FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO:

PRODUCCIÓN ESBELTA

TEMA:

LEVAGGI S.A.C

PROFESOR:

JORGE LUIS MEZA FARFAN

INTEGRANTES:

CHILIN SALAS NICOLE ANDREA

CHAMORRO PACHECO ERIKA SHABELL

LIMA – PERÚ

2023
 CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN:...................................................................................................................3
2. IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS............................................................................................4
3. IDENTIFICACION DE MUDAS:................................................................................................7
4. VSM – VALUE STREAM MAPPING.........................................................................................9
5. SMED – SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES.....................................................................14
6. TQM:..................................................................................................................................17
7. TAK TIME:...........................................................................................................................19
8. POKA YOKE:........................................................................................................................20
9. CELL MANUFACTURING – BALANCE DE LINEA:...................................................................23
10. KANBAN:.........................................................................................................................26
11. APLICACIÓN DE LAS 5’S:.................................................................................................27
12. CONCLUCIONES:.............................................................................................................28
13. ANEXOS:.........................................................................................................................29

~2~
1. INTRODUCCIÓN:
Levaggi es una empresa peruana que elabora productos de panadería, pastelería y
comidas la cual está en una posición de prestigio a comparación de sus competidores
debido a que brindan sus productos de alta calidad y con su estilo italiano-peruano.

La empresa comenzó localizándose en el distrito de Lince por la av. petit Thouars con
solo 5 trabajadores, actualmente está en el sector de la Sociedad Anónima Cerrada (SAC)
con 15 trabajadores.

La empresa es conocida más por su elaboración de panes, ya que estos productos atraen
a muchos clientes para que puedan conocer toda la preparación que tiene levaggi como
sus comidas y bocaditos que ofrecen.

Datos empresariales de Levaggi:

 Ruc: 20254059197
 Razón Social: Levaggi S.A.C
 Tipo de Empresa: Sociedad Anónima Cerrada
 Condición: Activo
 Fecha de inicio: 01 de julio de 1994
 Actividades comerciales: Elaboración de jugos, bocaditos y pastas.
 CIUU: 15417
 Organigrama:

 Ubicación GPS de la empresa:

~3~
2. IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS
Para el presente proyecto se va a identificar los procesos del área de cocina la cual se
centrará en la elaboración de sus productos estrella:

 Lasaña
 Jugo de papaya

El proceso de elaboración de estos productos estará representado con un DAP con su

respectivo diagrama de recorrido.

DAP DE LA LASAÑA
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

Hoja N°_1_____ De:____1 Diagrama N°:_1___ Mater. Maqui.

Proceso:
ACTIVIDAD Act. Pro. Econ.

El estudio Inicia: Operación 13

Método: Actual:___x_ Propuesto:____ Transporte 3

Producto: Preparacion de Lasaña de Carne Inspección 1

Nombre del operario: Chef Espera 2

Elaborado por: Almacenaje 1

TOTAL 20

SÍMBOLOS PROCESOS
NUMERO

Tiempo
minutos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1 Sacar los ingredientes del almacen para la lasaña 1.5 •

2 Ir a la zona de balanza 1.0 •
3 Medir la cebolla, la carne,harina,mantequilla,queso 3.0 •
4 Ir a la zona de cocina 1.0 •
5 Preparar la cocina y horno 2.5 •
6 Picar la cebolla y moler la carne 1.0 •
7 Poner la cebolla, carne y otros ingredientes en la olla 3.0 •
8 DIAGRAMA DE RECORRIDO
Esperar a que todos DE LA LASAÑA
los ingredientes se cocinen 9.8 : •
9 Reposo de coccion 0.5 •
10 cocinar los fideos 6.0 •
11 excurrir los fideos 1.6 •
12 Integrar la harina, mantequilla y leche en la sarten 0.5 •
13 Mover y verificar que se cocine hasta el punto deseado 4.5 • •
14 Integrar queso rayado 1.5 •
15 Integrar todo lo preparado a una fuente 5.3 •
16 Llevar la fuente al horno 0.9 •
17 Esperar a que se termine de cocinar todo 11.0 •
18 Sacar del horno 0.6 •
19 Llevar a la mesa 2.0 •
Tiempo Minutos: 57.2 13 3 1 2 1

~4~
 DAP DEL JUGO DE PAPAYA:

ACTIVIDAD Act. Pro. Econ.

