraderos de punto alto, puntos de
muestreo, drenajes, purgadores y conexiones de
instrumentos.
Las patas muertas también incluyen tuberías que ya no se

utilizan pero que aún están conectadas al proceso.
3.1.15 defecto
Una imperfección de un tipo o magnitud que excede los
criterios de aceptación.
3.1.16 presión de diseño (de un componente de tubería)
La presión en las condiciones más severas de presión y
temperatura internas o externas coincidentes.
(mínimo o máximo) esperado durante el servicio. Es la misma
que la presión de diseño definida en ASME B31.3 y otras
secciones del código y está sujeta a las mismas reglas
relativas a las tolerancias por variaciones de presión o
temperatura o ambas.
3.1.17 temperatura de diseño (de un componente de

tubería)
La temperatura a la que, bajo la presión coincidente, se
requiere el mayor espesor o la mayor clasificación de los
componentes. Es la misma que la temperatura de diseño
definida en ASME B31.3 y otras secciones del código y está
sujeta a las mismas reglas relativas a las tolerancias por
variaciones de presión o temperatura o ambas.
NOTA Los diferentes componentes en el mismo sistema de

tuberías o circuito pueden tener diferentes temperaturas de
diseño. Al establecer esta temperatura, se deben tener en
cuenta las temperaturas de los fluidos de proceso, las
temperaturas ambientales, las temperaturas de los medios de
calefacción/refrigeración y el aislamiento.
3.1.18 punto de examinación punto de registro, punto de
medición, punto de prueba
Una ubicación específica en un sistema de tuberías para

obtener una medición de espesor repetible con el fin de
establecer una tasa de corrosión precisa. Las LMC pueden
contener múltiples puntos de prueba.
NOTA El punto de prueba es un término que ya no se utiliza,

ya que en este RP el término "prueba" se refiere a pruebas
mecánicas o físicas (por ejemplo, pruebas de tracción o de
presión).
3.1.19 examinación
El acto de realizar cualquier tipo de examen no destructivo

(NDE) con el propósito de recopilar datos y/o funciones de
control de calidad realizadas por los examinadores.
NOTA Los exámenes suelen ser las acciones realizadas por el

personal de la NDE, los inspectores de soldadura o los
inspectores de recubrimientos, pero también pueden ser
realizados por inspectores de tuberías autorizados.
3.1.20 examinador
Una persona que asiste al inspector realizando un NDE
específico en los componentes del sistema de tuberías y
evalúa a los criterios de aceptación aplicables (cuando esté
calificado para hacerlo), pero no evalúa los resultados de esos
exámenes de acuerdo con los requisitos de la API 570, a
menos que el propietario/usuario haya recibido capacitación y
autorización específicas para hacerlo.
3.1.21 inspección externa
Una inspección visual realizada desde el exterior de un

sistema de tuberías para localizar problemas externos que
podrían afectar la capacidad de los sistemas de tuberías para
mantener la integridad de la presión.
Las inspecciones externas también tienen por objeto encontrar

condiciones que comprometan la integridad de los
revestimientos, los revestimientos aislantes, las estructuras de
soporte y las fijaciones (por ejemplo, postes, soportes de
tuberías, zapatos, perchas y pequeñas conexiones de
derivaciones o ramales) .
3.1.22 especialista en plásticos reforzados con fibra

Especialista en FRP
Una persona aceptable para el propietario/usuario que tiene
conocimiento y experiencia en plásticos reforzados con fibra
(FRPs) con respecto a los procesos químicos, mecanismos de
degradación, selección de materiales, mecanismos de falla,
métodos de fabricación, y su impacto en los sistemas de
tuberías.
3.1.23 Evaluación de la aptitud para el servicio
Una metodología de ingeniería mediante la cual se evalúan los

defectos y otros deterioros/deterioros contenidos en los
sistemas de tuberías para determinar la integridad estructural
de las tuberías para un servicio continuo (ver API 579-1/ASME
FFS-1).
3.1.24 Accesorios (fitting)

Componente de tubería generalmente asociado con una
conexión de derivación, un cambio de dirección o un cambio
en el diámetro de la tubería. Las bridas no se consideran
accesorios.
3.1.25 materiales inflamables

Tal como se usa en este RP, incluye todos los fluidos que
soportan la combustión. Consulte NFPA 704 para obtener
orientación sobre la clasificación de fluidos.
NOTA Algunos documentos reglamentarios incluyen

definiciones separadas de inflamables y combustibles basadas
en su punto de inflamación. En este documento, inflamable se
utiliza para describir ambos y el punto de inflamación, punto de
ebullición, temperatura de auto-ignición, u otras propiedades
se utilizan además para describir mejor el peligro.
3.1.26 punto de inflamación

La temperatura más baja a la que un producto inflamable
emite suficiente vapor para formar una mezcla inflamable en el
aire.
(por ejemplo, el punto de inflamación de la gasolina es de
aproximadamente -45 °F, el punto de inflamación del diesel
varía de aproximadamente 125 °F a 200 °F).
NOTA Se requiere una fuente de ignición para causar ignición

por encima del punto de inflamación, pero por debajo de la
temperatura de auto-ignición.
3.1.27 defecto
Una imperfección en un sistema de tuberías normalmente
detectada por NDE, que puede o no ser un defecto,
dependiendo de los criterios de aceptación aplicados.
3.1.28 corrosión general

Corrosión que se distribuye de manera más o menos uniforme
sobre la superficie de la tubería, en lugar de estar localizada
en la naturaleza.
3.1.29 punto de parada (hold point)

Un punto en el proceso de reparación o alteración más allá del
cual el trabajo no puede continuar hasta que se haya realizado
y verificado la inspección/examen requerido.
3.1.30 imperfección
Defectos u otras discontinuidades observadas durante la
inspección que pueden estar sujetas a criterios de aceptación
durante un análisis de ingeniería e inspección.
3.1.31 indicación
Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de una
técnica de evaluación no destructiva.
3.1.32 examinador de haz angular ultrasónico cualificado
en la industria
Una persona que posee una calificación de haz angular
ultrasónico (UT) de API (por ejemplo, API QUTE/QUSE, o una
cualificación equivalente aprobada por el propietario/usuario.
NOTA Las reglas de equivalencia se definen en el sitio web del
Programa de Certificación Individual (ICP) de la API.
3.1.33 puntos de inyección
Los puntos de inyección son lugares donde el agua, el vapor,

los productos químicos o los aditivos de proceso se introducen
en una corriente de proceso a velocidades de flujo/volumen
relativamente bajas en comparación con la velocidad de
flujo/volumen de la corriente principal.
NOTA 1 Los inhibidores de corrosión, neutralizadores,

antiincrustantes de proceso, demulsificantes de desalinización,
eliminadores de oxígeno, cáusticos y lavados de agua se
reconocen con mayor frecuencia como que requieren atención
especial al diseñar el punto de inyección. Los aditivos de
proceso, los productos químicos y el agua se inyectan en las
corrientes de proceso con el fin de lograr objetivos de proceso
específicos.
3.1.33 puntos de inyección
Los ejemplos incluyen agentes cloradores en reformadores,
inyección de agua en sistemas aéreos, inyección de polisulfuro en
el gas húmedo de craqueo catalítico, inyecciones de
antiespumantes, inhibidores y neutralizadores.
NOTA 2 Los puntos de inyección no incluyen las ubicaciones donde se unen
dos corrientes de proceso[véanse los puntos de mezcla (3.1.49)].
3.1.34 en servicio
Designa un sistema de tuberías que ha sido puesto en operación
en lugar de una nueva construcción antes de ser puesto en servicio
o retirado. Un sistema de tuberías que no está actualmente en
funcionamiento debido a una interrupción del proceso se considera
todavía en servicio.
NOTA 1 No incluye los sistemas de tuberías que aún están en construcción o

en transporte al sitio antes de ser puestos en servicio o los sistemas de
tuberías que han sido retirados.
NOTA 2 Los sistemas de tuberías que actualmente no están en

funcionamiento debido a una interrupción temporal del proceso, a una parada
o a otra actividad de mantenimiento se consideran todavía "en servicio". Las
tuberías de repuesto instaladas también se consideran en servicio, mientras
que las tuberías de repuesto que no están instaladas no se consideran en
servicio.
3.1.35 inspección en servicio
Todas las actividades de inspección asociadas con las tuberías
después de haber sido puestas en servicio inicialmente, pero
antes de haber sido retiradas.
3.1.36 inspección
La evaluación externa, interna o en curso (o cualquier
combinación de las tres) de la condición de la tubería realizada
por el inspector autorizado o su designado.
NOTA: Los examinadores pueden llevar a cabo el NDE a discreción del

inspector de tuberías autorizado responsable y formar parte del proceso de
inspección, pero el inspector de tuberías autorizado responsable revisará y
aprobará los resultados.
3.1.37 código de inspección

Título abreviado para API 570.
3.1.38 plan de inspección

Un conjunto documentado de acciones y estrategias que detallan
el alcance, la extensión, los métodos y el calendario de las
actividades de inspección específicas para determinar el estado
de un circuito de tuberías sobre la base de los daños
definidos/esperados (véase la Sección 7).
3.1.39 inspector
Un inspector de tuberías autorizado según API 570.
3.1.40 ventana operativa de integridad

Límites establecidos para las variables de proceso (parámetros)
que pueden afectar la integridad del equipo si la operación del
proceso se desvía de los límites establecidos por un tiempo
predeterminado.
3.1.41 servicio intermitente

La condición de un sistema de tuberías en el que no está en
servicio continuo (es decir, que funciona a intervalos regulares o
irregulares en lugar de continuamente).
NOTA Las averías ocasionales u otras interrupciones de mantenimiento

poco frecuentes en un servicio de proceso continuo no constituyen un
servicio intermitente.
3.1.42 inspección interna

Una inspección realizada en la superficie interior de un sistema de
tuberías utilizando métodos visuales y/o NDE (por ejemplo,
boroscopio). NDE en el exterior de la tubería para determinar el
espesor restante no constituye una inspección interna. de
proceso.
3.1.44 Nivel bridle (Stanpipe)
El conjunto de tuberías asociado con un medidor de nivel
conectado a un recipiente.
3.1.45 Revestimientos interior (lining)

Un material no metálico o metálico, instalado en el interior de la
tubería, cuyas propiedades son más adecuadas para resistir el
daño del proceso que el material del sustrato.
3.1.46 corrosión localizada

Deterioro restringido a regiones aisladas en un sistema de
tuberías, es decir, corrosión que se limita a un área limitada de la
superficie metálica (por ejemplo, corrosión no uniforme).
3.1.47 espesor mínimo de alerta (espesor de la bandera)

Un espesor mayor que el espesor mínimo requerido que
proporciona una alerta temprana desde la cual se gestiona la vida
útil futura de la tubería a través de una inspección adicional y una
evaluación de la vida útil restante.
3.1.48 espesor mínimo requerido
El espesor sin tolerancia a la corrosión para cada componente de
un sistema de tuberías basado en los cálculos del código de
diseño apropiado y en la tensión admisible del código que
considera las cargas de presión, mecánicas y estructurales.
NOTA Alternativamente, los espesores mínimos requeridos pueden ser

reevaluados utilizando el análisis de aptitud para el servicio de acuerdo con
API 579-1/ASME FFS-1.
3.1.49 punto de mezcla

Los puntos de mezcla son ubicaciones en un sistema de tuberías
de proceso donde se unen dos o más corrientes. La diferencia en
las corrientes puede ser la composición, la temperatura o
cualquier otro parámetro que pueda causar deterioro y puede
requerir consideraciones adicionales de diseño, límites de
operación, inspección y/o monitoreo del proceso.
3.1.50 Tuberías en funcionamiento
Sistemas de tuberías que no han sido aislados y
descontaminados, es decir, que todavía están conectados a
equipos de proceso en servicio.
NOTA Los sistemas de tuberías que están en funcionamiento pueden estar
llenos de producto durante el procesamiento normal o vacíos, o pueden
contener fluidos residuales del proceso y no formar parte del sistema de
proceso (por ejemplo, estar temporalmente fuera de servicio con válvulas).
3.1.51 propietario/usuario
La organización que ejerce el control sobre la operación,
ingeniería, inspección, reparación, alteración, pruebas de presión
y recalificación de los sistemas de tuberías.
3.1.52 tubo
Un cilindro hermético a la presión utilizado para transportar,
distribuir, mezclar, separar, descargar, medir, controlar o desairar
los flujos de fluido o para transmitir una presión de fluido y que
normalmente se designa como "tubería" en las especificaciones
de materiales aplicables.
NOTA Los materiales designados "tubo" o "tubería" en las

especificaciones se tratan como tubería cuando están destinados
a ser sometidos a presión.
servicio externo a los calentadores. Las tuberías internas de los
calentadores por combustión deben cumplir con la norma API
530.
3.1.53 Carrete de tubería (spool de tubería)
Una sección de tubería con una brida u otro accesorio de

conexión, como una unión, en ambos extremos, que permite la
extracción de la sección del sistema.
3.1.54 Tuberías del Piperack
Tuberías de proceso que son soportadas por postes o traviesas
consecutivas (incluyendo racks y extensiones a horcajadas).
3.1.55 circuito de tuberías

Una subsección de sistemas de tuberías que incluye tuberías y
componentes que están expuestos a un ambiente de proceso de
corrosividad similar y mecanismos de daño esperado y que tienen
condiciones de diseño y materiales de construcción similares, por
lo que se puede esperar razonablemente que el tipo y la tasa de
daño esperados sean los mismos.
NOTA 1 Las unidades de proceso complejas o sistemas de

tuberías se dividen en circuitos de tuberías para gestionar las
inspecciones necesarias, el análisis de datos y el mantenimiento
de registros.
NOTA 2 Cuando se establece el límite de un circuito de tuberías

en particular, se puede dimensionar para proporcionar un paquete
práctico para el mantenimiento de registros y la realización de
inspecciones de campo.
3.1.56 ingeniera de tuberías
Una o más personas u organizaciones aceptables para el
propietario/usuario que tengan conocimientos y experiencia en las
disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación de las
características mecánicas y materiales que afectan la integridad y
confiabilidad de los componentes y sistemas de tuberías.
El ingeniero de tuberías, consultando con los especialistas

apropiados, debe ser considerado como una combinación de
todas las entidades necesarias para abordar adecuadamente los
requisitos de diseño de tuberías.
3.1.57 sistema de tuberías

Un conjunto de tuberías interconectadas que típicamente están
sujetas a la misma (o casi la misma) composición de fluido de
proceso y/o condiciones de diseño.
NOTA Los sistemas de tuberías también incluyen elementos de

soporte de tuberías (por ejemplo, resortes, soportes, guías, etc.),
pero no incluyen estructuras de soporte, como marcos
estructurales, vigas verticales y horizontales y cimientos.
3.1.58 espesor de presión de diseño
Espesor mínimo de la pared de la tubería necesario para mantener
la presión de diseño a la temperatura de diseño.
NOTA 1 El espesor del diseño de presión no incluye el espesor para cargas

estructurales, tolerancia a la corrosión ni tolerancias de molienda y, por lo
tanto, no debe utilizarse como único determinante de la integridad estructural
para las tuberías de proceso típicas.
NOTA 2 El espesor del diseño de la presión se determina utilizando la
fórmula del código de clasificación, incluido el espesor del refuerzo necesario.
3.1.59 tubería de proceso primario

Las tuberías de proceso en servicio normal y activo que no pueden
ser valvuladas o, si fueran valvuladas, afectarían significativamente
la operatividad de la unidad. Las tuberías de proceso primario
típicamente no incluyen tuberías de proceso de pequeño calibre o
auxiliares (ver también tuberías de proceso secundario).
3.1.60 tuberías de proceso

Tuberías de hidrocarburos o productos químicos ubicadas en, o
asociadas con, una refinería o instalación de fabricación. Las
tuberías de proceso incluyen tuberías de cañerías, parques de
tanques y unidades de proceso, pero excluyen las tuberías de
servicios públicos (por ejemplo, vapor, agua, aire, nitrógeno, etc.).
3.1.60 tuberías de proceso
Tuberías de hidrocarburos o productos químicos ubicadas en, o
asociadas con, una refinería o instalación de fabricación. Las
tuberías de proceso incluyen tuberías de cañerías, parques de
tanques y unidades de proceso, pero excluyen las tuberías de
servicios públicos (por ejemplo, vapor, agua, aire, nitrógeno, etc.).
3.1.61 aseguramiento de calidad

Todas las acciones planificadas, sistemáticas y preventivas
necesarias para determinar si los materiales, equipos o servicios
cumplirán con los requisitos especificados para que las tuberías
funcionen satisfactoriamente en servicio. Los planes de garantía
de calidad especificarán las actividades de control de calidad y los
exámenes necesarios.
NOTA El contenido de un sistema de gestión de inspección de garantía de

calidad para sistemas de tuberías se describe en la Sección 4.3.1 de la
norma API 570.
3.1.62 control de calidad
Aquellas actividades físicas que se llevan a cabo para comprobar
la conformidad con las especificaciones de acuerdo con el plan de
garantía de calidad (por ejemplo, técnicas NDE, inspecciones de
puntos de retención, verificaciones de materiales, verificación de
documentos de certificación, etc.).
3.1.63 Calificación (rating)

El proceso de trabajo de hacer cálculos para establecer las
presiones y temperaturas apropiadas para un sistema de
tuberías, incluyendo la presión/temperatura de diseño, la presión
de trabajo máxima admisible (PTMA o MAWP por sus siglas en
ingles), los mínimos estructurales, los espesores requeridos, etc.
3.1.64 reparación
Una reparación es el trabajo necesario para restaurar un sistema
de tuberías a una condición adecuada para una operación segura
en las condiciones de diseño.
NOTA Si alguno de los cambios restaurativos produce un cambio

en la temperatura o presión de diseño, también deberán
cumplirse los requisitos para la repetición. Cualquier operación de
soldadura, corte o esmerilado en un componente de tubería que
contenga presión que no se considere específicamente una
alteración se considera una reparación. Las reparaciones pueden
ser temporales o permanentes.
3.1.65 recalificación (re rerating)

Un cambio en la temperatura de diseño, la presión de diseño o el
MAWP de un sistema de tuberías.
NOTA Una repetición puede consistir en un aumento, una

disminución o una combinación. La reducción de potencia por
debajo de las condiciones de diseño originales es un medio para
proporcionar una mayor tolerancia a la corrosión.
3.1.66 Inspección basada en el riesgo RBI

Un proceso de evaluación y gestión de riesgos que se centra en
la planificación de la inspección de los sistemas de tuberías para
la pérdida de contención en las instalaciones de procesamiento,
que considera tanto la probabilidad de fallo como las
consecuencias del fallo debido al deterioro de los materiales de
construcción.
3.1.67 escaneado
El movimiento de un dispositivo (visual, ultrasónico, etc.) sobre un
área amplia en oposición a la lectura de un punto y utilizado para
encontrar fallas/defectos (por ejemplo, la medición del espesor
más delgado en una LMC o el agrietamiento en una soldadura).
3.1.68 tuberías de proceso secundario

La tubería de proceso ubicada aguas abajo de una válvula de
bloqueo que puede ser manipulada a nivel de válvulas sin afectar
significativamente la operatividad de la unidad de proceso se
conoce comúnmente como tubería de proceso secundaria. A
menudo, las tuberías de proceso secundario son tuberías de
pequeño diámetro (SBP).
3.1.69 tubería de pequeño calibre SBP

1. Tubería o componentes de tubería que sean menores o iguales
que NPS 2.
3.1.70 interfaz tierra-aire SAI

Un área en la cual la corrosión externa puede ocurrir o ser
acelerada en una tubería parcialmente enterrada o en una tubería
enterrada por donde ésta sale del suelo.
NOTA La zona de corrosión variará en función de factores como

la humedad, el contenido de oxígeno del suelo y la temperatura
de funcionamiento. La zona se considera generalmente a partir de
12 pulgadas. (30 cm) por debajo de 6 pulg. (15 cm) por encima de
la superficie del suelo. Se incluyen los tubos que corren paralelos
a la superficie del suelo que entra en contacto con el suelo.
3.1.71 revestimiento (lining) de tiras

Tiras de placas u hojas de metal que están soldadas al interior de
la pared de la tubería.
NOTA Normalmente, las tiras son de una aleación más resistente

a la corrosión o a la erosión que la pared de la tubería y
proporcionan una resistencia adicional a la corrosión/erosión.
3.1.72 espesor mínimo de la estructura

Espesor mínimo requerido sin tolerancia a la corrosión, basado en
las cargas mecánicas distintas de la presión para evitar el
hundimiento, pandeo y colapso plástico de la tubería.
NOTA El espesor se determina a partir de una tabla estándar o de

cálculos de ingeniería. No incluye espesores para tolerancias de
corrosión o tolerancias de molienda.
3.1.73 agujeros indicadores (tell-tale holes)

Pequeños orificios piloto perforados en la pared de la tubería o de
los componentes utilizando patrones y profundidades
especificadas y controladas para actuar como una detección
temprana y una protección contra las rupturas resultantes de la
corrosión interna, la erosión y la erosión-corrosión.
3.1.74 reparaciones temporales

Reparaciones hechas a los sistemas de tuberías para restaurar la
integridad suficiente para continuar la operación segura hasta que
las reparaciones permanentes puedan ser programadas y
realizadas dentro de un período de tiempo aceptable para el
inspector y/o el ingeniero de tuberías.
3.1.75 pruebas
Procedimientos utilizados para determinar la estanqueidad a la
presión, la dureza del material, la resistencia y la dureza de la
muesca.
Los ejemplos incluyen pruebas de presión, ya sea hidrostáticas,

neumáticas o una combinación de pruebas
hidrostáticas/neumáticas, o mecánicas.
NOTA Las pruebas no se refieren al NDE utilizando técnicas tales

como líquidos penetrantes (PT), partículas magnéticas (MT), etc.
3.1.76 tuberías utilitarias

Tuberías sin proceso asociadas con una unidad de proceso (por
ejemplo, vapor, aire, agua, nitrógeno, etc.).
3.1.77 Recargue de soldadura (weld overlay)
Un material de revestimiento aplicado por soldadura de un metal

a la superficie.
NOTA El metal de aportación normalmente tiene mejor resistencia

a la corrosión y/o erosión al medio ambiente que el metal
subyacente.
Sección 4 Componentes de tuberías
Sección 4
Componentes de tuberías
4 Componentes de tuberías
4.1 Tuberías
4.1.1 Generalidades
La tubería puede ser hecha de cualquier material que pueda ser
laminado y soldado, fundido o estirado a través de matrices para
formar una sección tubular.
Los dos materiales más comunes para tuberías de acero al
carbono utilizados en la industria petroquímica son ASTM
A53/A53M y ASTM A106. La industria utiliza tuberías soldadas
por resistencia eléctrica (ERW) y sin soldadura para los servicios
de proceso, dependiendo de la economía actual y del potencial de
corrosión acelerada de la soldadura en el servicio.
Tuberías de un tamaño nominal superior a 16 pulg. (406 mm) se

realiza generalmente laminando las placas a medida y soldando
las costuras. La tubería de fundición centrífuga se puede fundir y
luego mecanizar a cualquier espesor deseado.
Las tuberías de acero y aleación se fabrican con dimensiones

estándar en tamaños nominales de tubería (NPS) de hasta 48
pulg. (1219 mm).
4.1 Tuberías
4.1.1 Generalidades
Los espesores de pared de las tuberías se designan como
schedules de tuberías en NPSs de hasta 36 pulg. (914 mm).
Las designaciones tradicionales de espesores (peso estándar,

extra fuerte y doble extra fuerte) se diferencian de los programas
y se utilizan para NPS de hasta 48 pulgadas (48 pulg.). (1219
mm).
En todos los tamaños estándar, el diámetro exterior (OD)
permanece casi constante, independientemente del grosor. El
tamaño se refiere al diámetro interior (ID) aproximado de la
tubería de peso estándar para NPSs iguales o inferiores a 12
pulg. (305 mm).
El tamaño indica el diámetro exterior real para las NPS igual o

superior a 14 pulg. (356 mm). El diámetro de la tubería se
expresa como NPS, que se basa en estas prácticas de tamaño..
Vea ASME B36.10M para las dimensiones de las tuberías de

acero forjado soldadas y sin soldadura y ASME B36.19M para
las dimensiones de las tuberías de acero inoxidable.
4.1 Tuberías
4.1.1 Generalidades
Las tolerancias permitidas en el diámetro de la tubería difieren de
un material de tubería a otro.
La Tabla 3 api 574 enumera las tolerancias aceptables para el

diámetro y espesor de la mayoría de las normas de tuberías
ferríticas ASTM.
El espesor real de los tubos sin soldadura puede variar de su

espesor nominal mediante una tolerancia de fabricación de hasta
un 12,5 %. La tolerancia inferior para tuberías soldadas es de
0,01 pulg. (0,25 mm). La tubería de fundición tiene una tolerancia
de espesor de +1/16 pulg. (1,6 mm) y -0 pulg. (0 mm), según se
especifica en ASTM A53/A53M. Consulte la ASTM o la
especificación de material equivalente de ASME para determinar
qué tolerancias se permiten para un material específico. Las
tuberías con extremos biselados o roscados con roscas estándar
pueden obtenerse en varias longitudes. Las tuberías se pueden
obtener en diferentes niveles de resistencia dependiendo de los
grados del material, incluyendo el material de aleación y los
tratamientos térmicos especificados.
4.1.1 Generalidades
Las tuberías de hierro fundido generalmente se utilizan para
servicios no peligrosos, como el agua; generalmente no se
recomiendan para servicios de hidrocarburos presurizados debido
a su naturaleza quebradiza. Los estándares y tamaños de las
tuberías de hierro fundido difieren de los de las tuberías soldadas
y sin soldadura.
4.1.2 Tubo FRP
Los materiales no metálicos también tienen algunos usos

limitados en sistemas de tuberías en la industria de procesos de
hidrocarburos. Tienen ventajas significativas sobre los materiales
metálicos más conocidos, pero también tienen mecanismos
únicos de construcción y deterioro que pueden conducir a fallas
prematuras si no se tratan adecuadamente.
El término no metálico tiene una definición amplia, pero en esta

sección se refiere a los grupos de plásticos reforzados con fibra
que abarca el acrónimo genérico FRP y GRP (plástico reforzado
con fibra de vidrio). Los no metálicos extruidos, generalmente
homogéneos, como el polietileno de alta y baja densidad, están
excluidos de la cobertura de este documento, pero también se
utilizan en algunos servicios públicos y especializados.
4.1.2 Tubo FRP
Las aplicaciones de servicio típicas de las tuberías de FRP

incluyen agua de servicio, agua de proceso, medio de
enfriamiento, agua potable, aguas residuales/aguas grises,
residuos no peligrosos, desagües no peligrosos, respiraderos no
peligrosos, productos químicos, tuberías principales de anillos de
agua de fuego, sistemas de diluvio de agua de fuego, y agua de
lastre y de producción.
El diseño de estos sistemas de tuberías depende en gran medida

de la aplicación. Muchas compañías han desarrollado sus propias
especificaciones que describen los materiales, la calidad, los
requisitos de fabricación y los factores de diseño. ASME B31.3,
Capítulo VII cubre los requisitos de diseño para tuberías no
metálicas. American Water Works Association (AWWA) es una
organización que también proporciona orientación sobre el diseño
y las pruebas de tuberías de FRP. Estos códigos y normas, sin
embargo, no ofrecen orientación en cuanto a la elección correcta
de barreras contra la corrosión, resinas, métodos de fabricación y
sistemas de unión para una aplicación en particular. El usuario
debe tener en cuenta otras fuentes, como los fabricantes de
resinas y tuberías, para obtener orientación sobre su aplicación
particular.
4.1.2 Tubo FRP

Históricamente, muchas de las fallas en las tuberías de FRP
están relacionadas con las malas prácticas de construcción.
La falta de familiaridad con los materiales puede llevar a que no

se reconozcan los detalles de cuidado que se deben aplicar en la
construcción.
Los materiales de FRP requieren cierto entendimiento en cuanto

a su fabricación. Cada técnica de fabricación generará un
conjunto diferente de propiedades físicas. Cada sistema de resina
tiene una limitación de temperatura, y cada sistema de juntas
tiene sus ventajas y desventajas.
La calificación de los pegadores y ensambladores es tan

importante para la fabricación de FRP como la calificación de los
soldadores para la fabricación de metales. Debido a las
limitaciones de los métodos NDE, el énfasis debe estar puesto en
las calificaciones y pruebas de los procedimientos y de los
adhesivos.
4.1.2 Tubo FRP

De manera similar, debido a que la rigidez del material es mucho
menor que la del metal y debido a que el FRP tiene diferentes
tipos de esfuerzo cortante, las conexiones de pequeño calibre no
soportarán el mismo esfuerzo cortante, las cargas de peso o las
vibraciones que son comunes con las tuberías metálicas; los
aditamentos de soporte tales como las válvulas, etc., en las
conexiones de pequeño calibre deben analizarse en detalle.
Las tuberías de FRP se fabrican de muchas maneras. Cada

aplicación de servicio debe ser revisada para determinar la
composición adecuada de la resina, catalizador, barrera de
corrosión (revestimiento) e integridad estructural. Aunque se
considera que el FRP es resistente a la corrosión, el uso de la
resina o barrera de corrosión equivocada puede ser la causa de
un fallo prematuro. La tubería de FRP puede experimentar
degradación ultravioleta (UV) con el tiempo si no está
adecuadamente protegida. La adición de un inhibidor de UV en la
resina ayudará a prevenir la floración prematura de la fibra
causada por los rayos UV. El usuario debe considerar esta opción
para todas las aplicaciones de tuberías de FRP y tener en cuenta
que esta sería una especificación suplementaria.
4.1.2 Tubo FRP

Todas las tuberías de FRP deben ser inspeccionadas por una
persona que tenga conocimiento en el curado, fabricación y
calidad de los materiales de FRP. El nivel de inspección debe ser
determinado por el usuario.
En ASME RTP-1, Tabla 6-1 se puede utilizar como guía para

identificar imperfecciones en el revestimiento y la estructura que
son comunes en los laminados de FRP.
Los sistemas estandarizados de tuberías de FRP, comúnmente

llamados "tubería de productos básicos", se fabrican para una
variedad de servicios y se venden como productos con un diseño,
una resina, una barrera contra la corrosión y una estructura
predeterminados.
Los fabricantes de tuberías suelen tener una especificación de

control de calidad que identifica el nivel de calidad y la tolerancia
permitida que se incorpora en su producto. Las tuberías
fabricadas a la medida son típicamente diseñadas y fabricadas
para una aplicación específica
4.1.2 Tubo FRP
La resina, el sistema de catalizador, la barrera de corrosión y la

estructura son especificados y la tubería es fabricada con una
especificación y un nivel especificado de calidad y tolerancias.
El inspector de FRP debe verificar mediante documentación e

inspección que el sistema de tuberías ha sido construido con los
materiales, calidad, dureza y espesor adecuados, tal como se
solicita en la especificación de la tubería. Se debe realizar una
inspección final en el sitio de trabajo para asegurar que la tubería
no haya sufrido ningún daño mecánico durante el envío.
4.1.3 Tuberías SBP, secundarias y auxiliares
SBP puede utilizarse como tubería de proceso primaria o como

niples, tubería secundaria y tubería auxiliar.
Los niples son normalmente de 6 pulg. (152 mm) o menos de

longitud y se utilizan con mayor frecuencia en las ventilaciones de
los puntos altos de las tuberías y en los desagües de los puntos
bajos de las tuberías y se utilizan para conectar las tuberías
secundarias/auxiliares.
Las tuberías secundarias normalmente están aisladas de las

líneas de proceso principales por medio de válvulas cerradas y se
pueden utilizar para funciones tales como grifos de muestreo.
La tubería auxiliar normalmente está abierta al servicio pero

puede ser aislada del proceso primario.
Los ejemplos incluyen líneas de descarga, tuberías de

instrumentos, tuberías de analizadores, lubricación y tuberías de
aceite de sellado para equipos rotativos.

