Automatización Del Proceso de Producción Del Pan

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL
TRABAJO FINAL
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Chino Ticona, Maricielo Esperanza

Mayhua Choque, Nicoll Justine
Vilca Huillcahuari, Danny Alex
IX SEMESTRE
IND 9-2
2021
“Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las

normas de la Universidad Católica San Pablo”
FIRMA
ÍNDICE
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA ACTUAL ................................................ 4
1.1. Presentación de la empresa ......................................................................................... 4
1.1.1. Información general ............................................................................................. 4
1.1.2. Descripción de la empresa ................................................................................... 4
1.1.3. Ubicación ............................................................................................................. 4
1.2. Productos de la empresa .............................................................................................. 5
1.3. Planta de Producción ................................................................................................... 5
1.4. Capacidad de Producción ............................................................................................ 5
2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PAN ACTUAL ...................................................... 6
2.1. DIAGRAMAS DE PROCESOS ................................................................................. 9
2.1.1. Diagrama de Flujo................................................................................................ 9
2.1.2. Diagrama de Operaciones de Procesos .............................................................. 10
2.1.3. Diagrama de Análisis del proceso...................................................................... 12
3. PROCESO DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADO DEL PAN .................................... 14
3.1. Descripción del Proceso Automatizado .................................................................... 14
3.2. PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD) ...................................................................... 16
3.3. DIAGRAMA PID DEL PROCESO.......................................................................... 18
3.3.1. DIAGRAMA PID GENERAL .......................................................................... 18
3.3.2. DIAGRAMA PID POR SUBPROCESOS ........................................................ 19
4. SELECCIÓN DE SENSORES Y ACTUADORES PARA LOS SUBPROCESOS ........ 21
4.1. SENSORES ............................................................................................................... 21
4.2. ACTUADORES ........................................................................................................ 23
5. PROGRAMACIÓN DE LOS SUBPROCESOS .............................................................. 24
5.1. Preparado y Batido de Ingredientes .......................................................................... 24
5.2. Dividido de masas ..................................................................................................... 24
5.3. Pesado de masas ........................................................................................................ 25
2
5.4. Cortado y Boleado de masas ..................................................................................... 25
5.5. Fermentado de las masas ........................................................................................... 25
5.6. Subproceso de Bañado de panes ............................................................................... 26
5.7. Subproceso de Horneado ........................................................................................... 26
6. USO DEL CONTROLADOR PID EN EL SUBPROCESO DEL HORNEADO

UTILIZANDO EL SOFTWARE OCTAVE ........................................................................... 27
7. INTERFACES HOMBRE - MÁQUINA (HMI) .............................................................. 33
7.1. Batido de Ingredientes ............................................................................................... 34
7.2. Horneado de Ingredientes.......................................................................................... 35
8. SCADA GENERAL DE LA PLANTA............................................................................ 37
9. APLICACIÓN DE MES .................................................................................................. 39
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................... 42
11. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 42
3
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PAN
PARA LA EMPRESA PANITO S.A.C.
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA ACTUAL
1.1. Presentación de la empresa
1.1.1. Información general

● Razón Social: Panificadora Panito S.A.C.
● Tipo Empresa: Sociedad Anónima Cerrada.
● Actividad Comercial: Preparación y venta de panes.
● Dirección Legal: Av. Julio César Tello N°120.
● Distrito / Ciudad: Miraflores / Arequipa.
● Departamento: Arequipa.
● Gerente: Meliton Julio Chino Acuña
1.1.2. Descripción de la empresa

La empresa Panito S.A.C. es una panadería arequipeña, productora de
panes desde hace 25 años en la ciudad. Es conocida sobre todo por el
sabor y la variedad de los panes que ofrece, entre los cuales destacan el
pan de yema, pan integral, pan de hamburguesa, pan ciabatta, entre
otros.
Inicialmente, solo aperturaban durante las mañanas de 8 a 12 a.m., sin
embargo, al ver la gran cantidad de clientes que tenían, aperturaron un
horario en la tarde de 4 a 8 p.m., el cual mantienen hasta la actualidad.
1.1.3. Ubicación
Imagen 1. Ubicación de la empresa Panito S.A.C
4
1.2. Productos de la empresa
Precio Unitario
PRODUCTO Cantidad Precios Final (S/)
(S/)
Pan Integral 4 1 0.25
Pan Ciabatta 4 1 0.25
Pan de Yema 4 1 0.25
Pan de Coco 4 1 0.25
Pan Francés 4 1 0.25
Pan de tres puntos 4 1 0.25
Pan de trigo 4 1 0.25
Pan de Hamburguesa 3 1 0.33
Pan Caramanduca 5 1 0.20