El estudio Inicia: Operación 5

Método: Actual:___x_ Propuesto:____ Transporte 2

Producto: Jugo de papaya Inspección 2

Nombre del operario: Espera 0

Elaborado por: Almacenaje 1

Tamaño del Lote: 1 TOTAL 10

SÍMBOLOS PROCESOS
NUMERO

Tiempo
minutos
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1 Sacar la fruta (papaya) del almacen 5.0 •

Ir a cocina 1.0 •
2 Lavar la papaya 2.0 • •
3 Quitar la cascara y las pepas 2.0 • •
4 Cortar la papaya en cuadrados homogeneos 1.5 •
5 Servir las porciones en un plato 0.5 •
6 Licuar los trozos 2.0 •
7 Servir el juego a mesa 2.0 •
Tiempo Minutos: 16.0

~5~
DIAGRAMA DE RECORRIDO:

~6~
3. IDENTIFICACION DE MUDAS:
TRANSPORTE:

Moverse a limpiar los utensilios de cocina para continuar con los demás mezclados

Exceso de transporte a la hora de ir al almacén por cada preparación que realiza

Tiempo que perdemos el ir a la refrigeradora e ir por los ingredientes a la mesa de

trabajo

INVENTARIO:

Ingredientes malogrados y descompuestos que puedan causar un mal sabor a la

comida, además de una intoxicación a nuestros clientes.

Los productos de muestra en las vitrinas que no son compradas en un tiempo óptimo
pierden su valor agregado actual.

MOVIMIENTO:

No mover bien la mezcla en la salsa blanca que pueda ocasionar grumos y así
arruinar toda la mezcla elaborada.

Mala disposición de las mesas en la cocina o de los equipos a la hora de elaborar los
productos mencionados.

Mal diceño de las líneas de producción.

Puestos de trabajo no ergonómicos.

ESPERA:

Espera en el enfriamiento del producto hasta que su proceso de horneado termine.

Mal cálculo en el tiempo de cocción de la salsa roja y salsa blanca.

Espera del chef para elaboración de los productos a comercializar.

SOBREPROCESAMIENTO:

Inspecciones innecesarias y sobre diseños a la hora de presentar el platillo (se

agregan diseños en el producto preparado que toma más tiempo entregar el pedido
del cliente).

SOBREPRODUCCION:

Sobre producir en la elaboración del platillo, ya que el dinero que se utiliza para los
recursos pueden ser utilizados para cubrir otros gastos.

DEFECTOS:

Equipos sin uso y falta de mantenimiento de ellas.

Presentación de los productos que no llegan a cumplir con los estándares del cliente.

~7~
 Retrasos por falta de capacitación del personal a la hora de elaborar los platillos y
también a la hora de entregarle a los clientes.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA:

Mediante el análisis del proceso a partir del diagrama de Ishikawa se concluye que las
causas poco vitales son por malas condiciones del equipamiento, la falta de formación
en los empleados que exigen procedimientos complicados haciendo rotar
frecuentemente al operador e insumos que son comprados fuera de tiempo, por lo
tanto, estas son las causas que deberían ser el foco principal de la problemática. Para
poder solucionar dicho problema se deben hacer mantenimiento a los equipos antes del
fallo para continuar con la preparación del platillo, se debe comprar alimentos en buen
estado y reservarlos con anterioridad, realizar capacitación y contratar más personal
para poder dividir las actividades.

~8~
4. VSM – VALUE STREAM MAPPING

VSM ACTUAL

EVALUACION DE TIEMPOS - ACTUAL

~9~
VSM PROPUESTO

~ 10 ~
EVALUACION DE TIEMPOS - PROPUESTO

UTILIZACIÓN Y CAPACIDAD

~ 11 ~
CUADRO COMPARATIVO

~ 12 ~
LLUVIA DE IDEAS

~ 13 ~
5. SMED – SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES
El SMED es una herramienta la cual nos ha permitido la reducción de los tiempos de Set-
Up, donde podemos eliminar los cuellos de botella de los procesos del producto final. Es
por esto que esta herramienta se está implementando a la hora de tomar los pedidos

Para ello se ha seguido unos pasos la cual nos ayudaran a implementar esta herramienta,
en dicho proceso.