Los inspectores e ingenieros de tuberías deben estar al tanto de
los problemas de diseño, mantenimiento y operación que causan
Fallos en el SBP y pueden requerir mitigación. Estos temas
incluyen pero no se limitan a:
- conexiones de unión no coincidentes de diferentes fabricantes;
- el potencial de crecimiento térmico o de contracción que podría

causar tensiones en el SBP que podrían conducir a un fallo;
- carga cíclica de cargas térmicas o mecánicas que podrían

causar grietas por fatiga (por ejemplo, sistemas de tuberías SBP
suspendidas, posibilidad de vibraciones de PRV en ciertos
escenarios de alivio, vibración inducida por el flujo, vaporización y
cavitación);
- La consideración de una gestión inadecuada del cambio (MOC)

que puede causar escenarios térmicos, mecánicos o corrosivos
imprevistos en la SBP;
- diseño inadecuado (por ejemplo, soporte y programa de
tuberías) para las diversas cargas transitorias imprevistas que se
imponen a la presión de aire comprimido;

- protección inadecuada contra impactos externos (por ejemplo,
tráfico vehicular y actividades de mantenimiento);
- una protección o un apoyo inadecuados de la PAS que puedan

ser utilizados como apoyo de personal o de herramientas/equipos
(por ejemplo, escalones, amarres, pasamanos, poleas, palancas,
etc.);
- componentes seleccionados incorrectamente para la clase de

servicio;
- La consideración inadecuada para el uso de la soldadura por

encastre en comparación con los accesorios roscados, los cuales
pueden conducir a una falla prematura si no se especifican y/o
instalan correctamente;
- Espesor inadecuado para el SBP roscado después de tener en

cuenta la pérdida de espesor del corte de rosca o la falta de
separación en el fondo cuando se sueldan los accesorios
soldados por encastre,
- sin incluir la aleación SBP en los procedimientos de
identificación positiva de materiales (PMI);

- no incluir el SBP en las revisiones del mecanismo de daños en
tuberías;
- sustitución de componentes de SBP con aleaciones diferentes
sin tener en cuenta adecuadamente los posibles nuevos
mecanismos de daño (por ejemplo, la "actualización" a acero
inoxidable en un entorno de cloruro húmedo).
4.1.4 Revestimientos de tuberías (lining)
Los revestimientos internos pueden incorporarse al diseño de

tuberías para reducir la corrosión, la erosión, la contaminación del
producto y las temperaturas de los metales de las tuberías. Los
revestimientos se pueden caracterizar generalmente como
metálicos y no metálicos. Los revestimientos metálicos se instalan
de varias maneras, como revestimientos, recubrimientos de
soldadura y revestimientos de tiras.
4.1.4 Revestimientos de tuberías (lining)
La tubería revestida tiene un revestimiento metálico que es una

parte integral del material de la placa enrollado o adherido a la
explosión antes de la fabricación de la tubería. En su lugar,
pueden ser tiras de metal separadas fijadas a la tubería por
medio de soldadura en relación con el revestimiento de la tira. El
metal resistente a la corrosión también se puede aplicar a las
superficies de las tuberías mediante varios procesos de
recubrimiento de soldadura. Los revestimientos metálicos pueden
estar hechos de cualquier metal resistente al ambiente corrosivo o
erosivo, dependiendo de su propósito. Estos incluyen aceros
inoxidables, aleaciones de alta aleación, aleaciones a base de
cobalto, etc.
Los revestimientos no metálicos pueden utilizarse para resistir la

corrosión y la erosión o para aislar y reducir la temperatura en la
pared de la tubería. Algunos materiales comunes de revestimiento
no metálico para tuberías son el concreto, los refractarios
moldeables, el plástico y los recubrimientos de capa fina.
4.2 Tubería (tubing)
Con la excepción de los tubos de calentadores, calderas e

intercambiadores, la tubería es similar a la tubería, pero se fabrica
en muchos diámetros exteriores y espesores de pared.
La tubería (tubing) es generalmente sin costuras, pero puede ser

soldada. Su tamaño declarado es el diámetro exterior real en
lugar de la fuente de energía nuclear.
La tubería ASTM B88, que se utiliza a menudo para el trazado de

vapor, es una excepción en el sentido de que su designación de
tamaño es de 1/8 pulg. (3,2 mm) menos que el diámetro exterior
real.]
Los tubos se fabrican generalmente en diámetros pequeños y se

utilizan principalmente para intercambiadores de calor, tuberías
de instrumentos, servicios de aceite lubricante, traceado de vapor
y servicios similares..
Un material de tubería comúnmente utilizado es la familia de

aceros inoxidables 18Cr-8Ni, como los tipos 304 y 316. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que aunque estos materiales
de tubería pueden ser resistentes a muchos fluidos químicos, son
susceptibles a las picaduras y al agrietamiento por corrosión bajo
tensión de cloruro (CSCC) si:
a) hay una presencia de cloruros que pueden provenir del

aislamiento, del revestimiento de aislamiento de PVC, de la
atmósfera, de la lluvia (especialmente en ambientes marinos), de
los sistemas de agua de diluvio, del lavado de las cubiertas y
carreteras circundantes, etc. Internamente, los cloruros pueden
ser comunes en muchas corrientes de proceso y, de hecho,
pueden ser introducidos por el agua de hidrólisis. Los
mecanismos de concentración, como la evaporación local del
agua, también pueden aumentar la susceptibilidad al
agrietamiento;
b) hay presencia de agua. Las fuentes son similares a las de los

cloruros anteriores. A menudo los cloruros se disuelven en varias
fuentes de agua;

c) expuesto a una temperatura superior a unos 60 °C (140 °F);
NOTA Debe tenerse en cuenta que las picaduras de cloruro y el
CSCC pueden producirse a temperaturas inferiores a 140 °F en
algunos casos, como en entornos de pH bajo, o en componentes
con alto estrés residual.
d) hay tensión en el material de la tubería, que es común a partir

de las tensiones residuales transmitidas durante los procesos de
fabricación del tubo o durante los procesos de instalación, como
la flexión del tubo y el apriete de los accesorios de compresión.
Las fallas de las tuberías debido a CSCC y/o picaduras pueden

ser demasiado impredecibles para ser manejadas a través de
esfuerzos de inspección; por lo tanto, se debe consultar a un
especialista/ingeniero en materiales o corrosión para
recomendaciones de aleaciones usadas en ambientes agresivos.
Se debe considerar el uso de materiales como Incoloy 825 (para
muchas aplicaciones de refinación a temperatura elevada),
Hastelloy C276 (para servicios de agua ácida o ácido fluorhídrico
caliente[HF] donde hay especies oxidantes presentes), y Aleación
20Cb3 (para aplicaciones de ácido sulfúrico) u otras aleaciones
altas disponibles debido a su resistencia mejorada a CSCC y/o
picaduras.
4.3 Válvulas
4.3.1 Generalidades
Los tipos básicos de válvulas son las de compuerta, globo, tapón,
bola, diafragma, mariposa, retención y deslizamiento.
Las válvulas se fabrican en tamaños de tubería, materiales,

grosores de cuerpo y presiones nominales estándar que permiten
su uso en cualquier servicio de presión-temperatura de acuerdo
con ASME B16.34 o API 599, API 600, API 602, API 603, API 608
o API 609, según corresponda.
Los cuerpos de las válvulas pueden ser fundidos, forjados,

mecanizados a partir de barras o fabricados soldando una
combinación de dos o más materiales.
Las superficies de asiento en el cuerpo pueden ser integrales con

el cuerpo, o pueden ser hechas como insertos.
El material del inserto puede ser igual o diferente al material del

cuerpo. Cuando se utiliza material especial no metálico que
podría fallar en un incendio para evitar fugas en el asiento, se
pueden proporcionar superficies de respaldo de metal a metal
4.3 Válvulas
4.3.1 Generalidades
Otras partes de la guarnición de la válvula pueden ser hechas de

cualquier material adecuado y pueden ser fundidas, formadas,
forjadas o mecanizadas a partir de formas laminadas comerciales.
Los extremos de las válvulas pueden ser embridados, roscados

para conexiones roscadas, empotrados para soldar por encastre
o biselados para soldar a tope.
Aunque muchas válvulas son operadas manualmente, pueden

estar equipadas con motores eléctricos y operadores de
engranajes u otros operadores de energía para acomodar una
ubicación de gran tamaño o inaccesible, o para permitir el
accionamiento por instrumentos.
Los espesores del cuerpo y otros datos de diseño se indican en

API 594, API 599, API 600, API 602, API 603, API 608, API 609 y
ASME B16.34.
4.3 Válvulas
4.3.2 Válvulas de compuerta
Una válvula de compuerta consiste en un cuerpo que contiene

una compuerta que interrumpe el flujo. Este tipo de válvula se
utiliza normalmente en una posición totalmente abierta o
totalmente cerrada y, como tal, a menudo se denomina "válvula
de bloqueo", ya que generalmente no está diseñada para regular
el flujo de fluido. Válvulas de compuerta de más de 2 pulg. (51
mm) generalmente tienen aberturas de puerto que son
aproximadamente del mismo tamaño que las aberturas de los
extremos de las válvulas; este tipo de válvula se denomina
válvula de puerto completo. La figura 1 muestra una sección
transversal de una válvula de compuerta de cuña de puerto
completo.
Las válvulas de compuerta de puerto reducido también son muy

comunes y tienen aberturas de puerto que son más pequeñas
que las aberturas de los extremos. Las válvulas de puerto
reducido no deben usarse como válvulas de bloqueo asociadas
con dispositivos de alivio de presión (PRDs) o en aplicaciones
erosivas, tales como lodos, o líneas que deben ser "pigables o
cochinables".
4.3.3 Válvulas de globo
Una válvula de globo, que se utiliza comúnmente para regular el

flujo de fluido, consiste en un cuerpo de válvula que contiene un
disco circular que se mueve paralelo al eje del disco y hace
contacto con el asiento.
La corriente fluye hacia arriba generalmente, excepto cuando se

trata de servicio de vacío o cuando lo requiere el diseño del
sistema (por ejemplo, cuando está cerrado por error), a través del
área del asiento contra el disco, y luego cambia de dirección para
fluir a través del cuerpo hacia el disco de salida. La superficie del
asiento puede ser plana o cónica.
Para el servicio de estrangulamiento fino, se puede utilizar un

asiento cónico muy inclinado; este tipo particular de válvula de
globo se conoce como válvula de aguja.
Una válvula de globo es comúnmente construida con su entrada y

salida en línea y con su abertura de puerto en ángulo recto a la
entrada y salida.
4.3.4 Válvulas de tapón
Una válvula de obturador consiste en un obturador cónico o

cilíndrico que se ajusta perfectamente en un asiento con la forma
correspondiente en el cuerpo de la válvula. Las válvulas de
enchufe generalmente funcionan como válvulas de bloqueo para
cerrar el flujo. Cuando la válvula está abierta, una abertura en el
tapón está en línea con las aberturas de flujo en el cuerpo de la
válvula.
La válvula se cierra girando el tapón un cuarto de vuelta para que
su apertura sea perpendicular a las aberturas del cuerpo de la
válvula. Las válvulas de obturador se pueden accionar mediante
un dispositivo de accionamiento por engranajes o girando una
llave en el vástago. Las válvulas de tapón son lubricadas o no
lubricadas;.
Las válvulas de obturador lubricadas utilizan un lubricante similar

a la grasa que se bombea a la válvula a través de ranuras en el
cuerpo y en las superficies del obturador para proporcionar
sellado a la válvula y promover la facilidad de operación. Por otro
lado, las válvulas de obturador no lubricadas se utilizan como
elementos de sellado en asientos metálicos o mangas no
metálicas, asientos o revestimientos completos o parciales.
4.3.5 Válvulas de bola
Una válvula de bola es otra válvula de un cuarto de vuelta

similar a una válvula de tapón, excepto que el tapón de una
válvula de bola es esférica en lugar de cónica o cilíndrica.
Las válvulas de bola generalmente funcionan como válvulas

de bloqueo para cerrar el flujo. Son muy adecuados para
condiciones que requieren un encendido/apagado rápido o
un servicio hermético a las burbujas.
Una válvula de bola normalmente está equipada con un

material de asiento elastomérico que proporciona buenas
características de cierre; sin embargo, hay disponibles
válvulas de bola de alta presión totalmente metálicas.
4.3.6 Válvulas de diafragma
Una válvula de diafragma es una válvula sin empaque que

contiene un diafragma hecho de un material flexible que funciona
como un cierre y un sello.
Cuando el vástago de la válvula se atornilla, fuerza el diafragma

flexible contra un asiento, o represa, en el cuerpo de la válvula y
bloquea el flujo de fluido.
Estas válvulas no se utilizan ampliamente en la industria

petroquímica, pero tienen aplicación en servicios corrosivos por
debajo de aproximadamente 250 °F (121 °C), donde se necesita
una válvula hermética.
4.3.8 Válvulas de retención
Una válvula de retención se utiliza para prevenir

automáticamente el reflujo. Los tipos más comunes de válvulas
de retención son las válvulas de retención de oscilación, de
pistón de elevación, de bola y de oblea cargadas por resorte. La
Figura ilustra las secciones transversales de cada tipo de
válvula; estas vistas muestran los métodos típicos para prevenir
el reflujo.
4.3.7 Válvulas de mariposa
Una válvula de mariposa consiste en un disco montado en un

vástago en la trayectoria de flujo dentro del cuerpo de la válvula.
El cuerpo suele ser embridado y de tipo oblea.
Un cuarto de vuelta del vástago cambia la válvula de

completamente cerrada a completamente abierta. Las válvulas
de mariposa se utilizan con mayor frecuencia en servicio de baja
presión para el control de flujo grueso.
Están disponibles en una variedad de materiales y

configuraciones de asientos para cierre hermético en servicios de
alta y baja presión.
Las válvulas de mariposa grandes son generalmente operadas

mecánicamente. La característica mecánica está diseñada para
evitar que se cierren de golpe durante el servicio.
4.3.9 Válvulas de Deslizamiento
La válvula de corredera es una válvula de compuerta

especializada generalmente utilizada en servicio erosivo o de alta
temperatura. Consiste en una placa plana que se desliza contra
un asiento.
La válvula de corredera utiliza un orificio fijo y uno o dos

deslizamientos sólidos que se mueven en guías, creando un
orificio variable que hace que la válvula sea adecuada para
estrangular o bloquear.
Las válvulas de corredera no cierran herméticamente al gas. Una

aplicación popular de este tipo de válvula es el control del flujo de
catalizador fluidizado en unidades de craqueo catalítico fluido
(FCC). Las superficies internas de estas válvulas que están
expuestas a un alto desgaste del catalizador normalmente están
cubiertas con refractarios resistentes a la erosión.
La figura ilustra una válvula de corredera.

4.4 Accesorios
4.4.1Accesorios metálicos
Los accesorios se utilizan para conectar secciones

de tubería y cambiar la dirección del flujo o
permitir que el flujo sea desviado o añadido. Los
accesorios pueden ser fundidos, forjados,
estirados de tubos sin soldadura o soldados, o
formados y soldados. Los racores pueden
obtenerse con sus extremos embridados,
empotrados para soldar por encastre, biselados
para soldar a tope o roscados para conexiones
roscadas. Los accesorios se hacen de muchas
formas, como por ejemplo, enyesados, tes, codos,
cruces, laterales y reductores. La Figura ilustra
los tipos de conexiones bridadas y soldadas a
tope.
4.4 Accesorios
4.4.2 Accesorios de FRP
Los accesorios FRP se fabrican mediante diferentes

procesos. El moldeo por inyección, el bobinado de
filamentos y el moldeo por contacto son las técnicas más
comunes. Los mismos criterios utilizados para aceptar la
tubería deben aplicarse a los accesorios. En particular, los
accesorios moldeados por contacto deben ser
inspeccionados para asegurar que se fabrican con las
mismas especificaciones que la tubería.
La fabricación de accesorios moldeados por contacto es

crítica porque las capas de refuerzo deben superponerse
para asegurar que la resistencia de las capas no se vea
comprometida. Los accesorios moldeados por contacto de
una sola pieza son el método preferido, pero muchos
artículos, como las tes y las conexiones de derivación, a
menudo se fabrican utilizando dos piezas de tubería.
El inspector debe comprobar que la armadura de esas

piezas y el espacio entre ellas está dentro de la tolerancia
especificada. Los bordes de corte expuestos deben
protegerse en consecuencia.
4.5 Bridas
4.5.1 Bridas Metálicas
ASME B16.5 cubre bridas de varios materiales a través de

un NPS de 24 pulg. (610 mm). ASME B16.47 cubre bridas
de acero que van desde NPS 26 hasta NPS 60. Las
bridas de los racores o válvulas fundidas suelen estar
integradas en el racor o en el cuerpo de la válvula.
4.5.2 Bridas FRP
Las bridas en PRFV se fabrican utilizando los mismos

métodos que los accesorios. Las bridas moldeadas por
contacto deben inspeccionarse en cuanto a dimensiones,
inconvenientes y planitud de la cara. Las capas de
refuerzo deben extenderse sobre la tubería para crear la
unión adecuada y el refuerzo del cubo. Se puede
encontrar más información sobre bridas de FRP en el
Proyecto MTI 160-04. Las bridas de FRP deben tener los
pares de apriete y las juntas adecuadas.
4.6 Juntas de Expansión
Las juntas de expansión son dispositivos que se utilizan

para absorber los cambios dimensionales en los sistemas
de tuberías, como los causados por la expansión térmica,
para evitar que se transmitan esfuerzos/deformaciones
excesivas a otros componentes de la tubería, y las
conexiones a los recipientes a presión y a los equipos
rotativos. Aunque hay varios diseños, los que se
encuentran comúnmente en una planta son los fuelles
metálicos y los diseños de juntas de tela. Los fuelles
metálicos pueden ser de pared simple o multicapa,
conteniendo vueltas para proporcionar flexibilidad. A
menudo, estas juntas tendrán otras características de
diseño, como guías, para limitar el movimiento de la junta
o el tipo de carga aplicada a la junta. Los fuelles metálicos
se encuentran a menudo en servicios de alta temperatura
y están diseñados para la presión y temperatura del
sistema de tuberías. Las juntas de tela se utilizan a
menudo en servicios de gases de combustión a baja
presión y donde las temperaturas no superan la
clasificación del material de la fibra.
4.7 Soportes para tuberías
4.7.1 General
Hay muchos diseños, tipos y estilos diferentes de soportes

de tuberías. Incluyen el tipo de percha, zapatas de apoyo,
sillas de montar, superficies de apoyo (por ejemplo,
miembros estructurales, bloques de zócalo de hormigón,
etc.), tipo de resorte, patas falsas (muñones), placas de
deslizamiento, soportes, mangas, rodillos, correas,
abrazaderas, y guías o anclajes restrictivos.
Es necesario conocer la función y el diseño de los

soportes de tuberías para gestionar tanto su integridad
como la integridad de los sistemas de tuberías. Los
soportes de tubería pueden estar sujetos a diversos
mecanismos de daño (véase 7.4.17), así como a
tensiones significativas debidas a cargas estáticas y
movimientos térmicos que pueden afectar al soporte de
tubería en sí mismo, así como a las tuberías y
componentes de tuberías soportados.
4.7.2 Diseño de soporte de tuberías - Consideraciones
generales
Los soportes de tubería generalmente están diseñados para

soportar el peso de la tubería, incluyendo las válvulas, el
aislamiento y el peso del fluido contenido en la tubería,
incluyendo las condiciones de prueba hidrostática. Un diseño
adecuado de los soportes de las tuberías garantizará que:
a) las tuberías y sus componentes no estén sujetos a esfuerzos

inaceptables por cargas sostenidas, cargas externas o
vibraciones;
b) las tuberías no imponen una carga inaceptable a las

conexiones de los equipos a los que prestan servicio (por
ejemplo, recipientes a presión, bombas, turbinas, tanques);
c) el movimiento térmico se controla dentro de los

desplazamientos permitidos para no interferir con las tuberías o
equipos adyacentes y se mantiene dentro de los niveles de
tensión permitidos;
d) se reduzca al mínimo la posibilidad de corrosión,

agrietamiento y otros daños durante el servicio.
4.7.3 Consideraciones específicas del diseño de soporte de
tuberías
Las consideraciones de diseño del soporte de tuberías pueden

variar dependiendo del tipo o estilo de soporte. Mientras que
algunos fabricantes de soportes de tuberías ofrecen diseños
innovadores y patentados para eliminar o minimizar algunos de
los mecanismos potenciales de daño, la siguiente es una lista
de algunos parámetros especiales de diseño de soportes de
tuberías a tener en cuenta.
a) Zapata de tubería - Es importante que la zapata sea lo

suficientemente larga y/o que se proporcionen guías o topes en
el acero estructural para evitar que la zapata se salga del
soporte, lo cual podría causar desgarros u otros daños a la
tubería. Además, algunas zapatas de tubería pueden atrapar
agua entre la tubería y la zapata (por ejemplo, abrazaderas,
pernos, sillines que han sido soldados, etc.) y dificultan la
inspección para determinar la condición de la tubería.
tuberías
b) Camisas de tubería: las camisas de tubería se utilizan a

menudo cuando la tubería pasa a través de una pared, debajo
de una calzada o a través de una berma de tierra.
Cuando se usa, se deben tomar precauciones de diseño para

evitar la corrosión tanto en la tubería como en el manguito de la
tubería. Los dispositivos de centrado también deben ser
considerados para mantener el tubo interior centrado y prevenir
daños en el revestimiento y corrosión.
Se puede considerar la posibilidad de utilizar manguitos

totalmente soldados y/o sellados si es necesario perder la
detección y el control de la contención. Debe tenerse en cuenta
que los manguitos pueden hacer que las futuras inspecciones y
exámenes de tuberías sean mucho más difíciles.
tuberías
c) Placas dobles, medias suelas y almohadillas de desgaste: se

pueden fijar placas adicionales a un sistema de tuberías en los
puntos donde la tubería descansa sobre las superficies de
apoyo.
Las placas deben estar completamente soldadas para evitar la

corrosión de las grietas, excepto en los ambientes de carga de
hidrógeno, donde se debe incluir un orificio de drenaje que no
conduzca a la entrada de humedad.
Se puede considerar el uso de medias suelas de acero

inoxidable o de material compuesto adheridas con adhesivo,
pero es muy importante asegurarse de que el adhesivo esté
completamente adherido y se mantenga de manera que se
elimine eficazmente el atrapamiento de agua.
También se debe considerar la corrosión galvánica cuando se

utilicen materiales diferentes para este propósito.
tuberías
d) Dummy Legs (Trunnions)— - Históricamente, los soportes

de los muñones eran simples longitudes abiertas de tubería
soldadas a un sistema de tuberías desde el cual se sostenía el
sistema de tuberías. Un diseño abierto puede permitir que la
humedad y los residuos queden atrapados dentro del soporte y
causar corrosión del propio soporte y de la tubería. El diseño de
la pata del maniquí debe incluir, como mínimo, orificios de
drenaje de no menos de 6 mm (1/4 pulg.) ubicados en un punto
bajo, con el extremo libre del soporte equipado con una tapa o
placa final completamente soldada para evitar la entrada de
desechos o animales. El diseño del muñón puede mejorarse
utilizando secciones sólidas como los canales "C" o las vigas
"І/H", para reducir el riesgo de este problema. Sin embargo,
incluso las secciones de miembros sólidos pueden atrapar agua
y residuos dependiendo de su diseño y orientación. La
incorporación de una almohadilla dobladora completamente
soldada a la tubería en el punto de fijación del muñón puede
proporcionar protección adicional contra la corrosión y puede
ayudar a distribuir las cargas de manera más uniforme. El
extremo de un soporte de piernas ficticio que no está fijado a la
tubería puede o no estar anclado o sujeto.
e) Soportes en Líneas Aisladas - Es necesario prestar
especial atención al diseño de los soportes en las líneas
aisladas para minimizar la posibilidad de entrada de agua y la
entrada de agua en el aislamiento.
f) Accesibilidad - Durante el diseño se debe considerar la

accesibilidad y, por lo tanto, la inspeccionabilidad/mantenimiento
de los soportes de tuberías.
g) Soldadura - Las trayectorias de entrada de agua en los

soportes huecos se pueden minimizar con el uso de costuras
totalmente soldadas. Evite el corte por soldadura o la
penetración excesiva. Los defectos de soldadura asociados a
los soportes pueden contribuir a la pérdida de eventos de
contención y, en algunos casos, ser de tamaño suficientemente
pequeño como para dificultar la detección de fugas y la
identificación de la fuente. En ambientes de carga de hidrógeno,
se debe proporcionar un orificio de drenaje para evitar la
acumulación de presión entre la placa y la tubería.
h) Anclajes y Restricciones - La fijación de un anclaje o

restricción a una tubería debe preferiblemente rodear la tubería
para distribuir las tensiones de manera uniforme sobre la
circunferencia de los componentes de la tubería.
4.8 Mangueras flexibles
Las mangueras flexibles se utilizan a menudo para transferir

hidrocarburos y otros fluidos de proceso de forma temporal para
facilitar las actividades de recuperación (limpieza de equipos,
desinventura, purga, etc.) y para la transferencia de
fluidos/productos de proceso a vagones ferroviarios y/o
camiones cisterna para su envío.
También se pueden instalar mangueras flexibles dentro de los

sistemas de tuberías de proceso para mitigar los efectos de la
expansión térmica, la vibración o el movimiento durante las
operaciones normales. Algunos sitios mantendrán varias
mangueras flexibles para ser utilizadas según sea necesario en
múltiples servicios.
Las mangueras flexibles vienen en una variedad de diferentes

materiales de construcción y diseños.
El propietario/usuario deberá disponer de sistemas adecuados

de aseguramiento de la calidad para garantizar que cada tipo
diferente de manguera flexible sea compatible con el servicio del
proceso en el que se utiliza.
5 Métodos de unión de tuberías
5.1 Generalidades
Los métodos comunes de unión utilizados para ensamblar componentes
de tuberías son la soldadura, el roscado y el rebordeado. Las tuberías
deben fabricarse de acuerdo con ASME B31.3. Además, las tuberías de
hierro fundido y los tubos de pared delgada requieren conexiones y
métodos de unión especiales debido a las características de diseño
inherentes.
5.2 Juntas roscadas

Las uniones roscadas generalmente se limitan a las tuberías
auxiliares en servicio no crítico (consecuencia menor en caso de que
ocurra una fuga) que tienen un tamaño nominal de 2 pulgadas (2 pulg.).
(51 mm) o inferior. Juntas roscadas para NPSs de 24 pulg. (610 mm) y
menores están estandarizados (ver ASME B1.20.1).
Las longitudes de tubería pueden ser unidas por varios tipos de

accesorios roscados (ver 4.4). Los acoplamientos, que son manguitos
roscados en ambos extremos para recibir un tubo, se utilizan
normalmente para conectar longitudes de tubo roscado. Cuando sea
necesario retirar o desconectar la tubería, se requieren uniones roscadas
o bridas de unión (véase 5.4). Las uniones roscadas que se encuentran
adyacentes a equipos rotativos u otras fuentes específicas de alta
vibración pueden ser especialmente susceptibles a fallas debido a la
fatiga. Se debe prestar especial atención a estas situaciones..
5.3 Juntas soldadas
5.3.1 Generalidades
Las uniones soldadas han reemplazado en su mayor parte a las

uniones roscadas y bridadas, excepto en el SBP, donde algunos
usuarios todavía confían en las uniones roscadas y en los casos en
que las tuberías están conectadas a equipos que requieren
mantenimiento periódico. Las juntas se sueldan a tope (en varios
tamaños de tubería) o por encastre (normalmente NPS 2 y menores).
5.3.2 Juntas soldadas a tope
Las conexiones soldadas a tope son las más comunes en la industria

petroquímica. Los extremos de la tubería, accesorio o válvula están
preparados (biselados) y alineados con una apertura adecuada de la
raíz de acuerdo con ASME B16.25 o cualquier otra preparación de
extremo que cumpla con la especificación del procedimiento de
soldadura (WPS), permitiendo que los extremos se unan por
soldadura de fusión.
5.3.3 Juntas soldadas por encastre o enchufe (socket)
Las uniones soldadas por encastre se realizan insertando

el extremo de la tubería en un hueco de un accesorio o
válvula y luego soldando en ángulo la unión.
Se debe proporcionar un espacio pequeño, según el código

de construcción, entre el extremo de la tubería y la parte
inferior de la campana para permitir la expansión de la
tubería y la contracción de la soldadura.
Con este método se pueden conectar dos longitudes de

tubo o tubería mediante un acoplamiento de soldadura por
encastre. La figura ilustra una sección transversal de una
unión soldada por encastre.
5.3.4 Conexiones de ramal soldadas
En las conexiones de ramales soldados de tubería a tubería se

producen un gran número de fallos en las tuberías. La razón de
las fallas es que las conexiones de derivación a menudo están
sujetas a esfuerzos superiores a los normales causados por
cargas estructurales excesivas de válvulas o tuberías no
soportadas, vibración, expansión térmica u otras
configuraciones.
El resultado son tensiones triaxiales concentradas (por ejemplo,

flexión y torsión) que pueden causar grietas por fatiga u otros
tipos de fallos. Cuando las uniones son susceptibles a tales
fallas, una unión en T de tubería forjada típicamente ofrece una
mejor confiabilidad porque elimina la soldadura del punto de
mayor concentración de esfuerzo.
Los Weld-Olets también pueden ofrecer una mayor fiabilidad si

se sueldan correctamente a la tubería principal utilizando los
procedimientos de soldadura adecuados y las
recomendaciones del fabricante para las soldaduras de
penetración total.
5.4 Juntas embridadas
Las uniones embridadas se hacen atornillando dos bridas
juntas con algún tipo de junta entre las superficies de asiento.
Las superficies de la junta pueden ser planas y pueden ser
dentadas (concéntricas o en espiral) o lisas (dependiendo del
tipo de junta, material de la junta y condiciones de servicio), o
se pueden cortar ranuras para asentar juntas de anillo metálico.
Las uniones embridadas deben ser ensambladas por personal
capacitado y calificado (ver Apéndice A de ASME PCC-1). Se
debe considerar la posibilidad de establecer un proceso de
examen conjunto terminado. Ver 6.2 sobre fugas en la unión
embridada.
5.5 Juntas de tubería de hierro fundido
Las uniones de tubería de hierro fundido pueden ser de tipo

bridado, empaquetado, de camisa, de buje y espiga o de
camisa y espiga, o de campana y espiga o de campana y placa.
Hay disponibles juntas de empuje con juntas de goma o de
anillo sintético. También se utilizan juntas con abrazadera. En la
Estos tipos de juntas se utilizan raramente en el servicio de

tuberías de proceso debido a su baja dureza y tendencia a la
fractura frágil. En la Figura 14 se muestra la unión entre el buje
y el extremo plano. La Figura 15 ilustra las secciones
transversales de una junta mecánica tipo campana, una
conexión de manguito y una conexión típica patentada (ver 5.7). Fig.15 Cross Sections of Typical Packed
and Sleeve Joints
Estos tipos de juntas se utilizan raramente en el servicio de
tuberías de proceso debido a su baja dureza y tendencia a la
fractura frágil.
Fig.14 Cross Section of a Typical Bell-and-spigot

Joint
5.6 Unión de tubería (tubing)
Los tubing se puede unir soldando, soldando o soldando, o

usando accesorios abocinados o de compresión. La figura 16
ilustra las uniones abocinadas y de compresión. Las juntas de
los tubos deben ser ensambladas por personal capacitado y
calificado. Se debe considerar la posibilidad de establecer un
proceso de examen conjunto terminado de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante de la junta de la tubería.
5.7 Juntas especiales
Hay disponibles juntas patentadas que incorporan juntas,

abrazaderas y arreglos de pernos únicos. Estos diseños
ofrecen algunas ventajas en algunos servicios sobre las juntas
convencionales en ciertos servicios incluyendo:
a) mayores presiones y temperaturas nominales, b) menores Figure 16—Cross Sections of Typical

dimensiones, Tubing Joints
c) Facilidad de instalación: los requisitos de alineación axial y

angular son menos estrictos,
d) mayor tolerancia a la fuerza y al momento.
5.8 Juntas de tuberías no metálicas
5.8.1Generalidades
Existen varios métodos para unir tuberías y accesorios de FRP.

Las juntas en tuberías no metálicas suelen tener varios diseños
diferentes dependiendo del fabricante de la tubería. Algunos
diseños de juntas comunes en los sistemas de tuberías de FRP
incluyen una campana y una espiga, una culata y una
envoltura, un cono cónico y una brida con brida.
5.8.2 Campana y grifo / Cono cónico
Las juntas de campana y espiga y de cono cónico se crean

insertando el extremo de la espiga en el extremo de la
campana. La preparación adecuada de la superficie, la
inserción y el adhesivo adecuado son la clave para hacer este
tipo de juntas. Estas juntas deben inspeccionarse internamente
cuando sea posible para detectar un exceso de adhesivo que
pueda restringir el flujo y la separación especificada. El
inspector debe realizar una inspección externa para buscar la
preparación adecuada de la superficie, la inserción, el
ensamblaje de la junta y la alineación.
5.8.3 Tope y envoltura
Las uniones de tope y envoltura implican unir las tuberías de

extremo plano y aplicar capas de resina y refuerzo de fibra
alrededor de la unión. Estos tipos de uniones deben ser
realizadas por encoladores secundarios calificados. Las juntas
deben inspeccionarse internamente para ver si hay una
separación adecuada, protección de los bordes de corte y se
requiere pasta para rellenar la separación.
Externamente, se debe comprobar que la junta esté alineada

correctamente, que tenga tolerancia de separación, grosor,
anchura, secuencia de laminado y conicidad.
NOTA El espesor del accesorio es a menudo mayor que el

espesor del tubo correspondiente. Se requiere una conicidad
adecuada del grosor del accesorio para realizar la unión de
tope y envoltura adecuada.
5.8.4 Brida-brida
Las juntas de las bridas requieren juntas y pares de apriete

adecuados. Se debe utilizar una llave dinamométrica calibrada
para asegurar un apriete adecuado y evitar daños por
sobrecargas en las bridas de FRP.
Se requiere una alineación adecuada de la brida (incluyendo la

planitud y la ondulación de acuerdo con la especificación) para
evitar daños con los valores de par especificados. Se requieren
juntas de cara completa para atornillar las bridas de cara
completa.
Las bridas atornilladas a las conexiones de cara elevada deben

evaluarse individualmente para determinar los valores de torque
requeridos y los requisitos de empaquetadura adecuados..
6 Razones para la inspección
6.1 Generalidades
El propósito principal de la inspección es observar, reportar y

cuantificar el daño (ver API 571) y luego especificar las
reparaciones o reemplazos necesarios. La planificación de la
inspección implica la identificación de mecanismos de daños
potenciales con el fin de dirigir la actividad de inspección. La
actividad de inspección requiere la obtención de información
sobre el estado físico de las tuberías, lo que permitirá
determinar las causas de cualquier deterioro y la tasa de
deterioro. Mediante el desarrollo de una base de datos de
historial de inspecciones, el usuario puede predecir y
recomendar reparaciones y reemplazos futuros, actuar para
prevenir o retardar un mayor deterioro y, lo que es más
importante, prevenir la pérdida de contención. Estas acciones
deben resultar en una mayor seguridad operativa, menores
costos de mantenimiento y operaciones más confiables y
eficientes. API 570 proporciona los requisitos básicos para
dicho programa de inspección.
6.2 Seguridad de los procesos y del personal
Una fuga o falla en un sistema de tuberías puede ser un

inconveniente menor para los fluidos de baja consecuencia o
puede convertirse en una fuente potencial de un incidente de
seguridad en el proceso para los fluidos de mayor
consecuencia, dependiendo de la temperatura, presión,
contenido y ubicación de la tubería.
Las tuberías de una planta petroquímica suelen contener fluidos

inflamables, ácidos, álcalis, fluidos tóxicos y otros fluidos
dañinos que podrían hacer que las fugas sean potencialmente
peligrosas para el personal expuesto. Las fugas en este tipo de
sistemas de tuberías también pueden tener consecuencias
ambientales asociadas a su fallo. Una inspección adecuada es
un requisito previo para mantener este tipo de tuberías en
condiciones seguras y confiables.
6.2 Seguridad de los procesos y del personal
Las fugas pueden ocurrir en las uniones embridadas de los

sistemas de tuberías por una variedad de razones que incluyen
corrosión, grietas, problemas de estanqueidad de los pernos,
problemas de juntas y problemas de expansión térmica,
especialmente en servicios de alta temperatura, durante
arranques o paradas y, a veces, durante el funcionamiento
normal.
Por estas razones, es importante que las prácticas de la planta

de proceso incluyan procedimientos de control de calidad para
asegurar que las juntas con bridas se ensamblen, inspeccionen
y prueben adecuadamente después de las actividades de
mantenimiento en las que se hayan desensamblado las juntas y
que se hayan seleccionado e instalado las juntas adecuadas.
ASME PCC-1 es una norma útil para las prácticas de
ensamblaje de juntas de brida.
6.3 Operación confiable
Además de la necesidad de inspección para garantizar la

seguridad del proceso y del personal, una inspección
exhaustiva, el análisis de datos y el mantenimiento de registros
detallados de inspección/reparación/reemplazo de los sistemas
de tuberías son esenciales para lograr una confiabilidad
aceptable del proceso a fin de cumplir con el plan de negocios.
Los programas de mantenimiento y reemplazo de tuberías se

desarrollan para que coincidan con los turnos de mantenimiento
programados para evitar interrupciones imprevistas y las
consecuencias de la pérdida de oportunidades de producción.
6.3 Operación confiable
Además de la necesidad de inspección para garantizar la
seguridad del proceso y del personal, una inspección
exhaustiva, el análisis de datos y el mantenimiento de registros
detallados de inspección/reparación/reemplazo de los sistemas
de tuberías son esenciales para lograr una confiabilidad
aceptable del proceso a fin de cumplir con el plan de negocios.
Los programas de mantenimiento y reemplazo de tuberías se
desarrollan para que coincidan con los turnos de mantenimiento
programados para evitar interrupciones imprevistas y las
consecuencias de la pérdida de oportunidades de producción.
6.4 Requisitos reglamentarios

Los requisitos reglamentarios pueden cubrir aquellos sistemas
de tuberías que podrían afectar la seguridad del personal o del
proceso y las preocupaciones ambientales. Las regulaciones de
seguridad de procesos tales como OSHA 29 CFR 1910.119 en
los Estados Unidos han ordenado que el equipo, incluyendo las
tuberías, que manejan cantidades significativas de productos
químicos peligrosos sean inspeccionados de acuerdo con los
códigos y estándares aceptados, que incluyen API 570. Las
regulaciones locales y estatales también pueden cubrir la
inspección y el mantenimiento de las tuberías de proceso.
7 Planes de inspección
7.1 Generalidades
A menudo se desarrolla e implementa un plan de inspección

para sistemas de tuberías dentro del alcance API 570. Otros
sistemas de tuberías también pueden incluirse en el programa
de inspección y, en consecuencia, tener un plan de inspección.
Un plan de inspección debe contener las tareas de inspección,

el alcance de la inspección y el cronograma requerido para
monitorear los mecanismos de daño identificados y asegurar la
integridad mecánica de los componentes de la tubería en el
sistema. La API 570 define el contenido mínimo de un plan de
inspección.
Los planes de inspección para sistemas de tuberías se pueden

mantener en hojas de cálculo, archivos impresos y bases de
datos de software de inspección de propiedad exclusiva.
7.1 Generalidades
A menudo se desarrolla e implementa un plan de inspección

para sistemas de tuberías dentro del alcance API 570. Otros
sistemas de tuberías también pueden incluirse en el programa
de inspección y, en consecuencia, tener un plan de inspección.
Un plan de inspección debe contener las tareas de inspección,

el alcance de la inspección y el cronograma requerido para
monitorear los mecanismos de daño identificados y asegurar la
integridad mecánica de los componentes de la tubería en el
sistema. La API 570 define el contenido mínimo de un plan de
inspección.
Los planes de inspección para sistemas de tuberías se pueden

mantener en hojas de cálculo, archivos impresos y bases de
datos de software de inspección de propiedad exclusiva.
7.2.1 General
Un plan de inspección a menudo se desarrolla a través del

trabajo colaborativo del inspector, ingeniero de tuberías,
especialista en corrosión y personal de operación. El equipo
debe considerar varias piezas de información tales como
rangos de temperatura de operación, rangos de presión de
operación, niveles de contaminantes corrosivos de fluidos de
proceso, material de construcción de tuberías, configuración del
sistema de tuberías, mezcla de corrientes de proceso e historial
de inspección/mantenimiento. Además, pueden consultarse
otras fuentes de información, incluidas las publicaciones de la
API y la NACE, para obtener experiencia de la industria con
sistemas similares. Toda esta información proporciona una base
para definir los tipos de daños y las ubicaciones para su
ocurrencia. El conocimiento de las capacidades y limitaciones
de las técnicas de análisis no destructivo permite la elección
adecuada de las técnicas de examen para identificar
mecanismos de daño particulares en lugares específicos. La
comunicación continua con el personal de operación cuando
ocurren cambios en el proceso y/o alteraciones que podrían
afectar los mecanismos de daño y las tasas es crítica para
mantener un plan de inspección actualizado.
Para los sistemas de tuberías, los planes de inspección deben
tener en cuenta lo siguiente:
a) Lugares de vigilancia del estado (LMC) para mecanismos de
daños específicos;
b) puntos de contacto de las tuberías en el soporte de la
tubería;
c) Soportes de tubería y accesorios de soporte;
d) corrosión bajo aislamiento (CUI);
e) puntos de inyección;
f) puntos de mezcla de proceso;
g) interfaces tierra-aire (hormigón-aire) (SAI);
h) tramos de tubería con patas muertas;
i) PMI;
j) tuberías auxiliares;
k) tuberías críticas de servicios públicos definidas por el
propietario/usuario;
l) respiraderos/drenajes;
m) uniones roscadas de tubos;
n) revestimientos internos;
o) válvulas críticas;
p) juntas de dilatación.
Los planes de inspección pueden basarse en varios criterios,
pero deben incluir una evaluación de riesgos o intervalos fijos,
tal como se definen en la norma API 570.
7.2.2 Planes de inspección basada en el riesgo (RBI)
Los planes de inspección basados en una evaluación de la

probabilidad de fallo y de las consecuencias de un fallo de un
sistema de tuberías o de un circuito son RBI.
El RBI puede utilizarse para determinar los intervalos de

inspección o las fechas de vencimiento y el tipo y alcance de
futuras inspecciones o exámenes.
La API 580 detalla la evaluación sistemática tanto de la

probabilidad de fallo como de las consecuencias del fallo para
establecer planes de RBI.
La API 581 detalla una metodología RBI que tiene todos los
elementos clave definidos en la API 580.
Identificar y evaluar los mecanismos de daño potencial, la

condición actual de las tuberías y la efectividad de las
inspecciones anteriores son pasos importantes para evaluar la
probabilidad de una falla en las tuberías.
La evaluación de probabilidad debe considerar todas las formas

de degradación que razonablemente se puede esperar que
afecten a los circuitos de tuberías en cualquier servicio en
particular.
Ejemplos de estos mecanismos de degradación incluyen la

pérdida de metal interna o externa por una forma identificada de
corrosión (localizada o general), todas las formas de
agrietamiento, incluyendo el agrietamiento por corrosión bajo
tensión y asistido por hidrógeno (SCC) (desde las superficies
internas o externas de la tubería), y cualquier otra forma de
metalurgia, corrosión o degradación mecánica, como fatiga,
fragilidad, fluencia, etc. Ver API 571 para detalles de los
mecanismos comunes de degradación.
Identificar y evaluar los fluidos del proceso, las posibles lesiones,
los daños ambientales, los daños a las tuberías y equipos de la
unidad y la pérdida de producción de la unidad son aspectos
importantes para evaluar las consecuencias asociadas con una
falla de las tuberías.
Cualquier evaluación del RBI debe documentarse a fondo de
acuerdo con la API 580, definiendo todos los factores que
contribuyen tanto a la probabilidad como a las consecuencias de
un fallo del sistema de tuberías.
Después de realizar una evaluación del RBI, los resultados pueden
utilizarse para establecer el plan de inspección y definir mejor lo P
RIESGO ISO
R
siguiente: O
B
D
E
a) los métodos, herramientas y técnicas de inspección y de análisis A

