TÉCNICAS DE RÁPIDA HABILITACIÓN AL TRÁNSITO EN PAVIMENTOS RÍGIDOS

- FAST TRACK
Ing. Edgardo Becker

INTRODUCCIÓN

En los últimos años, debido fundamentalmente a la necesidad de mantener habilitado el tránsito en las principales
avenidas, rutas y autopistas de acceso a las metrópolis, se han desarrollado técnicas de trabajo que permiten realizar
la reparación y/o recapado de un pavimento con hormigón en un tiempo mínimo. Estas técnicas, que fueron
desarrolladas inicialmente en EE.UU, se conocen con el nombre de fast track.

La clave de estas técnicas es la realización de una adecuada programación de tareas que permita hacer reparaciones
y/o recapados (p. ej. : whitetopping) de los pavimentos sin interrumpir completamente el tránsito. Uno de los
aspectos novedosos de estas técnicas es el requerimiento de altas resistencias de los hormigones en las primeras
horas de edad, de manera de minimizar los tiempos de curado, aserrado, sellado y habilitación al tránsito.

A continuación nos referiremos exclusivamente a este aspecto.

DOSIFICACIÓN DE LOS HORMIGONES

Para comenzar el estudio de la mezcla de hormigón a utilizar en obra deben conocerse los siguientes aspectos :

a.- Resistencia de habilitación al tránsito

b.- Tiempo máximo de habilitación
c.- Condiciones climáticas particulares de la zona de trabajo
d.- Materiales componentes

La resistencia de habilitación al tránsito depende fundamentalmente de aspectos estructurales y económicos que

serán analizados por los ingenieros proyectistas.

El tiempo de habilitación al tránsito dependerá de cuestiones del tipo prácticas, del tránsito y de una programación
económica y técnicamente conveniente.

Las condiciones climáticas particulares son fundamentales para estudiar una dosificación que cumpla los
requerimientos de los puntos a y b en las distintas estaciones de año.

MATERIALES COMPONENTES

En general este tipo de hormigones no requiere la utilización de agregados “especiales” aunque es necesario que
estos estén suficientemente limpios, sean de buena cubicidad y posean una distribución granulométrica que asegure
curvas continuas dentro de los límites recomendados por los reglamentos.

Otro aspecto a analizar es la elección del tipo de cemento. De la lectura de trabajos realizados al respecto, se observó
que en general se utiliza CPN40 (cemento pórtland normal, categoría 40), CPC40 (cemento pórtland compuesto,
categoría 40) aunque podría utilizarse cualquier otro cemento pórtland disponible que presente el comportamiento
adecuado. También puede utilizarse cemento pórtland de alta resistencia inicial, aunque este último está limitado a
trabajos de bacheo y reparación de losas (no se recomienda para recapados o superficies importantes debido al riesgo
de fisuración). Los contenidos de cemento son altos encontrándose entre 390 y 450 kg/m3.
Las relaciones a/c utilizadas dependen de varios aspectos, aunque es probable que se utilicen rangos entre 0,30 y
0,38 con la ayuda de importantes dosis de plastificantes y superfluidificantes (en general sobre el límite máximo o
mayor al recomendado por el fabricante, sobre todo cuando se requiere utilizar hormigones fluidos).

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RESISTENCIA

El criterio de habilitación al tránsito es el de resistencia a flexión del hormigón. Por razones prácticas normalmente
esta resistencia se refiere a un valor de resistencia a compresión que habitualmente se encuentra entre 15 y 25 MPa.

En el campo, debido a que normalmente se requiere la obtención de estas resistencias a 6 u 8 horas, el control de
desarrollo de la misma se realiza (por cuestiones prácticas) con equipos de ensayos no destructivos que, por
supuesto, son calibrados previamente en laboratorio con la dosificación utilizada en obra. Este control tiene vital
importancia debido a que en obra la variación de las condiciones climáticas hace que el desarrollo de resistencia en
el tiempo no solamente depende de la fórmula utilizada (tipo de materiales y proporciones), sino de las condiciones
de curado (temperatura y humedad) que, en general, solamente es posible controlar en rangos climáticos acotados, lo
que genera una importante incertidumbre en los valores de resistencia del hormigón colocado.