1. Medir los tiempos de duración:

Para poder sacar los tiempos de duración de cada operación, tomamos como
referencia a la hora de tomar los pedidos en nuestro establecimiento
Duracion
Numero Accion
hora minutos segundos
1 Tomar pedido 1 1
2 Ingresar pedido 1 50
3 Preparar pedido solicitado 1 15 30
4 Colar cubiertos en la mesa 1 30
5 Entregar el pedido 1 30
6 Ir a la mesa 1 y ver si todo bien 1
7 Esperar a que el cliente 1 termine 15
8 Ingresa otro cliente 30
9 Tomar pedido 2 1
10 Ingresar pedido 2 1 30
11 Preparar pedido solicitado 2 14 30
12 Colar cubiertos en la mesa 30
13 Entregar el pedido 30
14 Limpiar la mesa 1 45
15 Ir a la mesa 2 y ver si todo bien 1 30
16 Esperar a que el cliente 2 termine 16 20
17 Limpiar la mesa 2 40

2. Clasificarlos en pasos internos y externos:

Hay que recalcar que los pasos internos, son aquellos que se producen cuando se
detiene la producción. En cambio, los pasos externos, se realiza durante la
producción. Normalmente la gran mayoría de operaciones son pasos externos

Duracion Tipo de actividad

Numero Accion
hora minutos segundos Int Ext
1 Tomar pedido 1 1 X
2 Ingresar pedido 1 50 X
3 Preparar pedido solicitado 1 15 30 X
4 Colar cubiertos en la mesa 1 30 X
5 Entregar el pedido 1 30 X
6 Ir a la mesa 1 y ver si todo bien 1 X
7 Esperar a que el cliente 1 termine 15 X
8 Ingresa otro cliente 30 X
9 Tomar pedido 2 1 X
10 Ingresar pedido 2 1 30 X
11 Preparar pedido solicitado 2 14 30 X
12 Colar cubiertos en la mesa 30 X
13 Entregar el pedido 30 X
14 Limpiar la mesa 1 45 X
15 Ir a la mesa 2 y ver si todo bien 1 30 X
16 Esperar a que el cliente 2 termine 16 20 X
17 Limpiar la mesa 2 40 X

~ 14 ~
 La cual en una representación gráfica lineal se puedes ver de la siguiente
manera: Donde el color verde representa las actividades externas y el celeste las
actividades internas

3. Mejoras:
Para poder implementar las mejoras de las actividades, debemos analizar los
cuellos de botella, la cual nos toma un tiempo mayor del proceso de producción.
Para esto, nuestro grupo ha implementado unas mejoras la cual se verá reflejada
en el siguiente cuadro.

Se tomó en cuenta la siguiente leyenda para poder identificarnos más rápido:

A: Eliminar
B: Hacer Externo
C: Hacerlo Rápido
D: Hacerlo Paralelo

Duracion Tipo de actividad Mejoras

Numero Accion
hora minutos segundos Int Ext opciones medidas
1 Tomar pedido 1 1 X
2 Ingresar pedido 1 50 X
3 Preparar pedido solicitado 1 15 30 X B
4 Colar cubiertos en la mesa 1 30 X
5 Entregar el pedido 1 30 X
6 Ir a la mesa 1 y ver si todo bien 1 X A
7 Esperar a que el cliente 1 termine 15 X D -
8 Ingresa otro cliente 30 X
9 Tomar pedido 2 1 X D -
10 Ingresar pedido 2 1 30 X
11 Preparar pedido solicitado 2 14 30 X B
12 Colar cubiertos en la mesa 30 X
13 Entregar el pedido 30 X
14 Limpiar la mesa 1 45 X
15 Ir a la mesa 2 y ver si todo bien 1 30 X A
16 Esperar a que el cliente 2 termine 16 20 X
17 Limpiar la mesa 2 40 X

 Para establecer la mejora en la actividad 3 y la actividad 11, Se volverán

partes externas, tal que en estos pedidos puedan estar listos a la hora de que
la orden sea tomada, y esto se lograra si ya los platos que se ordenó ya
estuvieran pre-preparados tal que solo faltaría su última cocción y quede
listo para la mesa del cliente y pueda disfrutar de nuestros platos.
 Las actividades tal les como la 6 y la 15 van a pasar a hacer eliminadas, ya
que genera un reproceso yendo a la mesa preguntar si el cliente quiere un
adicional más. Ya sabiendo el comportamiento de nuestros clientes donde
ellos levantan la mano para tomar otro pedido más, así nuestro personal
debe estar atento a cualquier llamado de ellos.
~ 15 ~
  Por ultimo la actividad 7, de estar esperando al cliente a que termine su
plato, en paralelo se estará atendiendo otros pedidos que vayan llegando a
nuestro establecimiento para así poder agilizar los tiempos que tenemos, y
poder tomar más pedidos y alcanzar a la meta diaria que se tiene