B
F
A
1
I 6
no destructivo más apropiados; L
I
L
L 5
A
b) la extensión del NDE (por ejemplo, porcentaje de tuberías que D
A
7 2
D 4
hay que examinar); 10
3
9
c) la fecha de las inspecciones internas, externas e in situ; 8
d) la necesidad de realizar pruebas de presión después de que se CONSECUENCIAS
hayan producido daños o después de que se hayan realizado

reparaciones o modificaciones;
e) las medidas de prevención y mitigación para reducir la
probabilidad y las consecuencias de un fallo de las tuberías (por
ejemplo, reparaciones, cambios en el proceso, inhibidores, etc.).
7.2.3 Planes de inspección basados en intervalos
Los planes de inspección que se basan en los intervalos de

inspección específicos para los diversos tipos de inspección de
tuberías y de tipos específicos de daños se consideran basados en
intervalos.
Los tipos de inspección en los que se definen intervalos máximos

en API 570 incluyen visual externo, CUI, medición de espesor,
punto de inyección, SAI, SBP, tuberías auxiliares y conexiones
roscadas.
El intervalo para las inspecciones se basa en una serie de factores,

incluyendo la tasa de corrosión y los cálculos de vida útil restante,
la clasificación del servicio de tuberías, los requisitos
jurisdiccionales aplicables y el juicio del inspector, el ingeniero de
tuberías o un especialista en corrosión.
El factor que rige el plan de inspección para muchos circuitos de

tuberías es la clasificación de servicio de tuberías
7.2.4 Clasificación del servicio de tuberías
De acuerdo con API 570, Sección 6.3.4, todas las tuberías de

proceso se clasificarán de acuerdo con las consecuencias de la
falla, excepto las tuberías que se hayan planificado sobre la base
de RBI.
Las clases de tubería varían desde la Clase 1-de alta
consecuencia hasta la Clase 3-de baja consecuencia. Además,
hay una Clase 4 para servicios que son esencialmente no
inflamables y no tóxicos. La adición de más LMC en lugares
apropiados a tuberías de consecuencias más altas sujetas a tasas
de corrosión más altas o a corrosión localizada, y el monitoreo de
estas LMC con mayor frecuencia puede reducir la probabilidad de
que ocurran eventos de alta consecuencia. Esta estrategia
proporciona una predicción más precisa de las fechas de retiro y
reduce la incertidumbre de la inspección en las tuberías donde la
confiabilidad es más importante. Los factores a considerar al
clasificar las tuberías son:
a) toxicidad,
b) b) volatilidad,
c) la combustibilidad,
d) la ubicación de las tuberías con respecto al personal y otros
equipos, y e) la experiencia y el historial.
7.3 Monitoreo de tuberías de proceso
7.3.1General
El mecanismo de daño más frecuente que lleva al reemplazo de

tuberías es la corrosión. Por esta razón, un programa efectivo de
inspección de tuberías de proceso debe incluir el monitoreo del
espesor de las tuberías, a partir del cual se pueden determinar las
tasas de corrosión, la vida útil restante, las próximas fechas de
inspección y las fechas de retiro proyectadas de las tuberías.
Una clave para el monitoreo efectivo de la corrosión de tuberías es

identificar y establecer las CML. Las CML son áreas designadas en
el sistema de tuberías donde se realizan mediciones periódicas.
Las mediciones de espesor UT se obtienen dentro de los puntos
de examen de la tubería. Las mediciones de espesor se pueden
promediar dentro del punto de examen. Si se realizan mediciones
repetidas y se registran datos de los mismos puntos durante
períodos prolongados, las tasas de daños pueden calcularse o
evaluarse con mayor precisión.
7.3 Monitoreo de tuberías de proceso
7.3.1General
Algunos de los factores a considerar al establecer el plan de

monitoreo de corrosión para tuberías de proceso son:
a) Clasificar el servicio de tuberías de acuerdo con la API 570 o

clasificación de riesgos basada en el análisis de RBI;
b) categorizar los sistemas de tuberías en circuitos de tuberías con

un comportamiento de corrosión similar (por ejemplo, grietas
localizadas, generales y ambientales);
c) identificar los lugares susceptibles en los que se espera que se

produzcan daños acelerados;
d) accesibilidad de las CML para el monitoreo cuando no se

predice una corrosión localizada;
e) RBI para identificar circuitos de tuberías de alto riesgo y/o

ubicaciones específicas de tuberías.
7.3.2 Sistemas de tuberías
El desarrollo de sistemas y circuitos de tuberías basados en

mecanismos de daños esperados/identificados permite el
desarrollo de planes de inspección concisos y constituye la base
para un mejor análisis de los datos. Refiérase a API 570 para las
características comunes de los sistemas de tuberías.
Los siguientes son algunos ejemplos de documentación de

sistemas de tuberías. Los sistemas de tuberías pueden
documentarse en los diagramas de flujo del proceso (PFD) como
se describe a continuación y contienen la siguiente información
para cada uno de ellos.
a) Los sistemas pueden ser resaltados por un código de color y un

nombre únicos.\
b) La nomenclatura del sistema de tuberías puede utilizar
convenciones que se entienden fácilmente dentro de la instalación,
proporcionando idealmente un lenguaje común entre el personal
de operación e inspección. Típicamente, el identificador del
sistema de tuberías se agrega a un prefijo de unidad, con el
sistema de tuberías y los circuitos de tuberías individuales
incrementando desde la alimentación de la unidad hasta las
corrientes de producto.
El desarrollo de sistemas y circuitos de tuberías basados en

mecanismos de daños esperados/identificados permite el
desarrollo de planes de inspección concisos y constituye la base
para un mejor análisis de los datos. Refiérase a API 570 para las
características comunes de los sistemas de tuberías.

sistemas de tuberías. Los sistemas de tuberías pueden
documentarse en los diagramas de flujo del proceso (PFD) como
se describe a continuación y contienen la siguiente información
para cada uno de ellos.
a) Los sistemas pueden ser resaltados por un código de color y un

nombre únicos.\
b) La nomenclatura del sistema de tuberías puede utilizar
convenciones que se entienden fácilmente dentro de la instalación,
proporcionando idealmente un lenguaje común entre el personal
de operación e inspección. Típicamente, el identificador del
sistema de tuberías se agrega a un prefijo de unidad, con el
sistema de tuberías y los circuitos de tuberías individuales
incrementando desde la alimentación de la unidad hasta las
corrientes de producto.
c) Cada sistema de tuberías puede tener otras características
asociadas con ellas documentadas, incluyendo los límites, las
preocupaciones generales del proceso, los parámetros de la
ventana de operación de integridad, los mecanismos generales de
daño y las medidas de control de la corrosión del proceso.
7.3.3 Circuitos de tuberías
Las unidades de proceso complejas o sistemas de tuberías se

dividen en circuitos de tuberías para gestionar las inspecciones,
cálculos y registros necesarios. Al establecer el límite de un circuito
de tuberías en particular, el inspector también puede dimensionarlo
para proporcionar un paquete práctico para el mantenimiento de
registros y la realización de la inspección de campo. Al identificar
entornos similares y mecanismos de daño como circuitos, se
reduce la propagación de las tasas de corrosión calculadas de las
CML en cada circuito. La selección adecuada de los componentes
en el circuito de tuberías y el número de CML son particularmente
importantes cuando se utilizan métodos estadísticos para evaluar
las tasas de corrosión y la vida útil restante. La Figura 17 es un
ejemplo de una manera de dividir las tuberías en circuitos.
La disposición del circuito de tuberías y las LMC asociadas se

identifican a menudo en los esquemas de tuberías de inspección
para ayudar al inspector a realizar las tareas de inspección.
Consulte el apartado 13.2 para obtener información sobre bocetos
de tuberías.
Los materiales de construcción tienen un potencial específico de

características de corrosión/erosión y pueden responder de
manera diferente cuando se colocan en parámetros de operación
similares. El material de construcción es un elemento clave para
determinar los mecanismos de daño y/o la tasa de daño en función
del entorno operativo. Se deben colocar interrupciones de circuito
cuando haya un cambio en los materiales de construcción de la
tubería, lo cual puede causar un cambio en el comportamiento
corrosivo/erosivo. Se debe consultar a un metalúrgico/ingeniero de
corrosión con experiencia en la unidad de proceso bajo revisión
para la asignación de los mecanismos de daño y/o la tasa de daño
para los diferentes materiales de construcción.
Una serie de factores pueden afectar la velocidad y la naturaleza

de la corrosión de las paredes de las tuberías. Los circuitos
individuales deben limitarse a los componentes de las tuberías
dentro del sistema donde la tasa de daño y el tipo de daño
(mecanismos de daño comunes) son consistentes. Las
consideraciones para los límites del circuito de tuberías pueden
incluir, pero no se limitan a, los siguientes puntos:
a) metalurgia de tuberías;
b) el fluido del proceso y su fase (por ejemplo, gas, líquido,

bifásico, sólido);
c) la velocidad del caudal;
d) la temperatura;
e) la presión;
f) cambios de temperatura, velocidad, presión, dirección, fase,

metalurgia o sección transversal de la tubería;
g) inyección de agua o productos químicos;
h) los contaminantes de los fluidos de proceso;
i) mezcla de dos o más corrientes;
j) las condiciones externas de las tuberías, incluyendo el

recubrimiento/pintura, el aislamiento y las condiciones del suelo,
según corresponda;
k) áreas de flujo estancado (por ejemplo, piernas muertas).
Los circuitos de tuberías deben identificarse con mecanismos de

daños comunes para facilitar la planificación de la inspección y el
análisis de datos y, en general, tendrán las siguientes
características.
a) Materiales de construcción comunes. b) Condiciones de diseño

comunes.
c) Condiciones comunes de funcionamiento
d) Conjunto común (uno o más) de mecanismos de daño. e)

Velocidad de corrosión esperada común.
f) Ubicación/morfología de los daños comunes esperados.
g) Para los programas basados en el riesgo, los circuitos de

tuberías pueden subdividirse en función del nivel de riesgo. Por
ejemplo, una descarga de la bomba o aguas arriba de una válvula
de control puede tener las mismas características de corrosión que
la succión de la bomba o aguas abajo de la válvula de control, pero
el riesgo puede ser mayor en los segmentos de alta presión debido
a un mayor potencial de fuga. En estos casos, los componentes de
mayor presión pueden asignarse a un circuito separado.
Además, según la naturaleza de la corrosión, el tipo/morfología del

daño y la metalurgia de las tuberías, los circuitos pueden contener
lo siguiente.
a) Múltiples números de línea. b) Múltiples tamaños de línea.
c) Componentes de tuberías primarias y secundarias.

d) Patas muertas cortas (por ejemplo, la mayor de < 2D u 8

pulgadas de longitud) (por ejemplo, drenajes/ventiladores y salidas
en T ciegas/tapadas), dependiendo de la posibilidad de corrosión
de las patas muertas/debajo de los depósitos.

circuitos de tuberías. Los circuitos de tuberías se muestran
típicamente en los dibujos isométricos o en el diagrama de tuberías
e instrumentos (P&ID) y pueden contener la siguiente información
para cada circuito.
Los circuitos de tuberías pueden ser resaltados por un código de

color (o símbolo) y un nombre únicos. Cada circuito de tuberías
puede ser documentado (descripción escrita), que incluye los
límites del circuito y la siguiente información.
a) Mecanismos específicos de daño que se espera que estén

activos.
b) Metalurgia.
c) Tipo de daño - grado de corrosión generalizada o localizada
esperada.
d) Lugares generalizados donde se deben especificar los puntos

de inspección en función de las condiciones de operación y la
metalurgia.
e) Preocupación específica por los lugares o áreas de impacto del
punto de inyección, piernas/drenajes muertos para el ácido
condensado, etc.
f) Preocupaciones específicas del proceso.
g) Medidas de control de la corrosión del proceso.
Los circuitos de tuberías también pueden identificarse en dibujos

isométricos individuales. Se pueden identificar atributos adicionales
en los dibujos de los circuitos para facilitar o identificar otros
programas de énfasis especial, incluyendo:
a) puntos de inyección o de mezcla numerados, b) puntos de

apoyo de contacto para la inspección,
c) Ubicación de las EFS,
d) la extensión del aislamiento,
e) Ubicaciones de CUI/CUF para la inspección.
7.3.4 Análisis estadístico de circuitos LMC
Hay muchas herramientas estadísticas que pueden ser empleadas

una vez que los circuitos de tuberías han sido establecidos
apropiadamente.
Mientras que tales cálculos ofrecen un medio conveniente para

resumir numéricamente los datos de los circuitos, a menudo es la
combinación de estadísticas descriptivas más la visualización de
datos a través de gráficos estadísticos lo que proporciona los
resultados más útiles.
Los resultados del análisis estadístico de los datos de la CML

utilizando estadísticas descriptivas y gráficos estadísticos deben
ser evaluados para su validez e interpretados por una persona que
el propietario/usuario considere competente..
Se pueden utilizar herramientas de visualización gráfica además

de las estadísticas descriptivas para demostrar la validez de los
supuestos del modelado estadístico y la bondad del ajuste de los
datos, especialmente en el rango de mayor interés desde el punto
de vista de la integridad. Los ejemplos incluyen el uso de gráficas
de probabilidad normal o de distribución de valor extremo para
indicar la bondad del ajuste para los valores más grandes o más
pequeños en un conjunto de datos de interés. La visualización de
todos los datos en una escala adecuadamente seleccionada puede
revelar la falta de bondad de ajuste o correlaciones que no son
fácilmente evidentes en las estadísticas descriptivas.
Mientras que la siguiente discusión se centra en el uso de gráficos

de probabilidad, se pueden obtener resultados similares sin
necesidad de software de trazado. Las estadísticas descriptivas
pueden generarse en hojas de cálculo que estiman los parámetros
de distribución, calculan los valores proyectados y proporcionan
otra información útil para el análisis de circuitos. Si los cálculos se
realizan sin la ayuda de la visualización de datos, una evaluación
de la bondad del ajuste y la presencia de valores atípicos
proporcionaría datos adicionales.
Las aplicaciones típicas de análisis de circuitos incluyen las
siguientes.
1) Crear diagramas separados para las tasas de corrosión a largo

plazo y a corto plazo, para determinar si las distribuciones de las
tasas son significativamente diferentes.
Un cambio en el parámetro de localización de la distribución (por

ejemplo, la media, para la distribución normal) puede indicar tasas
más altas o más bajas, mientras que los cambios en el parámetro
de forma (por ejemplo, la desviación estándar) sugieren un cambio
en el grado de corrosión localizada. Este tipo de análisis puede ser
útil para evaluar las materias primas y otros cambios en el proceso
que puedan haber ocurrido durante un período de tiempo. Debido
al impacto de las precisiones de medición del espesor y a la
naturaleza física de los fenómenos de corrosión, se debe tener
especial cuidado al comparar conjuntos de datos a lo largo de
diferentes intervalos de tiempo.
Una comparación directa de los datos del intervalo de 1 año con
los del intervalo de 5 años puede ser engañosa por las dos
razones siguientes.
- La escala de tiempo de la física de corrosión dicta una correlación

decreciente entre las mediciones a medida que aumenta el tiempo
transcurrido entre mediciones sucesivas. Por lo tanto, la
variabilidad a corto y largo plazo suele tener una dispersión
diferente.
- La incertidumbre en la medición también tiende a afectar los

resultados. Si las mediciones se ven afectadas significativamente
por los errores de medición, la dispersión seguiría una relación de
raíz cuadrada con el tiempo.
2) Tasas de corrosión del circuito de proyección y datos de
espesor para tendencias uniformes o localizadas.
Al trazar los espesores o las velocidades de corrosión, se puede

utilizar el tipo de distribución más adecuado, así como las
tendencias en los parámetros, para detectar la corrosión
localizada.
Las tendencias de los parámetros pueden revelar además cambios

importantes a lo largo del tiempo, relacionados con tasas de
corrosión más altas y/o tendencias de corrosión localizadas.
Por ejemplo, las distribuciones de la velocidad de corrosión para

servicios uniformes tienden a seguir una distribución normal. Los
servicios significativamente no uniformes/localizados (como el
bisulfuro de amonio o la corrosión por ácido nafténico) son los que
mejor se adaptan a una distribución logarítmica normal con un
amplio parámetro de forma. En las gráficas de espesor, las
reducciones en el parámetro de escala están relacionadas con la
velocidad de corrosión, mientras que los parámetros de forma más
amplios sugieren un comportamiento más localizado.
3) Estimar una tasa de corrosión representativa para un
circuito de tuberías.
Una vez que se ha preparado un diagrama de la velocidad de

corrosión (considerando tanto la velocidad a largo como a corto
plazo), se puede asignar una velocidad representativa para todo el
circuito de tuberías.
El propietario/usuario puede establecer pautas basadas (por

ejemplo) en la clase de servicio o riesgo, utilizando una tasa de
nivel de ocurrencia específica, en los cálculos de vida útil restante.
Para los servicios uniformes, una tasa media puede ser apropiada,
mientras que los servicios de corrosión localizados pueden requerir
un nivel de ocurrencia mucho más alto (digamos 0.90 o 0.95).
Si se necesita un factor de seguridad adicional, podrán añadirse

intervalos de confianza a la parcela y podrá utilizarse un nivel de
ocurrencia especificado en el intervalo de confianza superior.
4) Evaluar el diseño del circuito, para confirmar la suposición
de mecanismos de daño y tasas de corrosión similares dentro
de un circuito.
Si todas las velocidades de corrosión en un circuito no demuestran
un ajuste satisfactorio según lo definido por el propietario/usuario,
considere agrupar los datos basados en el conocimiento del diseño
de la tubería, los mecanismos de daño asignados y las condiciones
de proceso pertinentes. Este tipo de agrupamiento es
generalmente necesario cuando pueden estar presentes
subpoblaciones. Por ejemplo, un diagrama de todos los datos de
corrosión del circuito puede no mostrar una bondad de ajuste
satisfactoria. Posteriormente se puede observar que las tasas más
altas tienden a estar asociadas con los codos (o incluso, más
específicamente, con los extrados). Esto sugeriría que las lecturas
del codo (o extrados) se grafiquen por separado. Si los diagramas
resultantes demuestran una mejora significativa en el ajuste, el
diseño del circuito puede ser validado, pero los mecanismos de
daño asignados pueden requerir revisión. Este tipo de
retroalimentación a menudo proporciona una visión considerable
del programa de inspección.
Un método no gráfico para identificar subpoblaciones potenciales
es calcular la covarianza. Por ejemplo, una covarianza superior al
10 % podría sugerir la presencia de subpoblaciones, lo que
requeriría agrupar los datos, como se ha indicado anteriormente.
5) Identificación de datos atípicos y otras anomalías.
A veces, los datos que no encajan en el modelo son los más
interesantes. Las tasas de corrosión elevadas o los espesores bajos
que aparecen como valores atípicos (por ejemplo, puntos que se
encuentran fuera de los intervalos de confianza de la parcela) no
deben descartarse a menos que se pueda asignar una causa
específica. Cada uno de estos valores atípicos debe ser revisado
cuidadosamente para descartar con seguridad la posibilidad de
corrosión localizada. En algunos casos, esto puede requerir la
obtención de lecturas de confirmación.
6) Estimar el espesor a un nivel de ocurrencia bajo, o la

probabilidad del espesor mínimo requerido para un
tamaño/componente particular dentro de un circuito.
Los gráficos de probabilidad de espesor pueden utilizarse para
estimar el espesor mínimo en un nivel de baja ocurrencia
seleccionado (digamos 0,001) para combinaciones de
tamaño/componente en un circuito. Alternativamente, se puede
estimar la probabilidad de alcanzar el espesor mínimo requerido, lo
que produce esencialmente una probabilidad de jubilación que se
puede utilizar en programas basados en el riesgo. Este tipo de
análisis suele ir acompañado de una validación de datos adecuada
para identificar las secciones de reemplazo o posibles cambios en el
calendario.
6) Estimar el espesor a un nivel de ocurrencia bajo, o la
probabilidad del espesor mínimo requerido para un
tamaño/componente particular dentro de un circuito.
Debido a la incertidumbre en la medición del espesor, la dispersión

en la distribución de la velocidad de corrosión puede ser
sobreestimada. Cualquier efecto de incertidumbre en la medición del
espesor debe estimarse, con las correcciones adecuadas, para
minimizar el impacto en las estimaciones de probabilidad, de lo
contrario, puede esperarse cierto exceso de conservadurismo en los
resultados.
7) Evaluar el error estándar de los datos.
A menudo es útil para comprender lo "buena" que puede ser una

tasa de corrosión representativa o una estimación del espesor
mínimo. También puede ser de interés estimar la cantidad de datos
que se deben tomar para inspecciones posteriores. Tales
estimaciones pueden hacerse explorando diferentes intervalos de
confianza en el gráfico de probabilidad. Las inspecciones actuales y
futuras pueden modelarse para estimar los efectos de datos
adicionales (o menos). El propietario/usuario puede optar por adoptar
prácticas que utilizan la confianza variable en función de la clase de
servicio o del riesgo para estimar los requisitos mínimos de datos.
Tales técnicas puede utilizarse también para cuantificar los requisitos
de muestreo representativos.
Dada la naturaleza de los datos de espesor de las tuberías y sus

múltiples fuentes de error, todos los datos utilizados en cualquier
análisis estadístico deben ser validados cuidadosamente. La
validación podría incluir pasos para identificar, en la medida de lo
posible, problemas típicos tales como reemplazos no documentados,
lecturas anómalas, cambios en la calibración o errores en la
introducción de datos.
7) Evaluar el error estándar de los datos.
El error puede y debe ser prevenido con un adecuado QA/QC,

entrenamiento/certificación del personal (entrada de datos,
reemplazos indocumentados, uso de herramientas, sondas o
técnicas inadecuadas), y calibraciones periódicas del sistema.
Existen numerosas técnicas estadísticas relacionadas que pueden

emplearse en el análisis de los datos de espesor del circuito. El
propietario/usuario puede optar por utilizar las metodologías
descritas anteriormente o puede utilizar técnicas estadísticas más
avanzadas (ya sea basadas en la tasa de corrosión o en el
espesor) como medio para establecer tasas representativas y
estimar el espesor mínimo restante.
Cualquier enfoque estadístico debe ser documentado. Se debe

tener cuidado de asegurar que el tratamiento estadístico de los
resultados de los datos refleje una representación razonablemente
conservadora de las diferentes tuberías. componentes dentro del
circuito.
7.3.5 Identificación de ubicaciones susceptibles a la corrosión
acelerada
En presencia de ciertos corroedores, las tasas de corrosión

normalmente aumentan en áreas de mayor velocidad y/o
turbulencia. Codos, reductores, puntos de mezcla, válvulas de
control y orificios son ejemplos de componentes de tuberías en los
que puede producirse una corrosión acelerada debido al aumento
de la velocidad y/o turbulencia.
Estos componentes son normalmente áreas en las que un inspector

ubicaría otras CML en un circuito de tuberías. Sin embargo, el
inspector también debe tener en cuenta que las zonas sin flujo,
como las zonas sin flujo (véase 7.4.4), pueden causar corrosión
acelerada y pueden necesitar CML adicionales.
En situaciones en las que se prevé la formación de grietas, se

puede establecer temporalmente una CML para monitorear la tasa
de formación de grietas.
7.3.6 Accesibilidad de las CML
Al asignar las CML, el inspector debe considerar la accesibilidad

para monitorearlas.
Las CML a nivel de grado normalmente proporcionan la

accesibilidad más fácil. Otras áreas con buena accesibilidad son las
plataformas de equipos y las escaleras.
En algunos sistemas de tuberías, la naturaleza de los mecanismos

activos de daño requerirá un monitoreo en lugares con accesibilidad
limitada.
En estos casos, la planificación de la inspección debe decidir entre

andamios, elevadores portátiles u otros métodos para proporcionar
un acceso adecuado.
7.4 Inspección de Mecanismos de Daños Específicos
7.4.1 General
Las tuberías de refinerías de petróleo y plantas químicas

pueden estar sujetas a mecanismos de daños internos y
externos. Esta tubería transporta una gama de fluidos
que pueden ser altamente corrosivos, erosivos y
propensos al SCC o sujetos a la degradación del
Figure 18 Erosion of Piping
material en servicio. Además, tanto las tuberías elevadas
como las enterradas están sujetas a la corrosión
externa. El inspector debe estar familiarizado con los
mecanismos de daño potencial para cada sistema de
tuberías.
Figure 19—Corrosion of Piping
API 571 ha sido desarrollado para dar a los inspectores

información adicional sobre las diversas causas de los
daños.
La Figura 18, la Figura 19, la Figura 20 y la Figura 21 Figure 20—Internal

ilustran varios ejemplos de corrosión y erosión de Corrosion of Piping
tuberías.
7.4 Inspección de Mecanismos de Daños Específicos
7.4.1 General
Si una inspección de un área de la tubería indica que

está ocurriendo un daño, la tubería aguas arriba y aguas
abajo de esta área, junto con el equipo asociado,
también debe ser inspeccionada. Además, si se detecta
deterioro en el equipo a presión, también se deben
Figure 18 Erosion of Piping
inspeccionar las tuberías asociadas.
Cada propietario/usuario debe prestar atención

específica a las necesidades de inspección de los
sistemas de tuberías que son susceptibles a los
Figure 19—Corrosion of Piping
siguientes tipos y áreas específicas de deterioro:
a) puntos de inyección,
b) puntos de mezcla de proceso, c) piernas muertas,

d) CUI, e) EFS, Figure 20—Internal
f) corrosión específica del servicio y localizada, g) Corrosion of Piping
erosión y erosión-corrosión,
h) agrietamiento ambiental,
7.4.2 Puntos de inyección
API 570 ha identificado puntos de inyección para monitoreo

adicional y/o inspección mejorada durante la operación.
Esto se hizo en reconocimiento del hecho de que las

inyecciones han causado importantes problemas de
integridad del equipo, y parte de la razón fue que su diseño
y funcionamiento podrían haber recibido un escrutinio
insuficiente. Algunos puntos de inyección se han instalado
sin prestar mucha atención simplemente porque se
percibieron como pequeños complementos con poco
potencial para causar un problema.
Se utilizan muchos tipos diferentes de aditivos de proceso

para mantener la fiabilidad y el rendimiento óptimo de las
operaciones de la planta.
Típicamente, los aditivos se inyectan en los sistemas de

tuberías a través de pequeñas conexiones de derivación, ya
sea directamente o a través de una pluma o una boquilla de
rociado. Los lugares en los que se introducen estos aditivos
en los flujos de proceso se denominan comúnmente puntos
de inyección.
Un aditivo puede ser de uno de los siguientes tipos:
c) inyección de agua de lavado (continua e intermitente) en

el efluente de hidroprocesamiento para controlar la
corrosión, que puede ser causada por las sales de NH4HS
y NH4Cl. Consulte la API 932-B, Sección 6.8.1 y la Tabla 2
para obtener más detalles;
d) el agua de lavado del desalinizador crudo;
e) inyección de sosa cáustica en el alimento crudo;
f) inyección de sosa cáustica en las tuberías de la sección

de regeneración del reformador;
g) cloruro, por ejemplo, PERC (percloroetileno), inyección

en las tuberías de alimentación del reformador;
h) inyección de metanol/condensado en las tuberías del

sistema del reactor reformador;
Un aditivo puede ser de uno de los siguientes tipos:
i) inyección de amoníaco o amina neutralizante en sistemas

aéreos de torres de crudos;
j) inyección de templado en frío de H2 en las tuberías del

sistema del reactor de hidroprocesamiento;
k) Filmar la inyección de inhibidores de aminas en las

tuberías aéreas de fraccionamiento y de la planta de gas.
Varios mecanismos de corrosión asociados con los puntos

de inyección se han hecho evidentes a lo largo de los años.
Muchos de estos problemas han provocado un deterioro
muy localizado. Los daños por corrosión asociados con los
puntos de inyección pueden producir tasas de corrosión un
orden de magnitud más altas que las reportadas para las
principales corrientes de proceso, siendo las pérdidas
localizadas la forma más común de problema.
La corrosión asociada a los puntos de inyección puede ser muy
localizada. Para poder detectar la corrosión localizada, se
necesitan prácticas de inspección orientadas a explorar las
áreas de la tubería. Los problemas con los puntos de inyección
se han evitado en general cuando se han llevado a cabo
adecuadamente la especificación, el diseño, la formación, el
funcionamiento y la monitorización del estado. Después de la
instalación de los sistemas de inyección, se debe revisar lo
siguiente:
a) se ha documentado el sistema de inyección y se ha

comprobado el hardware instalado,
b) se han establecido procedimientos y mediciones para

verificar el rendimiento del sistema de inyección
c) plan de inspección establecido para comprobar la

degradación del equipo relacionada con la inyección.
Durante el diseño y la auditoría del período de los sistemas de

inyección, normalmente se tendrá en cuenta lo siguiente:
a) la inyección se diseñó para lograr sus objetivos de proceso;

Después de la instalación de los sistemas de inyección, se
debe revisar lo siguiente:
b) se consideró la gama de velocidades de inyección deseadas

y la gama de condiciones de proceso esperadas en la corriente
receptora;
c) se consideró el destino final del inyector y sus componentes;
d) se consideró el diseño de la inyección como sistema,

incluyendo el punto de inyección, el sistema de suministro, la
instrumentación y el control;
e) el sistema fue diseñado para lograr la fiabilidad de proceso

deseada;
f) se anticiparon problemas potenciales de degradación de los

materiales y se eligieron diseños y materiales de construcción
para lograr la fiabilidad deseada de los equipos a presión;
g) se utilizó un proceso aprobado de MOC para implementar o

modificar la inyección, como una forma de asegurar que los
cambios se pensaron adecuadamente;
Después de la instalación de los sistemas de inyección, se

debe revisar lo siguiente:
h) se capacitó al personal de operación y mantenimiento en el

correcto funcionamiento y mantenimiento del equipo de
inyección;
i) se verificó y monitoreó el desempeño de la inyección para ver

si estaba cumpliendo su objetivo y no causando problemas
imprevistos en el proceso;
j) se controló la integridad del punto de inyección y del equipo

conexo;
k) Se implementaron los requisitos mínimos de inspección para

los puntos de inyección de acuerdo con API 570.
Se identificaron y se inspeccionaron de forma similar los puntos
de mezcla de procesos con problemas potenciales;
Después de la instalación de los sistemas de inyección, se debe

revisar lo siguiente:
l) se documentó el sistema de inyección, incluida la ventana

operativa del proceso, las condiciones previstas, el diseño del
equipo, los materiales de construcción, las interacciones
químicas y físicas previstas y los requisitos de
supervisión/inspección;
m) las boquillas y quillas de inyección que se proyectan en el

flujo del proceso se inspeccionaron visualmente para detectar la
presencia de suciedad y el aflojamiento de las juntas;;
n) se inspeccionaron las púas y boquillas de inyección que se

proyectan en el flujo del proceso y que están sujetas a fatiga;
o) se probaron los patrones de pulverización de las boquillas;
p) Se inspeccionaron las características antibloqueo del

hardware de inyección retráctil. Para obtener información más
detallada y completa, consulte NACE SP0114.
7.4.3 Procesar puntos de mezcla
7.4.3.1 Generalidades
Los puntos de mezcla de proceso ocurren cuando los
componentes de la tubería combinan dos corrientes de proceso
de composición, temperatura u otros parámetros diferentes que
podrían causar daños. Los puntos de mezcla pueden estar
sujetos a daños acelerados, ya sea por corrosión o por
mecanismos mecánicos (por ejemplo, fatiga térmica). Los
problemas con los puntos de mezcla se han evitado en general
cuando se han llevado a cabo adecuadamente la especificación,
el diseño, la formación, el funcionamiento y la monitorización del
estado.
Algunos ejemplos de puntos de mezcla de procesos incluyen:
a) la mezcla de una corriente que contiene cloruro procedente

de un reformador catalítico (por ejemplo, nafta) con una
corriente de hidrocarburos húmeda procedente de otros lugares;
b) mezclar una corriente de hidrocarburos de baja temperatura y

alto contenido de azufre con una corriente de alta temperatura
es un problema cuando la temperatura del fluido a granel
aumenta cuando se activa la sulfuración de alta temperatura;
c) mezclando hidrógeno en una corriente de hidrocarburos en la que
las temperaturas de la corriente son significativamente diferentes;
d) la mezcla de corrientes procedentes de separadores en caliente y

en frío de hidroprocesamiento;
e) mezcla donde la sulfidación a alta temperatura puede convertirse

en un problema si se incrementa la temperatura general del fluido.
El inspector, el ingeniero de proceso de la unidad y el ingeniero de

corrosión normalmente revisarán los PFD para identificar los puntos
de mezcla de proceso susceptibles y definir la extensión del circuito
de punto de mezcla. Por lo general, se requiere una inspección más
intensiva elegida para el mecanismo de daños en puntos de mezcla
específicos. Esto podría incluir estudios de espesor de rejilla,
técnicas de escaneo UT y examen radiográfico de perfiles (RT) para
detectar corrosión. Otras técnicas NDE (por ejemplo, haz angular
UT, PT, etc.) pueden ser apropiadas al inspeccionar para detectar
grietas por fatiga térmica. En algunas condiciones, los usuarios
pueden aplicar requisitos de inspección de puntos de inyección a
puntos de mezcla de procesos susceptibles.
Algunos puntos de mezcla pueden incorporar tecnología probada
que resulta en una mezcla completa de cada corriente. Estos puntos
de mezcla pueden no estar dentro del alcance/definición de los
puntos de mezcla corrosivos y, por lo tanto, pueden no requerir
ninguna inspección especial.
7.4.3.2 Consideraciones de diseño de puntos de mezcla
Es importante identificar los puntos de mezcla en la fase de diseño

del ciclo de vida del sistema de tuberías.
El diseño adecuado de los puntos de mezcla debe incorporar una
serie de consideraciones, como la eficacia de la mezcla, el régimen
de flujo, los materiales de construcción, la composición de la
corriente y el volumen de la corriente, y las condiciones normales de
operación, así como las condiciones anormales de operación junto
con la probabilidad/frecuencia de esas condiciones
anormales/excursivas.
7.4.3.2 Consideraciones de diseño de puntos de mezcla
La Tabla 4 es un ejemplo que puede utilizarse para examinar el

material, los tipos de fluidos y la diferencia de temperatura entre las
dos corrientes en un punto de mezcla para determinar si la fatiga
térmica puede ser un problema. Si la diferencia de temperatura entre
dos corrientes de proceso excede el número que se indica a
continuación, puede ser necesaria una camisa térmica para evitar la
fatiga térmica.
Precaución-Esta tabla es para el potencial de agrietamiento térmico

en los puntos de mezcla. La corrosión en los puntos de mezcla se
puede crear con diferencias de temperatura mucho más bajas.
Flow Medium Delta Temp (°F)

Main Pipe Secondary Pipe Ferritic Stainless
Gas Gas 450 300
Liquid Liquid 450 300
Liquid Gas 450 300
Gas Liquid 275 125
7.4.3.3 Efectividad de la mezcla y del régimen de flujo
Cuando se combinan dos corrientes, la turbulencia inicia el proceso

de mezcla, y la eficacia dependerá del grado de penetración de la
corriente de mezcla y de si las dos corrientes son miscibles o
inmiscibles. Si las corrientes son miscibles, entonces se formará una
sola fase, pero la dispersión y la disolución dependen del tiempo. Es
posible que la mezcla completa no se desarrolle hasta 100 diámetros
de tubería o más aguas abajo; los planes de inspección deben
considerar el área donde se predice una mezcla incompleta. Si las
corrientes son inmiscibles, pueden permanecer dos fases en la
corriente mezclada o puede formarse una tercera fase aguas abajo
del punto de mezcla (por ejemplo, la deposición de sal amínica).
El régimen de flujo que se desarrolla depende de:
a) la velocidad de la corriente,
b) cantidades/densidades relativas de las fases, c) tamaño y

orientación de ambas líneas.
Los regímenes de flujo son diferentes en las líneas horizontales y
verticales debido a la gravedad. Es posible que el flujo
completamente desarrollado no se produzca hasta que muchos
diámetros de tubería se encuentren aguas abajo.
7.4.3.4 Mezclas, contacto o humectación
Los puntos de inyección y de mezcla implican la mezcla, el contacto

o la humectación.
a) Mezclado - La velocidad de mezclado es mejorada por un

aumento en la velocidad de la corriente inyectada, lo cual puede
lograrse inyectando a través de una pluma o boquilla de aspersión.
b) Contacto - El contacto o la mezcla íntima de las fases separadas

se mejora maximizando el área entre las fases (por ejemplo,
mediante una boquilla de pulverización).
c) Humectación - En las corrientes monofásicas, la humectación de

las paredes por el fluido inyectado se logra fácilmente. En las
corrientes de dos fases, la humectación depende del régimen de
flujo con un flujo anular, de burbujas y de espuma que mejora la
humectación de las paredes, mientras que el flujo estratificado y
ondulado impedirá la humectación de las paredes..
7.4.3.5 Cantidad de agua inyectada/mezclada
En algunas situaciones, la cantidad de agua debe ser calculada

cuidadosamente para asegurar que quede suficiente agua no
vaporizada para cumplir la función y no exacerbar la corrosión. Los
ingenieros de proceso deben comprobar esto periódicamente. La
calidad del agua también puede afectar los índices de corrosión.
Vea NACE SP0114 para información adicional.