Tabla 1. Productos de la empresa
1.3. Planta de Producción

La empresa actualmente cuenta con tres trabajadores, uno se encuentra en
recepción, mientras que los otros dos se encuentran en el área operativa de la
planta, ya que son los encargados del proceso de producción como tal.
Describiendo con mayor profundidad la planta de producción, en esta se
encuentra un pequeño almacén; un estante donde se ubican los utensilios para
la preparación; mesas para poder preparar la masa o apoyar los utensilios que
se estén utilizando; dos sillas; y, por último, las máquinas y equipos a utilizar,
entre las cuales se tiene a la batidora, balanza, fermentadora y el horno. Cabe
resaltar que sólo se cuentan con estas máquinas, debido a que el proceso es
mayormente manual.
1.4. Capacidad de Producción

Para el cálculo de la Capacidad de Producción, se tomará en cuenta que el
tiempo de producción total es de 6 horas. De las cuales 1 hora es destinada para
el fermentado, otra hora para el horneado, y el resto de horas son las que se
utilizan para el resto de actividades. Asimismo, la cantidad de producción es de
600 panes al día. Tomando en cuenta ello, se procede a realizar el siguiente
cálculo:
5
Tiempo de producción total al día = 6 horas = 360 minutos
Cantidad de producción total al día = 600 panes al día
Capacidad de Producción = (600 panes al día / 360 minutos por día)
Capacidad de Producción = 1.67 panes /minuto
Entonces, se obtiene que la capacidad de producción de la panificadora es de

1.67 panes por minuto.
2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PAN ACTUAL
Actualmente, el proceso de elaboración del pan que mantiene la empresa se da de

manera manual y es estandarizado para todos los tipos de panes que se ofrecen, variando
sólo la premezcla, el boleado y el bañado que se le da. En este sentido, el proceso sigue
una secuencia de subprocesos, los cuales se detallarán a continuación:
a) Recepción de Materia Prima

El personal que labora en la panificadora, procede a recibir los ingredientes de
sus proveedores, los cuales se ubican en el Área de Almacén y Pesado. Estos
ingredientes son los siguientes:
● Premezcla de Pan.
● Harina Especial.
● Azúcar.
● Mejorador de panificación.
● Levadura.
● Manteca.
b) Preparación y Pesado de ingredientes

Los trabajadores de la panadería, separan los ingredientes que van a utilizar en
la mesa de trabajo y comienzan a pesarlos según las cantidades indicadas con
ayuda de una balanza digital y una jarra medidora para los líquidos. Es
importante realizar una correcta medición, ya que puede variar en el resultado
del producto terminado. Luego, todos los ingredientes son llevados al Taller 1,
donde se dará inicio a la producción.
En este caso, se tomaron las siguientes cantidades por cada ingrediente:
● 2 kg de Premezcla de Pan.
6
● 500 g Harina Especial.
● 60 g de azúcar.
● 20 g de mejorador de panificación.
● 20 g de levadura.
● 1 L de agua.
● 80 g de manteca.
Nota: Las cantidades presentadas, son las requeridas para la elaboración de
120 panes aproximadamente.
c) Batido de Ingredientes
En esta operación se baten los ingredientes ya pesados, para que se realice la
mezcla y homogenización de los mismos. Después de 6 minutos, se añade la
manteca a la batidora y se continúa realizando la mezcla, hasta lograr que la
masa tome una consistencia de liga.
d) División Manual de la Masa