4. Resultados:
Con las propuestas de mejora antes mencionada podremos reducir los tiempos
de espera o la vez eliminarlas cual sea el caso, ya que cada cliente es un pedido
diferente que puede demandar más tiempo o menos de los establecido.
Una vez que esto sea planteado, se debe tomar control de esta para así poder
decir que las mejoras establecidas fueron de gran importancia y así poder seguir
acortando tiempos que nos permitan tener una producción más eficiente

~ 16 ~
6. TQM:
Total Quality of Management (TQM) o Gestión de calidad total es una herramienta la
cual nos va a poder permitir integrar la calidad a todos los procesos de la empresa, que
dará como resultados a conseguir el máximo de eficiencia en los procesos, producto y en
el servicio que se le ofrece al clientes. En el presente trabajo nos basaremos en los 8
principios de la calidad que define el ISO 9000, Estos están clasificados de la siguiente
manera:

 Enfoque al cliente
 Liderazgo
 Participación del personal
 Enfoque basado en procesos
 Enfoque de sistema para la gestión
 Mejora continua
 Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones
 Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor

Hay que tener en cuenta que para poder aplicar esta gestión calidad total se tiene que
hacer el uso adecuado de trabajo en equipo, comenzando desde la gerencia hasta los
trabajadores. El compromiso de las dos partes haremos que esta importante
herramienta podremos mejorar la calidad en todos los aspectos.

1. Enfoque en el cliente:
Nos enfocaremos en la satisfacción del cliente, según datos copilados el cliente
se siente satisfecho con la comida que se le brinda, es por ello que
implementamos una idea de poder mejorar el ambiente de nuestro local, como
sabemos la empresa se encarga de ofrecer productos italianos – peruano,
entonces podremos ambientar el local donde los clientes consumen con una
temática donde se puedan sentir en un restaurante de Italia, para así ofrecer un
mejor servicio para ellos.

2. Liderazgo:
El gerente tiene la capacidad de poder liderar para poder establecer cambios e
implementar nuevas estrategias, como lo hemos ido estableciendo ahora, y esto
ha dado como resultado que la empresa que estamos representando es uno de
los restaurantes-panadería más conocidos de lince.

3. Participación del personal:

Nuestro personal es lo más valioso que pueda contar la empresa, el buen trato y
las buenas compensaciones que ofrecemos es uno de los indicadores que
nuestros trabajadores tengan un rendimiento eficiente a la hora de laborar. Para
que nuestros trabajadores se sientan cómodos, en una primera instancia se
debe reconocer las horas que trabaja, además de tomar importancia de las ideas
que ofrece para una mejora, esto hace que como empresa nos sintamos que
estamos haciendo un buen trabajo, debido que tienen la confianza y la habilidad
de poder proponer mejoras y soluciones continuas.

~ 17 ~
4. Enfoque basado en proceso:
Contamos con una gestión donde sabemos que obligación tiene cada uno de
nuestro personal, desde el área administrativa hasta el área de cocina. Con esto
podemos tener una mayor organización de que labor le corresponde a cada uno.
Pero esto también se podría implementar una mejora a la hora de si el personal
le gustaría poder alternar su obligación con otro trabajador en el área para así
no tener un trabajo estresante.

5. Enfoque de sistema para la gestión:

Debemos de integrar los procesos para estar orientado a la gestión, entre el
cliente y al soporte, y estos esfuerzos estarán orientados a los procesos
principales. Dando resultados a la eficacia, eficiencia y productividad de la
empresa.

6. Mejora continua:
En el presente trabajo se ha estado implementado técnicas donde podemos
aprecias la mejora continua a los procesos, dando como conclusión que se
deberá capacitar al personal en ciertos aspectos ya mencionados además de
modificar los controles de calidad de algunos productos.

7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones:

Gracias a este punto, para la toma de decisiones tenemos que estar basado en
los datos que han sido generados dentro la empresa, a la hora de implementar
todas las herramientas que ya he hemos visto además de la que veremos. Para
que los resultados que obtengamos puedan ser de una mayor ayuda y pueda
resolver los problemas que hemos podido encontrar.

8. Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor:

La empresa cuenta con los mejores proveedores donde todos los productos que
ofrecen tengan un alta estándar de calidad para que nuestros productos sean de
la misma manera. Además, ya contamos con más de 25 años en el mercado
donde ya tenemos buen tiempo trabajando con ellos, ofreciéndonos productos
que hacen que la empresa pueda seguir siendo uno de los mejores de la zona.