7.4.4 Patas muertas (Dead - legs)
La velocidad de corrosión en las patas muertas (Dead - legs) puede

variar significativamente de las tuberías activas adyacentes. El
inspector debe controlar el espesor de la pared en las patas muertas
seleccionadas, incluyendo tanto el extremo estancado como la
conexión a una línea activa.
En sistemas como los sistemas aéreos de torre y las unidades de

hidrotratamiento donde hay sales de amonio, la corrosión puede
ocurrir en el área de la pata muerta donde el metal está a la
temperatura de salado o punto de rocío.
En los sistemas de tuberías calientes, el área del punto alto puede

corroerse debido a las corrientes convectivas instaladas en el tramo
muerto. Por estas razones, se debe considerar la eliminación de las
patas muertas que ya no sirven para ningún otro propósito del
proceso. Para tales sistemas, puede ser necesaria una amplia
cobertura de inspección utilizando técnicas tales como el escaneo
UT y el perfil RT para localizar el área donde se produce el punto de
rocío o la corrosión de la sal de amonio. Además, el agua puede
acumularse en las patas muertas, que pueden congelarse en
ambientes más fríos, lo que resulta en la ruptura de la tubería.
7.4.5 CUI
7.4.5.1 General
La inspección externa de los sistemas de tuberías aisladas debe

incluir una revisión de la integridad del sistema de aislamiento en
cuanto a las condiciones que podrían conducir a un CUI y a los
signos de un CUI en curso. API 570 documenta los requisitos de un
programa de inspección CUI. Las fuentes de humedad pueden incluir
lluvia, fugas de agua, condensación, sistemas de diluvio y torres de
enfriamiento. Las dos formas de CUI son la corrosión localizada del
acero al carbono y CSCC de los aceros inoxidables austeníticos. Ver
API 571 y API 583 para detalles adicionales sobre mecanismos e
inspección de CUI.
Esta sección proporciona directrices para identificar las posibles

áreas de inspección del CUI . El alcance de un programa de
inspección del CUI puede variar dependiendo del clima local. Las
ubicaciones marinas en áreas más cálidas pueden requerir un
programa muy activo, mientras que las ubicaciones más frías, más
secas y en la mitad del continente pueden no necesitar un programa
tan extenso.
7.4.5.2 Sistemas de tuberías aisladas susceptibles al CUI
Ciertas áreas de los sistemas de tuberías son potencialmente más

susceptibles al CUI, incluyendo:
a) los expuestos al rociado excesivo de niebla de las torres de agua

de refrigeración;
b) los expuestos a las salidas de vapor;
c) los expuestos a sistemas de diluvio;
d) aquellos sujetos a derrames en el proceso o a la entrada de

humedad o vapores ácidos;
e) sistemas de tuberías de acero al carbono y de baja aleación,

incluidos los aislados para la protección del personal, que funcionan
entre 10 °F (-12 °C) y 350 °F (175 °C); el CUI es particularmente
agresivo cuando las temperaturas de funcionamiento causan
condensación frecuente o continua y reevaporación de la humedad
atmosférica;

f) sistemas de tuberías de acero al carbono y de baja aleación que

normalmente funcionan en servicio por encima de 350 °F (175 °C),
pero que están en servicio intermitente,
g) las zonas en las que los regímenes de temperatura entran y salen

del intervalo de temperatura de la EUC (esto se aplica tanto a las
gamas de susceptibilidad del acero al carbono como a las del acero
inoxidable);
h) patas muertas y accesorios que sobresalen de la tubería aislada y

que funcionan a una temperatura diferente a la temperatura de
funcionamiento de la línea activa;
i) sistemas de tuberías de acero inoxidable austenítico que operan

entre 140 °F (60 °C) y 350 °F (205 °C) (susceptibles a CSCC);
j) sistemas de tuberías vibratorias que tienden a dañar el

revestimiento aislante y que proporcionan una vía para la entrada de
agua;

k) sistemas de tuberías con traceado de vapor que pueden

experimentar fugas, especialmente en los accesorios de tubería
debajo del aislamiento;
l) sistemas de tuberías con aislamiento, revestimientos y/o

envolturas deteriorados; protuberancias o manchas en el sistema de
aislamiento o revestimiento o bandas faltantes (las protuberancias
pueden indicar la acumulación de producto corrosivo);
m) sistemas de tuberías susceptibles de sufrir daños físicos en el

revestimiento o el aislamiento, exponiendo así las tuberías al medio
ambiente.
7.4.5.3 Ubicaciones típicas en los circuitos de tuberías
susceptibles a la CUI
Las áreas antes mencionadas de los sistemas de tuberías pueden

tener ubicaciones específicas dentro de ellas que son más
susceptibles a
CUI. Estas áreas incluyen las siguientes.
a) Todas las penetraciones o roturas en los sistemas de cubierta

aislante, tales como:
1) patas muertas (respiraderos, desagües, etc.);

2) colgadores de tubos y otros soportes;
3) válvulas y accesorios (superficies aislantes irregulares);
4) zapatas de tubería atornilladas; y
5) penetraciones de tubos trazadores de vapor y eléctricos.


susceptibles a CUI. Estas áreas incluyen las siguientes.
b) Terminación del aislamiento en las bridas y otros componentes de

la tubería.
c) Daños o ausencia de la cubierta de aislamiento.
d) Costuras de la cubierta de aislamiento ubicadas en la parte

superior de la tubería horizontal o cubierta de aislamiento con
solapado o sellada incorrectamente.
e) Terminación del aislamiento en una tubería vertical.
f) Calafateo que se ha endurecido, separado o que falta.
g) Puntos bajos en los sistemas de tuberías, particularmente

aquellos que tienen una brecha conocida en el sistema de
aislamiento, incluyendo puntos bajos en tramos largos de tuberías
sin soporte y transiciones de vertical a horizontal.

susceptibles a CUI. Estas áreas incluyen las siguientes.
h) Bridas de acero al carbono o de baja aleación, pernos y otros

componentes bajo aislamiento en sistemas de tuberías de alta
aleación.
Se debe prestar especial atención a los lugares donde se han

quitado los tapones de aislamiento para permitir la medición del
espesor de las tuberías en las tuberías aisladas.
Estos tapones deben ser reemplazados y sellados rápidamente.
Existen varios tipos de tapones extraíbles disponibles en el mercado

que permiten la inspección y la identificación de puntos de
inspección para futuras referencias.
7.4.6 SAI
La inspección en el grado debe incluir la comprobación de daños en

el revestimiento, la tubería desnuda y las mediciones de profundidad
de la fosa.
Si se observa una corrosión significativa, puede ser necesario

realizar mediciones de espesor y excavación para evaluar si la
corrosión está localizada en la SAI o si puede ser más generalizada
en el sistema enterrado.
Las lecturas de espesor en las SAIs pueden exponer el metal y

acelerar la corrosión si los recubrimientos y envolturas no se
restauran adecuadamente. La Figura es un ejemplo de corrosión en
una SAI aunque haya sido envuelta con cinta adhesiva.
Si la tubería enterrada tiene una protección catódica satisfactoria

según lo determinado por el monitoreo de acuerdo con API 570, se
requiere la excavación sólo si hay evidencia de daños en el
recubrimiento o envoltura. La experiencia ha demostrado que la
corrosión puede ocurrir debajo de la cinta aunque parezca estar
intacta..
7.4.6 SAI
Se debe considerar la posibilidad de excavar 12 pulgadas (300
mm) de profundidad y retire la cinta para su inspección, o utilizando
el NDE apropiado en lugar de la excavación y el retiro de la cinta,
para inspeccionar la posible corrosión debajo de la cinta.
Si la tubería enterrada no tiene revestimiento en el nivel del terreno,

se debe considerar la posibilidad de excavar 6 pulgadas. (150 mm) a
12 pulg. (300 mm) de profundidad para evaluar el potencial de daños
ocultos. Alternativamente, se pueden utilizar técnicas de UT
especializadas, como la onda guiada, para seleccionar áreas y
realizar una evaluación más detallada.
En las interfaces hormigón-aire y asfalto-aire para tuberías

enterradas sin protección catódica, el inspector deberá buscar
pruebas de que el calafateo o el sellado de la interfaz se ha
deteriorado y ha permitido la entrada de humedad. Si tal condición
existe en sistemas de tuberías de más de 10 años de
antigüedad, puede ser necesario inspeccionar la corrosión
debajo de la superficie antes de volver a sellar la junta.
Ver API 571 para información adicional sobre corrosión en SAIs.

7.4.7 Corrosión específica del servicio y localizada
Un programa de inspección eficaz incluye los siguientes cuatro

elementos que ayudan a identificar el potencial de corrosión
localizada y específica del servicio y a seleccionar las LMC
apropiadas:
a) un inspector con conocimiento del servicio y donde es probable

que ocurra la corrosión, b) uso extensivo de NDE,
c) comunicación por parte del personal de operación cuando se
producen perturbaciones en el proceso que pueden afectar a los
índices de corrosión,
d) identificación de las tuberías que pueden ser pasadas por alto en

los programas de inspección de rutina de los circuitos de tuberías
que plantean problemas de degradación.
Los ejemplos incluyen bridas para instrumentos para equipos que se

conectan a los circuitos de tuberías, tuberías temporales utilizadas
durante las interrupciones de mantenimiento y carretes giratorios.
Hay muchos tipos de corrosión interna posible debido al servicio del

proceso. Estos tipos de corrosión suelen estar localizados y son
específicos para el servicio.
Ejemplos de dónde se puede esperar este tipo de corrosión incluyen:
a) aguas abajo de los puntos de inyección y de mezcla y aguas

arriba de los separadores de productos (por ejemplo, líneas de
efluentes de reactores de hidroprocesadores);
b) corrosión en el punto de rocío en corrientes de condensación (por

ejemplo, fraccionamiento por encima del límite);
c) arrastre imprevisto de ácido o sosa cáustica de los procesos a
sistemas de tuberías sin alear o, en el caso de la sosa cáustica, a
sistemas de tuberías de acero sin tratamiento térmico posterior a la
soldadura;
d) cuando sea probable que se produzca condensación o ebullición

de ácidos (orgánicos e inorgánicos) o agua;
e) donde pueden estar presentes ácidos nafténicos u otros ácidos

orgánicos en la corriente del proceso;
f) donde puede ocurrir un ataque de hidrógeno a altas temperaturas

(ver API 941);
g) lugares de condensación de sal de amonio en corrientes de

hidroprocesamiento (véase API 932-B);
h) flujo de fase mixta y zonas turbulentas en sistemas ácidos, así

como zonas de ranurado de hidrógeno;
i) donde existen corrientes de alto contenido de azufre a

temperaturas de moderadas a altas;
j) grados mixtos de tuberías de acero al carbono en servicio de

aceite corrosivo caliente[500 °F (260 °C)] o mayor temperatura y
contenido de azufre en el aceite superior al 0,5 % en peso;
NOTA Las tuberías de acero sin silicona (por ejemplo, ASTM

A53/A53M y API 5L) pueden corroerse a velocidades más altas que
las tuberías de acero sin silicona (por ejemplo, ASTM A106) en
ambientes de sulfuración a altas temperaturas.
k) corrosión bajo depósito en lechadas, soluciones cristalizantes o

fluidos productores de coque;
l) arrastre de cloruros en unidades de reformado catalítico,

especialmente cuando se mezcla con otras corrientes húmedas;
m) las zonas soldadas que sean objeto de un ataque preferencial;
n) Corrosión de "puntos calientes" en tuberías con trazas de calor

externas;
NOTA En servicios que se vuelven mucho más corrosivos para la

tubería con el aumento de la temperatura (por ejemplo, agua ácida,
sosa cáustica en acero al carbono), la corrosión o el SCC pueden
desarrollarse en puntos calientes que se desarrollan en condiciones
de bajo flujo.
o) sistemas de vapor sujetos a "corte de alambre", grafitización, o

donde se produce condensación;
p) Lugares sujetos a corrosión por sulfidación a altas temperaturas donde los

tiempos de residencia resultantes de condiciones de bajo flujo pueden resultar
en un aumento de la corrosión.
Las ubicaciones susceptibles incluyen codos, a lo largo de la parte superior de

las secciones horizontales de la línea, y áreas donde puede ocurrir
calentamiento localizado, es decir, áreas de trazas de doble o triple calor y en
sistemas de tuberías estancadas y de bajo flujo con corrientes térmicamente
inducidas (termosifón).
Cuando no se haya retirado un carrete de tubería temporal (o giratorio) antes

del inicio de la operación de proceso, deberá verificarse que la tubería
temporal esté efectivamente aislada del proceso (como una válvula de doble
cierre o una persiana de aislamiento) o que la tubería temporal tenga el
material y el diseño mecánico adecuados para la operación de proceso
continua, incluidas las posibles condiciones de ausencia de flujo.
Una preocupación particular es la de las tuberías temporales de material

inadecuado que pueden estar sujetas a sulfuración a altas temperaturas u
otros mecanismos de daño si se dejan expuestas al proceso. Si la tubería
temporal se aísla y se deja por un período de tiempo significativo, el
bloqueo/eliminación puede ser un medio para prevenir un servicio inapropiado
e inadvertido.
7.4.8 Erosión y corrosión-erosión
La erosión puede definirse como la eliminación de material

superficial por la acción de numerosos impactos individuales de
partículas sólidas o líquidas o cavitación.
Puede ser caracterizado por surcos, agujeros redondeados, olas y

valles en un patrón direccional.
La erosión es generalmente en áreas de flujo turbulento, como en los

cambios de dirección en un sistema de tuberías o aguas abajo de las
válvulas de control, donde puede tener lugar la vaporización.
El daño por erosión suele aumentar en arroyos con grandes

cantidades de partículas sólidas o líquidas y altas velocidades.
Una combinación de corrosión y erosión (erosión-corrosión) resulta

en una pérdida de metal significativamente mayor de lo que se
puede esperar de la corrosión o erosión solamente.
7.4.8 Erosión y corrosión-erosión
Este tipo de corrosión ocurre en áreas de alta velocidad y alta
turbulencia. Ejemplos de lugares a inspeccionar incluyen:
a) aguas abajo de las válvulas de control, especialmente cuando se

producen destellos o cavitación;
b) aguas abajo de los orificios;
c) aguas abajo de las descargas de la bomba;
d) en cualquier punto de cambio de dirección del flujo, como los
radios exteriores de los codos;
e) aguas abajo de las configuraciones de tuberías (soldaduras,
termopozos, bridas, etc.) que producen turbulencia, particularmente
en sistemas sensibles a la velocidad, como los sistemas de
hidrosulfuro de amonio y ácido sulfúrico.
Las áreas que se sospecha que tienen erosión-corrosión localizada

deben ser inspeccionadas usando métodos NDE apropiados que
produzcan datos de espesor en un área amplia, como el escaneo UT
y el perfil RT.
Ver API 571 para información adicional sobre erosión y erosión-

corrosión
7.4.9 Agrietamiento ambiental
Los materiales de construcción del sistema de tuberías se

seleccionan normalmente para resistir las diversas formas de SCC.
Algunos sistemas de tuberías pueden ser susceptibles al
agrietamiento ambiental debido a condiciones de proceso alteradas,
CUI, condensación imprevista o exposición a sulfuro de hidrógeno o
carbonatos húmedos.
Ejemplos de ello son los siguientes.
a) CSCC de aceros inoxidables austeníticos resultantes de la

humedad y cloruros debajo del aislamiento, bajo depósitos, bajo
juntas o en grietas (ver API 583). Esta es una forma especialmente
agresiva de agrietamiento si las condiciones ambientales causan
secado y humectación (concentrado de cloruros). El SCC de los
aceros inoxidables austeníticos también puede ocurrir internamente
donde los cloruros están presentes con el agua.
b) Ácido politiónico SCC de aceros aleados austeníticos

sensibilizados resultantes de la exposición a sulfuros/humedad,
condensación/oxígeno.
Ejemplos de ello son los siguientes.
c) SCC cáustico (a veces conocido como fragilidad cáustica).

d) SCC amínico en sistemas de tuberías sin alivio de tensión.
e) Carbonato SCC en sistemas alcalinos.
f) Craqueo por tensión de sulfuro de hidrógeno húmedo y formación

de ampollas de hidrógeno en sistemas que contienen agua ácida.
g) Ampollas de hidrógeno y daños por craqueo inducido por

hidrógeno (HIC). Esto no ha sido un problema tan grave para las
tuberías como lo ha sido para los recipientes a presión. Se enumera
aquí porque se considera que es un agrietamiento ambiental y puede
ocurrir en tuberías, aunque no ha sido extenso. Una excepción en la
que este tipo de daño ha sido un problema es la tubería soldada
longitudinalmente fabricada con materiales de placa.
Ver API 571 para detalles adicionales sobre mecanismos de

agrietamiento ambiental.
Cuando el inspector sospecha o se le advierte que circuitos

específicos pueden ser susceptibles al agrietamiento ambiental,
debe programar inspecciones suplementarias. Tales inspecciones
pueden tomar la forma de NDE de superficie[PT o técnica de
examen de partículas magnéticas fluorescentes húmedas (WFMT)],
UT, o corrientes inducidas (ET). Donde esté disponible, los carretes
sospechosos pueden retirarse del sistema de tuberías y abrirse para
el examen de la superficie interna.
Si se detectan grietas ambientales durante la inspección interna de

los recipientes a presión y se considera que las tuberías son
igualmente susceptibles, el inspector deberá designar carretes de
tubería apropiados aguas arriba y aguas abajo del recipiente a
presión, para la inspección de grietas ambientales. Cuando se
sospecha que existe la posibilidad de agrietamiento ambiental en los
circuitos de tuberías, se debe programar la inspección de los
carretes seleccionados antes de un próximo cambio. Dicha
inspección debe proporcionar información útil para pronosticar el
mantenimiento mayor.
7.4.10 Corrosión debajo de revestimientos y depósitos
Si los revestimientos internos o externos, los revestimientos

refractarios y los revestimientos resistentes a la corrosión se
encuentran en buenas condiciones y no hay razón para sospechar
que hay un estado deteriorado detrás de ellos, por lo general no es
necesario quitarlos para la inspección del sistema de tuberías.
La eficacia de los revestimientos resistentes a la corrosión se reduce

considerablemente debido a las roturas u orificios en el
revestimiento. Los revestimientos deben ser inspeccionados
visualmente para ver si hay separación, roturas, agujeros y ampollas.
Si se observa alguna de estas condiciones, puede ser necesario
remover porciones del revestimiento interno para investigar la
efectividad del revestimiento y la condición de las tuberías metálicas
debajo del revestimiento. Alternativamente, se puede utilizar el UT de
la superficie externa para medir el espesor del metal base. Cuando
el revestimiento es metálico y está diseñado para ser totalmente
adherido, el UT externo también se puede utilizar para detectar la
separación, los agujeros y las ampollas.
7.4.10 Corrosión debajo de revestimientos y depósitos
Los revestimientos refractarios utilizados para aislar la pared de la
tubería pueden desprenderse o agrietarse en servicio, causando
puntos calientes que exponen el metal a la oxidación y al
agrietamiento por fluencia. Se debe realizar un monitoreo periódico
de la temperatura a través de pinturas visuales, infrarrojas e
indicadoras de temperatura en este tipo de líneas para confirmar la
integridad del revestimiento. La corrosión debajo de los
revestimientos refractarios puede resultar en la separación y
abombamiento del refractario. La técnica de examen por microondas
(MW) puede examinar el refractario en busca de defectos
volumétricos y de separación de la superficie de la carcasa. Si se
detecta una protuberancia o separación del revestimiento refractario,
se pueden retirar porciones del refractario para permitir la inspección
de la tubería debajo del refractario. De lo contrario, las mediciones
de espesor utilizando UT o perfil RT pueden obtenerse de la
superficie metálica externa.
Cuando hay depósitos de operación tales como coque en la

superficie interna de la tubería, se deben utilizar técnicas NDE
empleadas desde el exterior de la tubería tales como perfil RT, UT,
y/o ET para determinar si dichos depósitos tienen corrosión activa
debajo de ellos.
7.4.11 Grietas por fatiga
El agrietamiento por fatiga de los sistemas de tuberías puede ser el

resultado de esfuerzos cíclicos excesivos que a menudo están muy
por debajo del límite elástico estático del material. Las tensiones
cíclicas pueden ser impuestas por presión, mecánicas o térmicas y
pueden resultar en fatiga de bajo o alto ciclo. El inicio del
agrietamiento por fatiga de bajo ciclo a menudo está directamente
relacionado con el número de ciclos de calentamiento/enfriamiento
experimentados. Por ejemplo, los muñones u otros aditamentos que
se extienden más allá del aislamiento de la tubería pueden actuar
como una aleta de enfriamiento que crea una situación favorable
para el agrietamiento por fatiga térmica en la tubería caliente. La
fatiga térmica también puede ocurrir en puntos de mezcla cuando se
combinan flujos de proceso a diferentes temperaturas de operación.
Una vibración excesiva del sistema de tuberías (por ejemplo,
inducida por la máquina o por el flujo) también puede causar daños
por fatiga de alto ciclo. Consulte la Sección 5.5.5 de la API 570 para
los requisitos de vigilancia de tuberías vibratorias y la Sección 7.8 de
la API 570 para los requisitos de diseño asociados con las tuberías
vibratorias.
El agrietamiento por fatiga normalmente puede detectarse primero

en puntos de alta intensificación de la tensión, como las conexiones
de las ramas. Los lugares donde los metales con diferentes
coeficientes de expansión térmica se unen mediante soldadura
pueden ser susceptibles a la fatiga térmica.
Los métodos preferidos de NDE para detectar grietas por fatiga

incluyen PT, MT y UT de haz angular cuando se inspecciona desde
el OD en busca de grietas de identificación. Las ubicaciones
sugeridas para el UT en los codos incluirían las posiciones de las 3 y
las 9 en punto.
La técnica de examen de emisiones acústicas (AE) también puede

utilizarse para detectar la presencia de grietas que se activan por
presiones o tensiones generadas durante la prueba. Consulte API
570, Sección 6.6.4 para las consideraciones de fatiga relativas a las
conexiones roscadas.
El agrietamiento por fatiga normalmente puede detectarse primero
en puntos de alta intensificación de la tensión, como las conexiones
de las ramas. Los lugares donde los metales con diferentes
coeficientes de expansión térmica se unen mediante soldadura
pueden ser susceptibles a la fatiga térmica.
Los métodos preferidos de NDE para detectar grietas por fatiga
incluyen PT, MT y UT de haz angular cuando se inspecciona desde
el OD en busca de grietas de identificación. Las ubicaciones
sugeridas para el UT en los codos incluirían las posiciones de las 3 y
las 9 en punto.
La técnica de examen de emisiones acústicas (AE) también puede
utilizarse para detectar la presencia de grietas que se activan por
presiones o tensiones generadas durante la prueba. Consulte API
570, Sección 6.6.4 para las consideraciones de fatiga relativas a las
conexiones roscadas.
Es importante que el propietario/usuario y el inspector comprendan
que es probable que el agrietamiento por fatiga cause fallas en las
tuberías antes de la detección con cualquier método NDE. De los
ciclos de fatiga requeridos para producir fallas, la gran mayoría se
requieren para iniciar el agrietamiento y relativamente pocos ciclos
se requieren para propagar la grieta a la falla. Como tal, el diseño y
la instalación adecuados para evitar el agrietamiento por fatiga son
importantes.
7.4.12 Agrietamiento por fluencia
La fluencia depende del tiempo, la temperatura y el estrés. El

agrietamiento por fluencia puede ocurrir eventualmente en las
condiciones de diseño, ya que algunas tensiones permitidas en el
código de tubería se encuentran en el rango de fluencia.
El agrietamiento se acelera por la interacción entre la fluencia y la

fatiga cuando las condiciones de funcionamiento en el rango de
fluencia son cíclicas. Se debe prestar especial atención a las áreas
de alta concentración de tensión. Si se encuentran temperaturas
excesivas, también pueden producirse cambios en las propiedades
mecánicas y microestructurales de los metales, lo que puede
debilitar permanentemente el equipo. Un ejemplo de donde se ha
experimentado el agrietamiento por fluencia en la industria son los
aceros 11/4 Cr por encima de 482 °C (900 °F).
Los métodos NDE para detectar grietas por fluencia incluyen PT, MT,
UT, RT y ET, y la medición de campo de corriente alterna (ACFM), la
metalografía in situ y la verificación dimensional (es decir, el diámetro
del tubo de flejado) son otras prácticas comunes para la detección.
Los métodos de examen volumétrico NDE, incluyendo el perfil RT y
UT, pueden ser usados para la detección de grietas por fluencia
7.4.12 Agrietamiento por fluencia
La AE puede utilizarse para identificar el agrietamiento activo por

fluencia. El examen puede llevarse a cabo mientras la tubería está
en funcionamiento o fuera de servicio. Cuando se realiza el examen,
la probabilidad de detectar grietas por fluencia puede ser una función
de la orientación de la grieta. Cualquier tubería examinada fuera de
servicio requiere un estímulo de presión para activar cualquier daño
presente.
Consulte API 571 para obtener información adicional sobre fluencia y

ruptura por tensión.
7.4.13 Fractura frágil
Los aceros al carbono, de baja aleación y otros aceros ferríticos

pueden ser susceptibles a fallas frágiles a temperatura ambiente o
por debajo de ésta.
En algunos casos, el efecto refrigerante de vaporizar líquidos como
el amoníaco o los hidrocarburos C2 o C3 puede enfriar la tubería y
provocar una fractura frágil en el material que de otra manera no
podría fallar. Las fracturas frágiles no suelen ser un problema con las
tuberías de pared relativamente delgada.
La mayoría de las fracturas frágiles se han producido en la primera

aplicación de un nivel de tensión particular (es decir, el primer
hidrotest o sobrecarga) a menos que se introduzcan defectos críticos
en servicio.
La posibilidad de que se produzca un fallo frágil debe tenerse en

cuenta al realizar pruebas de presión, o bien debe evaluarse con
más detenimiento al realizar pruebas de presión neumáticas o al
añadir cualquier otra carga adicional. Se debe prestar especial
atención a los aceros de baja aleación (especialmente al material
21/4 Cr-1 Mo), ya que pueden ser propensos a templar la fragilidad,
y a los aceros inoxidables ferríticos.
7.4.13 Fractura frágil
Una grieta a través de la pared que resulta de una fractura frágil y

que causa una fuga puede ser detectada con la detección de fugas
de helio. Alternativamente, el agrietamiento activo en material frágil
puede ser detectado y posiblemente localizado con AE.
Consulte API 571 para obtener información adicional sobre fractura

frágil. API 579-1/ASME FFS-1, Sección 3, proporciona
procedimientos para la evaluación de la resistencia a la fractura por
fragilidad del equipo.
7.4.14 Daños por congelación
A temperaturas bajo cero, el agua y las soluciones acuosas que se

manejan en los sistemas de tuberías pueden congelarse y causar
fallas debido a la expansión de estos materiales. Después de un
clima inesperadamente severo, es importante verificar visualmente si
hay daños por congelación en los componentes expuestos de la
tubería antes de que el sistema se descongele. Si se ha producido
una ruptura, la fuga puede ser prevenida temporalmente por el
líquido congelado. Los puntos bajos, las patas de goteo y las patas
muertas de los sistemas de tuberías que contienen agua deben
examinarse cuidadosamente para detectar daños.
7.4.14 Daños por congelación
Para prevenir daños por congelación, se deben tomar precauciones

para drenar, purgar o calentar los sistemas de trazas de calor donde
la humedad puede acumularse y congelarse inesperadamente
durante las excursiones de temperatura severas o repentinas por
debajo del punto de congelación.
Una de las ubicaciones más críticas para estas precauciones es la
parte superior del asiento de las válvulas de alivio y de las válvulas
de alivio accionadas por piloto, cuando puede haber humedad.
Los tubos de escape de las válvulas de alivio que descargan a la
atmósfera deben tener siempre un drenaje adecuado o una traza de
calor.
7.4.15 Corrosión del punto de contacto
La corrosión localizada en los puntos de contacto del soporte de la

tubería es el resultado de la corrosión de las grietas debido a los
depósitos que contienen especies corrosivas, agua y oxígeno, típicos
de un ambiente externo corrosivo. Se puede esperar más corrosión
en climas húmedos, climas marinos, y donde el contacto entre la
tubería y sus soportes es menos de un "punto" y más de un "área".
Si no se detecta y/o no se mitiga, la corrosión del punto de contacto
puede provocar fugas.
7.4.16 Mecanismos de daños en los no metálicos
En muchas circunstancias, la elección del FRP se basa en su

resistencia inherente a mecanismos de degradación como la
corrosión. Sin embargo, ningún material es totalmente
resistente, por lo que existe un potencial de degradación en
servicio. El OLF 055 ha compilado una extensa revisión del
tema y ha producido un marco que puede ser utilizado en la
evaluación de riesgos y en la evaluación de mecanismos de
daño.
Los mecanismos típicos de daños en servicio que se

encuentran en los sistemas de tuberías no metálicas de FRP se
muestran en la Tabla 5 del API 574.
7.4.17 Mecanismos de Daño en el Soporte de la Tubería
7.4.17.1 Corrosión externa en los soportes
La corrosión de los soportes, y de sus tuberías asociadas,

puede ocurrir en áreas de ruptura de la capa protectora donde
el agua y los residuos transportados por el aire quedan
atrapados (lo que a menudo se conoce como "corrosión por
contacto").
El diseño del soporte (es decir, las vigas de soporte) puede
contribuir significativamente a este problema. Las tasas de
corrosión pueden ser incrementadas por factores locales. Las
temperaturas elevadas de las tuberías calientes (por ejemplo,
las tuberías de vapor) pueden aumentar la corrosión, incluidos
los soportes ignífugos.
Otros factores, como la traza de calor o las salidas de desagüe
de los purgadores de vapor, o donde la humedad aumenta,
como la proximidad a las torres de enfriamiento, y la vegetación
(que crea un ambiente húmedo en la parte inferior de la tubería
y en cualquier soporte en las proximidades), todos pueden
contribuir a las altas tasas de corrosión local.
7.4.17 Mecanismos de Daño en el Soporte de la Tubería
7.4.17.1 Corrosión externa en los soportes
La corrosión de hendiduras puede ocurrir debajo de cualquier

zapata, placa doble, envoltura o placa de media suela parcial o
no soldada. También deben tenerse en cuenta las condiciones
ambientales intermitentes, como las pruebas de los sistemas de
extinción de incendios por diluvio, etc.
Los soportes de patas ficticios (DUMMY) pueden atrapar el

agua y los residuos transportados por el aire, lo que provoca la
corrosión tanto del soporte como de la tubería. Cuando se
construye usando tubería, se debe considerar tapar todos los
soportes abiertos con tapas o placas completamente soldadas y
proporcionar un orificio de drenaje no menor a 1/4 pulg. (6 mm)
en la posición más baja. Para las patas horizontales del
maniquí, se deben prever orificios de drenaje en ambos
extremos y la pata del maniquí debe tener una ligera inclinación
hacia afuera de la tubería que está soportando.
7.4.17.2 Corrosión interna en los soportes
El efecto de enfriamiento de un soporte en una tubería de

temperatura elevada puede ser suficiente para causar
condensación de producto o agua en el interior de la tubería. En
algunos servicios de proceso, esta condensación puede
contribuir a la corrosión interna acelerada.
7.4.17.3 Daños por fricción, sobrecarga o recubrimiento en

los soportes debido a la expansión térmica
La expansión y contracción térmica debido a los cambios de

temperatura puede dañar los sistemas de revestimiento
protector y/o sobrecargar tanto los soportes de tuberías como
los soportes de tuberías.
7.4.17.4 Corrosión Galvánica en Soportes
La corrosión galvánica está asociada con el uso de dos o más

materiales de diferente valor en la serie galvánica, muy
próximos entre sí. Por ejemplo, los soportes de acero al
carbono soldados a tuberías de acero inoxidable pueden estar
sujetos a corrosión a una velocidad mayor que las tuberías de
acero inoxidable..
7.4.17.5 CUI en Soportes
Los soportes que penetran en los sistemas de aislamiento

pueden proporcionar un potencial de entrada de agua y el
subsiguiente CUI debido a un sellado deficiente en la
penetración.
7.4.17.6 Agrietamiento ambiental en el soporte
En entornos de proceso predominantemente alcalinos (por

ejemplo, aminas y sosa cáustica), la soldadura de soportes a
tuberías de acero al carbono con o sin tratamiento térmico
posterior a la soldadura (PWHT) puede provocar fisuras
internas en el entorno como resultado de tensiones residuales.
7.4.17.7 Agrietamiento externo en los soportes
Las tuberías de acero inoxidable pueden ser susceptibles al

agrietamiento externo por cloruro cuando hay una fuente de
cloruros por encima de un umbral de temperatura. Los soportes
de tubería que atrapan el agua contra la tubería pueden
contribuir a la susceptibilidad de agrietamiento.
7.4.17.8 Deterioro de los cimientos y del cimiento del zócalo
de hormigón (incluida la subsidencia)
El deterioro de los cimientos y de los zócalos es a menudo el

resultado directo de la sobrecarga del soporte y/o de la
prolongación de la vida útil.
7.4.17.9 Vibración/Movimiento/Mal alineamiento
La vibración, el movimiento y la desalineación de la tubería

pueden crear un potencial para la fatiga, el desgaste y/o el
sobreesfuerzo de la tubería y de los miembros de soporte.
Durante el diseño del soporte se deben tener en cuenta los
anclajes, las sujeciones y las tolerancias/guías de movimiento
adecuadas. Esto incluye el recorrido disponible de los spring
hangers.
7.5 Ventanas operativas de integridad
El uso de ventanas de operación de integridad bien definidas,

comunicadas y controladas adecuadamente para los
parámetros clave del proceso (tanto físicos como químicos) que
podrían afectar la integridad de la tubería si no se controlan
adecuadamente refuerza planes de inspección. Ejemplos de los
parámetros del proceso incluyen temperaturas, presiones,
velocidades de fluidos, pH, caudales, tasas de inyección de
productos químicos o agua, niveles de componentes corrosivos,
composición química, etc. Los parámetros clave del proceso
para las ventanas de operación de integridad que contienen
límites superiores e inferiores pueden ser establecidos, según
sea necesario, y las desviaciones fuera de estos límites pueden
ser señaladas a la atención del personal de
inspección/ingeniería. También se debe prestar especial
atención a la supervisión de la integridad de las ventanas de
operación durante los arranques, paradas y alteraciones
significativas del proceso. Consulte la API 584 para obtener más
información sobre las ventanas de operación de integridad.
8 Frecuencia y alcance de la inspección
8.1 Generalidades
La frecuencia y el alcance de las inspecciones de tuberías

variará desde las más frecuentes y extensas en las clases de
tuberías en las que el deterioro es extremo o de alta
consecuencia, hasta las más raras y superficiales en las clases
de tuberías en los servicios no corrosivos o de baja
consecuencia.
La frecuencia de las inspecciones de tuberías debe ser

determinada por las siguientes condiciones:
a) consecuencia de un fallo (clasificación de las tuberías),
b) grado de riesgo (probabilidad y consecuencia de un fallo),

c) cantidad de tolerancia a la corrosión restante,
d) datos históricos disponibles,
e) requisitos reglamentarios.
8 Frecuencia y alcance de la inspección
API 570 requiere clasificar los sistemas de tuberías de acuerdo

a las consecuencias de la falla, a menos que se utilice RBI para
determinar los planes de inspección de tuberías. Cada refinería
o planta de proceso debe revisar sus propios sistemas de
tuberías y desarrollar un sistema de clasificación utilizando la
información proporcionada en la API 570 o un análisis de RBI
de acuerdo con la API 580. Cualquiera de los dos sistemas
ayuda a establecer frecuencias mínimas de inspección para
cada clasificación de tuberías o fechas límite de inspección.
Algunas inspecciones pueden y deben hacerse mientras la

tubería está funcionando. Las inspecciones que no se pueden
hacer durante la operación deben hacerse mientras la tubería
no está en servicio. Una temperatura de funcionamiento
elevada puede limitar las técnicas de inspección que pueden
utilizarse eficazmente durante el funcionamiento.
8.2 Inspecciones en marcha
8.2.1 Razones técnicas para la inspección en marcha
Ciertos tipos de inspecciones externas deben realizarse

mientras la tubería está operando. La vibración y el balanceo
son evidentes con el flujo del proceso a través de la tubería. La
posición y función adecuada de los soportes, perchas y anclajes
es más evidente cuando la tubería está en funcionamiento a
temperatura. El inspector debe buscar distorsión, asentamiento
o movimiento de los cimientos, lo que podría indicar un diseño o
fabricación inadecuados. Los rodillos de los tubos y las placas
de deslizamiento deben ser revisados para asegurar que
operen libremente.
Las fugas suelen ser más evidentes durante el funcionamiento.