Una vez que la masa esté en la consistencia adecuada, esta será llevada a la mesa
de trabajo, donde se dividirá con una espátula cortadora de masas en tres partes
similares.
e) Pesado de Masas
Las masas obtenidas en la operación anterior, se proceden a pesar en la balanza
digital. Cada una de estas partes deben tener un peso de 1200 g, caso contrario,
se extrae un poco de masa de una de las partes y se le agrega a otra, hasta que
todas las masas consigan el peso mencionado.
f) Cortado de Masas
Las masas con el peso respectivo, se ingresan una por una a la máquina
cortadora, la cual procede a dividirlas en 30 pedazos iguales de 40 g cada uno,
con el fin de que todas las piezas tengan el peso y el tamaño requerido.
g) Boleado de Masas
Luego del cortado de las masas, se inicia con la operación del boleado. Esta
etapa se encarga de brindar a cada pedazo, forma y firmeza; para lo cual, con
ayuda de las manos, se giran las pequeñas masas en forma circular sobre la
7
mesa. Seguidamente, estas son colocadas en las respectivas bandejas, para
continuar con el proceso.
h) Fermentado de Panes
Una vez terminado el boleado de los panes, comienza la etapa de fermentación,
donde cada bandeja se ingresa a la cámara fermentadora y permanece ahí
durante 2 horas. Es importante y fundamental esta etapa, debido a que cada
pieza de pan podrá tomar el aroma y forma característico.
i) Bañado de Panes
Los panes salen de la zona de fermentado y antes de ingresar al horneado, estos
son bañados con un atomizador de agua para que puedan obtener el color
deseado.
j) Horneado de Panes
Las bandejas que contienen el pan son ingresadas al horno eléctrico, se regula
la temperatura a 180°C y después de 10 minutos de cocción, se retiran con la
debida precaución. Asimismo, se seleccionan los panes que cumplan con los
estándares de calidad requeridos por la panadería, mientras que los otros son
separados de la producción.
k) Enfriamiento de Panes
Los panes en buen estado se proceden a enfriar en las mismas bandejas que
ingresaron al horno, las cuales son colocadas sobre un estante movible para
bandejas que se posiciona en un costado del lugar de trabajo, hasta que el pan
tome una temperatura ambiente.
l) Almacenamiento de Panes
Una vez que los panes tomen la temperatura adecuada, son almacenados en un
estante de exhibición para pan, con el fin de luego venderlos al público.
8
2.1. DIAGRAMAS DE PROCESOS
2.1.1. Diagrama de Flujo
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Proceso: Elaboración de pan Elaborado por: Grupo 2

Método Actual: X Revisado por: Carlos Pacheco
Número de Diagrama: 1 Aprobado por: Carlos Pacheco
Fecha: 04/04/2021
Página: 1 de 1
9
2.1.2. Diagrama de Operaciones de Procesos
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Fecha: 04/04/2021
Página: 1 de 2
RESUMEN
SIMB NOMBRE NUM
Operación
9
Inspección
2
10
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Fecha: 04/04/2021
Página: 2 de 2
RESUMEN
SIMB NOMBRE NUM
Operación 9
Inspección
2
11
2.1.3. Diagrama de Análisis del proceso
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Fecha: 04/04/2021
Página: 1 de 2
RESUMEN
SIMB NOMBRE NUM
Operación 9
Inspección 2
Transporte 6
Almacenaje
1
Demora 1
12
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Fecha: 04/04/2021
Página: 2 de 2
RESUMEN
SIMB NOMBRE NUM
Operación 9
Inspección 2
Transporte 6
Almacenaje 1
Demora
1
13
3. PROCESO DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADO DEL PAN
3.1. Descripción del Proceso Automatizado

El proceso automatizado de elaboración del pan, se realizará mediante la
utilización de sensores y actuadores que ayuden a la producción más rápida y
eficiente, garantizando el cumplimiento de los requerimientos. Cabe resaltar,
que entre cada subproceso se tendrá una faja transportadora para el traslado de
la masa de un área a otra.
a) Recepción de Materia Prima

Esta actividad continuará siendo manual, sin embargo, los ingredientes
necesarios para la producción se colocarán en contenedores, los cuales
dispensarán los diferentes materiales hacia un nuevo contenedor donde
serán batidos.
b) Preparación de ingredientes
Los contenedores que dispensarán los ingredientes hacia la batidora,
serán los encargados de reunir la cantidad necesaria de cada material con
la ayuda de pistones y sensores para luego permitir su paso por medio
de una tubería metálica fijada al embudo del contenedor, el cual
conducirá los ingredientes hacia la batidora.
c) Batido de Ingredientes
Se baten y mezclan los ingredientes, debido a que la máquina es activada
gracias a una interfaz hombre-máquina que será dispuesta para iniciar el
batido.
d) División de la Masa
Una vez que la mezcla está lista, ésta circulará por la faja transportadora,
donde un sensor permitirá la activación de la máquina para la división y
se procederá a dividir la masa en un tamaño estándar.
e) Pesado de Masas
Las masas divididas continuarán su paso por la faja transportadora y un
nuevo sensor indicará el peso (1200 g) de cada una de estas masas para
un correcto control del proceso.
14
f) Cortado y Boleado de Masas
Este subproceso se realizará en una máquina cortadora-boleadora, la
cual permitirá obtener 30 masas esféricas de 40 gramos cada una, que
luego son ordenadas por un operario en bandejas para su posterior
colocación en la máquina fermentadora.
g) Fermentado de Panes
Este subproceso se realizará en la máquina fermentadora, la cual será
controlada por medio de una interfaz hombre-máquina (HMI).
h) Bañado de Panes
La masa continuará por la faja transportadora, hasta llegar a una
máquina pulverizadora para el bañado de los panes, la cual se activará
con un sensor ubicado al inicio de la máquina, lo que permitirá que los
pulverizadores funcionen y, también existirá un sensor ubicado al final
de la máquina, el cual, cuando ya no detecte las pequeñas masas,
mandará a apagar la máquina.
i) Horneado de Panes
Las pequeñas masas ingresarán al horno a una temperatura y tiempo
controlados por una interfaz hombre-máquina (HMI), la cual nos
permitirá tener un mayor control del horneado y, cuando este finalice,
se dará aviso al operario.
j) Enfriamiento de Panes
Los panes proceden a enfriarse en las mismas bandejas que ingresaron