~ 18 ~
7. TAK TIME:
Representa el ritmo de fabricación de acuerdo con la demanda de nuestros clientes. Se
llega a obtener dividiendo el tiempo disponible para la producción, por la demanda del
cliente.
Por tanto, está herramienta marca el ritmo de lo que el cliente está demandando, al cual
la compañía requiere producir su producto con la finalidad de poder satisfacer la
necesidad del cliente.
Se cubren la demanda a través de un sistema a Tack, que es un sistema que trabaja a un
ritmo de producción estable y sincronizando dichas demandas.

Formula:

Tiempo total de trabajo disponible por día: Es el tiempo total de la jornada de trabajo
menos el tiempo de descanso y comida en caso lo haya.

Demanda del cliente: La demanda de los clientes por turno.

La unidad de medida del takt time es el tiempo, que se interpreta como: el tiempo que se
puede asignar a cada unidad de producto y se suele utilizar en segundos
A continuación, se presenta el takt time:

Demanda Mensual 1600 unidades

Minutos de trabajo por día (8 horas) 480 Minutos diarios
Días laborables de un mes 20 días
Minutos de descanso por día 60 Minutos
Disponibilidad de las máquinas 90%
Porcentaje de scrap 2%
Considera el  scrap, como el porcentaje que se desecha o se pierde en el proceso de
fabricación y se calcula encontrando la relación entre el desperdicio y lo producido.

TAKT TIME

= (480 min-60min) (0.90) / (1600/20) (1.02)

= 378/ 81.6 = 5 min/ unidad

Al calcular el takt time obtenemos como resultado un 4.63 minutos por unidad, que se
redondea a 5 minutos por unidad.

En caso de que la demanda sea por mucho superior a las capacidades de la producción de
nuestros productos a ofrecer, tendríamos un problema presentado. Eso quiere decir que
nuestro tiempo de ciclo será mayor al takt time y no podremos satisfacer las necesidades
de nuestros clientes.

~ 19 ~
 8. POKA YOKE:
Proceso sin Poka Yoke

6.5min 30.9min 16.8min 1min 2min

1 trabajador 1 trabajador 1 trabajador 1 trabajador 1 trabajador
Estacion 1 Estacion 2 Estacion 3 Estacion 4 Estacion 5
Colocar todo los ingredientes ya casi listos a Preparado de la lasaña en un Llevar el platillo a la mesa del
Sacar los ingredientes del almacen Preparar la cocina y horno
una fuente platillo cliente

Pesar los ingredientes con las Llevar la fuente al horno para que termine su
cocinar los fideos para despues excurrirlos
cantidades correspondientes coccion

preparado de las cebollas, carne y los demas ingredientes para colocarlos

Sacar la fuente del horno
en la cocina

Integrar la mantequilla , leche, harina y queso al preparado anterior

Se puede observar que en el primer proceso es como en el restaurant hacen el proceso

de la elaboración de la lasaña, así como se explicó en su dap por lo que mantiene ese
ritmo y termina en un tiempo de 57.2min.
Proceso con Poka Yoke
4min 16.2min 15.2min 1min 2min
1 trabajador 1 trabajador y 1 trabajador 1 trabajador 1 trabajdor 1 trabajador
Estacion 1 Estacion 2 Estacion 3 Estacion 4 Estacion 5

Sacar los ingredientes ya pesados Colocar todo los ingredientes ya casi listos a Preparado de la lasaña en un Llevar el platillo a la mesa del
Preparado de la cocina y el horno
y medidos del almacen una fuente platillo cliente

Cocinar los fideos en una olla y preparar los ingredientes iniciales para Llevar la fuente al horno para que termine su
colocarlos en modo simultaneo coccion

Excurrir los fideos e implementacion de la harina ,queso, mantequilla al

Sacar la fuente del horno
preparado de los ingredientes que se hicieron anteriormente

~ 20 ~
 Proceso con el POKA YOKE:

En esta primera estación se le implementa que los ingredientes para la elaboración de la

lasaña ya deben estar medidos y pesados para tenerlo ya listo al momento de llevarlo a
la cocina con un tiempo mejorado de 4 minutos.