Los inspectores deben buscar señales de fugas tanto en cada
tubería como en cada tubería. La fuga de una tubería puede
indicar un agujero en la tubería, y la fuga en una tubería puede
indicar una fuga de una fuente no observada (por ejemplo,
debajo del aislamiento).
8.2.1 Razones técnicas para la inspección en marcha
Las inspecciones por imágenes térmicas pueden realizarse por

diversas razones y deben realizarse en condiciones de
funcionamiento. Las imágenes térmicas pueden mostrar el
tapón y/o la mala distribución del flujo que puede afectar los
mecanismos de corrosión. Las imágenes térmicas también
pueden mostrar un aislamiento húmedo que puede conducir a
una IUE. Las imágenes térmicas pueden mostrar la ruptura del
refractario aislante interno, lo que puede conducir a la corrosión
a alta temperatura de la pared de la tubería. Las imágenes
térmicas pueden mostrar mal funcionamiento de las trazas de
calor, lo que podría permitir el funcionamiento de mecanismos
de daños inesperados. Por ejemplo, un trazado demasiado
caliente puede causar SCC cáustico en el acero al carbono que
transporta soluciones cáusticas, y un trazado demasiado frío
puede permitir la corrosión en el punto de rocío.
La radiografía puede ser tan efectiva durante la operación como

cuando la tubería está fuera de línea. La radiografía de flujo
podría detectar incrustaciones que podrían ser eliminadas de
las tuberías durante la preparación de la entrada a la unidad.
8.2.2 Razones prácticas para la inspección en marcha
La inspección en marcha puede aumentar las longitudes de

funcionamiento de la unidad al garantizar que las tuberías son
aptas para un servicio continuo.
Cuando la tubería debe ser reemplazada, la inspección en

curso permite que un inspector defina el grado de reemplazo
necesario y que se fabrique una tubería de reemplazo antes de
la parada.
Las unidades suelen estar abarrotadas durante una parada, y la

inspección de tuberías en curso puede aumentar la seguridad y
la eficiencia de las operaciones de parada al reducir el número
de personas que necesitan estar en la unidad durante ese
tiempo.
La inspección en marcha puede reducir las sobrecargas de

trabajo y así estabilizar los requerimientos de personal.
8.3 Inspección de la instalación fuera de servicio
Una limitación común de la inspección en marcha es la

temperatura.
Los equipos utilizados en algunos tipos de técnicas no pueden
funcionar a temperaturas muy superiores a las ambientales.
Además, el calor radiante de algunas tuberías puede ser
demasiado grande para que los técnicos realicen las
mediciones con seguridad.
En ambos casos, es posible que sea necesario realizar una
inspección de las tuberías cuando éstas no estén en
funcionamiento.
Se deben tener en cuenta los signos de aislamiento húmedo

cuando las tuberías están fuera de línea.
El agua que gotea sobre el aislamiento puede no mostrar
humedad durante la operación porque el calor de la tubería
hace que el agua de la superficie se evapore, pero el agua más
profunda en el aislamiento aún puede causar CUI.
Si se observa humedad durante una parada, se debe considerar
la tubería húmeda para la inspección CUI.
8.3 Inspección de la instalación fuera de servicio
Cuando las tuberías se abren por cualquier razón, deben ser

inspeccionadas internamente en la medida en que la
accesibilidad lo permita.
Algunas tuberías son lo suficientemente grandes para la
inspección interna, lo que sólo puede ocurrir mientras la tubería
está fuera de línea.
Se deben realizar inspecciones de seguimiento adecuadas para

determinar las causas de los defectos, tales como fugas,
desalineación, vibración y balanceo, que se detectaron mientras
la unidad estaba en funcionamiento.
8.4 Alcance de inspección
La inspección de tuberías debe ser lo suficientemente frecuente

para asegurar que todas las tuberías tengan suficiente espesor
para proporcionar contención de presión y soporte mecánico.
Para tuberías que sufren corrosión uniforme, el cálculo de la
tasa de corrosión y la vida útil restante en cada LMC y el ajuste
del intervalo de inspección a la vida útil media han dado
tradicionalmente esa seguridad.
El inspector, a menudo en consulta con especialistas en
corrosión e ingenieros de tuberías, ha decidido el número y la
ubicación de las LMC (véase API 570).
El RBI puede utilizarse para determinar el intervalo o la fecha de
vencimiento y el alcance.
Para los mecanismos de degradación distintos de la corrosión

uniforme, el inspector deberá determinar el tipo de inspección,
la frecuencia, el alcance y la ubicación de las CLMs. Los
ingenieros de equipos de corrosión y de presión han ayudado
típicamente en este proceso.
9 Precauciones de seguridad y trabajo preparatorio
9.1 Precauciones de seguridad
Se deben tomar precauciones de seguridad antes de realizar

inspecciones externas y especialmente antes de abrir cualquier
tubería para su inspección. Se debe utilizar el equipo de
protección personal (PPE) apropiado para cada inspección. Los
procedimientos para la separación de tuberías, la instalación de
persianas y la prueba de fugas deben ser parte integral de las
prácticas de seguridad.
En general, la sección de la tubería que se abrirá debe aislarse
de todas las fuentes de líquidos, gases o vapores nocivos y
purgarse para eliminar todo el aceite y los gases y vapores
tóxicos o inflamables.
Las pruebas con martillo de las tuberías a presión pueden

causar fallas y permitir que se libere el contenido de las
tuberías. Se deben tomar precauciones antes de cualquier
prueba de martillo de tuberías en servicio (ver API 2217A)..
La radiografía debe realizarse de acuerdo con los requisitos

aplicables del lugar y la jurisdicción debido a la exposición
potencial a la radiación.
9.1 Precauciones de seguridad
Se debe tener precaución cuando se intente eliminar la cal y los

depósitos de las superficies externas de la tubería en servicio,
especialmente cuando se opera a alta presión o temperatura
con fluidos de proceso peligrosos o inflamables. Se han
producido incidentes de pérdida de contención cuando se han
eliminado los depósitos mientras se inspeccionaba el CUI, la
corrosión del punto de apoyo, la corrosión por deriva del agua
de enfriamiento, etc., que cubrían los daños por corrosión a
través de la pared. El propietario/usuario puede considerar lo
siguiente para mitigar el riesgo de un evento a través de la
pared.
a) Uso del perfil RT o UT NDE para inspeccionar bajo depósitos

y determinar la cantidad de daños por corrosión, antes de
perturbar los depósitos.
b) Desarrollar un plan de respuesta de emergencia en caso de

que se produzca una fuga a través de la pared. Este plan debe
incluir disposiciones para aislar el área afectada, disposiciones
de reparación temporal y cualquier requisito adicional de PPE.
9.2 Comunicación
Antes de iniciar cualquier actividad de inspección y/o

mantenimiento del sistema de tuberías (NDE, pruebas de
presión, reparación o alteración), el personal debe obtener
permiso del personal de operación responsable de las tuberías
para trabajar en las inmediaciones.
Cuando las personas están dentro de sistemas de tuberías

grandes, todas las personas que trabajan alrededor del equipo
deben ser informadas de que hay personas trabajando dentro
de las tuberías. Las personas que trabajan dentro de la tubería
deben ser informadas cuando se vaya a realizar algún trabajo
en el exterior de la tubería.
9.3 Trabajo preparatorio
Todo el trabajo preparatorio posible debe realizarse antes del

comienzo programado de la inspección.
Los andamios deben ser montados, se debe quitar el

aislamiento y se debe completar la preparación de la superficie
donde sea necesario.
Las tuberías enterradas deben ser excavadas en los puntos a

inspeccionar.
El equipo requerido para la seguridad personal debe ser

revisado para determinar su disponibilidad y condición.
Cualquier señal de advertencia necesaria debe obtenerse con

anticipación, y deben levantarse barricadas alrededor de todas
las excavaciones.
Las señales y barricadas apropiadas, según lo requerido por el

lugar y la jurisdicción, deben estar en su lugar antes de que se
realice la radiografía.
Todas las herramientas, equipos y PPE utilizados durante el

trabajo de tuberías (es decir, inspección, NDE, pruebas de
presión, reparaciones y alteraciones) deben ser revisados en
cuanto a daños y/u operabilidad antes de su uso.
El equipo NDE y el equipo de la organización de reparación

están sujetos a los requisitos de seguridad del
propietario/usuario para el equipo eléctrico.
Otros equipos que puedan ser necesarios para el acceso al

sistema de tuberías, tales como entarimados, andamios y
escaleras portátiles, deben ser revisados para verificar su
adecuación y seguridad antes de ser utilizados.
Durante la preparación de los sistemas de tuberías para la

inspección, el EPP se debe usar cuando lo exijan las
regulaciones, el propietario/usuario o la organización de
reparación.
Las herramientas necesarias para la inspección deben ser
revisadas en cuanto a disponibilidad, condiciones de trabajo
adecuadas, calibración y precisión. Las siguientes herramientas
e instrumentos se utilizan a menudo en la inspección de
tuberías:
a) Equipo de detección de grietas ACFM;

b) analizador de aleaciones (fuente nuclear para la identificación
de materiales);
c) boroscopio y/o fibra óptica;
d) cámara;
e) crayón o marcador;
f) pinzas de lectura directa con patas de forma especial;
g) equipos de corrientes inducidas;
h) linterna e iluminación portátil adicional;
i) martillo;
j) Calibres de transferencia ID y OD;
k) Pirómetro infrarrojo y cámara;
l) cuchillo;
m) detector de fugas (sónico, prueba de gas o solución
jabonosa);
n) equipos de líquidos penetrantes;
o) imán;
Las siguientes herramientas e instrumentos se utilizan a menudo en
la inspección de tuberías:
p) equipos de partículas magnéticas;
q) lupa;
r) kit de identificación de materiales;
s) equipo de inspección por microondas;
t) espejo;
u) cuaderno o bocetos;
v) pintura;
w) medidor de profundidad de foso;
x) durómetro portátil;
y) equipo de radiografía;
z) cámara de televisión remota (para inspección interna);
aa) rascador;
ab) regla de acero;
ac) espesor o calibre del gancho;
ad) equipos de ultrasonidos;
ae) cepillo metálico.
Además de la lista anterior, puede ser necesario el chorreado de
arena o equipo comparable para eliminar la pintura y otros
revestimientos protectores, suciedad o productos corrosivos, de
modo que la superficie esté preparada adecuadamente para la
técnica de inspección (por ejemplo, inspección de grietas con MT).
9.4 Investigación de fugas
Las fugas en las tuberías de flujo en las unidades de proceso pueden

ocurrir por varias razones.
Aquellos que investigan la fuga pueden estar particularmente en
riesgo de las consecuencias asociadas con la liberación del fluido del
proceso.
Un sitio puede querer crear un procedimiento general de seguridad a
seguir durante una investigación de fugas en tuberías. Otra
precaución es realizar una revisión de seguridad antes de cualquier
investigación de fugas.
La revisión consideraría el estado de un sistema de tuberías en
términos de presión, temperatura, inventario restante de fluidos de
proceso, mecanismos de daño potencial y factores similares.
Cuando las tuberías se pueden diluir significativamente en lugar de
contener defectos aislados, es más probable que se produzcan
roturas de tuberías y deben tenerse en cuenta al investigar fugas o
durante los esfuerzos de extinción de incendios. Consulte la API
2001 para obtener más información sobre el protocolo de respuesta
a fugas.
9.4 Investigación de fugas
El equipo de revisión de seguridad debe definir:
a) una "zona caliente" alrededor del lugar de la fuga y establecer los

requisitos relativos a los EPI y al equipo adicional de lucha contra
incendios para realizar trabajos dentro de dicha zona;
b) los requisitos de descontaminación a la salida de la zona caliente

y otros requisitos necesarios para proteger al personal y al medio
ambiente.
El equipo de revisión de seguridad debe tener cuidado al hacer

suposiciones sobre la causa de la fuga. Han ocurrido incidentes en
los que el personal de investigación asumió que conocía la causa de
una pequeña fuga en una línea de operación y que no estaba
preparado cuando la fuga de repente se hizo bastante grande.
10 Procedimientos y prácticas de inspección
10.1 Inspección visual externa
10.1.1 General
Las inspecciones visuales externas se realizan para determinar la
condición externa de las tuberías, el sistema de aislamiento, los
sistemas de pintura/revestimiento y el hardware asociado, y para
comprobar si hay signos de desalineación, vibración y fugas. El
Anexo A contiene un ejemplo de lista de verificación.
10.1.2 Fugas
Las fugas pueden ser un riesgo de seguridad o de incendio. Pueden
causar el cierre prematuro del equipo y a menudo resultar en
pérdidas económicas. Las fugas en las tuberías de los servicios
públicos rara vez son peligrosas o causan cierres, pero sí resultan en
pérdidas. Las fugas en tuberías de aceite, gas y productos químicos
calientes o volátiles pueden provocar un incendio, una explosión, la
contaminación de la atmósfera circundante, un problema ambiental
grave o un cierre prematuro. Se debe realizar una vigilancia visual
frecuente para detectar fugas. Se debe prestar especial atención a
las uniones embridadas, los prensaestopas, los casquillos de las
válvulas y las juntas de expansión de las tuberías que transportan
materiales inflamables, tóxicos, corrosivos u otros materiales
nocivos. Muchas fugas pueden detenerse o minimizarse apretando
los prensaestopas.
10 Procedimientos y prácticas de inspección
10.1 Inspección visual externa
Sólo se recomienda apretar los pernos de la brida en una línea
presurizada cuando se toman medidas especiales para evitar tres
problemas potenciales:
a) interacciones entre pernos: cuando se aprieta un perno, los pernos

adyacentes se aflojan, b) un perno puede ceder o fallar debido a una
sobrecarga,
c) el apriete de un lado de una brida puede causar deformaciones en
las áreas opuestas y adyacentes a la misma.
Las fugas de ciertos fluidos pueden resultar en el agrietamiento y/o
corrosión de los pernos de las bridas; en tales servicios, los pernos
deben ser reemplazados. La pronta reparación de las fugas a
menudo evitará la corrosión o erosión grave de las superficies de las
juntas o de los prensaestopas. Es posible que se puedan hacer
reparaciones temporales o permanentes mientras las líneas están en
servicio.
El agrietamiento por tensión de sulfuro de hidrógeno húmedo y la

formación de ampollas de hidrógeno en sistemas en servicio ácido
(cargado de H2S) pueden ocurrir externamente si quedan atrapados
debido a una fuga que se sujeta con abrazaderas.
10.1.3 Desalineación
Las tuberías deben inspeccionarse para ver si hay desalineación, la

cual puede ser indicada por las siguientes condiciones:
a) tuberías desalojadas de uno o más soportes de modo que su peso

no se distribuya correctamente en los soportes o sillines restantes;
b) la deformación de una pared de un recipiente o de un tanque en

las proximidades de un accesorio de tubería, que también puede ser
el resultado de una expansión térmica en el sistema de tuberías o de
una desalineación importante de las tuberías o de un soporte
inadecuado de las mismas;
c) soportes de tuberías forzados a salirse de la plomería por

expansión o contracción de la tubería;
d) sustitución o reparación excesiva de cojinetes, impulsores y
ruedas de turbina de bombas centrífugas, compresores y sellos de
turbina a los que están conectadas las tuberías;
e) el desplazamiento de una placa base, la rotura de una cimentación

o el cizallamiento de los pernos de cimentación de los equipos
mecánicos a los que están unidas las tuberías;
Las tuberías deben inspeccionarse para ver si hay desalineación, la

cual puede ser indicada por las siguientes condiciones:
f) grietas en las bridas de conexión o en las cajas de bombas o

turbinas a las que están unidas las tuberías;
g) juntas de dilatación que estén excesivamente deformadas o que

no funcionen correctamente.
Si se descubre una desalineación significativa de la tubería, debe

corregirse rápidamente.
10.1.4 Soportes
10.1.4.1 Inspección general de soportes de tuberías
Las ubicaciones de los soportes deben ser identificadas en sistemas

de registro apropiados e inspeccionadas para verificar que los
soportes funcionen correctamente y no estén causando daños a la
tubería.
La priorización de las inspecciones del apoyo puede hacerse sobre la

base de la probabilidad de daño o sobre la base de una evaluación
del riesgo que también tenga en cuenta las consecuencias de un
fallo.
Podrán utilizarse técnicas estadísticas para determinar el tamaño de

la muestra de inspección necesaria para garantizar el grado de
confianza necesario. Los datos específicos del sitio relacionados con
problemas históricos de soporte de tuberías deben ser referenciados
para entender mejor la vulnerabilidad de un diseño, ubicación o
aplicación de soporte en particular.
10.1.4 Soportes
El análisis estadístico puede utilizarse para evaluar los datos de

inspección recogidos durante las inspecciones por muestreo y
determinar si se requiere una inspección adicional, de hasta el 100
%, de determinados soportes y/o diseños de tuberías. Una
inspección visual cercana de los soportes de las tuberías o de las
ubicaciones de los puntos de contacto puede proporcionar datos
adicionales para ayudar a determinar dónde se requieren técnicas
cuantitativas más detalladas.
La inspección externa de los soportes debe incluir los siguientes

exámenes cuando corresponda.
a) Examen visual para detectar daños físicos generales, distorsión y

deterioro de los revestimientos protectores o a prueba de incendios.
b) Examen visual para ver si hay evidencia de corrosión,

especialmente en o cerca de los puntos de contacto, las fijaciones de
los cimientos y cerca de las piernas ficticias (muñones).
Un examen visual cercano del área del punto de contacto entre la

tubería y el soporte puede identificar daños por corrosión por la
presencia de acumulación de óxido y/o ampollas y decoloración de la
pintura. Sin embargo, la gravedad de la corrosión no siempre puede
evaluarse sin más exámenes. Además, la corrosión altamente
localizada puede pasar desapercibida ya que la apariencia visual
puede no ser significativa. Los espejos se pueden utilizar con gran
ventaja cuando se inspeccionan lugares de apoyo con acceso
limitado.
Se deben examinar los orificios de drenaje de la pata del maniquí

para asegurarse de que estén abiertos y sin obstrucciones. Nunca se
debe permitir que el agua se acumule dentro de un muñón de
soporte de tuberías. Los orificios de drenaje de la pata del maniquí
no deben estar sentados en ningún soporte estructural, lo que puede
permitir que el agua penetre en cualquier pata del maniquí cerrada
horizontal. Las patas verticales del maniquí deben tener un orificio de
drenaje en la parte inferior. Nunca se debe permitir que el agua se
acumule dentro de un muñón de soporte de tuberías.
Levantar la tubería de los soportes o puntos de contacto con una

grúa u otro equipo de elevación puede permitir una determinación
más precisa de la condición y extensión del daño.
La elevación de una tubería, que puede haber sufrido ya corrosión,
puede ser peligrosa y debe llevarse a cabo con extrema precaución.
Las precauciones de seguridad para levantar la tubería variarán
dependiendo del fluido contenido, la presión de la línea, la condición
anticipada de la tubería y la ubicación en el sitio/fuera del sitio. Esto
debe incluir un análisis de seguridad en el trabajo antes de realizar la
tarea.
En algunos casos, el levantamiento de la tubería puede considerarse
demasiado peligroso para fluidos particulares (por ejemplo, propano),
o para servicios particulares si la línea no puede ser despresurizada.
Si la corrosión externa es evidente, cualquier limpieza externa
utilizando medios mecánicos, chorro abrasivo o chorro de agua a alta
presión debe hacerse con extrema precaución para minimizar la
posibilidad de causar prematuramente una pérdida de contención.
La remoción del soporte y la colocación temporal del soporte, cuando

sea posible, también puede ser un método efectivo para obtener
acceso y permitir un examen más exhaustivo. Al retirar el soporte, o
al utilizar un soporte temporal, se aplican las mismas precauciones
que para la tubería de elevación.
c) Examen visual para detectar signos de movimiento,

funcionamiento restringido de rodillos de tubería, placas de
deslizamiento, poleas o puntos de pivote en sistemas de soporte
contrapesados. La inspección también debe incluir la búsqueda de
conexiones de ramales pequeños que estén en contra de soportes
de tuberías que puedan estar limitando el movimiento térmico de la
línea más grande.
d) Examen visual para ver si hay deterioro de los cimientos,

cimientos o bloques de zócalo de concreto. Si se encuentra deterioro
de los cimientos de concreto, se debe determinar la causa y se
deben tomar medidas correctivas.
e) Examen visual para detectar fallos en la protección contra

incendios en los puntos de apoyo.
f) Examen visual para detectar fallas o aflojamiento de los pernos de

anclaje de cimentación.
Se pueden encontrar pernos de cimentación sueltos golpeando
ligeramente el perno lateralmente con un martillo mientras se
sostiene un dedo contra el lado opuesto en contacto con la placa de
cojinete.
El movimiento del perno se detecta fácilmente.
La prueba de los pernos apretando las tuercas con una llave también
puede indicar que se están aflojando.
Los pernos rotos se pueden detectar utilizando los mismos métodos
que se utilizan para encontrar pernos sueltos.
El desplazamiento de la placa de apoyo sobre los cimientos puede
indicar que los pernos de los cimientos están cizallados.
g) Examen visual para la fijación insegura de los soportes y vigas al

soporte, o la fijación insegura o el ajuste incorrecto de los soportes
para tuberías.
.
h) Examen visual de la integridad de la lata de resorte y de su

correcto funcionamiento. Para los soportes de resorte, los siguientes
elementos deben ser inspeccionados para detectar cualquier
evidencia de corrosión o sobrecarga mecánica:
1) Envase de resorte,
2) el resorte,
3) dispositivo de bloqueo,
4) accesorios de suspensión (varillas y abrazaderas de soporte),
5) tuberías debajo de las abrazaderas de soporte,
6) soporte de acero estructural.
Las cargas de los colgadores de resorte deben comprobarse tanto en

condiciones de frío como de calor, y las lecturas obtenidas deben
cotejarse con las lecturas originales de frío y calor. Los ajustes
incorrectos del soporte del resorte pueden causar cargas excesivas
en la tubería del equipo giratorio que pueden resultar en
desalineación. Otros factores, como el asentamiento diferencial y la
fluencia, pueden hacer necesarios ajustes alternativos.
i) Las mediciones de espesor ultrasónicas o la radiografía de perfil

utilizada para determinar el daño por corrosión deben incluir el centro
de las fijaciones de soporte de la pata ficticia (muñón), a menos que
existan orificios de drenaje y la inspección histórica haya
determinado que no existe corrosión externa de la tubería dentro de
la pata ficticia. Una medición del espesor de la tubería debe incluir el
centro de la conexión del dummy leg y debe tomarse lo más cerca
posible de la orilla donde puede haber agua en la pierna ficticia
(dummy leg).
10.1.4.2 Énfasis especial en la inspección de apoyo
Existen varios tipos de técnicas NDE especializadas que pueden

permitir la inspección de los puntos de contacto sin necesidad de
levantar la tubería o retirar el soporte. Algunas de estas técnicas
también pueden ser adecuadas para la inspección de tuberías en las
fijaciones del dummy leg (muñones).
10.1.4.2 Énfasis especial en la inspección del soporte
a) Técnica ultrasónica de largo alcance: Inspección por ondas

guiadas por ultrasonidos: las ondas guiadas por ultrasonidos de baja
frecuencia se pueden utilizar para detectar la corrosión interna y
externa desde un único punto de acceso en la tubería hasta una
distancia de aproximadamente 30 m (98 pies) en ambas direcciones.
La distancia y la eficacia pueden verse reducidas por factores tales
como accesorios, bridas, revestimientos externos pesados y
hormigón, y productos pesados dentro de la tubería. Esta tecnología
no puede diferenciar entre corrosión interna y externa o puede no
localizar la corrosión localizada más severa; sin embargo, puede ser
utilizada como herramienta de detección. Cuando los soportes están
soldados a la tubería, la detección de defectos no es efectiva. La
corrosión altamente localizada no se detecta de forma fiable con el
UT de largo alcance.
b) Transductor Electromagnético Acústico (EMAT) Ultrasonido - El

sistema EMAT puede ser usado para inspeccionar las ubicaciones de
soporte de la tubería en las tuberías de proceso en vivo y en flujo.
Esto monitorea el modo ultrasónico de onda Lamb y los cambios de
velocidad y permite detectar y dimensionar los defectos en los
lugares de soporte o apoyo de la tuberia.
El sistema EMAT no requiere contacto ni acoplador, y los

transductores ultrasónicos utilizan ondas magnéticas y ráfagas de
tono de alta corriente para generar ondas Lamb. Estas ondas se
propagan circunferencialmente alrededor de la tubería.
Los transductores alojados en un escáner que se mueve a lo largo

de la tubería miden el modo y los cambios de velocidad de las ondas
Lamb y convierten la salida en lecturas del espesor de la pared. La
precisión puede variar dependiendo de la característica del defecto y
del espesor del material. El propietario/usuario debe considerar la
validación de la precisión del rendimiento.
EMAT puede (en el momento de la publicación del documento)

utilizarse para medir los diámetros de tuberías de 100 mm a 600 mm
NPS (4 pulg. a 24 pulg. NPS).
c) Método de Onda de Creeping Head - El Método de Onda de

Creeping Head es capaz de detectar la corrosión de una tubería a
una distancia del punto de acceso. Requiere contacto con la tubería
en dos lugares, uno a cada lado del soporte de la tubería (el espacio
efectivo máximo entre las cabezas de los transductores es de 1 m).
Las ondas de compresión ultrasónicas son lanzadas a lo largo de la

superficie de la tubería y resultan en la producción de ondas de corte
en el cuerpo del material. Cuando las ondas de cizallamiento
alcanzan el lado opuesto de la pared de la tubería, se convierten de
nuevo en ondas de desnatado de la superficie de compresión.
La corrosión y otros defectos provocan una dispersión de las ondas

de desnatado de la superficie, por lo que pueden localizarse y
dimensionarse basándose en un análisis de las ondas.
La presencia de demasiados desechos puede impedir que la técnica

sea efectiva.
Los resultados del Método de Onda de Creeping Head son

usualmente reportados estimando la severidad del defecto en tres
rangos que incluyen lo siguiente.
1) Defecto de menos del 10% de pérdida de espesor a través de la

pared.
2) Defecto de entre el 10 % y el 40 % de pérdida de espesor a través
de la pared.
3) Defecto superior al 40 % de pérdida de espesor a través de la
pared.
El Método de Onda de Creeping Head también puede ser utilizado

para medir la corrosión entre la tubería y los soportes del sillín.
NOTA Al elegir una técnica de inspección de énfasis especial para los

soportes, algunas técnicas como el método de onda guiada por
ultrasonido y el método de onda de cabezal rastrero pueden no ser
eficaces para detectar áreas de corrosión localizadas con
profundidades cercanas a la pared y no se debe confiar en ellas para
encontrar este tipo de defecto. Deberán utilizarse otras técnicas de
inspección y muestreo.
10.1.4.3 Clasificación de riesgos de soporte de tuberías
Se puede considerar la evaluación de riesgos para identificar los

soportes vulnerables de las tuberías y para decidir dónde se puede o
no utilizar la inspección de la muestra. La determinación de las áreas
más vulnerables debe considerar lo siguiente.
a) Los factores que afectan la probabilidad de daño incluyen los

siguientes.
1) ¿Es el soporte de un tipo que tiene un historial de problemas (por

ejemplo, patas abiertas, soportes de vigas y abrazaderas de sillín)?
Los soportes con una superficie plana, como las vigas en H y las
enumeradas anteriormente, proporcionan una hendidura para la
retención de agua, lo que puede promover la corrosión..
2) ¿El diseño del soporte promueve condiciones de humedad

continua (por ejemplo, contacto con el aislamiento)?
3) ¿Existe un recubrimiento efectivo en la tubería en el área del

soporte?
4) ¿Está el soporte en un área de la planta particularmente húmeda

(por ejemplo, cerca de torres de enfriamiento)?
10.1.4.3 Clasificación de riesgos de soporte de tuberías
La determinación de las áreas más vulnerables debe considerar lo
siguiente.
5) ¿La temperatura en el área de contacto es tal que la corrosión

podría acelerarse?
6) ¿Podría el movimiento de la tubería provocar distorsión o altas

tensiones locales en la tubería en el área del soporte?
7) Edad.
b) Factores que afectan a las consecuencias de un fallo, como los

riesgos para la salud y la seguridad del personal en caso de que se
produzcan fugas, el impacto en el medio ambiente, la falta de
disponibilidad de equipos y cualquier impacto financiero resultante.
c) Áreas dentro y fuera del sitio - Usualmente no hay distinción entre