al horno, las cuales son colocadas sobre un estante movible para
bandejas que se posiciona en un costado del lugar de trabajo, hasta que
el pan tome una temperatura ambiente.
k) Almacenamiento de Panes
Una vez que los panes tomen la temperatura adecuada, son almacenados
en un estante de exhibición para pan, con el fin de luego venderlos al
público.
15
3.2. PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD)
A continuación, se presentará el diagrama PFD, representado tanto por las

máquinas reales, como también, por su simbología y al área a la que pertenece
cada una.
Imagen 2. PFD del proceso de producción del pan
16
PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD)

Número de Diagrama: 1 Revisado por: Carlos Pacheco
Aprobado por: Carlos Pacheco
Fecha: 30/06/2021
Página: 1 de 1
17
3.3. DIAGRAMA PID DEL PROCESO
3.3.1. DIAGRAMA PID GENERAL
En este punto, se mostrará el diagrama PID de todo el proceso de

elaboración del pan, mostrando cada uno de los subprocesos para la
posterior realización de la automatización del proceso.
Imagen 3. Diagrama PID general
18
3.3.2. DIAGRAMA PID POR SUBPROCESOS
Para una mayor comprensión del diagrama PID aplicado a cada uno de
los subprocesos y una mejor identificación de los equipos, así como la
instrumentación utilizada, a continuación, se presentarán los diagramas
PID para todos los subprocesos.
a) Subproceso de Preparado y Batido de Ingredientes
Imagen 4. Diagrama PID subproceso de Preparado y Batido de Ingredientes
19
b) Subproceso de Cortado de masas
Imagen 5. Diagrama PID subproceso de Cortado de masas
c) Subproceso de Boleado y Fermentado de las masas
Imagen 6. Diagrama PID subproceso de Boleado y Fermentado de las masas
20
d) Subproceso de Bañado, Horneado y Enfriamiento del pan
Imagen 7. Diagrama PID subproceso de Bañado, Horneado y Enfriamiento del pan
4. SELECCIÓN DE SENSORES Y ACTUADORES PARA LOS SUBPROCESOS
4.1. SENSORES
a) Recepción de materia prima: Se hace de manera manual la recepción

de todos los materiales y estos se colocarán dentro de los contenedores
correspondientes.
b) Preparación de ingredientes: Se utilizará un sensor capacitivo el cual

se activará dentro de cada contenedor y, una vez que se tenga la cantidad
requerida y permitirá que el pistón que se ubica debajo de él se retraiga
y permita el paso de la materia prima hacia la batidora.
c) Batido de Ingredientes: La máquina de batido contará con un sensor

capacitivo que permita detectar el nivel máximo de capacidad. Cuando
este sensor se active, la batidora estará lista para usarse.
d) División de la Masa: Se utilizará un sensor de posición, el cual, una vez

que esté activado, permitirá el funcionamiento de la faja transportadora,
21
llevando a la masa justo debajo de las cuchillas de la máquina, donde
otro sensor de posición hará que la cortadora empiece a funcionar y,
cuando este último sensor deje de estar activado la cortadora tampoco lo
estará, haciendo que la faja transportadora continúe en movimiento hasta
llegar a la balanza.
e) Pesado de Masas: Cuando llegue a la altura de la balanza un sensor

galga extensiométrica detectará el peso de la masa.
f) Cortado y Boleado de Masas: En este caso, no se considerarán

sensores, ya que la máquina comenzará con su funcionamiento
normalmente.
g) Fermentado de Panes: Las pequeñas masas que salen de la máquina de

cortado y boleado, se transportarán por medio de una faja transportadora
que tiene un sensor de posición al inicio y al final. El primero permitirá
activar el movimiento de la faja y el segundo, hará que se detenga y se
encienda la máquina fermentadora.
h) Bañado de Panes: Después del fermentado las bandejas que contienen