En la segunda estación se implementó que haya 2 trabajadores encargados para la

elaboración de fideos y los ingredientes de forma simultanea para no perder tiempo en
su proceso de elaboración por lo que el trabajador de la estación 4 se le da indicaciones
y capacitación para ayudar al trabajador de esa estación por lo que hacen en un tiempo
de 16.2 minutos.

En la tercera estación se realiza un entrenamiento para que realice la colocación de los

ingredientes ya preparados a la fuente para llevarlo al horno y los mismos procesos
reduciendo un tiempo de 15.2 minutos.

En la cuarta y quinta estación se mantiene constante debido a que eso no perjudica en

el tiempo que demora en la preparación de la lasaña y llevárselo al cliente.

Comparamos los tiempos del antes y después del poka yoke, como se puede observar
antes de implementar el Poka Yoke el tiempo en preparar la lasaña es de 57.2 minutos;
después del uso del Poka Yoke el tiempo de preparación es de 38.4 minutos.

Gracias a esta herramienta se pudo determinar ciertos errores que tenían en la

elaboración por lo que se determinó que se anticiparan a realizar las medidas y pesadas
de ingredientes, capacitar a un trabajador en el apoyo de la elaboración de manera
simultánea, refuerzo y entrenamiento en medir el tiempo de colocar lo elaborado a la
fuente.
Proceso sin Poka Yoke
6min 6min 3min 1min
1 trabajador 1 trabajador 1 trabajador 1 trabajador
Estacion 1 Estacion 2 Estacion 3 Estacion 4
Sacar la papaya del Llevar el jugo a la mesa
Lavar la papaya Licuar la papaya
almacen del cliente

Quitar la cascara y pepas Servir el jugo

Cortar la papaya en
cuadraditos

~ 21 ~
 Proceso de elaboración del jugo de papaya como lo hace siempre sin la implementación
del poka yoke.

Proceso con Poka Yoke

6min 6min 1min
1 trabajador 2 trabajadores 1 trabajador
Estacion 1 Estacion 2 Estacion 3 Estacion 4
Sacar la papaya del Llevar el jugo a la mesa
Lavar la papaya Licuar la papaya
almacen del cliente

Quitar la cascara y pepas Servir el jugo

Cortar la papaya en
cuadraditos

Proceso con el
Poka Yoke:

El poka yoke actúa en la estación 2 y 3 donde ambos trabajadores trabajan en conjunto

para disminuir el tiempo de preparación, por medio de capacitación y sincronización de
ambos para saber los tiempos en los que deben estar listos para continuar con el
proceso con un tiempo total de ambos de 6min.

En la estación 1 y 4 se mantiene constante debido a que no afecta tanto en el tiempo de

la elaboración.

La comparación del antes y el después del Poka Yoke es que antes su tiempo de
elaboración es de 16 minutos, mientras que después de esta implementación el tiempo
es de 13 minutos.

~ 22 ~
 El poka yoke nos ayudó a implementar un trabajo cooperativo, sincronización, medida
de tiempos en la estación 2 y 3 por lo que ayudo en reducir el tiempo de elaboración.

9. CELL MANUFACTURING – BALANCE DE LINEA:

TEÓRICO

El balance de líneas surge por problemas de producción pretendiendo igualar los tiempos
en estas actividades.

 Cantidad: La magnitud de la elaboración debe cubrir los importes de la

producción de la línea, la cual se relaciona directamente con el ciclo de
elaboración y el lapso de cada actividad.
 Equilibrio: El tiempo requerido para cada proceso en la línea deben ser
cercanamente el mismo.
 Continuidad: Apenas inicie debe seguir porque parar en algún punto fragmenta el
suministro a las demás operaciones, es decir tomar la prevención necesaria para
garantizar un abastecimiento constante de materiales además de la precaución
de posibles defectos en equipos.

Cuando uno arma una línea de fabricación, es cuando la producción es grande y la

demanda es constante, caso contrario en nuestro restaurante ya que nuestra demanda y
producción es poca ingresando solo 30 o 40 platos al día.