áreas dentro y fuera del sitio en términos de vulnerabilidad a la
corrosión. Sin embargo, el lugar puede tener factores que
contribuyen a la corrosión como inundaciones o falta de drenaje,
malezas, lodo, etc.
10.1.5 Vibración
Si se observan vibraciones o balanceos, las soldaduras deben

inspeccionarse en busca de grietas, particularmente en los puntos de
sujeción, tales como las áreas donde las tuberías están unidas al
equipo y cerca de los anclajes.
Los problemas ocurren con frecuencia en conexiones soldadas y
atornilladas pequeñas que tienen una válvula pesada que acentúa la
vibración y en líneas pequeñas que están atadas a una línea más
grande y forzadas a moverse con ella.
Se debe considerar un apoyo adicional para las tuberías y válvulas
de pequeño tamaño mal arriostradas y para la línea vibratoria
principal a la que están unidas.
En casos de vibración severa, puede ser aconsejable que un
consultor competente recomiende un remedio, particularmente si se
requiere equipo especializado, como una botella de pulsación o
estabilizadores de oscilación.
10.1.6 Corrosión externa
Los defectos en los revestimientos protectores y en el revestimiento
impermeable del aislamiento permitirán que la humedad entre en
contacto con las tuberías. Cuando se encuentran defectos en el
revestimiento impermeable del aislamiento, se debe quitar suficiente
aislamiento o se debe radiografiar el área afectada para determinar
el grado y la severidad de la corrosión. Secciones de aislamiento
pueden ser removidas de pequeñas conexiones, tales como líneas
de purga y conexiones de manómetros, ya que la dificultad para
obtener un buen sellado en el aislamiento hace que estos lugares
sean particularmente vulnerables a la corrosión externa.
Las líneas que sudan son susceptibles de deteriorarse en las zonas

de apoyo. La corrosión se puede encontrar debajo de las
abrazaderas en las líneas suspendidas. Las tuberías montadas sobre
rodillos o zapatas de soporte soldadas están sujetas a la
acumulación de humedad con la consiguiente corrosión. El líquido
derramado en la tubería, el impacto de un chorro de vapor y el goteo
de agua en una línea pueden causar deterioro. La pérdida de la
masilla de sellado de vapor del aislamiento de las tuberías en
servicio frío puede provocar corrosión local. Las paredes de las
tuberías dentro de los soportes de los puntales abiertos están sujetas
a la corrosión. Todos estos puntos deben ser investigados.
10.1.7 Acumulaciones de Líquidos Corrosivos
El líquido derramado que se ha filtrado en el suelo puede ser

localizado buscando la decoloración de la tierra. El derrame debe ser
investigado para determinar si el líquido es corrosivo para el acero.
Esto puede implicar un análisis químico de muestras del suelo o del
líquido, a menos que se conozca la fuente del derrame.
10.1.8 Puntos calientes
Las tuberías que funcionan a temperaturas superiores al límite de

diseño o en el rango de fluencia, incluso sin una presión más alta,
pueden sufrir abultamientos. En tuberías que están protegidas de
temperaturas excesivas por refractarios aislantes internos, la falla del
aislamiento resultará en el sobrecalentamiento de la pared metálica,
causando un punto caliente. La temperatura excesiva reduce en gran
medida la resistencia del metal y puede causar abultamientos,
incrustaciones, pandeo localizado, deterioro del metal o fallo total.
Se debe realizar una inspección frecuente para detectar puntos

calientes en las tuberías aisladas internamente. Cualquier
abultamiento o escalamiento debe ser anotado para una mayor
investigación cuando el equipo se apague. Algunos puntos calientes
pueden ser detectados por un resplandor rojo, particularmente si la
inspección se realiza en la oscuridad.
La temperatura de la piel de los puntos calientes indicados debe
medirse utilizando un termopar portátil, crayones que indiquen la
temperatura, pinturas que indiquen la temperatura, termografía o un
pirómetro. Para asegurar que no se produzca una rotura en servicio,
la cantidad de abombamiento no debe exceder la cantidad de
fluencia permitida para el material. Como medida provisional, puede
ser deseable o necesario enfriar puntos calientes severos con vapor,
agua o aire hasta que el sistema pueda ser retirado del servicio (esta
situación debe ser revisada por un ingeniero de tuberías). La
condición tanto del metal de la tubería como del aislamiento interno
cerca de los puntos calientes debe investigarse durante el siguiente
período de parada.
10.2 Medición de espesores
10.2.1 UTs
10.2.1.1Generalidades
Hay muchas herramientas diseñadas para medir el espesor del

metal. La selección de las herramientas utilizadas dependerá de
varios factores:
a) la accesibilidad a ambos lados del área a medir, b) las limitaciones

de los métodos NDE,
c) el tiempo disponible,
d) la precisión deseada,
Los instrumentos UT son ahora el medio principal para obtener

mediciones de espesor en los equipos. La radiografía y la radiografía
en tiempo real también se pueden utilizar de manera limitada para
determinar el grosor de los componentes de la tubería. En algunos
lugares especiales pueden aplicarse métodos tales como la
perforación de profundidad (es decir, agujeros centinela o
indicadores), el uso de botones de corrosión y el uso de agujeros de
prueba. Sin embargo, estos métodos han sido generalmente
reemplazados por métodos NDE de medición de espesor, tales como
mediciones ultrasónicas de espesor.
Los instrumentos de ultrasonido son ampliamente utilizados para
mediciones de espesor y se han convertido en equipo estándar en
la mayoría de las organizaciones de inspección petroquímica. Las
principales ventajas de la utilización de instrumentos digitales de
espesor son:
a) la mayoría de los instrumentos no pesan más de varias libras y son lo
suficientemente pequeños como para que no sean engorrosos,
b) Los medidores digitales son económicos de comprar y mantener en
comparación con muchos otros instrumentos,
c) los requisitos de formación y experiencia son inferiores a los que se
requerirían para la detección de defectos y la evaluación de la calidad de las
soldaduras..
Sin embargo, el grado de formación y experiencia requerido para
asegurar que se obtengan mediciones verdaderas y precisas
puede ser considerable y no debe subestimarse. Los
propietarios/usuarios deben asegurarse de que se lleve a cabo la
capacitación, el examen y la certificación adecuados del personal,
tal como se describe en la norma ASNT SNT-TC-1A o en normas
internacionales equivalentes. El personal que utiliza estos
dispositivos debe recibir capacitación sobre el uso adecuado de
este equipo, incluyendo teoría ultrasónica, mediciones de espesor
a altas temperaturas, evaluación de la corrosión, anomalías en la
mitad de la pared, potencial de "duplicación" y operaciones del
equipo.
Los instrumentos de ultrasonido son ampliamente utilizados para

mediciones de espesor y se han convertido en equipo estándar en
la mayoría de las organizaciones de inspección petroquímica. Las
principales ventajas de la utilización de instrumentos digitales de
espesor son:
a) la mayoría de los instrumentos no pesan más de varias libras y

son lo suficientemente pequeños como para que no sean
engorrosos,
b) Los medidores digitales son económicos de comprar y mantener

en comparación con muchos otros instrumentos,
c) los requisitos de formación y experiencia son inferiores a los que

se requerirían para la detección de defectos y la evaluación de la
calidad de las soldaduras..
Sin embargo, el grado de formación y experiencia requerido para

asegurar que se obtengan mediciones verdaderas y precisas
puede ser considerable y no debe subestimarse.
Los propietarios/usuarios deben asegurarse de que se lleve a cabo
la capacitación, el examen y la certificación adecuados del
personal, tal como se describe en la norma ASNT SNT-TC-1A o en
normas internacionales equivalentes.
El personal que utiliza estos dispositivos debe recibir capacitación
sobre el uso adecuado de este equipo, incluyendo teoría
ultrasónica, mediciones de espesor a altas temperaturas,
evaluación de la corrosión, anomalías en la mitad de la pared,
potencial de "duplicación" y operaciones del equipo.
10.2.1.2 Instrumentos de Espesor
10.2.1.2.2.1 Generalidades
Existen tres tipos de instrumentos digitales de medición de espesor

por ultrasonido: lectura numérica de espesor, A-scan con lectura
numérica de espesor y detectores de defectos.
10.2.1.2.2 Lectura del espesor numérico
Los instrumentos de lectura de espesor son pequeños medidores

de espesor de pulso-eco portátiles con sólo una lectura numérica.
Estos instrumentos están equipados típicamente con transductores
de captura de paso de elementos duales. Los instrumentos tienen
un cero de sonda y un ajuste de velocidad para la calibración en
varios materiales. El rango para estos instrumentos normalmente
oscila entre 0.040 y 20.000 pulgadas, dependiendo de la
configuración. Los instrumentos funcionan midiendo el tiempo
entre el pulso inicial (IP) y el primer eco.
El uso de instrumentos de lectura numérica de espesor solamente

debe ser considerado cuidadosamente, ya que han sido mal
utilizados y aplicados incorrectamente en la industria y pueden
conducir a resultados erróneos e inexactos.
10.2.1.2.3 A-scan con lectura de espesor digital
Los instrumentos A-scan con lectura de espesor se dividen en dos

grupos: medición de espesor y detectores de defectos. Los
instrumentos de medición de espesor A-scan incorporan una
pantalla numérica y una pantalla electrónica para ver una
presentación de A-scan. Las pantallas suelen ser de cristal líquido
(LCD) o diodos emisores de luz (LED). Algunos de estos
instrumentos tienen la capacidad de mostrar tanto A- como B-
scans.
La ventaja de una pantalla A-scan sobre una pantalla numérica es

que permite al examinador ver la forma de onda ultrasónica para
verificar que el instrumento está midiendo la señal correcta. Esto
es extremadamente importante en el caso de doblar y para evaluar
una indicación laminar vs. daño por corrosión.
.
La duplicación se produce cuando se mide el espesor de la

pared por debajo de la capacidad del
instrumento/transductor para separar las señales
adecuadamente para el correcto funcionamiento de la puerta
de medición.
Este problema puede ocurrir en paredes delgadas por

debajo de aproximadamente <0.1 pulg. de espesor y para
evaluar una indicación laminar vs. daño por corrosión.
Es igualmente importante cuando se utiliza el modo eco a

eco debido a los ecos de onda de cizallamiento convertidos
que se producen entre los ecos de la pared trasera.
La puerta de medición puede bloquearse en el modo de

señal convertido de eco de onda de cizallamiento, causando
una medición incorrecta del espesor de pared, como se
muestra en la Figura .
La pantalla A-scan ayuda al examinador a distinguir entre

una superficie corroída y una anomalía en la mitad de la
pared (por ejemplo, inclusión laminar). La señal reflejada de
una inclusión laminar vendrá directamente desde la línea de
base en un punto anterior a la señal de retroceso reflejada
que indica la profundidad. A menudo, mientras se explora un
área corroída, la señal de corrosión romperá la línea de
base en la señal de retroceso y la señal de corrosión se
moverá hacia la señal IP hasta que se alcance el espesor
mínimo. Este movimiento se debe a que el sonido se refleja
desde los bordes de la corrosión hasta que se refleja el área
más delgada. Este movimiento de la señal corroída se
conoce como "caminar la señal".
Los instrumentos A-scan normalmente tienen la capacidad

de operar en cualquiera de los dos modos de temporización,
el modo de temporización IP o los modos de eco múltiple. El
modo de temporización IP mide el tiempo de tránsito desde
el IP hasta el primer eco. El modo de eco múltiple permite al
examinador configurar el instrumento para que mida entre
una serie de ecos sucesivos múltiples en lugar de la IP a la
primera para establecer el espesor.
El modo de eco múltiple se utiliza para medir el espesor

restante en muestras con superficies recubiertas sin incluir
el espesor del recubrimiento. Esto se logra midiendo el
tiempo de desplazamiento entre dos señales de retroceso
sucesivas para obtener el espesor del material y sin incluir el
tiempo de desplazamiento debido al espesor del
revestimiento. Al utilizar este modo, el examinador debe
prestar especial atención a la pantalla del A-scan para
asegurarse de que se están midiendo las señales
adecuadas.
La evaluación de la corrosión debe realizarse utilizando el

modo de temporización IP. La energía reflejada en
superficies ásperas y corroídas o picadas es a menudo lo
suficientemente fuerte como para producir una sola señal, y
el instrumento indicará "0.000" cuando se encuentre en el
modo de eco múltiple porque requiere dos ecos para medir.
En los casos en que un componente se pinta en el lugar de

medición y se corroe en el lado de reflexión (lo que puede
causar falta de suficiente señal de eco a eco y, por lo tanto,
error de medición), se debe quitar la pintura para realizar
mediciones precisas del espesor.
Los medidores de espesor UT y algunos transductores

pueden medir simultáneamente el espesor de la pintura y el
espesor de la pared.
Estos instrumentos utilizan principalmente una unidad de

búsqueda de captura de tono de elementos duales de 0,250
pulgadas a 0,500 pulgadas de diámetro, 2,0 MHz a 5,0 MHz,
pero algunos instrumentos tienen opciones para utilizar
retardo de elemento único o incluso EMAT.
Otras aplicaciones que requieren el uso de detectores de

defectos ultrasónicos son los exámenes de calidad de
soldadura, el dimensionamiento avanzado de defectos y la
detección de ataques de hidrógeno a altas temperaturas.
10.2.1.2.4 Detectores de defectos ultrasónicos con
pantalla numérica
Los detectores de defectos ultrasónicos con pantalla

numérica son similares a los medidores de espesor de A-
scan en el sentido de que tienen tanto un A-scan como una
pantalla numérica y pueden utilizarse con transductores de
uno o dos elementos. Estos instrumentos son más
avanzados que los otros y típicamente tienen muchas más
opciones y características, incluyendo la capacidad de
realizar exámenes de haz angular. Sin embargo, los
medidores de espesor UT modernos utilizan características
que mejoran la precisión de la medición de espesor, lo que
normalmente resulta en una mejor precisión de la medición
en los detectores de defectos.
Los detectores de fallas con pantallas numéricas se pueden

operar tanto en el modo IP como en el modo de
temporización de eco múltiple.
Los exámenes de calidad de la soldadura (haz angular)
utilizan cuñas de transductor especialmente diseñadas para
generar ondas de cizallamiento a 45°, 60° o 70° para
detectar, evaluar y dimensionar los defectos. Los defectos
que se pueden detectar son grietas, escoria, falta de fusión,
penetración incompleta y porosidad.
Las técnicas avanzadas de medición de tamaño de grietas

para medir la extensión de las grietas a través de la pared
incluyen el uso de difracción de punta, ondas L de alto
ángulo, unidades de búsqueda 30-70-70 y unidades de
búsqueda bimodal. Todas las técnicas avanzadas requieren
horas adicionales de experiencia en el aula y en el campo y
el examinador pasa un examen de demostración basado en
el rendimiento. Otras tecnologías avanzadas de pruebas
ultrasónicas disponibles para detectar, evaluar y
dimensionar los defectos incluyen la difracción de tiempo de
vuelo (TOFD) y los arreglos por fases.
El ataque de hidrógeno a altas temperaturas puede ser

detectado y evaluado utilizando otras técnicas ultrasónicas
altamente especializadas, incluyendo técnicas de
retrodispersión ultrasónica y de relación de velocidad.
10.2.1.2.5 Algunos factores que afectan la precisión de
la medición
Las velocidades ultrasónicas son diferentes en diferentes

materiales. Es muy importante utilizar la velocidad adecuada
para obtener mediciones precisas del espesor. El
instrumento ultrasónico determina el espesor midiendo el
recorrido del sonido de ida y vuelta multiplicado por la
velocidad y dividido por dos. El recorrido del sonido de ida y
vuelta se mide desde la generación del pulso hasta el
momento en que se reciben las ondas sonoras de la pared
trasera u otro reflector. La velocidad incorrecta puede
aumentar o disminuir el espesor ultrasónico medido.
Las inclusiones laminares pueden causar lecturas erróneas.

Debido a que las inclusiones laminares crean una interfaz
plana perpendicular a la dirección del desplazamiento de la
onda, pueden reflejar el sonido de vuelta al transductor. Esta
señal reflejada puede ser malinterpretada como la señal de
retroceso y será calculada como una lectura más delgada.
10.2.1.2.5 Algunos factores que afectan la precisión de la
medición
Si la superficie del ID es extremadamente áspera o se encuentra
un pozo de forma irregular, a menudo la única indicación que el
examinador puede encontrar es una señal de retroceso de
amplitud más baja o una pérdida completa de la señal de
retroceso. Esta reducción o pérdida se debe a la dispersión del
sonido en el material y a su vez no hay suficiente energía
ultrasónica recibida por el instrumento que produzca una señal
por encima del nivel de ruido.
En estos casos, el examinador debe aumentar el ajuste de

ganancia en el instrumento hasta que el área donde ocurrió la
señal disminuida o la pérdida de señal pueda ser evaluada
completamente en la medida en que el examinador pueda
determinar un espesor mínimo.
El doble ocurre cuando se miden materiales delgados,

generalmente menos de 0,100 pulg. (2.5 mm) y resulta en una
lectura mucho más gruesa que el espesor real de la pared. La
señal de retroceso reflejada es enmascarada por el ruido de la IP,
y el instrumento lee la segunda o tercera reflexión.
10.2.1.2.5 Algunos factores que afectan la precisión de la
medición
Otra posibilidad de duplicación puede ser causada en materiales
extremadamente delgados por el sonido reflejado en el material,
produciendo una distancia de salto extra antes de ser recibido,
duplicando así el tiempo de viaje o la distancia del sonido y, a su
vez, duplicando el espesor medido.
Cada unidad de búsqueda debe ser probada para determinar el

espesor mínimo medible. Los pasos a seguir son los siguientes:
a) medir el espesor de un conjunto de galgas de espesores a
partir de 0,100 pulg. (2,5 mm);
b) mida el 0,090 pulg. (2,3 mm), 0,080 pulg. (2,0 mm), y así
sucesivamente, restando 0,010 pulg. (0.25 mm) cada lectura
hasta que el espesor medido sea dos veces o más que el espesor
real;
c) tomar el espesor donde ocurrió el doblamiento y multiplicarlo

por 1,5 veces y éste debe ser el espesor mínimo medible para
esa unidad de búsqueda
10.2.1.3 Evaluaciones de corrosión
Las mejores unidades de búsqueda para llevar a cabo la

evaluación de la corrosión son los transductores de doble
elemento. Los elementos piezoeléctricos de estas unidades de
búsqueda se colocan en ángulos leves para reflejar directamente
el sonido transmitido hacia el transductor de recepción. Esta
inclinación de los transductores también proporciona algo de
seudoenfoque del haz de sonido. Las unidades de búsqueda de
elementos duales proporcionan una mejor detección cerca de la
superficie que las unidades de búsqueda de elementos
individuales convencionales.
La frecuencia para la mayoría de las unidades de búsqueda varía

de 2 MHz a 5 MHz y el diámetro de 0,25 pulg. a 1,5 MHz.
0,500 pulg. (6,3 mm a 12,7 mm). Las aplicaciones especiales
tales como materiales gruesos (152 mm), formas de productos
tales como piezas fundidas, o materiales de grano grueso tales
como aceros de alta aleación o de alto contenido de níquel
pueden requerir frecuencias más bajas (1 MHz) y/o unidades de
búsqueda de mayor diámetro.
10.2.1.3 Evaluaciones de corrosión
Las unidades de búsqueda utilizadas para la detección o

evaluación de la corrosión deben tener una buena superficie de
desgaste en la cara de la unidad de búsqueda para permitir al
examinador escanear áreas corroídas para obtener una lectura
mínima y minimizar el desgaste de la unidad de búsqueda. Al
realizar la detección o evaluación de la corrosión, el examinador
debe explorar el área de interés con la unidad de búsqueda en
lugar de realizar mediciones puntuales individuales.
El escaneo ofrece una mayor posibilidad de detectar indicaciones
de diámetro pequeño (menos de la mitad del diámetro de la
unidad de búsqueda) que la toma de medidas puntuales.
El examinador no debe escanear más rápido de lo que muestra la
frecuencia de actualización de A-scan para evitar perder una
pequeña indicación.
Esto es típicamente 6 in./s (152 mm/s) o menos. Además, el
examinador deberá solapar cada trayecto de exploración en un
mínimo del 10 % del diámetro del transductor.
10.2.1.4 Mediciones de espesores a altas temperaturas
La unidad de búsqueda es el componente más importante del

equipo de pruebas de espesor para mediciones de alta
temperatura. Algunas unidades de búsqueda de alta temperatura
están diseñadas para soportar temperaturas de hasta 538 °C
(1000 °F) durante períodos de tiempo muy breves.
La mayoría de las unidades de búsqueda de elementos duales de

alta temperatura se fabrican con el material de retardo
incorporado en la carcasa, mientras que la mayoría de las
unidades de búsqueda de elementos individuales se suministran
con retardos reemplazables.
El ciclo de trabajo es otro factor crítico para las unidades de
búsqueda de alta temperatura. Se debe permitir que la unidad de
búsqueda se enfríe entre las mediciones de espesor. Esto es
especialmente crítico en el caso de las unidades de búsqueda de
elementos duales. Aunque estas unidades de búsqueda se
fabrican para soportar las altas temperaturas, el uso continuado a
temperaturas elevadas hará que estas unidades comiencen a
descomponerse. Como regla general, se debe permitir que la
unidad de búsqueda se enfríe entre las mediciones de espesor,
donde el examinador pueda sostenerla cómodamente con la
mano desnuda.
El segundo elemento más crítico para realizar mediciones de

espesor a altas temperaturas es el acoplamiento ultrasónico.
Existen varios acoplamientos de alta temperatura disponibles en
el mercado. Las características deseables de un acoplador deben
ser una con buenas propiedades acústicas, buena estabilidad
química a temperaturas elevadas, la capacidad de resistir la
descomposición, la capacidad de permanecer en superficies
verticales durante 10 segundos o más, alta temperatura de
ebullición, no inflamable y no tóxico.
La temperatura de la muestra de ensayo afecta a la medición del

espesor UT. A medida que la temperatura de la probeta aumenta
por encima de la temperatura ambiente, la velocidad del material
disminuye, aumentando así el espesor ultrasónico medido en un
factor de 1 %/100 °F (1 %/55 °C).
Algunos medidores de espesor UT modernos tienen una

característica que proporciona compensación automática de
temperatura. La temperatura de la superficie a examinar se mide
con un pirómetro. El operador introduce la temperatura de la
superficie que se está examinando. El medidor de espesor UT
compensa automáticamente el cambio de velocidad debido a la
temperatura elevada (véase la Figura 24 para un ejemplo). Se
debe advertir al inspector cuando se utilicen estos medidores. Los
procedimientos de espesor UT deben describir claramente cómo
se recogen los datos de espesor cuando la temperatura del metal
es mayor que una temperatura definida. El inspector debe
entender si el Sistema de Gestión de Datos de Inspección (IDMS)
que almacenará y analizará los datos de espesor también se
puede utilizar para compensar las diferencias de temperatura.
Algunos medidores de espesor UT modernos tienen una

característica que proporciona compensación automática de
temperatura. La temperatura de la superficie a examinar se mide
con un pirómetro. El operador introduce la temperatura de la
superficie que se está examinando. El medidor de espesor UT
compensa automáticamente el cambio de velocidad debido a la
temperatura elevada (véase la Figura 24 para un ejemplo). Se
debe advertir al inspector cuando se utilicen estos medidores. Los
procedimientos de espesor UT deben describir claramente cómo
se recogen los datos de espesor cuando la temperatura del metal
es mayor que una temperatura definida. El inspector debe
entender si el Sistema de Gestión de Datos de Inspección (IDMS)
que almacenará y analizará los datos de espesor también se
puede utilizar para compensar las diferencias de temperatura.
El examinador debe usar el EPP correcto cuando realice

mediciones de espesor a altas temperaturas para protegerse del
calor radiado.
10.2.2 RT
Las técnicas radiográficas de rayos gamma proporcionan

mediciones precisas de la pared de la tubería y permiten la
inspección de los componentes internos de algunos equipos. Las
funciones principales de este método son detectar la pérdida de
metal y comprobar la calidad de la soldadura. La radiografía tiene
las siguientes ventajas:
a) El aislamiento de las tuberías puede permanecer intacto;
b) la temperatura del metal de la línea influye poco en la calidad

de la radiografía, siempre que el casete de la película pueda
protegerse del calor de la tubería;
c) Las radiografías de conexiones de tuberías pequeñas, tales

como espigas y acoplamientos, pueden ser examinadas para
determinar el contacto de la rosca, la corrosión y la calidad de la
soldadura;
d) la película proporciona un registro visual permanente del

estado de las tuberías en el momento de la radiografía;.
10.2.2 RT
e) se puede observar la posición de las partes internas de las
válvulas (compuertas de cierre);
f) El equipo radiográfico es fácilmente maniobrable en la refinería
o planta química;
g) la radiografía isotópica no es una fuente de ignición en
presencia de hidrocarburos;
h) se pueden identificar picaduras y otra corrosión no uniforme;
i) proporciona una vista de una gran área.
Los rayos gamma que viajan a través de la pared de la tubería

entre los radios exterior e interior de la tubería deben penetrar el
metal que es aproximadamente cuatro veces el espesor de la
pared de la tubería. La mayoría de los rayos son absorbidos por
el metal, dejando un área no expuesta en la película. Esta área
que es más clara en la película oscurecida representa una
imagen ligeramente ampliada de la pared de la tubería. La
imagen puede ser medida, y un cálculo de corrección puede
establecer el espesor de la pared de la tubería. Cualquier
depósito o sarro dentro de la tubería generalmente aparece en la
película revelada como claramente separado de la pared de la
tubería. Las picaduras también pueden ser visibles en la película.
10.2.2 RT
La radiografía computarizada (RC) puede ser utilizada en lugar de
la radiografía de película, reduciendo los tiempos de exposición y
produciendo una imagen digital que es fácilmente archivada y
transmitida electrónicamente.
Debido a que la radiografía de isótopos le da al inspector una
"mirada interna" en la tubería, el costo algo mayor de esta
inspección puede ser más que compensada por los datos
obtenidos.
La radiación ionizante es el principio básico en la radiografía

industrial, y las fuentes de radiación más comunes son el iridio y
el cobalto. Existen importantes problemas de seguridad
relacionados con el uso de las radiaciones ionizantes, por lo que
el personal que realiza la RT debe recibir capacitación y
certificación según se indica en la API 570 y en la sección V de la
ASME BPVC, además de cualquier requisito jurisdiccional. Se
deben establecer e implementar procedimientos correctos para
garantizar la seguridad de los examinadores y de todo el resto del
personal de la planta.
10.2.2 RT
La precisión de la medición del espesor RT depende en cierta
medida de las habilidades del técnico radiográfico que expone las
películas y de la persona que las revisa. Cuando se utiliza RT
para este propósito, es aconsejable desarrollar una práctica
escrita que defina el método o métodos de colocación, exposición
y lectura o interpretación de la película. Se deben tomar imágenes
de prueba radiográficas de las tuberías, que se pueden examinar
con mediciones de espesor UT para determinar los límites de
precisión de la RT una vez que se ha desarrollado. Además, se
puede colocar una pieza de prueba de espesor conocido en el
mismo plano que la radiografía, lo que ayudará a definir los
factores de aumento radiográfico. Múltiples lecturas del espesor
del calibre del disparo mejorarán la precisión.
Cuando se realiza una inspección radiográfica, los sistemas de

control de la unidad de proceso, que utilizan isótopos en los
indicadores y controles de nivel de líquido, dan ocasionalmente
indicaciones erróneas en los paneles de control. Los detectores
de llama utilizados para indicar un incendio en un horno o caldera
también pueden verse afectados. Se debe advertir a los
operadores de la unidad de esta posibilidad.
10.2.2 RT
El perfil RT es particularmente útil para identificar la corrosión
interna y externa de pequeñas conexiones, tales como líneas de
purga y conexiones de manómetros, que son especialmente
susceptibles a la corrosión externa del CUI, ya que es difícil
obtener un buen sellado en el aislamiento.
10.2.3 Calibrador Mediciones de espesor
Cuando se abre la tubería, el espesor de la tubería y de los

accesorios se puede medir detrás de la brida utilizando
calibradores de transferencia o indicadores. El espesor de
tuberías inaccesibles que no pueden ser medidas por
instrumentos radiográficos o ultrasónicos durante la operación
puede ser medido con estos instrumentos durante el apagado. Si
es necesario, el espesor de los cuerpos de las válvulas y de los
capós y accesorios de tuberías puede medirse utilizando pinzas
de transferencia o de indicación que tienen patas especiales
diseñadas para llegar a zonas inaccesibles.
10.3 Inspección visual interna
10.3.1 Corrosión, Erosión y Ensuciamiento

La tubería puede abrirse en varios lugares quitando una válvula o
accesorio o separando la tubería por resorte en las bridas para
permitir la inspección visual. Las superficies internas de la tubería
deben inspeccionarse visualmente en la mayor área posible. Una
linterna o una luz de extensión suelen ser suficientes para esta
tarea, pero una sonda como un boroscopio o un espejo y la luz
permitirá una visión más detallada. Otros métodos de inspección
incluyen los calibradores ópticos/láser y mecánicos.
Cuando se observen condiciones no uniformes de corrosión o
erosión en áreas accesibles para el examen visual, puede ser
aconsejable realizar un RT o medir los espesores con
instrumentos ultrasónicos para extender la cobertura a partes de
la tubería que son inaccesibles para el examen visual. Esto se
aplica particularmente a las tuberías que no pudieron ser o no
fueron inspeccionadas durante la operación. La corrosión o
erosión no uniforme también puede ser señalada para un examen
más detallado dirigiendo la luz del sol a lo largo de la superficie de
la tubería con un espejo o haciendo brillar una luz paralela a la
superficie.
10.3 Inspección visual interna
10.3.1 Corrosión, Erosión y Ensuciamiento
La cantidad de fouling debe ser anotada para determinar si la

limpieza es necesaria. El ensuciamiento debe ser investigado
para determinar si consiste en depósitos de la corriente del
producto o si es una acumulación de productos de corrosión.
Puede ser necesario tomar muestras para el análisis químico.
10.3.2 Grietas
Los lugares más susceptibles a las grietas son las soldaduras y

las zonas afectadas por el calor, incluidas las soldaduras en
ángulo, que no sean soldaduras a presión, las zonas afectadas
por el calor contiguas a las soldaduras y los puntos de sujeción o
tensión excesiva. Otras áreas propensas a agrietarse son las
ubicaciones que contienen grietas, tales como tuberías soldadas
por encastre, superficies de bridas o uniones roscadas. Los
lugares que están sujetos a SCC, ataque de hidrógeno y
fragilidad cáustica o amínica también requieren atención, al igual
que las roscas expuestas de las uniones roscadas.
10.3.2 Grietas
La superficie inspeccionada debe estar limpia si se detectan
grietas. La limpieza puede realizarse mediante cepillado de
alambre, chorro de arena o eliminación química de
revestimientos, depósitos y productos de corrosión. Después de
una limpieza a fondo, el área debe ser inspeccionada visualmente
para detectar cualquier indicio de grietas. (Se debe considerar la
comprobación puntual por MT, PT o UT incluso si la inspección
visual no reveló grietas). Una iluminación adecuada y una buena
lupa ayudarán a localizar tales indicaciones. La inspección visual
puede no diferenciar entre un arañazo en la superficie y una
grieta. Cualquier rasguño aparente debe ser investigado más a
fondo por otros métodos. MT puede utilizarse en materiales
magnéticos. PT y UT pueden utilizarse tanto en materiales no
magnéticos como magnéticos. Para los materiales austeníticos
sólo se deben utilizar líquidos penetrantes con bajo contenido de
cloruros o sin ellos. Se pueden utilizar otros métodos tales como
UT de onda de superficie o de cizallamiento, ET, ACFM, o la
extracción de muestras para la inspección microscópica. La
profundidad de una grieta puede ser determinada por NDE o por
astillado o esmerilado hasta que se alcanza el metal sano. Sin
embargo, el inspector debe determinar si el área puede ser
reparada apropiadamente antes de comenzar a esmerilar
10.3.3 Superficies de empaquetadura de las bridas
Las caras de asiento de la junta de las juntas embridadas que

se han abierto deben inspeccionarse visualmente para detectar
corrosión y defectos tales como arañazos, cortes y ranuras que
puedan causar fugas.
Se debe comprobar si las caras de la junta se deforman

colocando una regla a lo largo del diámetro de la cara de la
brida y girándola alrededor de un eje a través de la línea
central de la brida. Las ranuras y anillos de las juntas de anillo
deben ser revisados para detectar defectos, incluyendo grietas
en la parte inferior de las ranuras o en las superficies de
sellado.
Para los servicios de alquilación de HF, vea las

recomendaciones específicas en API 751 sobre la inspección
de la corrosión de la cara de la brida. La prueba ultrasónica por
ultrasonidos phased array (PAUT) es un método potencial para
inspeccionar la corrosión de la cara de la brida sin tener que
desmontar las bridas.
10.3.4 Válvulas
Normalmente, las válvulas utilizadas en los sistemas de tuberías

de proceso tienen un grosor de cuerpo algo mayor que las
tuberías adyacentes. Por esta razón, un programa adecuado de
monitoreo de corrosión de tuberías no necesita incluir
rutinariamente el monitoreo de los espesores del cuerpo de la
válvula. Sin embargo, en circuitos de tuberías donde el monitoreo
de la velocidad de corrosión de las tuberías indica una severa
corrosión o erosión, se debe considerar la medición rutinaria de
los espesores de los cuerpos de válvula seleccionados en el
circuito.
En servicios severos, tales como los servicios de HF, lodo y

catalizador fluidizado, es posible que sea necesario desmontar e
inspeccionar las válvulas a intervalos específicos para asegurar
que las partes internas tengan la integridad suficiente para
proporcionar una operación confiable y segura.
10.3.4 Válvulas
Siempre que las válvulas sean retiradas del servicio para su
revisión o reacondicionadas para su reutilización, deben ser
inspeccionadas y probadas de acuerdo con los requisitos de la
API 598. Cuando se desmonta una válvula para su inspección, se
debe reemplazar la junta del bonete. Cualquier parte de la válvula
que no cumpla con los requisitos mínimos de la norma aplicable
debe ser reparada o reemplazada. Las válvulas usadas deben ser
restauradas para una operación segura y continua.
Cuando se miden los espesores del cuerpo, las mediciones
deben incluir ubicaciones que eran inaccesibles antes del
desmantelamiento, particularmente en áreas que muestran
evidencia de corrosión o erosión. Los cuerpos de las válvulas que
operan en servicio a temperaturas cíclicas severas deben ser
revisados internamente para detectar grietas.
Las válvulas de compuerta deben medirse por el espesor entre

los asientos, ya que las turbulencias pueden causar un deterioro
grave. Esta es una ubicación particularmente débil debido a la
acción de atascamiento del disco, o cuña, cuando la válvula está
cerrada. Las superficies de los asientos deben ser
inspeccionadas visualmente para detectar defectos que puedan
causar fugas. Las guías de cuña deben inspeccionarse para
detectar corrosión y erosión, tanto en la cuña como en el cuerpo.
10.3.4 Válvulas
El husillo y las roscas del husillo y del bonete deben ser
examinados para detectar corrosión. La conexión entre el vástago
y la cuña debe ser inspeccionada para asegurar que la cuña no
se desprenda del vástago durante la operación.
Las válvulas de retención de vaivén pueden inspeccionarse

retirando la tapa o el capuchón. Las válvulas de retención suelen
aletear, haciendo que el eje y las bisagras sean los principales
puntos de deterioro. Se debe comprobar la rotación libre del disco
y la seguridad de la tuerca que sujeta al brazo, así como la
presencia de un pasador de bloqueo, una arandela de bloqueo o
una soldadura por presión.
El brazo debe estar libre para balancearse, y el pasador de

anclaje o el eje debe ser inspeccionado para ver si está
desgastado. Las superficies de asiento tanto en el disco como en
el cuerpo de la válvula se pueden comprobar para ver si están
deterioradas tocándolas con los dedos. Es extremadamente
importante que la cubierta se instale en la orientación adecuada
para que la cuña funcione correctamente. Refiérase a API 570
para los requisitos de inspección de válvulas de retención críticas.
10.3.4 Válvulas
Las válvulas de un cuarto de vuelta pueden ser inspeccionadas
para facilitar la operación y la capacidad de abrir y cerrar
completamente por los operadores. Cuando se les da servicio,
también se deben examinar todas las superficies de los asientos.
Cuando los operadores informan que las válvulas tienen

problemas de "operabilidad", como fugas a través de la
compuerta cuando están completamente cerradas, se debe
realizar una revisión de la posibilidad de que esa fuga cause o
acelere el deterioro aguas abajo de la válvula para ayudar a
establecer la prioridad para el reemplazo de la válvula y la
necesidad de una mayor inspección de la tubería aguas abajo..
10.3.5 Uniones
10.3.5.1General
Los métodos de inspección para tipos específicos de juntas se

discuten en los apartados 10.3.5.2 a 10.3.5.5.
10.3.5.2 Juntas Bridadas y Empernadas
Los sitios deben tener un programa para asegurar que las bridas
estén bien formadas. La composición adecuada de cada brida en
un sistema de tuberías es importante para la confiabilidad. El
maquillaje adecuado incluye el uso de la junta y el material del
sujetador adecuados, el tipo y el tamaño, la posición adecuada de
la junta y el torque adecuado de los sujetadores. El programa de
garantía debe incluir procedimientos para la selección de la junta
y el tornillo y para el apriete del tornillo. ASME PCC-1 ofrece una
buena guía sobre la composición adecuada de las uniones de
brida empernadas.
El programa puede incorporar diferentes grados de muestreo,

inspección visual, pruebas de campo y pruebas destructivas de
los componentes.
La selección de la junta puede ser confirmada por medio de un
examen visual del color y las marcas de la junta en la superficie
del diámetro exterior. Las juntas en espiral deben estar marcadas
y codificadas por colores de acuerdo con ASME B16.20.
Los elementos de fijación se pueden examinar visualmente para
ver si tienen las marcas o los sellos adecuados y se pueden
probar con PMI de acuerdo con API 578..
El posicionamiento adecuado de la junta y el par de apriete
dependen de la formación y la artesanía de los instaladores de
tuberías que conforman las bridas. La posición de la junta se
puede comprobar visualmente.
Es difícil verificar el torque adecuado, pero la deformación de la
brida puede ser una señal de que los sujetadores no están bien
apretados.

Las uniones embridadas deben inspeccionarse visualmente para
detectar grietas y pérdidas de metal causadas por la corrosión y
la erosión cuando se abren. Véase 10.3.3 para los métodos de
inspección de grietas. La inspección de las caras de las juntas se
trata en el apartado 10.3.4.
Las juntas de las bridas pueden inspeccionarse mientras están en
servicio mediante la aplicación de UT de un solo elemento o de
ultrasonidos phased array a las superficies externas para medir la
corrosión de la cara de la brida y detectar el agrietamiento de las
ranuras de los anillos.
Los pernos de las bridas deben inspeccionarse para ver si están

estirados o corroídos. Cuando se indica una carga excesiva de
pernos o cuando las bridas están deformadas, se puede girar una
tuerca a lo largo de toda la longitud del perno.
Si el perno está estirado, el paso de rosca cambiará y la tuerca no
girará libremente. La inspección consiste en comprobar si se han
utilizado pernos de la especificación adecuada, y puede incluir
análisis químicos o pruebas físicas para determinar el límite
elástico y la resistencia final del material.