las masas pequeñas se posicionan debajo de los pulverizadores de
bañado, los cuales empezarán a funcionar cuando un sensor de posición
detecte las bandejas. De igual manera se ubicará un segundo sensor de
posición al final de la máquina, el cual, mientras siga detectando la
presencia de una bandeja permanecerá activo, sin embargo, cuando esté
desactivado hará que los pulverizadores dejen de funcionar.
i) Horneado de Panes: En este caso, no se considerarán sensores, ya que

la máquina comenzará con su funcionamiento normalmente y será
activada y controlada por medio de una interfaz hombre-máquina
(HMI).
j) Enfriamiento de Panes: En este caso, no se considerarán sensores, ya

que se realizará de forma manual.
k) Almacenamiento de Panes: En este caso, no se considerarán sensores,
ya que se realizará de forma manual.
22
4.2. ACTUADORES
a) Recepción de materia prima: Se hace de manera manual la recepción

de todos los materiales.
b) Preparación de ingredientes: Existirán dos actuadores, que serán los

cilindros neumáticos. El primer cilindro permitirá el paso del ingrediente
hasta que se tenga la cantidad requerida y se active el sensor capacitivo.
Luego, este último, hará que se retraiga el segundo pistón y los
ingredientes caerán por medio de tuberías metálicas.
c) Batido de Ingredientes: El actuador en el batido será el agitador y este,

comenzará a funcionar después de ser activado el sensor capacitivo junto
con lo que se indique en la interfaz hombre-máquina.
d) División de la Masa: En este caso se contará con dos actuadores, uno

correspondiente al motor de la faja transportadora, y el segundo, que es
el motor de la máquina cortadora.
e) Pesado de Masas: No se considerarán actuadores en esta parte del

proceso.
f) Cortado y Boleado de Masas: El actuador en este subproceso es el

motor de la misma máquina.
g) Fermentado de Panes: Los actuadores serían el motor de la faja

transportadora ubicada antes del fermentado y el motor de la máquina
fermentadora.
h) Bañado de Panes: Existirá un actuador en el motor de la faja

transportadora y otro colocado en la máquina pulverizadora para el
bañado de los panes.
i) Horneado de Panes: El motor del horno es el único actuador que

interviene en este subproceso.
j) Enfriamiento de Panes: En este caso, no se considerarán actuadores,
ya que se realizará de forma manual.
23
k) Almacenamiento de Panes: En este caso, no se considerarán
actuadores, ya que se realizará de forma manual.
5. PROGRAMACIÓN DE LOS SUBPROCESOS
5.1. Preparado y Batido de Ingredientes
5.2. Dividido de masas
24
5.3. Pesado de masas
5.4. Cortado y Boleado de masas
5.5. Fermentado de las masas
25
5.6. Subproceso de Bañado de panes
5.7. Subproceso de Horneado
26
6. USO DEL CONTROLADOR PID EN EL SUBPROCESO DEL HORNEADO
UTILIZANDO EL SOFTWARE OCTAVE
Según Aguirre y Orozco (2009), para tener un control sobre la temperatura de un horno
eléctrico y a gas, realiza una serie de pasos que se describen a continuación, aplicando
la transformada de Laplace:
a) El calor hacia la carga es:
b) Considerando la conductividad térmica de la carga:
c) El flujo de calor a través de paredes hacia el ambiente es:
d) Si la conductividad térmica de la pared es elevada:
e) Sustituyendo (4) y (2) en (1), se obtiene:
f) Suponiendo una gran aproximación entre T3 y T4:
g) De la ecuación (2) se deduce:
h) Sustituyendo (7) en (6) se obtiene:
27
i) C1Rt1=t, es una constante de tiempo. Reemplazando y simplificando en (8)
Comprende la función teórica que muestra el comportamiento de la temperatura interna,

en el tiempo, cuando se le aplica una potencia eléctrica.
Para resolver (9) se determinan las capacitancias de un horno en un proceso real de la
industria de los alimentos. El horno procesa un producto determinado a una temperatura
de estado permanente de 172 ºC y temperatura ambiente de 25 ºC.
Capacitancia de la carga C1: Se calcula a partir de la expresión C1 = m*c1; Donde m
es la masa de la carga y c1 es el calor especifico de la carga. Como la velocidad de la
banda transportadora es constante, el horno alberga una carga constante de 13 kg;
Además, el fabricante suministró el calor específico:
Calor especifico producto:
Capacitancia de la fuente de calor C2 (Resistencias): Es la capacitancia del volumen