PRÁCTICO:

BALANCE DE LÍNEA:

La línea del restaurante necesita de 8 operaciones para la elaboración de sus

insumos. A continuación, presentamos las siguientes actividades con los respectivos
tiempos:

PRODUCCIÓN REQUERIDA 50 piezas CANTIDAD DE TRABAJO 34.05

TURNO DE TRABAJO 8 horas TIEMPO ESTANDAR 15.30
EFICIENCIA 28% JORNAL 480
CANTIDAD DE PRODUCCIÓN 31.37
EFICIENCIA 28%
IP 50 0.10
480

~ 23 ~
 N° OPERACIÓN SEGUNDOS TIEMPO ESTANDAR N° DE OPERARIOS TEORICOS N° DE OPERARIOS REAL Ts* TIEMPO ASIGNADO TIEMPO OCIOSO
1 1. TOMAR PEDIDO 60 1 0.10 1 1.000 7.650 6.650
2 3. RECIBIR PEDIDO 100 1.67 0.17 1 1.667 7.650 5.983
3 4. PREPARADO DE JUGO DE PAPAYA 810 13.50 1.41 2 6.750 7.650 0.900
4 5. PREPARADO DE LASAÑA 918 15.30 1.59 2 7.650 7.650 0.000
5 8. ENTREGA PEDIDO 30 0.50 0.05 1 0.500 7.650 7.150
6 11. ENVIÓ AL CLIENTE 25 0.42 0.04 1 0.417 7.650 7.233
7 12. LIMPIEZA 40 0.67 0.07 1 0.667 7.650 6.983
8 13. ORGANIZACIÓN 60 1 0.10 1 1.000 7.650 6.650
TOTAL 2043 34.05 3.55 10 19.650 61.200 41.550

Producción 71.11

Hallamos que actualmente contamos con una eficiencia del 28% con una producción
requerida de 50 platos en un turno de trabajo es de 8 horas.

TASA DE PRODUCCIÓN 50
INDICE DE PRODUCCIÓN 0.10

CANTIDAD DE TRABAJO 34.05

TIEMPO ESTANDAR 7.650
NUMERO DE TRABAJADORES 10
EFICIENCIA 45%

Mediante la siguiente evaluación obtuvimos una mejora en la eficiencia del 45%.

CELDAS DE MANUFACTURA:

N° OPERACIÓN SEGUNDOS TIEMPO ESTANDAR PESO POSICIONAL

1 1. TOMAR PEDIDO 60 1 34.05
2 3. RECIBIR PEDIDO 100 1.67 33.05
3 4. PREPARADO DE JUGO DE PAPAYA 810 13.50 16.08
4 5. PREPARADO DE LASAÑA 918 15.30 17.88
5 8. ENTREGA PEDIDO 30 0.50 2.58
6 11. ENVIÓ AL CLIENTE 25 0.42 2.08
7 12. LIMPIEZA 40 0.67 1.67
8 13. ORGANIZACIÓN 60 1 1.00
TOTAL 2043 34.05

TIEMPO DISPONIBLE 480

PRODUCCIÓN DIARIA 31.37
EFICIENCIA 27.82%
N° OPERACIÓN PESO POSICIONAL TIEMPO ESTANDAR ACUMULADO
1 1. TOMAR PEDIDO 34.05 1 1
TIEMPO DE CICLO 4.26
2 3. RECIBIR PEDIDO 33.05 1.67 2.67 CELDA
3 5. PREPARADO DE LASAÑA 17.88 15.30 17.97
4 4. PREPARADO DE JUGO DE PAPAYA 16.08 13.50 31.47
5 8. ENTREGA PEDIDO 2.58 0.50 31.97 CELDA
6
7
11. ENVIÓ AL CLIENTE
12. LIMPIEZA
2.08
1.67
~ 24 ~ 0.42
0.67
32.38
33.05
8 13. ORGANIZACIÓN 1.00 1 34.05
 No se puede tener a una persona concéntrica en muchos trabajos, los que cocinan giran
en torno a la cocina, una vez que se prepara como en el caso de la lasaña se coloca al
horno y se espera unos minutos a que se prepare, ahí termina nuestro producto y se
espera a que llegue otro cliente y pida 1 o más platos para poder volver a preparar el
plato que deseen.

No es una línea continua de un solo producto, por ejemplo si llega un pedido ya sea de
preparar un jugo de papaya el empleado toma una papaya lo pela, lo cortan y otro lo
licua, e incluso él mismo lo puede hacer ya que los demás están elaborando otro pedido
como puede ser la lasaña, no es como el proceso de las hamburguesas que una persona
habilita a la otra además se necesita poder cocinar más rápido, pero no se puede debido
a que dependemos del pedido para poder elaborar nuestro producto o comida

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10.KANBAN:

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11.APLICACIÓN DE LAS 5’S:

1. SEIRI:
Para la aplicación de esta primera llave, que es eliminar los innecesario, clasifique
según lo que realmente sirve y no. Primero se empezó a clasificar cada uno de
objetos y materiales que se encuentran en el área de cocina según la frecuencia de
utilidad de estos. Los objetos no necesarios se guardan en otra área con indicaciones.