Si las bridas están demasiado apretadas, pueden doblarse hasta
que los bordes exteriores de las bridas estén en contacto. Cuando
esto ocurre, la presión en la junta puede ser insuficiente para
asegurar una unión hermética. La inspección visual de la junta
revelará esta condición. Las bridas deformadas permanentemente
deben ser reemplazadas o rectificadas.
10.3.5.3 Juntas Soldadas

En algunos servicios, las soldaduras pueden corroerse
preferentemente. El programa de inspección debe considerar un
muestreo de soldaduras si se sospecha que hay corrosión en las
soldaduras.
Las uniones soldadas pueden estar sujetas a fugas causadas por

grietas, corrosión o erosión. Las grietas en las soldaduras de
acero de aleación a menudo se asocian con una dureza excesiva
como resultado de un control inadecuado del precalentamiento o
del PWHT. Por lo tanto, la dureza de las soldaduras de acero
aleado endurecidas al aire debe comprobarse después del
tratamiento térmico. Las soldaduras de acero al carbono en
servicio de agrietamiento ambiental deben comprobarse para
determinar su dureza.
10.3.5.3 Juntas Soldadas

La corrosión puede ocurrir en forma de picaduras que han
penetrado en la soldadura o en el metal adyacente afectado por el
calor. Tanto las picaduras como los defectos de soldadura pueden
ser detectados por radiografía.
Si se sospechan defectos graves y la radiografía no es factible, el
área afectada puede ser astillada o arrancada hasta que se
alcance el metal sano y se pueda volver a soldar la ranura.
Las uniones soldadas en acero al carbono y acero al carbono y al

molibdeno expuestas a temperaturas elevadas de 426 °C (800 °F)
o superiores pueden estar sujetas a grafitización.
Cuando se sospecha grafitización, se debe tomar una muestra de

una unión soldada y examinarla metalúrgicamente en busca de
evidencia de grafitización excesiva.
10.3.5.4 Juntas roscadas
Las uniones roscadas pueden tener fugas debido a un

ensamblaje incorrecto, roscas sueltas, corrosión, fabricación
deficiente, roscas cruzadas, a través de grietas en la raíz de una
rosca, o a roscas que estén sucias en el momento del
ensamblaje. La falta de lubricante para roscas o el uso de un
lubricante incorrecto también puede causar fugas. Si la fuga no
puede detenerse apretando la junta, ésta debe desenroscarse y
examinarse visualmente para determinar la causa de la fuga.
Precaución - Una junta roscada con fugas no debe apretarse

mientras el sistema está en servicio bajo presión, a menos que
exista una certeza razonable de que la fuga no es causada por
una grieta en las roscas. Una grieta no detectada en la raíz de
una rosca podría abrirse significativamente y provocar una
liberación de producto con graves consecuencias.
10.3.5.5 Uniones con abrazaderas
Una junta sujeta con abrazadera que depende de las superficies

mecanizadas para la estanqueidad puede tener fugas debido a la
suciedad, la corrosión de las caras de acoplamiento, el daño
mecánico o el hecho de que la abrazadera no proporcione
suficiente fuerza en las caras de acoplamiento para lograr un
contacto adecuado. Una junta sujeta con abrazadera que depende
de una junta para su estanqueidad puede tener fugas debido a que
las superficies de asiento de la junta están dañadas o sucias o
porque la abrazadera no proporciona suficiente presión en la junta.
Si al apretar la abrazadera no se detiene la fuga, la junta debe
desmontarse e inspeccionarse visualmente para determinar la
causa de la fuga. ASME PCC-2, Artículo 3.6 proporciona una guía
útil sobre el diseño, las limitaciones, la fabricación, la instalación, la
inspección y las pruebas de las abrazaderas mecánicas.
Precaución: No se deben utilizar ciertos tipos de uniones con

abrazadera sin una sujeción axial adecuada en la tubería y un
espesor de pared de tubería suficiente en los extremos de la
abrazadera para resistir el colapso por las fuerzas de sujeción.
Otros tipos de abrazaderas están diseñadas para proporcionar una
resistencia adecuada a la articulación.
A menudo, la desalineación no es aparente hasta que la tubería se
ha enfriado y se ha movido a su posición fría. El inspector deberá
tomar nota, como en el punto 10.1.3, de las indicaciones de
desalineación mientras la tubería está fría. Observe especialmente
la posición de calor y frío de los soportes de resorte para
determinar si los soportes se están ajustando adecuadamente a
los cambios en las posiciones de las tuberías de caliente a frío.
Esto es especialmente crítico para las líneas de gran diámetro,
como las líneas de transferencia de catalizadores en unidades
FCC.
Si se observó una desalineación de la tubería durante la operación,
se debe determinar y corregir la causa. La desalineación
generalmente es causada por las siguientes condiciones:
a) inadecuada provisión para la expansión;
b) anclas o guías rotas o defectuosas;
c) excesiva fricción en los sillines deslizantes, lo que indica una
falta de lubricación o la necesidad de rodillos;
d) rodillos rotos o rodillos que no pueden girar por corrosión o falta
de lubricación;
e) perchas rotas o mal ajustadas;
f) colgadores demasiado cortos que limitan el movimiento o
provocan el levantamiento de la tubería;
g) temperatura de funcionamiento excesiva;
h) no se han retirado los bloques de resorte después de la
construcción del sistema
10.3.7 Vibración
Cuando se observen vibraciones o oscilaciones excesivas durante

el funcionamiento, deberá realizarse una inspección para detectar
puntos de abrasión y desgaste externo, así como grietas en las
soldaduras en lugares que no pudieron inspeccionarse durante el
funcionamiento. Deberán seguirse los métodos de inspección
visual descritos en el punto 10.1.5. Esta inspección deberá
complementarse con métodos de análisis no destructivo de la
superficie, según proceda. Las condiciones que causan vibración o
balanceo excesivo deben ser corregidas.
El aislamiento interno de la tubería debe ser inspeccionado

visualmente para detectar derivaciones o fallas completas en los
puntos calientes de la tubería aislada internamente anotados
durante la operación (ver 10.1.8). La causa del punto caliente debe
ser corregida.
La pared de la tubería cerca del punto caliente debe ser
inspeccionada visualmente para ver si hay oxidación y la escala
resultante. Toda la escala debe ser removida, y el metal sano
restante debe ser examinado para detectar grietas incipientes.
El metal sano debe ser medido para asegurar que quede suficiente
espesor para el servicio.
El diámetro exterior de la tubería en temperaturas de servicio de
alta temperatura - temperaturas de metal de alrededor de 427 °C
(800 °F) y superiores - debe medirse para verificar la fluencia o
deformación con el tiempo bajo tensión.
Para garantizar que no se produzca una fractura en servicio, la
cantidad de fluencia permitida debe basarse en los datos
establecidos para la vida útil contemplada.
10.3.9 Juntas de Expansión
La inspección de las juntas de expansión implica exámenes tanto

en las interrupciones de mantenimiento como durante el
funcionamiento antes de la parada y poco después de la puesta en
marcha.
Durante el funcionamiento, se deben registrar los ajustes "en
caliente" y la posición de los soportes/guías de tubería conectados
y de la junta de dilatación.
La comparación de las mediciones obtenidas antes de la parada
de la unidad y después de la puesta en marcha permite identificar
los cambios y estudiarlos posteriormente.
Además, la junta y las tuberías conectadas deben ser examinadas
visualmente en busca de alineación, distorsión, grietas y fugas.
Antes de la puesta en marcha, se debe comprobar que se han
retirado todas las paradas y otros dispositivos de restricción y que
todos los componentes están colocados en la posición fría. Los
soportes temporales se pueden dejar en su lugar siempre y cuando
no interfieran con la expansión de la tubería en la posición caliente.
10.3.9 Juntas de Expansión
El examen de termografía infrarroja de la articulación en servicios
de alta temperatura puede identificar puntos calientes y
temperatura a granel para determinar si la articulación está
operando dentro de su temperatura de diseño y si cualquier manta
y revestimiento interno de fibra asociado con la articulación está
funcionando como se diseñó.
Durante las interrupciones de mantenimiento, se pueden realizar
actividades de inspección adicionales. La posición y los ajustes de
"frío" deben registrarse y compararse con las mediciones
anteriores de "frío" y "caliente". Los cambios deben ser revisados
en función del diseño. La junta de dilatación debe examinarse
visualmente en el exterior y, si es posible, en el interior. Cualquier
cubierta externa debe ser removida para facilitar la inspección. La
tela en las juntas de la tela debe ser examinada para ver si hay
rasgaduras, agujeros y flexibilidad. Los anillos de sujeción y los
pernos metálicos deben ser examinados para ver si hay distorsión
y corrosión. Los fuelles metálicos pueden examinarse con un
examen con tinte penetrante, ET y UT para detectar grietas. Se
pueden producir grietas en las circunvoluciones, en las soldaduras
de unión de tuberías en ángulo y en las soldaduras de unión de
revestimientos internos. El adelgazamiento y las picaduras pueden
ocurrir en algunos servicios y deben ser examinados durante las
inspecciones internas.
10.4 Tuberías no metálicas
10.4.1 General
Los sistemas de tuberías no metálicas se utilizan a menudo para

fluidos no tóxicos, no inflamables y benignos para el medio
ambiente. Sin embargo, en algunas circunstancias, incluso estos
sistemas de tuberías son críticos teniendo en cuenta las
consecuencias económicas u operativas. Es probable que la mejor
manera de evaluar los intervalos de inspección sea mediante un
enfoque basado en el riesgo. Los factores que influyen en la fecha
de inspección inicial son la cantidad y calidad de la supervisión e
inspección realizada durante la construcción. El inspector debe
tener un conocimiento adecuado de los materiales de FRP,
resinas, refuerzos, imperfecciones del laminado y técnicas de
fabricación.
Generalmente, la experiencia muestra que una inspección inicial

dentro de los primeros 2 años de operación y los intervalos
subsiguientes se extienden o se reducen en base a los hallazgos
iniciales. Un sitio que experimenta un número significativo de fallas
en los primeros años de operación puede necesitar aumentar las
actividades de inspección y acortar los intervalos.
10.4.2 Construcción inicial
El examen visual y las pruebas de presión son los principales

métodos de inspección y prueba utilizados durante la construcción
original.
La norma ASTM D2563 proporciona una guía para el examen
visual de los componentes de FRP, pero se centra en la fabricación
y el montaje. Algunas de las especificaciones más estrictas
requieren RT y/o herramientas de inspección de adherencia de
juntas no metálicas adheridas.
Estos son exámenes más avanzados para suplantar el método de
"golpeteo de monedas" para localizar áreas deslaminadas o
despegadas cerca de la superficie de tuberías no metálicas.
operación puede necesitar aumentar las actividades de inspección
y acortar los intervalos.
Las pruebas de presión de hasta 1,5 veces la presión de diseño
revelarán fugas de defectos importantes, tales como daños por
impactos severos. Sin embargo, las pruebas de presión no son una
garantía de integridad estructural. Las juntas con hasta un 85 % de
disociación han pasado las pruebas de presión.
10.4.2 Construcción inicial
El uso del monitoreo de emisiones acústicas durante las pruebas

de presión puede identificar fallas de material que ocurren antes de
la fuga, aumentando así la sensibilidad de la prueba de presión.
Esto se puede utilizar en tiempo real para evitar que la prueba de
presión cause daños irreversibles a la tubería que, de lo contrario,
podrían producirse sin supervisión y provocar futuros fallos en
servicio.
10.4.3 Técnicas de examen y ensayo en marcha
Se utilizan muchas técnicas y pruebas tradicionales de NDE para

evaluar tuberías no metálicas. Estas técnicas incluyen
a) UT, b) RT, c) AE,

d) pruebas de dureza,
e) imágenes termográficas, f) MW.

Vea la Tabla 6 para la comparación de las técnicas comunes de
tuberías no metálicas de NDE.
Las mangueras flexibles utilizadas en hidrocarburos u otros

servicios peligrosos deben identificarse individualmente e incluir las
limitaciones (químicas) de servicio apropiadas y las condiciones
operativas aceptables. Generalmente, hay dos propósitos para las
mangueras flexibles: una que se instala en lugar de tuberías duras
y la otra que se utiliza para fines a corto plazo. El propósito de la
manguera flexible debe tenerse en cuenta a la hora de determinar
si debe inspeccionarse la manguera flexible y cómo debe
inspeccionarse.
Las mangueras flexibles utilizadas en instalaciones permanentes

deben ser inspeccionadas periódicamente con las tuberías duras a
las que están conectadas o con mayor frecuencia si el
propietario/usuario lo considera necesario. Las mangueras flexibles
utilizadas en aplicaciones temporales deben limpiarse y
almacenarse adecuadamente (de acuerdo con las instrucciones
del fabricante cuando estén disponibles) cuando no estén en uso
para reducir al mínimo los daños mecánicos y la exposición a
condiciones ambientales y a productos químicos que puedan
comprometer uno o más componentes del conjunto de la
manguera..
Cada manguera flexible (nueva y usada) debe ser inspeccionada

antes de ser puesta en servicio. Esta inspección debe incluir una
verificación de su servicio previsto (productos químicos de proceso
y clasificación de temperatura/presión), de la condición general
(buscando daños mecánicos en las conexiones, accesorios, bridas,
etc.), y de que se ha realizado la inspección periódica.
Se debe realizar periódicamente una inspección completa de la

manguera. Esta inspección debe incluir lo siguiente
a) Asegúrese de que la manguera ha sido identificada

individualmente (etiqueta de identificación) y que los registros
contienen las condiciones de diseño apropiadas y las limitaciones
o compatibilidad de servicio.
b) Verificar el diámetro, la longitud y las conexiones finales de los

ensamblajes individuales y compararlas con las etiquetas de
identificación y la documentación existentes.
c) Verifique que la presión nominal de la manguera y del accesorio

esté dentro de los parámetros de diseño para la prueba de presión
hidrostática (generalmente 1,5 veces MAWP), y verifique el estado
de los accesorios (estado de la rosca y de la junta o estado de la
superficie de sellado para proporcionar un sellado adecuado).
También se deben examinar las conexiones para detectar daños
mecánicos causados por el apriete excesivo de las roscas o el
apriete excesivo del ensamblaje empernado, lo que provoca la
rotación de la cara de la brida. La manguera en el punto de unión
del racor también debe inspeccionarse en busca de abrazaderas o
racores de compresión sueltos o dañados.
d) Realice una inspección visual de la cubierta de la manguera

para detectar cualquier corte, ranura, rotura, deshilachado u otros
defectos donde se exponga el refuerzo. El conjunto de la
manguera también debe inspeccionarse para detectar daños por
abrasión excesiva en la cubierta exterior y daños por calor
(fragilidad y/o agrietamiento).
e) Inspeccione en busca de daños causados por una flexión

(doblado) excesiva, que puede producir aplastamiento o
aplastamiento parcial de la manguera, engaste o tensión excesiva
en las conexiones finales. Compruebe los radios de curvatura
mínimos instalados de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
f) En la medida de lo posible, examine la condición interna de la

manguera, buscando signos de erosión, agrietamiento o
ataque/degradación química de un revestimiento no metálico
(hinchazón, desgarros, abrasión/avellanamiento, etc.).
g) Las inspecciones adicionales pueden incluir lo siguiente.
1) Inspección visual del tubo de la manguera con boroscopio o

videosonda para una condición general en el revestimiento interior
(buscando ampollas, grietas u otros defectos).
2) Realice una prueba para asegurar la continuidad eléctrica entre
las conexiones finales y realice una prueba de conductividad
eléctrica en una manguera de tubo de fluoropolímero y
termoplástico.
3) Si el fluido de transferencia dentro de la manguera no es
conductor, entonces realice una prueba de conductividad eléctrica
para asegurar la conexión a tierra/unión de la manguera.
4)Verifique que la composición de la aleación (PMI) sea la

adecuada según los registros del fabricante y del equipo. Tenga en
cuenta que esto sólo puede ser una inspección inicial, a menos
que las conexiones de la manguera u otros componentes puedan
ser cambiados o modificados.
5)La inspección en marcha mediante termografía infrarroja puede

ayudar a identificar daños en uno o más de los
componentes/capas de la manguera.
6)Los accesorios pueden examinarse con métodos de penetración

de colorante, ET y/o UT para identificar grietas u otros daños.
7)Realice la prueba de presión hidrostática de acuerdo con las

especificaciones de diseño recomendadas por el fabricante
(limitadas por la presión mínima del componente incluido).
8)Los fabricantes de equipos originales recomendaron actividades

de inspección y pruebas.
Como las inspecciones efectivas de las mangueras de proceso son

difíciles, algunos propietarios/usuarios estampan y rastrean las
mangueras de proceso, las prueban periódicamente a presión y
requieren ser reemplazadas después de un tiempo de servicio
determinado basado en el riesgo y el tipo de manguera. Además,
se utilizan listas de inspección visual para verificar la integridad de
la manguera.
11 Pruebas de presión
11.1 Propósito de las pruebas

Una prueba de presión realizada en tuberías en servicio puede
funcionar como una prueba de fugas, o si la presión es lo
suficientemente alta, puede revelar errores graves en el diseño o
fabricación. Las pruebas de presión de las tuberías existentes
deben realizarse de acuerdo con los requisitos de API 570.
11.1 Propósito de las pruebas
Los sistemas de tuberías que pueden ser sometidos a pruebas de
presión incluyen los siguientes:
a) líneas subterráneas y otras tuberías inaccesibles;
b) líneas de agua y otras líneas de servicios públicos no
peligrosas;
c) líneas largas de transferencia de petróleo en áreas donde una
fuga o derrame no sería peligroso para el personal o dañino para el
medio ambiente;
d) sistemas de colectores complicados;
e) sistemas de tuberías pequeñas;
f) todos los sistemas, después de una operación de limpieza
química;
g) cuando así lo requiera la jurisdicción.
Las razones y los procedimientos para la prueba de presión de las
tuberías son generalmente los mismos que los de los equipos.
Cuando los recipientes de las unidades de proceso se prueban a
presión, las líneas principales conectadas a los recipientes se
prueban a menudo al mismo tiempo. Las pruebas de servicio de
los sistemas de tuberías de Categoría D se limitan al límite
superior de presión manométrica de diseño de 150 psi (1034,2
kPa) definido para el servicio de fluidos de Categoría D en ASME
B31.3.
11.2 Realización de pruebas de presión
API 570, Sección 5.7 proporciona pautas para la preparación de

tuberías para pruebas de presión, y ASME PCC-2, Artículo
5.1 ofrece orientaciones útiles sobre la realización de pruebas de
presión y estanqueidad de los sistemas de tuberías.
Durante la prueba de presión de líquidos, todo el aire debe ser

expulsado de la tubería a través de los respiraderos provistos en
todos los puntos altos. Si el sistema no está lleno de líquido, el aire Pressure Testing Catastrophic
atrapado se comprime. Con grandes cantidades de un medio Failure During Hydro Testing
compresible en el sistema, una falla será más violenta que en un
sistema lleno de líquido debido a la expansión del medio
compresible.
Se debe tener cuidado de asegurarse de que la prueba no ejerza
una sobrepresión sobre el sistema, incluidos los componentes (por
ejemplo, juntas de expansión) que pueden tener una presión de
diseño inferior a la del resto del sistema de tuberías. Se deben
usar manómetros calibrados, debidamente ubicados y del rango
adecuado, y vigilarlos cuidadosamente durante el proceso de
presión. Cuando todo el aire es expulsado del sistema, la presión
aumenta rápidamente. Un aumento repentino de la presión puede
provocar un choque, con el consiguiente fallo del equipo probado.
La presión para una prueba de presión de líquido suele ser

suministrada por una bomba disponible. Si no se dispone de una
bomba de altura suficiente, la presión de prueba necesaria puede
ser suministrada por gas inerte embotellado, como el nitrógeno,
que se desangra en la parte superior del sistema después de que
éste se llena con el líquido de prueba. Este método tiene la
desventaja de introducir un medio compresible en el sistema, pero
la cantidad puede mantenerse pequeña. En cualquier caso, si Pressure Testing Catastrophic
puede haber sobrepresión, se debe instalar un dispositivo de alivio Failure During Hydro Testing
para proteger el sistema.
Para las pruebas de presión se pueden utilizar diversos fluidos.
Los siguientes son los más utilizados:
a) agua con o sin inhibidor, depresor del punto de congelación o

agente humectante;
b) los productos líquidos que normalmente se transportan en el

sistema, siempre que no sean tóxicos o puedan provocar un
incendio en caso de fuga o fallo;
Para las pruebas de presión se pueden utilizar diversos fluidos.

Los siguientes son los más utilizados:
c) vapor;
d) aire, dióxido de carbono, nitrógeno, helio u otro gas inerte.
NOTA ASME B31.3 tiene restricciones sobre el uso de los medios Pressure Testing Catastrophic
de prueba enumerados en los puntos c) y d). Failure During Hydro Testing
Si ocurre una fuga o falla, se puede liberar líquido en el área de la

tubería que se está probando. Por esta razón, el fluido no debe ser
nocivo para los equipos contiguos ni para el sistema de
alcantarillado de la planta, y se toman las precauciones de
seguridad adecuadas para evitar la exposición del personal.
El agua puede no ser adecuada como fluido de prueba en algunos
sistemas de tuberías, como líneas de ácido, sistemas criogénicos y
sistemas de secado de aire.
El agua salada desinhibida puede causar corrosión de algunas
aleaciones no ferrosas y SCC de los aceros inoxidables
austeníticos.
El agua salada también puede causar corrosión de los aceros
ferríticos y picaduras severas de aceros austeníticos, tales como el
recorte de válvulas o el enchapado.
La mayoría de las aguas naturales contienen bacterias que pueden Pressure Testing Catastrophic
provocar corrosión inducida microbiológicamente si el agua se deja Failure During Hydro Testing
en la tubería durante demasiado tiempo después de una prueba de
presión.
Los aceros inoxidables austeníticos han fallado después de 2 a 5
semanas de este tipo de exposición.
El agua puede congelarse en clima frío a menos que se utilice un
depresor de punto de congelación. El depresor no debe ser dañino
para el sistema de alcantarillado u otro lugar de desecho. A veces
se utiliza vapor para calentar el agua y evitar la congelación. Se
debe tener en cuenta la temperatura de transición del acero para
evitar fallos frágiles cuando el ensayo se realiza en climas fríos o
con fluidos fríos.
Una prueba de vapor puede ser ventajosa cuando se utiliza vapor

para calentar o purgar el equipo antes de su funcionamiento. La
presión de vapor no debe exceder la presión de funcionamiento.
Una ventaja del vapor es que calienta la tubería y, por lo tanto,
hace estallar el flujo de las soldaduras de las tuberías que podrían
haber pasado una prueba de agua; sin embargo, las pruebas de
vapor tienen varias desventajas. Se produce condensación y
puede ser necesario drenar el condensado antes de iniciar las Pressure Testing Catastrophic
operaciones. Cuando se utiliza vapor a alta presión, las fugas son Failure During Hydro Testing
difíciles de detectar y pueden quemar al personal que se encuentra
en el área del equipo. El vapor también tiene la desventaja
anteriormente mencionada de los medios comprimibles. ASME
B31.3 permite una prueba de fuga con el medio fluyente en
condiciones de operación para servicios de fluidos de Categoría D,
es decir, el fluido debe ser no inflamable, no tóxico y de 366 °F
(186 °C) o menos.
NOTA Si se utiliza vapor como medio de prueba para tuberías que

no sean de Categoría D, se deben seguir las reglas para pruebas
neumáticas establecidas en ASME B31.3
Las pruebas neumáticas en conjunto con una solución jabonosa,

un agente espumante o un detector de fugas sónico a veces son
permisibles para líneas y sistemas pequeños. El medio preferido
para las pruebas neumáticas es un gas inerte. No se debe utilizar
aire comprimido donde puedan estar presentes líquidos
inflamables. Las fugas que no se detectarían durante una prueba
de presión de líquido a menudo se pueden detectar mediante una
prueba neumática. Debido a que el nitrógeno y el helio son más Pressure Testing Catastrophic
penetrantes que el aire, se utilizan cuando las condiciones de Failure During Hydro Testing
servicio son particularmente críticas. Llenar cualquier sistema de
tuberías con un gas inerte crea un riesgo de asfixia en cada etapa
del proceso. Se deben tomar precauciones para asegurar que
ningún personal esté expuesto inadvertidamente a una atmósfera
con bajo contenido de oxígeno.
Las pruebas neumáticas deben realizarse estrictamente de

acuerdo con ASME B31.3. Se deben observar estrictamente todas
las precauciones especificadas en ASME B31.3, incluyendo la
eliminación de las condiciones bajo las cuales pueden ocurrir
fracturas frágiles.
11.3 Prueba de martillos
La prueba con martillo de tuberías, válvulas y accesorios para

determinar el espesor es un método de prueba en gran medida
anticuado en el que el componente se golpea con un martillo para
escuchar el sonido o la atenuación.
El tipo de sonido puede ser utilizado por un inspector
experimentado en pruebas de martillos para diferenciar el metal
delgado del grueso.
Mientras que algunos inspectores experimentados pueden obtener
algún conocimiento sobre la delgadez de una tubería usando esta Pressure Testing Catastrophic
técnica, las dificultades de calibrar y estandarizar una prueba de Failure During Hydro Testing
martillo ponen esta técnica fuera del alcance de las prácticas
modernas recomendadas.
Los sitios individuales pueden optar por permitir la prueba de
martillos de ciertas líneas, pero sólo deben hacerlo después de
evaluar los peligros involucrados y de determinar si los golpes de
martillo dañarán la tubería o causarán una fuga.
11.3 Prueba de martillos
La prueba del martillo se sigue considerando una prueba válida

para:
a) apoyar el anclaje o el apriete de los pernos de la brida

golpeando la tuerca y supervisando el movimiento;
b) identificar otras partes sueltas o rotas;
c) revisar la tubería para asegurarse de que ha drenado Pressure Testing Catastrophic

adecuadamente el líquido o si contiene exceso de sarro de Failure During Hydro Testing
proceso o de corrosión. Dar golpecitos en la tubería y escuchar un
ruido sordo en lugar de un anillo (atenuación) es una indicación de
un problema
11.4 Perforación de agujeros testigo
La perforación Tell-tale (también conocida como orificios centinela

o orificios delforez) es la aplicación de pequeños orificios piloto[por
ejemplo 1/8 pulg. (3,2 mm) de diámetro] perforado en la pared del
componente de la tubería utilizando patrones y profundidades
especificados y controlados.
El propósito de los orificios indicadores es prevenir incidentes
mayores asociados con daños de adelgazamiento no detectados
debido a la corrosión interna, erosión y erosión-corrosión,
Pressure Testing Catastrophic
alertando al personal de la unidad con una fuga a través del orificio Failure During Hydro Testing
indicador. Los orificios indicadores son menos efectivos cuando se
producen picaduras aisladas.
Los orificios indicadores se utilizan junto con los programas típicos
de inspección detallada de tuberías, aunque pueden proporcionar
una medida adicional de protección contra rupturas importantes.

Hasta la aceptación general de las mediciones de espesor de
pared UT, el uso de agujeros indicadores era una práctica más
común para determinar cuándo se había producido alguna pérdida
en la pared de la tubería.
Esta práctica ha sido abandonada por la mayoría de los usuarios
en favor de los exámenes de espesor UT. Sin embargo, algunas
ubicaciones continúan utilizando agujeros indicadores para
minimizar el riesgo, además de emplear prácticas de inspección de
tuberías reconocidas y generalmente aceptadas (por ejemplo, UT
digital, RT de perfil, etc.).
Los orificios piloto se perforan desde el diámetro exterior hasta la
parte más exterior de la periferia de tolerancia a la corrosión, de
modo que cuando se consume la tolerancia a la corrosión interna
se produce una pequeña fuga en el orificio indicador.

Se utilizan conjuntos de perforación y medidores de profundidad
especiales para asegurar que el orificio se perfore a la profundidad
adecuada.
El patrón y la densidad de los orificios pueden variar dependiendo
del tipo de servicio, la probabilidad de falla y las consecuencias de
la falla. Se instalan más comúnmente durante la fabricación de
tuberías.
Las instalaciones más antiguas pueden tener tuberías instaladas
con agujeros indicadores.
Se sugiere documentar los sistemas de tuberías que contienen
agujeros indicadores, ya que su presencia debe ser conocida por
los operadores y puede alterar el plan de inspección.
11.5 Inspección de soldaduras de tuberías
API 570 proporciona una discusión detallada de la inspección de

soldaduras de tuberías en servicio. Además, API 577 proporciona
detalles sobre la inspección de la soldadura de tuberías. El
inspector debe estar familiarizado con el material contenido en
estos documentos.
11.6 Otros métodos de inspección
Se han desarrollado métodos NDE cualitativos para ayudar al

inspector a identificar las áreas de tuberías que están
experimentando deterioro. Además, se están desarrollando nuevos
métodos.
Los detectores de fugas halógenos están disponibles para detectar
fugas en tuberías de aplicaciones especiales, tales como sistemas
de vacío. Varios métodos para detectar tuberías de
adelgazamiento, CUI y otros tipos de deterioro están disponibles
utilizando UT, fuga de flujo magnético (MFL), RT en tiempo real,
radiografía de neutrones, retrodispersión de neutrones,
termografía, corrientes de Foucault pulsadas (PEC), ACFM, MW,
CR, etc. Cada método tiene sus ventajas y desventajas para cada
aplicación.
El inspector debe estar al tanto de estos métodos y de su
aplicabilidad a necesidades particulares de inspección.
La inspección visual en las CMLs típicamente no proporcionará
una evaluación representativa de las condiciones de CUI en otras
ubicaciones a lo largo de la tubería. Una discusión detallada de los
varios métodos NDE para detectar CUI está contenida en el API
583.
11.7 Inspección de tuberías enterradas
11.7.1 Generalidades
La inspección de tuberías de proceso enterradas (no reguladas por

el Departamento de Transporte) es diferente de otras inspecciones
de tuberías de proceso porque un deterioro externo significativo
puede ser causado por condiciones corrosivas del suelo. La Figura
28 ilustra la corrosión externa que se produce en las tuberías
subterráneas a pesar del uso de cinta adhesiva. Las referencias
importantes para la inspección de tuberías subterráneas incluyen
NACE SP0169 y NACE SP0274, y API 570, Sección 9.
11.7.2 Tipos y métodos de inspección y ensayo
11.7.2.1 Vigilancia visual por encima del nivel del suelo

Las indicaciones de fugas en tuberías enterradas pueden incluir el
suelo húmedo o la filtración real del producto transportado en las
tuberías subterráneas, un cambio en el contorno de la superficie
del suelo, decoloración del suelo, ablandamiento del asfalto de
pavimentación, formación de piscinas, charcos de agua con
burbujas u olor notable. La inspección de la ruta de las tuberías
enterradas es un método para identificar las áreas problemáticas.
Todas las líneas deben inspeccionarse en el punto en el que entran
en la tierra, el asfalto o el concreto, y justo por debajo de él, ya que
con frecuencia se produce una corrosión grave en dichos lugares.
11.7.2.2 Sondeo de Potencial de Intervalo Cercano
Los estudios de potencial a corto plazo se utilizan para localizar

celdas de corrosión, ánodos galvánicos, corrientes perdidas,
problemas de revestimiento, contactos subterráneos, áreas de
bajo potencial de tubería a suelo y otros problemas relacionados
con la protección catódica.
Un estudio del potencial de tubería a tierra a intervalos cortos

mide el potencial de la tubería al suelo directamente sobre la
tubería, a intervalos predeterminados entre mediciones,
generalmente a 2.5 pies, 5 pies, 10 pies o 20 pies (0.8 m, 1.5 m, 3
m, o 6 m). El contacto con la tubería se puede hacer en un
accesorio de tubería sobre el suelo. En la Figuras se muestra un
ejemplo de un levantamiento del potencial de tubería a suelo de
tipo estándar en una línea desnuda.
Las celdas de corrosión pueden formarse tanto en tuberías
descubiertas como en tuberías revestidas con días festivos en los
que el acero desnudo entra en contacto con el suelo. Ya que el
potencial en el área de corrosión será mediblemente diferente de
un área adyacente en la tubería, la ubicación de la actividad de
corrosión puede ser determinada por esta técnica de inspección.
11.7.2.3 Inspección de fallas en recubrimientos de tuberías
El estudio de revestimiento de tuberías de vacaciones se puede

utilizar para localizar defectos de revestimiento externo en
tuberías revestidas enterradas. Debe utilizarse en sistemas de
tuberías de nueva construcción para garantizar que el
revestimiento esté intacto y libre de vacaciones. Con mayor
frecuencia se utiliza para evaluar la utilidad del revestimiento para
tuberías enterradas que han estado en servicio durante un
período prolongado.
A partir de los datos del estudio, se puede determinar la

efectividad del recubrimiento y la tasa de deterioro del mismo.
Esta información se utiliza tanto para predecir la actividad de
corrosión en un área específica como para predecir la sustitución
del revestimiento para el control de la corrosión.
La frecuencia de las inspecciones de las condiciones del
revestimiento de tuberías se basa generalmente en indicaciones
de que otras formas de control de la corrosión son ineficaces. Por
ejemplo, en una tubería recubierta donde hay una pérdida gradual
de los potenciales de protección catódica, o cuando se produce
una fuga de corrosión externa en un defecto de recubrimiento, se
puede utilizar un estudio de las condiciones de recubrimiento de
tuberías para evaluar el recubrimiento.
11.7.2.4 Prueba de Resistividad del Suelo
Las mediciones de resistividad del suelo se pueden utilizar para la
clasificación relativa de la corrosividad del suelo. La corrosión de
las tuberías desnudas o mal recubiertas a menudo es causada
por una mezcla de diferentes suelos en contacto con la superficie
de la tubería. La corrosividad de los suelos puede ser
determinada por una medición de la resistividad del suelo. Los
niveles más bajos de resistividad son relativamente más
corrosivos que los niveles más altos, especialmente en áreas
donde la tubería está expuesta a cambios significativos en la
resistividad del suelo.
Existen tres métodos bien conocidos para determinar la

resistividad. Estos son el método de cuatro pines de Wenner, la
barra de suelo (puente de CA) y la caja de suelo. Los
procedimientos para el uso de cada uno de estos tres métodos
son simples en concepto. Cada uno de ellos mide una caída de
tensión, causada por un flujo de corriente conocido, a través de
un volumen medido de suelo. Este factor de "resistencia" se
utiliza en una fórmula para determinar la resistividad del suelo.
Tanto la barra como la caja de tierra utilizan un factor de
multiplicación para determinar la resistividad del suelo. Este factor
debe ser impreso en la barra o caja.
Las mediciones de la resistividad del suelo utilizando el método

de cuatro clavijas de Wenner deben estar de acuerdo con ASTM
G57. El método de cuatro clavijas utiliza la fórmula:
resistividad (ohm-cm) = 191.5 d R
El número "191.5" es una constante que tiene en cuenta la

ecuación matemática de la masa del suelo y un factor de
conversión para convertir los pies a centímetros. "d" es la
distancia en pies entre cualquiera de los pines igualmente
espaciados (con todos los pines en línea recta). "R" es un factor
de resistencia de la caída de tensión entre los dos pines internos,
dividido por el flujo de corriente inducida en la tierra entre los dos
pines externos. La profundidad a la que se insertan los pernos en
la tierra debe ser pequeña comparada con la distancia entre los
pernos (vea la Figura 31).
Las siguientes condiciones deben ser consideradas en las

mediciones de resistividad del suelo de cuatro pines:
a) todas las estructuras subterráneas deben ser excluidas de la

medición,
b) todos los pasadores deben estar en línea recta y a igual

distancia,
c) la profundidad de los pernos insertados en el suelo debe ser

inferior al 4 % de la distancia,
d) el medidor de resistividad del suelo debe estar diseñado para

excluir cualquier efecto de corrientes extrañas de CA o CC..
En casos de tuberías paralelas o en áreas de intersección de

tuberías, el método de cuatro pines puede no ser aplicable. Otros
métodos incluyen el uso de una barra de tierra o una caja de
tierra
En la Figura se muestra un esquema que ilustra el uso

de una barra de tierra. La barra de tierra es típicamente
insertada a la profundidad en el suelo donde la
resistividad debe ser tomada. Un medidor de tipo puente
de CA se utiliza para equilibrar y leer la resistividad
indicada. Las sugerencias para el uso de la barra de
tierra incluyen:
a) uso de una barra de picado estándar para

proporcionar el orificio inicial;
b) evitar la adición de agua durante o después de abrir
el agujero;
c) aplicar presión sobre la barra del suelo después de la
inserción en el hoyo abierto.
Para medir la resistividad de las muestras de suelo de los

agujeros del sinfín o de las excavaciones, una caja de tierra sirve
como un medio conveniente para obtener resultados precisos. La
caja de tierra se utiliza para determinar la resistividad del suelo
desde una ubicación determinada, retirando el suelo de su
ubicación y colocándolo en una caja de tierra. Si la resistividad de
la muestra de suelo no se va a medir inmediatamente después de
su extracción, el suelo debe almacenarse en un recipiente que
pueda conservar su humedad y evitar la contaminación.
La Figura 33 muestra dos tipos de cajas de tierra usadas para la

medición de resistividad. Los puntos importantes a tener en
cuenta al usar una caja de tierra incluyen:
a) evitar la contaminación durante la extracción, manipulación y

almacenamiento de la muestra de suelo;
b) evitar la adición o sustracción de agua;
c) tener que compactar la muestra de suelo a la misma densidad

en la caja de suelo que antes de retirarla del suelo.
Para las pruebas de resistividad del suelo, se debe considerar

la profundidad de la tubería al seleccionar el método a utilizar
y la ubicación de las muestras. Las pruebas y la evaluación de
los resultados deben ser realizadas por personal capacitado y
con experiencia en pruebas de resistividad del suelo.
11.7.2.5 Monitoreo de Protección Catódica
Las tuberías enterradas con protección catódica deben ser

monitoreadas regularmente para asegurar niveles adecuados
de protección. El monitoreo debe incluir la medición y el
análisis periódico de los potenciales de la tubería al suelo por
parte de personal capacitado y experimentado en la operación
del sistema de protección catódica. Se requiere un monitoreo
más frecuente de los componentes críticos de protección
catódica, como los rectificadores de corriente impresa, para
asegurar un funcionamiento confiable del sistema.
Vea NACE SP0169 y API 651, Sección 11 para orientación

sobre la inspección y mantenimiento de sistemas de
protección catódica para tuberías enterradas.
11.7.3 Métodos de inspección
11.7.3.1 General
Existen varios métodos de inspección disponibles. Algunos
métodos pueden indicar la condición externa o de la pared de la
tubería, mientras que otros métodos sólo indican la condición
interna. Los ejemplos son los siguientes.
11.7.3.2 Pigging inteligente
Las herramientas de inspección en línea (ILI) se denominan