de aire caliente que está en contacto con la carga. Para el aire caliente a 172 ºC, se tiene:
Calor Específico:
Densidad:
Volumen interno del horno: V = 7,95 m3. La masa del aire interno es: m = 5,95 kg.
Realizando el producto de la masa por el calor específico se obtiene:
Capacitancia de las paredes C3: El calor especifico de la lámina de las paredes

internas varia muy poco con la temperatura. La masa de la lámina es de 554,38 kg.
Luego,
28
Cálculo de la potencia de alimentación P
La fuente de voltaje V es de 438 Voltios, por tanto, la potencia se puede expresar de la
siguiente manera:
i: Corriente eléctrica; es la variación de la carga q en la unidad del tiempo
Reemplazando los valores de las capacitancias y la potencia en la expresión (9) se

obtiene:
Aplicando transformada de Laplace, a (1) y simplificando la expresión se obtiene la

función de transferencia teórica para el horno eléctrico:
Tomando como referencia estos datos, se procederá a realizar el control PID en el

programa Octave Online
Interfaz de Octave
octave:1> s=tf('s');
octave:2> a=6.04;t=10;c=1.14;
octave:3> temp=a/(t*s+c);
octave:4> t=0:1:30;
octave:5> step(temp,t);
ans = -7.7682
29
octave:6> ra=feedback(temp,1);
octave:7> step(ra,t);
ans = -9.4009
octave:8> kp=8;ki=12;kd=20;
octave:9> s=tf('s');
octave:10> controlador=kp+ki/s+kd*s;
octave:11> step(controlador*temp,t);
ans = -9.7714
octave:12> sap=feedback(controlador*temp,1);
octave:13> step(sap,t)
ans = -9.1922
30
octave:14>
kp=8;ki=12;kd=20;s=tf('s');controlador=kp+ki/s+kd*s;sap=feedback(controlador*tem
p,1);step(sap,t);
ans = -9.5398
octave:15> source("stepinfo.m")
yfinal = 0.9997
ysettle = 0.5282
settling_ind = 45
INFO =
scalar structure containing the fields:
tiempo de subida = NaN
tiempo de asentamiento = 30
Sobrepaso = 3.5475
Pico = 1.0351
Tiempo pico = 3.6000
octave:16>
kp=4;ki=2;kd=3;s=tf('s');controlador=kp+ki/s+kd*s;sap=feedback(controlador*temp,
1);step(sap,t);
ans = -9.6400
31
octave:17> source("stepinfo.m");
yfinal = 0.9996
ysettle = 0.5549
settling_ind = 42
INFO =
tiempo de subida = -1.2853
Sobrepaso = 5.9674
Pico = 1.0593
octave:18>
1);step(sap,t);
ans = -9.5886
yfinal = 1.0001
ysettle = 0.5435
settling_ind = 43
INFO =
tiempo de subida = -0.3267
Sobrepaso = 9.4393
Pico = 1.0945
32
octave:20>
1);step(sap,t);
ans = -9.1477
yfinal = 0.9980
ysettle = 0.6052
settling_ind = 36
INFO =
tiempo de subida = 0.5261
Sobrepaso = 11.204
Pico = 1.1099
7. INTERFACES HOMBRE - MÁQUINA (HMI)
Según Iñiguez y Lojan (2009), una Human Machine Interface (HMI), son interfaces
gráficas, muy simples, que muestran información del proceso en tiempo real, utilizando
diagramas esquemáticos, algunos contornos y hasta animaciones en pantallas o paneles;
a partir de ello, se puede decir que una HMI es el aparato que presenta los datos a un
operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso.
33
A continuación, se muestran dos ejemplos de interfaces de usuario (HMI) para dos
subprocesos, los cuales fueron realizados en Software LabVIEW.
7.1. Batido de Ingredientes
En este caso, se utilizó un HMI que permitirá lo siguiente: Una vez que los
materiales están depositados en el contenedor de la batidora, se encenderá el
indicador de nivel alto, con lo cual, el operario se aproximará a la interfaz HMI,
para colocar la velocidad correspondiente con ayuda de la perilla y, a su vez,
indicar el tiempo necesario de batido. Luego de ello, el operario oprimirá el
botón START para que el batido inicie y continuará mezclando durante el
tiempo indicado. Finalmente, la masa saldrá por el lado inferior derecho del
equipo.
Interfaz de LabVIEW:
34
Programación:
7.2. Horneado de Ingredientes
Para este subproceso, el interfaz HMI permitirá lo siguiente: Cuando la bandeja