2. SEITON:
Para esta segunda llave. En esta parte ordenamos los objetos y materiales necesarios
para el área de cocina de manera que se puedan encontrar y reponer en menos de 1
minuto. Se ordena los insumos que están en jabas en un palque para abastecer a la
cocina cuando sea necesario colocándolo en un área que no estorbe ni reste tiempo
en el traslado de platillos y personal.

3. SEISO:
Después de usar estas dos llaves o pasos, podemos aplicar esta tercera la cual nos
indicó que debemos barrer y trapear el suelo; limpiar la cocina, reposteros de
manera minuciosa para que no se encuentre polvo en ella, además se agregó un
líquido que le da un brillo y un buen aroma

4. SEIKETSU:
Para este penúltimo paso, es la relación de los tres anteriores, la cual se debe
mantener todo lo que se ha podido hacer. Así mismo crear un nivel en el cual deseo
ver la cocina ordenada y limpia para así poder estandarizarlo, y no esperar al último
momento para ordenarlo y/o limpiarlo.

5. SHITSUKE:
El último paso y el más difícil de todos, debido a que se debe mantener un ritmo
continuo de esta aplicación, es por esto que se está creando una rutina en la cual
cada día, después de acabar los turnos se debe dejar la cocina limpia y ordenada
aplicando todas las llaves o pasos ya antes mencionadas

ANTES DESPUES

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12.CONCLUCIONES:

 La empresa Levaggi se encarga de la producción de panes, pastas y bocaditos; se

conoce sus datos empresariales y su identificación de procesos, donde se realizó los
DAP y diagramas de recorrido de sus principales platos que piden los clientes que son
jugo de papaya y lasaña para determinar el tiempo en el que se realizan y las
operaciones que hacen al momento de preparar el platillo.
 Se realizó la identificación de mudas y el diagrama de Ishikawa para encontrar el foco
de la problemática y poder plantear posibles soluciones.
 La implementación de un VSM no tiene sentido si las oportunidades de mejora
identificadas no se traducen en un plan de acción que incluya las tareas a realizar
para mejorar las operaciones. La herramienta en sí no es un mecanismo de
optimización.
 Al aplicar la herramienta SMED, ha habido cambios en los tiempos de cuello de
botella así reduciendo una cantidad considerable, aplicando mejoras como, hacerlo
en paralelo, hacerlo externo y eliminar.
 Para la realización del TQM se tuvo como guía principal el ISO 900 con sus 8
principios princípiales basadas en la calidad, detallada cada punto según lo que la
empresa requiere.
 El takt Time ayuda a estimar el proceso de entrega del servicio y el resultado del
proceso o del software en sí. Por lo tanto, takt time ayuda a lograr un proceso de
producción continuo y consistente, también llega a eliminar el desperdicio de la
sobreproducción al satisfacer las necesidades reales del cliente. Asimismo, fomenta
el desarrollo de instrucciones de trabajo estandarizadas, fomentando así la calidad y
la eficiencia. Y lo que es más importante, le permite establecer objetivos de tiempo
de producción realistas, lo que le permite al equipo saber exactamente dónde se
encuentra su producción.
 Con la ayuda del poka yoke se pudo ver un gran cambio en el momento de la
preparación de la lasaña y el jugo de papaya ya que hizo disminuir el tiempo, hubo
capacitaciones, sincronizaciones como equipo, etc.
 El balance de líneas surge por problemas de producción pretendiendo igualar los
tiempos en estas actividades, la celda de manufactura se considera cuando el
operador es polivalente y también que sus líneas de producción puedan producir
pequeñas y grandes cantidades.
 El Método Kanban es una forma organizada de trabajar con gran potencia visual que
tiene como objetivo poner fin al caos que se puede generar en el flujo de trabajo de
una organización. Sus mayores las ventajas son: simplicidad de aplicación e
implementación, diseño más práctico en el tiempo necesario para el proyecto ya que
se divide en fases y la flexibilidad que da a los equipos que siempre saben lo que
tienen que hacer sin depender de nuevas instrucciones
 Se agregó como un plus, la aplicación de la herramienta 5’s de la cocina desordenada
la cual ha permitido mejorar el orden de este, además de poder crearse una nueva
rutina para que esta implementación sea eficiente a largo plazo.

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13.ANEXOS:

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