Entre los métodos de ensayos no destructivos más utilizados se pueden mencionar :

a.- Método del esclerómetro o martillo Schmidt

b.- Método de ultrasonido
c.- Método de madurez
d.- Otros métodos

Todos estos métodos requieren ser calibrados, utilizados e interpretados por profesionales y personal técnico
experimentado de manera de obtener un mínimo valor de incertidumbre en los resultados.

a.- Método del esclerómetro o martillo Schmidt

Este método consiste básicamente en la utilización de un aparato (esclerómetro) que impacta sobre la superficie del
hormigón mediante una cierta masa y energía, y se mide el rebote de esta masa. Luego se estudia una relación entre
la medida del rebote y la resistencia a compresión del hormigón. El método cumple con la norma ASTM C 805-85 y
posee la ventaja de ser un método rápido, sencillo, relativamente barato y se evalúa la superficie del hormigón que,
además de estar sometida a tensiones de compresión/tracción debido a flexión, está sometida a desgaste debido al
tráfico.

Como desventajas del método se pueden mencionar la relación un tanto variable entre dureza superficial y
resistencia del hormigón, necesidad de realizar un estudio de correlación de resultados por mezcla utilizada, baja
correlación con otros métodos no destructivos, el número de rebote varía en función a la textura y humedad
superficial y al tipo de agregado grueso utilizado y posee un rango limitado de resistencias a evaluar.

b.- Método de ultrasonido

Con este método se mide electrónicamente el tiempo que tarda una onda ultrasónica en pasar a través del hormigón.
La velocidad del pulso se calcula dividiendo la medición de la trayectoria entre dos (2) transductores por el tiempo
de viaje. Esta velocidad puede ser correlacionada con la resistencia y/o rigidez del material analizado (en este caso
hormigón).
El método está estandarizado por la norma ASTM C 597-83, posee ventajas similares a otros métodos no
destructivos (rapidez y sencillez) y además suma otras ventajas como es el de monitorear cambios de calidad del
hormigón, desarrollo de resistencias en rangos amplios y puede correlacionarse con el módulo de elasticidad.

Como desventajas pueden mencionarse el elevado costo del equipamiento, necesidad de calibración y correlación de
resultados en laboratorio, influencia de la humedad, fisuras, huecos y presencia de armaduras en la velocidad del
pulso y uso limitativo a operadores experimentados.

c.- Método de madurez

Este método combina los efectos de tiempo y temperatura en el desarrollo de resistencia del hormigón. La resistencia
se expresa como una función de la madurez que depende de historial térmico del hormigón. Está normalizado por
ASTM C 1074-87 y ACI 306R-78, y consiste en el control de temperatura del hormigón mediante termocuplas
embebidas en la masa y un registrador que dibuja la curva de desarrollo de temperatura en el tiempo y a través de
una calibración previa se correlacionan estos valores con la resistencia del hormigón.

Las ventajas de su utilización son la facilidad de medición de la madurez en obra con un equipo difundido en el
medio, independencia de las condiciones de curado utilizadas y puede obtenerse una alta correlación entre los
valores de madurez y la resistencia del hormigón.

Como desventajas pueden nombrarse la importancia de la elección de la relación de desarrollo de resistencia que
puede ser lineal o exponencial, intervención de varias variables en el desarrollo de resistencia como son las
condiciones de curado, tipo de agregados, cementos y aditivos, y relaciones a/c.

d.- Otros métodos

Además de los métodos mencionados pueden utilizarse, en menor medida, otros métodos que en realidad son
semidestructivos como los de penetración, pullout, pull-off y break-off. Estos métodos son, en mi opinión, poco
recomendables debido a que es muy difícil lograr correlaciones que indiquen rangos de resistencia del hormigón
suficientemente acotados.

CONCLUSIONES

De la lectura de éste y otros artículos al respecto es prácticamente imposible informar una “receta” a seguir para
desarrollar hormigones fast track, aunque queda claro que siguiendo ciertos conceptos generales se encontrará, luego
de un estudio minucioso, una mezcla y sistema de control de desarrollo de resistencia que permita obtenerse en la
obra los valores necesarios para realizar el curado, corte y sellado de juntas en los tiempos necesarios para lograr
habilitar el pavimento en los tiempos necesarios para impedir importantes congestionamientos de tránsito sin afectar
la durabilidad del mismo.