de masas de pan correctamente bañadas ingrese al horno, el operario podrá
iniciar a hornear, sólo si antes gradúa la temperatura a más de 150 °C con la
perilla y coloca un tiempo mayor a 10 minutos en el temporizador. En ese
momento, cuando cambie el interruptor a una posición de START, iniciará el
horneado durante el tiempo anteriormente indicado en el HMI y, pasado este
tiempo, el pan saldrá del horno por el lado derecho, mientras que el operario
cambia el interruptor a una posición de STOP para detener el funcionamiento
35
del horno. Adicionalmente, la interfaz cuenta con interruptores que regulan
otras funcionalidades del horno como son: el ventilador, extractor, vapor y luz.
36
Programación:
8. SCADA GENERAL DE LA PLANTA
37
Programación:
38
9. APLICACIÓN DE MES
Para la aplicación de MES en el proceso de producción del pan, existen diversos

softwares que proporcionarían información sobre la situación de la planta, así como las
condiciones para mejorar la productividad y el ahorro de costos. Sin embargo, muchos
de estos se enfocan más a una empresa de gran envergadura y son de un mayor costo
para su implementación. Por tal motivo, de acuerdo a las necesidades que se tiene
actualmente en la empresa, se tuvo que buscar un software adecuado a las mismas. En
este sentido, se optó por el software OMNE, que permite digitalizar los componentes
del proceso y las operaciones, de manera que, se pueda llegar a tomar decisiones de
forma rápida, para gestionar el uso de recursos y el proceso de producción de pan en
tiempo real.
Según Casado (2017), OMNE al ser un software propietario de INTERMARK-IT,

contempla aspectos principales para la implementación de un sistema MES, incluyendo
aspectos de operaciones como: artículos, BOM, rutas, órdenes de trabajo, layout de
planta, etc. Además, incluye un módulo de reporting en el que se muestran distintos
indicadores de rendimiento para el reconocimiento a simple vista del desempeño del
proceso, siendo capaz de leer datos de la planta, almacenados en base de datos para
procesarlos y ejecutar las órdenes que podrán dirigir el proceso productivo. Todo ello
mediante una interfaz sencilla e intuitiva. Cabe destacar que, esta herramienta está
especialmente diseñada para proyectos de tamaño medio en los que las especificaciones
no requieran una profunda interconexión con el resto de softwares que posea la planta.
39
Algunos ejemplos de la aplicación del sistema MES, con ayuda del software OMNE en
procesos de elaboración del pan, serían los siguientes:
● Determinar el número de panes producidos por día. En caso se lograse llegar

a la meta de producción, para que, de esta forma, se controle la cantidad
producida por día, semana y mes. Asimismo, si es que no se logrará la
producción correspondiente, esto podría alertar a los operarios a identificar
posibles causas como la organización de la distribución en la planta que se tiene
actualmente.
● Mantener otros datos del área de producción. Entre estos podemos tener un
registro del inventario total, para ver si es que se requiere de materia prima;
también se puede determinar el uso de energía eléctrica total, para luego
reconocer si es que ha habido un gasto mayor de mes a mes.
● Obtención de gráficas de control del proceso. Ya que, estableciendo los límites
de especificación inferior y superior, se podría determinar si el proceso está bajo
control estadístico y en base a esto, reconocer oportunidades de mejora o alguna
causa especial que altere el proceso. Esto permitirá tanto al gerente como a los
operarios actuar a tiempo antes de que sucedan mayores problemas en la
producción. Del mismo modo, se podría disminuir la cantidad de panes
defectuosos.
● Planificación correcta de la producción. Es decir, el sistema MES, ayudará a
tener un mejor control de los tiempos de producción y qué cantidad debe
producir al día y al mes.
● Recolección de información de las máquinas. Esto ayudará a los operarios a
saber que tiempo de uso ha tenido cada máquina y con ello, determinar si es
necesario un mantenimiento de las mismas antes de que puedan dejar de
funcionar por un desperfecto. Asimismo, el sistema MES indicaría qué máquina
se encuentra operando actualmente, permitiendo tener una mayor trazabilidad
del producto en el proceso. De igual manera, realizaría alertas si es que se
produce una falla técnica.
● Compra de otras máquinas. Verificar si la producción permanece constante o
existe algún cuello de botella que retrasa las unidades producidas. En este
sentido, se podría dar el caso, de contar con una fermentadora y un horno
adicional en la planta, ya que estos ocupan una mayor parte del tiempo total de
40
producción, provocando a veces que no se tenga un flujo continuo en el proceso
y ocasionando tiempos ociosos tanto para los operarios como para el resto de
las máquinas.
41
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Aguirre, H., & Orozco, C. (Agosto de 2009). Estudio dinámico de un horno de