comúnmente "smart" o "pigging inteligente". Este método implica
el movimiento de un dispositivo (cerdo) a través de la tubería ya
sea mientras está en servicio o después de que haya sido retirado
del servicio. Muchos dispositivos están disponibles empleando
diferentes métodos de inspección utilizando MFL, UT, óptico,
láser, ET, y otras técnicas electromagnéticas. Hay ILI
autopropulsados o herramientas de natación libre ahora
disponibles que sólo requieren un punto de acceso y pueden
realizar los exámenes de pérdida de pared con o sin
producto/fluido en la línea. Estas herramientas utilizan métodos
de inspección ultrasónicos o electromagnéticos para detectar y
dimensionar tanto defectos de identificación como de diámetro
exterior.
11.7.3.2 Pigging inteligente
Estas herramientas no requieren modificaciones típicas en la

línea de lanzamiento y recepción; sin embargo, el uso de un
umbilical a menudo restringe su rango de inspección. Tenga
cuidado con las posibles limitaciones de la ILI en tuberías de
pequeño diámetro.
11.7.3.3 Cámaras de video
Hay cámaras de televisión disponibles que se pueden insertar en

las tuberías. Estas cámaras pueden proporcionar información
visual de inspección sobre el estado interno de la línea.
11.7.3.4 Inspección por ondas guiadas
Las técnicas de ultrasonido de onda guiada se pueden utilizar

para inspeccionar tuberías subterráneas en busca de corrosión
interna y externa. Las ondas guiadas se envían axialmente a lo
largo de la tubería que se está examinando. La pérdida localizada
de la pared debido a la corrosión puede localizarse analizando las
señales de las ondas reflejadas.
11.7.3.4 Inspección por ondas guiadas
Las técnicas requieren algún tipo de acceso a la superficie

exterior para montar los transductores de ondas guiadas.
La distancia que las ondas pueden viajar y proporcionar
ecos de suficiente amplitud para el análisis depende de
muchos factores, incluyendo, por ejemplo, el tipo y
condición del revestimiento en la superficie de la tubería, la
rugosidad de la superficie debido a la corrosión interna y/o
externa, la unión entre la tubería y el concreto en la
interfase aire-concreto, la condición del suelo en estrecho
contacto con la tubería y las conexiones en la tubería.
11.7.3.5 Excavación
En muchos casos, el único método de inspección disponible

que se puede realizar es desenterrar la tubería para
inspeccionar visualmente el estado externo de la misma y
evaluar su espesor y estado interno utilizando los métodos
descritos en el apartado 10.2. Se debe tener cuidado al
remover la tierra desde arriba y alrededor de la tubería para
evitar dañar la línea o el revestimiento de la línea,
especialmente si la tubería está en servicio.
11.7.3.5 Excavación
Las últimas pulgadas de tierra deben ser removidas

manualmente para evitar esta posibilidad. Si la excavación
es lo suficientemente profunda, los lados de la zanja deben
estar debidamente apuntalados para evitar su colapso, de
acuerdo con las regulaciones de OSHA, cuando
corresponda. Si el revestimiento o envoltura está
deteriorado o dañado, deberá retirarse en esa zona para
inspeccionar el estado del metal subyacente.
11.7.4 Prueba de fugas
Las líneas subterráneas que no pueden ser inspeccionadas

visualmente deben ser sometidas a pruebas periódicas de
fugas.
Existen varios métodos para lograr este objetivo.
a) Los métodos de caída de presión implican presurizar la

línea hasta una cantidad deseada, bloquearla y luego
eliminar la fuente de presión. El monitoreo de la presión de
la línea durante un período de tiempo proporcionará una
indicación de la estanqueidad del sistema. Los ensayos
podrán realizarse a una o varias presiones.
Las pruebas a múltiples presiones proporcionan un medio

para compensar las variaciones de temperatura y pueden
permitir tiempos de prueba más cortos en comparación con
una sola prueba de presión. Para los métodos de caída de
presión, la variación de temperatura y el empaque de la
línea (por ejemplo, bolsas de aire en una línea llena de
líquido) pueden afectar la interpretación de los resultados.
Si se desea, el rendimiento de los métodos de caída de
presión puede confirmarse mediante la simulación de fugas.
b) Los métodos de entrada y salida de volumen utilizan

medidores volumétricos en cada extremo de la línea.
Típicamente, estos dispositivos se instalan
permanentemente en situaciones que requieren
transferencia de custodia y/o detección de fugas bajo
demanda. Un sistema estándar no sería capaz de detectar
una fuga en condiciones estáticas (sin flujo). Si se desea, el
rendimiento de los métodos de entrada y salida de volumen
puede determinarse mediante una simulación de fuga.
c) Los métodos volumétricos de punto único son similares a las
mediciones de caída de presión que requieren que la línea sea
bloqueada para una prueba estática. Una probeta graduada está
conectada a la línea para medir los cambios de volumen a lo largo
del tiempo. Las bolsas de aire en una línea llena de líquido y la
variación de temperatura pueden afectar los resultados. Una vez
más, el rendimiento de los métodos volumétricos de punto único
puede determinarse mediante una simulación de fugas.
d) El marcador químico (trazador) puede añadirse a la línea como

método de detección de fugas. Se toman muestras de gas del
suelo cerca de la línea y se analizan para detectar la presencia
del marcador químico. La ausencia de cualquier marcador
químico en las muestras de gas del suelo indica que la línea no
tiene fugas. Por lo general, se requieren pruebas suplementarias
para determinar la velocidad de las sondas de muestra en el
suelo y la velocidad a la que el producto químico marcador se
desplaza a través del relleno. Se pueden añadir trazadores
químicos a una línea llena de líquido o gas. Esta tecnología tiene
la capacidad de detectar y localizar fugas. Los ensayos
adicionales equivalen a confirmar el rendimiento de la tecnología
con simulaciones de fugas.
c) Los métodos volumétricos de punto único son similares a las
mediciones de caída de presión que requieren que la línea sea
bloqueada para una prueba estática. Una probeta graduada está
conectada a la línea para medir los cambios de volumen a lo largo
del tiempo. Las bolsas de aire en una línea llena de líquido y la
variación de temperatura pueden afectar los resultados. Una vez
más, el rendimiento de los métodos volumétricos de punto único
puede determinarse mediante una simulación de fugas.
d) El marcador químico (trazador) puede añadirse a la línea como

método de detección de fugas. Se toman muestras de gas del
suelo cerca de la línea y se analizan para detectar la presencia
del marcador químico. La ausencia de cualquier marcador
químico en las muestras de gas del suelo indica que la línea no
tiene fugas. Por lo general, se requieren pruebas suplementarias
para determinar la velocidad de las sondas de muestra en el
suelo y la velocidad a la que el producto químico marcador se
desplaza a través del relleno. Se pueden añadir trazadores
químicos a una línea llena de líquido o gas. Esta tecnología tiene
la capacidad de detectar y localizar fugas. Los ensayos
adicionales equivalen a confirmar el rendimiento de la tecnología
con simulaciones de fugas.
Existen varios métodos para lograr este objetivo:
e) La tecnología de emisión acústica detecta y localiza las

fugas por el sonido creado por la fuga. Los sensores deben
estar espaciados para permitir que el sonido generado por
una fuga sea detectado en las ubicaciones de los sensores.
Los sensores se conectan directamente a la tubería, por lo
que puede ser necesario eliminar cualquier capa protectora.
Debe confirmarse que las condiciones probables de fuga
generarán suficiente sonido para ser detectado por los
sensores. Dado que la geometría y el relleno afectarán la
generación de ruido, es posible que las simulaciones de
fugas generalizadas no confirmen el rendimiento de la
tecnología.
11.8 Inspección de nueva fabricación, reparaciones y
alteraciones
11.8.1General
Todos los temas cubiertos en esta sección deben cumplir con

los principios de ASME B31.3 o la norma de fabricación de
tuberías equivalente publicada por las asociaciones de
desarrollo de normas (SDO).
Los procedimientos utilizados para inspeccionar los sistemas

de tuberías mientras el equipo está apagado son adaptables
a la inspección de nuevas construcciones. Estos
procedimientos pueden incluir cualquier número de las
siguientes actividades: obtención del espesor inicial de la
pared de la tubería en las CML designadas; inspección de
grietas; inspección de las caras de asiento de la junta de la
brida, válvulas y juntas; inspección para detectar
desalineación de la tubería; inspección de soldaduras; y
pruebas de presión.
11.8 Inspección de nueva fabricación, reparaciones y
alteraciones
11.8.1General
La selección del material de la tubería debe basarse en las
condiciones de servicio y en la experiencia con tuberías en el
mismo o similar servicio.
El riesgo asociado con la sustitución de materiales

incorrectos debe determinar el grado de PMI de nuevas
fabricaciones, reparaciones o alteraciones.
Los sistemas de conexión existentes pueden requerir

comprobaciones para determinar si es necesaria una nueva
clasificación para cumplir las condiciones especificadas.
El alcance de la inspección durante la fabricación e

instalación depende en gran medida de la severidad del
servicio y de la calidad de la mano de obra, y debe ser parte
del diseño.
11.8.2 Verificación de materiales
Tanto los materiales como la fabricación deben ser

verificados para verificar su conformidad con los códigos y
especificaciones que son apropiados para la planta.
Algunos artículos de tubería, como los utilizados en la
generación de vapor, pueden estar sujetos a requisitos
reglamentarios adicionales.
Aunque las tuberías, válvulas y accesorios deben
especificarse en detalle cuando se hacen pedidos de nuevas
construcciones, debe haber un medio positivo de identificar
los materiales instalados en los sistemas de tuberías
previstos, incluidos los metales de aportación para la
soldadura.
Los controles deben realizarse utilizando kits de ensayo de
materiales u otros medios de identificación positiva, como
fluorescencia de rayos X portátil o analizadores portátiles de
espectrometría de emisión óptica.
Además, se pueden obtener materiales y datos de prueba de
los fabricantes para su revisión, especialmente cuando se
especifican requisitos especiales de calidad.
11.8.2 Verificación de materiales
El examen de las soldaduras por medio de RT u otras técnicas
especiales es importante en construcciones nuevas.
Se puede comprobar la calidad o la dureza de la soldadura y de la
zona afectada por el calor de un número representativo de
soldaduras. PT o MT pueden revelar grietas y defectos
superficiales. Se pueden utilizar técnicas similares para comprobar
si hay defectos en las piezas fundidas y en las superficies
mecanizadas, como los revestimientos de las juntas. Las
inspecciones de superficie a menudo proporcionan pistas sobre la
conveniencia de utilizar métodos de ensayo destructivos. Ver API
578 para orientación adicional sobre verificación de materiales.
11.8.3 Desviaciones
Las excepciones a las especificaciones o normas de materiales,
tolerancias o mano de obra se evalúan generalmente en función de
sus efectos sobre factores como la seguridad, la resistencia, la
resistencia a la corrosión y la capacidad de servicio. Es posible que
se requieran revisiones especiales para determinar si las tuberías
se desvían hasta un punto que requiera rechazo y/o reparaciones.
El análisis de riesgos puede ser útil en estas revisiones. Cualquier
excepción que haya sido aceptada debe ser debidamente
registrada e identificada para referencia futura.
11.8.4 Reparaciones y Alteraciones
La inspección de reparaciones y alteraciones en los sistemas

de tuberías puede involucrar varios pasos en la ejecución del
trabajo para asegurar que cumpla con las secciones
aplicables de la API 570. El inspector debe participar en la
planificación, ejecución y documentación de las reparaciones
y alteraciones. El inspector puede necesitar consultar con un
ingeniero de tuberías y un especialista en corrosión para
planificar y ejecutar adecuadamente el trabajo de tuberías.
Algunas de las actividades típicas de inspección

involucradas en la planificación de reparaciones y
alteraciones incluyen las siguientes.
a) Proporcionar los datos de campo necesarios, como el

diámetro de la tubería, el espesor de pared medido y el
material de construcción. Los datos requeridos pueden variar
dependiendo del trabajo a realizar, ya sea una reparación
temporal, una reparación permanente o una alteración.

b) Desarrollar y/o revisar el alcance del trabajo. Los cálculos

de diseño de ingeniería de apoyo deben estar disponibles
para su revisión y garantía de que son aplicables al sistema
de tuberías y al trabajo que se está realizando. Si cualquier
cambio en la restauración resulta en un cambio de
temperatura o presión de diseño, también se deben cumplir
los requisitos para la repetición. Cualquier operación de
soldadura, corte o esmerilado en un componente de tubería
que contenga presión que no se considere específicamente
una alteración se considera una reparación. Se definen
necesidades adicionales como PWHT para el trabajo.
c) Desarrollar un plan de inspección para el trabajo. El

inspector debe establecer los puntos de retención NDE
apropiados durante la ejecución del trabajo y cualquier
requisito de prueba una vez finalizado el trabajo.

d) Revisar y aceptar cualquier procedimiento de soldadura

que se vaya a utilizar para el trabajo. API 577 debe ser
revisado para detalles sobre técnicas de soldadura y
procedimientos de soldadura.
e) Revisar las calificaciones de los soldadores para verificar

que están calificados para los procedimientos de soldadura
que se utilizarán en el trabajo. API 577 debe ser revisado
para obtener detalles sobre las calificaciones de rendimiento
de los soldadores.
f) Revisar los informes de pruebas de materiales, según sea

necesario, para asegurar que todos los materiales de
construcción estén de acuerdo con las especificaciones de la
tubería y/o el alcance del trabajo.
g) Revisar los procedimientos aplicables de los exámenes

NDE y las cualificaciones/certificaciones de los
examinadores NDE. Verificar que los procedimientos de NDE
son apropiados para el trabajo a realizar y que los
examinadores están calificados/certificados para realizar la
técnica de examen.
Durante la ejecución de las reparaciones, el inspector debe

asegurarse de que el trabajo se ejecuta según el alcance y
cumple con los requisitos del código. Las actividades típicas
de los inspectores incluyen:
a) Asegurarse de que el NDE se realiza en los puntos de

retención tal como se indica en el plan de inspección;
b) revisar los resultados de los exámenes para asegurarse
de que cumplen con los requisitos de los códigos y
especificaciones;
c) asegurarse de que se realiza cualquier tratamiento térmico

según el alcance del trabajo;
Durante la ejecución de las reparaciones, el inspector debe

asegurarse de que el trabajo se ejecuta según el alcance y
cumple con los requisitos del código. Las actividades típicas
de los inspectores incluyen:
d) garantizar que los requisitos de las pruebas, como las

pruebas de dureza y presión, se realizan y son aceptables.
La documentación de las reparaciones y alteraciones puede

incluir el alcance escrito del trabajo, los cálculos de diseño
de ingeniería de apoyo, los resultados de NDE y de las
pruebas, las tablas de tratamiento térmico, los informes de
pruebas de materiales, los WPS y los registros de
calificación del rendimiento de soldadura.
12 Determinación del espesor mínimo requerido
12.1 Tuberías
12.1.1 General
ASME B31.3 contiene fórmulas y datos para determinar el

espesor mínimo de pared requerido para tuberías nuevas sin
corrosión. La especificación relaciona el espesor, diámetro,
eficiencia de la junta y tensión admisible con la máxima
presión de trabajo segura. Al especificar las tuberías para la
instalación original, ASME B31.3 requiere que se tenga en
cuenta lo siguiente cuando se determine el espesor de la
tubería:
a) tolerancia a la corrosión;
b) roscas y otras tolerancias mecánicas (se debe tener en

cuenta la corrosión de las grietas y la pérdida de espesor
debido al corte de las roscas);
c) las tensiones causadas por la carga mecánica, la presión
de la sobretensión hidráulica, la expansión térmica y otras
condiciones;
d) refuerzo de las aberturas;
e) otras indemnizaciones.
El grosor adicional es casi siempre necesario cuando se

consideran los puntos a) a e). Normalmente, el ingeniero
seleccionará el programa de tuberías que se acomode al
espesor requerido más la tolerancia de fabricación permitida
por la especificación del material de la tubería.
A menudo se necesita un grosor adicional cerca de las

conexiones de las ramas. Este espesor adicional suele ser
proporcionado por uno de los siguientes:
a) una te de soldadura, b) un sillín,
c) una salida de derivación reforzada integralmente (por
ejemplo, un weldolet), o
d) el espesor del cabezal y/o de la tubería de rodadura es
mayor que el requerido por las condiciones de diseño.
Se debe tener precaución al calcular el espesor de jubilación
para tuberías con conexiones de derivación reforzadas
según el punto d). Estos cálculos deben ser realizados por
un ingeniero de tuberías.
Para tuberías en servicio sujetas a daños localizados (por

ejemplo, picaduras, grietas, ampollas, ranuras), así como
desalineación y distorsión de la soldadura, el inspector
puede optar por evaluar la resistencia de la tubería y su
idoneidad para un servicio continuo utilizando el enfoque
discutido en API 579-1/ASME FFS-1. Dicho análisis debe ser
realizado por, o bajo la dirección de, un ingeniero de
tuberías.
12.1.2 Espesor de la presión de diseño
ASME B31.3 contiene una fórmula para determinar el

espesor requerido de tubería nueva, sin corrosión, recta y
sujeta a presión interna. API 570 permite el uso de la fórmula
simple de Barlow para determinar el espesor de pared
requerido para tuberías en servicio. ASME B31.3
proporciona la guía de cuándo son aplicables otras
ecuaciones. La fórmula de Barlow es la siguiente:
PD
t
2SE
dónde
t es el espesor del diseño de presión para la presión interna,
en pulgadas (milímetros);
P es la presión manométrica interna de diseño de la tubería,
en libras por pulgada cuadrada (kilopascales);
D es el diámetro exterior del tubo, en pulgadas (milímetros);
S es la tensión unitaria admisible a la temperatura de diseño,
en libras por pulgada cuadrada (kilopascales);
E es el factor de calidad longitudinal.
12.1.2 Espesor de la presión de diseño
La fórmula de Barlow da resultados que son prácticamente

equivalentes a los obtenidos por la fórmula ASME B31.3,
más elaborada, excepto en casos que involucran altas
presiones donde se requiere tubería de paredes gruesas.
Tubería metálica para la que t ≥ D/6 o P/SE > 0,385 requiere
una consideración especial.
ASME B31.3 también contiene las tensiones unitarias

permitidas que se deben usar en las fórmulas contenidas en
esa publicación. Estas tensiones admisibles incluyen un
factor de seguridad y son funciones del material de la tubería
y de la temperatura.
12.1.3 Espesor mínimo estructural
En aplicaciones de baja presión y baja temperatura, los

espesores de tubería requeridos determinados por la fórmula
de Barlow pueden ser tan pequeños que la tubería tendría
una resistencia estructural insuficiente. Por esta razón, el
usuario debe determinar para cada tamaño de tubería un
espesor mínimo absoluto para evitar el hundimiento, pandeo
y colapso de los soportes.
No se debe permitir que la pared de la tubería se deteriore
por debajo de este espesor mínimo, independientemente de
los resultados obtenidos por las fórmulas ASME B31.3 o
Barlow.
a) El propietario/usuario debe especificar cómo se
determinan los espesores mínimos estructurales. En la Tabla
7 se muestra un ejemplo de tabla de espesor estructural
mínimo calculado para tramos rectos de tubería de acero al
carbono. Consideraciones adicionales y concesiones pueden
ser requeridas para las siguientes condiciones: tuberías y
accesorios atornillados.
b) Diámetros de tubería mayores de 24 pulg. (610 mm).

c) Temperaturas superiores a 205 °C (400 °F) para el acero
al carbono y de baja aleación. d) Aleaciones superiores
(distintas del acero al carbono y del Cr-Mo).
e) Espacios en exceso de 20 pies (6 m).
f) Altas cargas externas (por ejemplo, revestidas de
refractario, tuberías que también se utilizan para soportar
otras tuberías, cargas de aparejo y cargas de apoyo al
personal).
g) Vibración excesiva.
Los cálculos de ingeniería, típicamente usando un programa

computarizado de análisis de tensión de tuberías, pueden
ser requeridos en estos casos para determinar el espesor
mínimo estructural.
Las tuberías de acero inoxidable austenítico a menudo

tienen requisitos de espesor estructural mínimo más bajos
basados en su resistencia típica más alta, mayor dureza y
espesores iniciales más delgados de los componentes de las
tuberías. A menudo se crean tablas separadas para tuberías
de acero inoxidable.
12.1.4 Espesor mínimo requerido
Generalmente, las tuberías se reemplazan y/o reparan

cuando alcanzan el espesor mínimo requerido, a menos que
se haya realizado un análisis de aptitud para el servicio que
defina la vida útil restante adicional. El espesor mínimo
requerido es el mayor valor del espesor del diseño de
presión o el espesor mínimo estructural. Se deben seguir los
siguientes pasos para determinar el espesor mínimo
requerido en una LMC.
Paso 1: Calcule el espesor del diseño de presión por código

de clasificación.
Paso 2: Determinar el espesor mínimo estructural por tabla

propietario/usuario o cálculos de ingeniería.
Paso 3: Seleccione el espesor mínimo requerido. Este es el

mayor de los espesores de diseño de presión o el espesor
mínimo estructural determinado en los pasos 1 y 2.
Para servicios con altas consecuencias potenciales si

ocurriera una falla, el ingeniero de tuberías debe considerar
aumentar el espesor mínimo permitido por encima del
determinado anteriormente en el Paso 3. Esto proporcionaría
un grosor adicional para cargas imprevistas o desconocidas,
pérdida de metal no descubierta o resistencia al abuso
normal.
Ejemplo 1: Determine el espesor mínimo requerido para una

tubería NPS 2, ASTM A106, Grado B diseñada para 100 psig
@ 100 °F. P = 100 psig, D = 2.375 in., S = 20,000 psi, E =
1.0 (ya que sin costuras), Y = 0.4.

de clasificación. (En este ejemplo, se utilizó la fórmula de
diseño de ASME B31.3.)
Si esta tubería NPS 2 estuviera soportada al 100% (por

ejemplo, colocada sobre un terreno plano), entonces 0,006
pulg. mantendría la presión de 100 psig. Este espesor
incluye un factor de seguridad de 3 a 1; sin embargo, no se
mantendría en el bastidor de tuberías.

propietario/usuario o cálculos de ingeniería. De la Tabla 6, el
espesor mínimo estructural predeterminado es de 0,070
pulg.

mínimo estructural determinado en los pasos 1 y 2. El valor
más grande de 0,006 pulg. y 0,070 pulg. es 0,070 pulg.
Ejemplo 2: Determine el espesor mínimo requerido para una
tubería de 14 NPS, ASTM A106, Grado B diseñada para 600
psig @ 100 °F, D = 14 pulgadas, S = 20,000 psi, E = 1.0 (sin
costura), Y = 0.4.

de clasificación. (En este ejemplo, se utilizó la fórmula de
diseño de ASME B31.3.)

propietario/usuario o cálculos de ingeniería. De la Tabla 6, el
espesor mínimo estructural es de 0,110 pulg.

mínimo estructural determinado en los pasos 1 y 2. El valor
más grande de 0,208 pulg. y 0,110 pulg. es 0,208 pulg.
12.1.5 Espesor mínimo de alertas
Los usuarios pueden establecer un espesor mínimo de alerta

con valores mayores que el espesor estructural mínimo o el
espesor del diseño de presión, lo que regule el espesor Default Minimum Structural Thickness Minimum Alert Thickness f
mínimo requerido. Los espesores de las alertas a menudo se NPS for Temperatures < 400°F (205 °C)
in. (mm)
Temperatures < 400 °F (205
in. (mm)
introducen en el programa de gestión de datos de inspección 1

/2 to 1 0.07 (1.8) 0.08 (2.0)
1
de la instalación. 1 /2
2
0.07 (1.8)
0.07 (1.8)
0.09 (2.3)
0.10 (2.5)
El grosor de la alerta indica al inspector que es oportuno para 3 0.08 (2.0) 0.11 (2.8)
una evaluación de la vida útil restante. 4 0.09 (2.3) 0.12 (3.1)
Esto podría incluir una evaluación de ingeniería detallada del 6 to 18 0.11 (2.8) 0.13 (3.3)
20 to 24 0.12 (3.1) 0.14(3.6)

espesor mínimo estructural, una evaluación de aptitud para
el servicio o el desarrollo de planes de reparación futuros.
Además, cuando una CML alcanza el grosor de alerta,
levanta una bandera para considerar la extensión y
severidad en otras posibles ubicaciones para el mecanismo
de corrosión.
Los espesores mínimos de las alertas generalmente no
significan que los componentes de la tubería deban retirarse
cuando una CML alcanza el límite predeterminado.
12.1.5 Espesor mínimo de alertas
Ejemplo de espesores de alerta para tuberías de acero al

carbono y de baja aleación que podrían utilizarse junto con
los espesores estructurales mínimos predeterminados.
Default Minimum Structural Minimum Alert Thickness for

NPS Thickness for Temperatures < 400°F Temperatures < 400 °F (205 °C) in.
(205 °C) (mm)
in. (mm)
1/2 to 1 0.07 (1.8) 0.08 (2.0)
1 1 /2 0.07 (1.8) 0.09 (2.3)
2 0.07 (1.8) 0.10 (2.5)
3 0.08 (2.0) 0.11 (2.8)
4 0.09 (2.3) 0.12 (3.1)
6 to 18 0.11 (2.8) 0.13 (3.3)
20 to 24 0.12 (3.1) 0.14(3.6)

12.2 Válvulas y Accesorios Bridados
Las válvulas y los accesorios bridados están sometidos a

esfuerzos tanto por la presión interna como por las cargas
mecánicas y los cambios de temperatura. Las válvulas
también están sujetas a tensiones de cierre y
concentraciones de tensiones debido a su forma. Estas
tensiones son difíciles de calcular con certeza. Por esta
razón, el espesor de las válvulas y los accesorios
embridados es sustancialmente mayor que el de un simple
cilindro. ASME B16.34 establece el espesor mínimo de la
pared de la válvula en 1,5 veces (1,35 veces para la Clase
4500) el espesor de un cilindro simple diseñado para un
esfuerzo de 48,26 MPa (7000 psi) y sometido a una presión
interna igual a la clase de presión nominal de la válvula para
las Clases 150 a 2500. Los requisitos reales de espesor de la
pared de la válvula que se indican en la Tabla 3 de ASME
B16.34 son de aproximadamente 0,1 pulg. (2,54 mm) más
grueso que los valores calculados. Las válvulas
suministradas de acuerdo con API 600 tienen requisitos de
espesor para la corrosión y la erosión además de los
indicados en ASME B16.34.
La fórmula para calcular el espesor mínimo requerido de la

tubería se puede adaptar para las válvulas y los accesorios
embridados utilizando el factor de 1,5 y la tensión admisible para
el material especificado en ASME B31.3.
dónde
t es el espesor del diseño de presión para la presión interna, en
pulgadas (milímetros);
P es la presión manométrica interna de diseño de la tubería, en
libras por pulgada cuadrada (kilopascales).
D es el diámetro exterior del tubo, en pulgadas (milímetros);
S es la tensión unitaria admisible a la temperatura de diseño, en
libras por pulgada cuadrada (kilopascales);
E es el factor de calidad longitudinal.
Este espesor calculado no será práctico desde el punto de vista

estructural (como es el caso de muchos sistemas de tuberías);
por lo tanto, se deben establecer espesores mínimos basados
en las necesidades estructurales.
Los cálculos descritos anteriormente no se aplican a los

accesorios soldados. Los cálculos para tuberías se pueden
aplicar a los accesorios soldados utilizando las correcciones de
forma apropiadas, si es necesario.
13 Registros
13.1 Generalidades
La necesidad de mantener registros completos de manera

detallada y ordenada es una responsabilidad importante del
inspector, así como un requisito de muchos reglamentos (por
ejemplo, OSHA 29 CFR 1910.119).
Los registros exactos permiten una evaluación de la vida útil de
cualquier tubería, válvula o accesorio.
A partir de estos registros, se puede determinar una imagen

completa del estado general de cualquier sistema de tuberías.
Cuando se organizan adecuadamente, estos registros forman
un registro permanente a partir del cual se pueden determinar
las tasas de corrosión y los probables intervalos de reemplazo o
reparación.
Se puede utilizar un programa de computadora para ayudar a

una evaluación más completa de la información registrada y
para determinar la siguiente fecha de inspección.
13 Registros
Los registros de inspección deben contener:
a) fecha original de instalación;

b) las especificaciones de los materiales utilizados;
c) medidas de espesor originales;
d) los lugares y fechas de todas las mediciones de espesor
posteriores;
e) el espesor de retirada calculado;
f) reparaciones y sustituciones;
g) reparaciones temporales;
h) cambios operativos pertinentes, es decir, cambios en el
servicio;
i) Evaluaciones de aptitud para el servicio;
j) Evaluaciones del RBI.
Estos y otros datos pertinentes deberán organizarse en

formularios adecuados para que los sucesivos registros de
inspección proporcionen una imagen cronológica. Cada grupo
de inspección deberá elaborar formularios de inspección
adecuados.
13.2 Bosquejos
Los dibujos isométricos u oblicuos proporcionan un medio

para documentar el tamaño y la orientación de las tuberías,
la ubicación y los tipos de accesorios, válvulas, orificios, etc.
y la ubicación de las LMC. Aunque se pueden utilizar dibujos
de construcción originales, normalmente se hacen bocetos
separados por o para el departamento de inspección. La
Figura 34 es un esquema isométrico típico para registrar los
datos del campo.
Los bocetos tienen las siguientes funciones.
a) Identificar sistemas y circuitos de tuberías particulares en
términos de ubicación, tamaño, especificación de materiales,
flujo general del proceso y condiciones de servicio.
b) Mostrar los puntos que se abrirán para la inspección visual

y las piezas que requieren reemplazo o reparación.
c) Servir como hojas de datos de campo en las que se

pueden registrar las ubicaciones de mediciones de espesor,
hallazgos de corrosión y secciones que requieren reemplazo.
Estos datos se pueden transferir a registros continuos en una
fecha posterior.
13.2 Bosquejos
Los bocetos tienen las siguientes funciones.
d) Asistir en inspecciones futuras para
determinar los lugares que requieren
examen.
e) Identificación de reparaciones temporales.
Los bocetos también pueden contener lo

siguiente:
a) esquema de tuberías,
b) ubicación de soportes de tuberías, c)

ubicación de SAI,
d) Número de P&ID.
13.3 Sistemas de numeración
Típicamente, se utiliza un sistema de codificación

para identificar de manera única la unidad de
proceso, el sistema de tuberías, el circuito y la
unidad de proceso.
CMLs.
13.4 Datos de espesor
Un registro de los datos de espesor obtenidos

durante las inspecciones periódicas o programadas
proporciona un medio para llegar a las tasas de
corrosión o erosión y la vida útil esperada del
material. Algunas empresas utilizan sistemas
informáticos de registro para este fin. Los datos
pueden ser mostrados en bocetos o presentados
como información tabulada adjunta a los bocetos. La
Figura 35 muestra un método para tabular las
lecturas de espesor y otra información.
La Figura 35 muestra un método para tabular las

lecturas de espesor y otra información.
13.5 Revisión de los registros
Los registros de las inspecciones anteriores y de las

inspecciones realizadas durante el período de operación
actual deben ser revisados poco después de que se
realicen las inspecciones para programar la siguiente
fecha de inspección.
Esta revisión debe proporcionar listas de áreas que se
están acercando al espesor de jubilación, áreas que han
mostrado previamente altas tasas de corrosión y áreas
en las que la inspección actual ha indicado una
necesidad de investigación adicional.
A partir de estas listas, se debe preparar un programa
de trabajo para una inspección adicional en la corriente,
si es posible, y para las inspecciones que se llevarán a
cabo durante el siguiente período de parada.
Dicho calendario ayudará a determinar el número de
inspectores que se asignarán al trabajo.
13.5 Revisión de los registros
Además, a partir de la revisión de los registros de inspecciones

anteriores, se debe hacer una lista de todas las reparaciones y
reemplazos esperados. Esta lista debe enviarse al departamento
de mantenimiento con la suficiente antelación a la parada para
permitir que se obtenga o, si es necesario, se fabrique cualquier
material necesario. Esta lista también ayudará al personal de
mantenimiento a determinar el número de personal necesario
durante el período de parada.
13.6 Actualizaciones de registros
Los registros deben actualizarse después de las actividades de

inspección dentro de un plazo razonable que permita al inspector
disponer de tiempo suficiente para recopilar, analizar y registrar
adecuadamente los datos. Muchos sitios tienen requisitos internos
que indican una duración máxima entre la obtención de los datos y
la actualización de los registros. Estos requisitos generalmente
permiten que los registros se actualicen a las pocas semanas de
completar las actividades de inspección. Establecer un marco de
tiempo para las actualizaciones de los registros ayuda a garantizar
que los datos y la información se registren con precisión y no se
pierdan y se olviden los detalles.
13.7 Auditoría de registros
Los registros de inspección deben ser auditados

regularmente con respecto a los requisitos del código, el
manual de inspección de garantía de calidad del sitio y los
procedimientos del sitio.
La auditoría debe evaluar si los registros cumplen con los
requisitos y si los registros son de calidad/exactitud
adecuada.
Las auditorías regulares proporcionan un medio para
identificar vacíos y deficiencias en los programas de
inspección existentes y definir acciones correctivas, tales
como la capacitación específica.
13.7 Auditoría de registros
Los registros de inspección deben ser auditados

regularmente con respecto a los requisitos del código, el
manual de inspección de garantía de calidad del sitio y los
procedimientos del sitio.
La auditoría debe evaluar si los registros cumplen con los
requisitos y si los registros son de calidad/exactitud
adecuada.
Las auditorías regulares proporcionan un medio para
identificar vacíos y deficiencias en los programas de
inspección existentes y definir acciones correctivas, tales
como la capacitación específica.

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Prácticas de inspección de los

componentes del sistema de

API 574 Prácticas de inspección de

Este RP describe las prácticas de inspección de tuberías,

Los componentes comunes de tuberías, tipos de válvulas,

Esta publicación no cubre la inspección de artículos

• API 579-1/ASME FFS-1 1, Fitness-For-Service

• Article 11: Acoustic

3 Términos, definiciones, siglas y abreviaturas

NOTA Para los fines de este RP, los aceros al carbono no se

3.1.2 Alteracion o modificación

Un cambio físico en cualquier componente que tenga

3.1.5 localizaciones de monitoreo de condiciones (CMLs)

NOTA Las CML ahora incluyen, pero no se limitan a, lo que

3.1.7 tolerancia de corrosión

NOTA La tolerancia a la corrosión no se utiliza en los cálculos

3.1.8 velocidad de corrosión

La tasa de pérdida de metal[por ejemplo, reducción del

3.1.10 corrosión bajo aislamiento CUI

3.1.11 válvulas de retención críticas

3.1.13 mecanismo de daños

Algunos ejemplos incluyen ramas cegadas (cegadas), líneas

Las patas muertas también incluyen tuberías que ya no se

3.1.17 temperatura de diseño (de un componente de

NOTA Los diferentes componentes en el mismo sistema de

Una ubicación específica en un sistema de tuberías para

NOTA El punto de prueba es un término que ya no se utiliza,

El acto de realizar cualquier tipo de examen no destructivo

NOTA Los exámenes suelen ser las acciones realizadas por el

3.1.21 inspección externa

Una inspección visual realizada desde el exterior de un

Las inspecciones externas también tienen por objeto encontrar

3.1.22 especialista en plásticos reforzados con fibra

3.1.23 Evaluación de la aptitud para el servicio

Una metodología de ingeniería mediante la cual se evalúan los

3.1.24 Accesorios (fitting)

3.1.25 materiales inflamables

NOTA Algunos documentos reglamentarios incluyen

3.1.26 punto de inflamación

NOTA Se requiere una fuente de ignición para causar ignición

3.1.28 corrosión general

3.1.29 punto de parada (hold point)

3.1.33 puntos de inyección

Los puntos de inyección son lugares donde el agua, el vapor,

NOTA 1 Los inhibidores de corrosión, neutralizadores,

NOTA 1 No incluye los sistemas de tuberías que aún están en construcción o

NOTA 2 Los sistemas de tuberías que actualmente no están en

NOTA: Los examinadores pueden llevar a cabo el NDE a discreción del

3.1.37 código de inspección

3.1.38 plan de inspección

3.1.40 ventana operativa de integridad

3.1.41 servicio intermitente

NOTA Las averías ocasionales u otras interrupciones de mantenimiento

3.1.42 inspección interna

3.1.45 Revestimientos interior (lining)

3.1.46 corrosión localizada

3.1.47 espesor mínimo de alerta (espesor de la bandera)

NOTA Alternativamente, los espesores mínimos requeridos pueden ser

3.1.49 punto de mezcla

NOTA Los materiales designados "tubo" o "tubería" en las

3.1.53 Carrete de tubería (spool de tubería)

Una sección de tubería con una brida u otro accesorio de