resistencias eléctricas convertido a gas. Scientia et Technica Año XV(42),
339-344. Obtenido de Universidad Tecnológica de Pereira:
https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4698785.pdf
Casado, Á. (Julio de 2017). Implantación de un Sistema MES. Obtenido de Universidad

de Oviedo:
https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/43550/TFM_AlvaroC
asadoSantos.pdf;jsessionid=3EF6F0A77AF4901A0D3E4339FF367C2F?sequ
ence=4
Lojan, E., & Iñiguez, D. (2009). Diseño de un sistema HMI/SCADA para una planta
de clasificación con Visión Artificial. Obtenido de Universidad de Azuay:
http://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/258/1/07542.pdf
11. BIBLIOGRAFÍA
Lozano, M., & Zamora, R. (2008). Tecnologías y herramientas de ingeniería asociadas

a los niveles superiores de la pirámide de automatización. Obtenido de
Universidad Tecnológica de Bolívar:
https://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0043894.pdf
42

Automatización Del Proceso de Producción Del Pan

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PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

Chino Ticona, Maricielo Esperanza

“Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA ACTUAL ................................................ 4

1.1. Presentación de la empresa ......................................................................................... 4

1.1.1. Información general ............................................................................................. 4

1.1.2. Descripción de la empresa ................................................................................... 4

1.1.3. Ubicación ............................................................................................................. 4

1.2. Productos de la empresa .............................................................................................. 5

1.3. Planta de Producción ................................................................................................... 5

1.4. Capacidad de Producción ............................................................................................ 5

2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PAN ACTUAL ...................................................... 6

2.1. DIAGRAMAS DE PROCESOS ................................................................................. 9

2.1.1. Diagrama de Flujo................................................................................................ 9

2.1.2. Diagrama de Operaciones de Procesos .............................................................. 10

2.1.3. Diagrama de Análisis del proceso...................................................................... 12

3. PROCESO DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADO DEL PAN .................................... 14

3.1. Descripción del Proceso Automatizado .................................................................... 14

3.2. PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD) ...................................................................... 16

3.3. DIAGRAMA PID DEL PROCESO.......................................................................... 18

3.3.1. DIAGRAMA PID GENERAL .......................................................................... 18

3.3.2. DIAGRAMA PID POR SUBPROCESOS ........................................................ 19

4. SELECCIÓN DE SENSORES Y ACTUADORES PARA LOS SUBPROCESOS ........ 21

4.1. SENSORES ............................................................................................................... 21

4.2. ACTUADORES ........................................................................................................ 23

5. PROGRAMACIÓN DE LOS SUBPROCESOS .............................................................. 24

5.1. Preparado y Batido de Ingredientes .......................................................................... 24

5.2. Dividido de masas ..................................................................................................... 24

5.3. Pesado de masas ........................................................................................................ 25

5.5. Fermentado de las masas ........................................................................................... 25

5.6. Subproceso de Bañado de panes ............................................................................... 26

5.7. Subproceso de Horneado ........................................................................................... 26

6. USO DEL CONTROLADOR PID EN EL SUBPROCESO DEL HORNEADO

7. INTERFACES HOMBRE - MÁQUINA (HMI) .............................................................. 33

7.1. Batido de Ingredientes ............................................................................................... 34

7.2. Horneado de Ingredientes.......................................................................................... 35

8. SCADA GENERAL DE LA PLANTA............................................................................ 37

9. APLICACIÓN DE MES .................................................................................................. 39

10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................... 42

11. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 42

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA ACTUAL

1.1. Presentación de la empresa

1.1.1. Información general

1.1.2. Descripción de la empresa

Imagen 1. Ubicación de la empresa Panito S.A.C

Pan Ciabatta 4 1 0.25

Pan de Yema 4 1 0.25

Pan de Coco 4 1 0.25

Pan Francés 4 1 0.25

Pan de tres puntos 4 1 0.25

Pan de trigo 4 1 0.25

Pan de Hamburguesa 3 1 0.33

Pan Caramanduca 5 1 0.20

1.3. Planta de Producción

1.4. Capacidad de Producción

Entonces, se obtiene que la capacidad de producción de la panificadora es de

2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PAN ACTUAL

Actualmente, el proceso de elaboración del pan que mantiene la empresa se da de

a) Recepción de Materia Prima

b) Preparación y Pesado de ingredientes

d) División Manual de la Masa

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Proceso: Elaboración de pan Elaborado por: Grupo 2

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO