EII 540 Problema:

SIMULACION Fábrica
de aviones
Descripción general del problema
Un fabricante aeroespacial está evaluando cambios en su sistema de ensamblaje final de
aviones. Su línea de proceso tiene múltiples celdas de manufactura, cada una con una
secuencia de trabajo que consta de 5 a 20 tareas agregadas. Cada tarea tiene requisitos
específicos de mano de obra, herramientas y manejo de materiales. La producción está
impulsada por un estricto cronograma (plan de producción), por lo que un trabajo se
trasladará “río abajo” a la siguiente celda cuando se cumple el tiempo de ciclo estipulado,
independientemente de si todo el trabajo está terminado o no en el tiempo especificado.
Uno de los elementos a evaluar durante este proyecto son las políticas de producción con
respecto al traslado de trabajos entre celdas. El proceso de fabricación requiere mucha
mano de obra con una curva de aprendizaje empinada, y el trabajo en proceso es costoso.
Por lo tanto, es fundamental mejorar los procesos para aumentar la productividad del
sistema y reducir el trabajo en proceso.

El sistema fabrica actualmente dos tipos de productos y la compañía planea agregar un

nuevo tipo de producto al proceso. Existe la posibilidad de que se pueda agregar una
línea de producción para respaldar la adición del tercer tipo de producto.

El análisis debe considerar el ensamblaje final de

75 aviones, donde la probabilidad de que un
avión sea de tipo 1 es del 60% y la probabilidad
de que un avión sea de tipo 2 es del 40%. Supón
que el sistema comienza vacío e inactivo. Un
nuevo avión se introduce en la línea de producción
cada 4 días y, por lo tanto, cada avión debe
trasladarse a la siguiente celda cada 4 días (tiempo
de ciclo), independientemente de si todo el trabajo
en ese lugar está terminado o no. A las tareas no
completadas en una celda se les denomina "trabajo
trasladado" (pues se mueven a la siguiente celda).
El trabajo trasladado es realizado por los mecánicos de la estación anterior, ya que están
capacitados en esas tareas particulares. Las tareas de la celda actual se pueden realizar
simultáneamente con cualquier trabajo trasladado que llegue de la celda anterior. No hay
espacio de amortiguación (donde se puedan acumular tareas a medio terminar) en el sistema
de producción: los aviones simplemente van de una celda a la siguiente de acuerdo con el
tiempo de ciclo y si las tareas se completan antes del tiempo de ciclo, el avión espera en esa
ubicación y no avanza hasta el tiempo especificado.

El sistema de ensamblaje final bajo estudio consiste en cinco celdas de manufactura

ubicadas en serie. La siguiente tabla muestra la información asociada a la primera celda.
En este ejemplo, hay 19 tareas que deben realizarse. Algunas de las tareas se pueden
hacer en paralelo (las que tienen el mismo número de secuencia), pero otras deben esperar
a que se completen ciertas tareas antes de que puedan comenzar. Por ejemplo, las tres
2
primeras tareas se pueden realizar al mismo tiempo. Las siguientes dos tareas también se
pueden realizar al mismo tiempo, pero solo después de que se hayan completado las tres
primeras. La columna Secuencia # se puede modelar con la función Secuencia de tareas de
Simio (SEQUENCE), si se desea, para definir las reglas de precedencia de tareas en la
celda de manufactura. Los datos de las celdas restantes se pueden encontrar en el archivo
Excel Adjunto.

Celda #1
Seq Tarea Horas de trabajo por tarea para Horas de trabajo por tarea para Mecánicos
# avión Tipo 1 avión Tipo 2 requeridos
1 T-Clips a ensamble Random.Triangular(1.98,2.2,2.42) Random.Triangular(1.98,2.2,2.42) 2

1 Web superior Random.Triangular(1.98,2.2,2.42) Random.Triangular(1.98,2.2,2.42) 3

1 Montaje superior Random.Triangular(2.07,2.3,2.53) Random.Triangular(2.07,2.3,2.53) 2

de cuerda TV
2 Piezas Tv-Guid Random.Triangular(10.3,12.1,13.4) Random.Triangular(10.3,12.1,13.4) 3

2 T-Clips indexados Random.Triangular(1.53,1.7,1.87) Random.Triangular(1.53,1.7,1.87) 2

3 Guiar operación de Random.Triangular(1.62,1.8,1.98) Random.Triangular(1,1.2,1.45) 2

empalme
4 Empalmes CRES a Random.Triangular(1.8,2,2.2) Random.Triangular(1.8,2,2.2) 3
cuerda superior
4 Cargar barras de Random.Triangular(16,18,19) Random.Triangular(14,16,18) 2
perforado
4 Taladrar orificios Random.Triangular(1.89,2.1,2.31) Random.Triangular(1.89,2.1,2.31) 2
para el ensambe
superior de T-Chord
5 Perforar orificios a Random.Triangular(2.34,2.6,2.86) Random.Triangular(2.34,2.6,2.86) 2
piezas guía
6 Remover barras de Random.Triangular(9,10,11) Random.Triangular(9,11,12) 4
perforado
6 Sujetador temporal Random.Triangular(1.71,1.9,2.09) Random.Triangular(1.71,1.9,2.09) 2

7 Perforar orificios en Random.Triangular(1.35,1.5,1.65) Random.Triangular(1.35,1.5,1.65) 5

piezas guía
7 Correas en piezas guía Random.Triangular(5,6.5,7.2) Random.Triangular(5,6.5,7.2) 2

8 Desmontar y desbarbar Random.Triangular(0.72,0.8,0.88) Random.Triangular(0.72,0.8,0.88) 2

cuerda
9 Filetear tabique Random.Triangular(21,25.2,27) Random.Triangular(9,11.5,14) 3

10 Ubicar Random.Triangular(1.53,1.7,1.87) Random.Triangular(1.53,1.7,1.87) 2

perforaciones en
piezas guía
10 Inpeccionar Random.Triangular(0.72,0.8,0.88) Random.Triangular(0.72,0.8,0.88) 2
perforaciones
11 Limpiar Random.Triangular(0.45,0.5,0.55) Random.Triangular(0.45,0.5,0.55) 4

3
Hay una línea de alimentación que trae alas de avión a esta línea de producción para
que puedan combinarse en la Celda 3. Ninguna de las tareas de la celda 3 puede
comenzar hasta que haya un par de alas disponible. Los pares de alas llegan
aleatoriamente con 72 horas de diferencia en promedio (distribuido normalmente con
desviación estándar de 5 horas) y se producen durante los tres turnos, de lunes a
viernes. Supongamos que hay espacio para que los conjuntos de alas esperen si al
llegar no requieren ser utilizados inmediatamente en la celda 3.

Las primeras seis tareas de la celda 3 requieren una grúa. La grúa debe estar
disponible para ser utilizada por la celda 3 antes de que comience la primera tarea
(operador obtiene grúa y la acopla) y debe permanecer en la celda 3 hasta que finalice
la sexta tarea (Instalar Sujetador Ribete). Si se instalara una segunda la línea de
producción el uso de esta grúa sería compartida por la celda 3 en ambas líneas, lo que
requeriría coordinación.

Actualmente hay 8 mecánicos trabajando en cada celda por cada turno. La fábrica opera
a dos turnos donde todos los mecánicos trabajan en el primer turno y segundo turno. El
tercer turno no se está utilizando de momento. Supón que cada mecánico deja de
trabajar en su tarea inmediatamente cuando termina su turno. Los detalles de los turnos
de trabajo son los siguientes:

Primer turno: 6:00AM – 10:00AM / 10:30AM – 2:30PM

Segundo turno: 2:30PM – 6:30PM / 7:00PM – 10:00PM
Tercer turno: 11:00PM – 3:00AM / 3:30AM – 6:00AM

Supongamos que los 8 mecánicos son expertos en cada tarea de la celda, pero cualquier
personal adicional tendría una curva de aprendizaje del 90% para todos los tiempos de
proceso. Puedes usar una ecuación estándar para curva de aprendizaje, como el modelo
de Wright.

A la administración de la fábrica le gustaría evaluar su operación actual y ver si se puede

obtener alguna eficiencia al realizar cambios en el proceso del trabajo trasladado. Por
ejemplo, ¿deberían continuar moviendo mecánicos de la celda anterior para trabajar en el
trabajo trasladado o deberían usar mecánicos de la celda actual? ¿O deberían usar una
4
combinación de los dos grupos de mecánicos? Cabe señalar que si se usan los
mecánicos de la celda actual para el trabajo trasladado, el tiempo requerido para terminar
cada tarea pendiente se incrementa en un 20% para tener en cuenta las ineficiencias y las
curvas de aprendizaje.

La administración de la fábrica planea introducir un tercer tipo de producto en esta planta

de ensamblaje final y está evaluando si el nuevo producto se puede ejecutar o no en la
línea de producción existente o si necesitarán agregar una segunda línea idéntica. La
producción aumentará de 75 aviones a 100 aviones, donde los 25 aviones adicionales son
de este nuevo tipo de avión. Les gustaría tratar de atender este nuevo nivel de demanda
en la misma cantidad de tiempo. Por lo tanto, si este nuevo tipo de avión se agrega a la
línea de producción existente, el tiempo de ciclo tendría que reducirse de 4 días a 3,5 días.

Propuestas de mejora y análisis del sistema:

1. ¿Puede la línea de producción actual manejar el que se agregue un nuevo producto o se

debe considerar una segunda línea de producción?
2. Se podría considerar la adición de un tercer turno y la adición de más mecánicos en
cada celda, sin embargo, debido a restricciones de espacio, cada celda puede tener un
máximo de 12 mecánicos.
3. Una opción a considerar es trabajar horas extra replicando los dos primeros turnos los días
sábados y / o domingos.
4. Las horas de trabajo para el nuevo tipo de producto son desconocidas, por lo tanto,
suponemos que son las mismas que las del tipo 1.

Desafíos:
1. Considera evaluar el uso de un número diferente de mecánicos en cada celda para
ver si se puede reducir el número total de mecánicos requeridos.
2. La administración de la fábrica está dispuesta a dedicar a ciertos mecánicos
exclusivamente al trabajo trasladado en lugar de a la mecánica que se comparte entre las
tareas estándar de la celda y el trabajo trasladado. ¿Permitiría este cambio de política
alguna mejora, como una reducción en el número total de mecánicos necesarios o una
reducción en el tiempo de ciclo?
3. Analiza si disminuir el tiempo entre llegadas de los pares de alas mejoraría o no
el desempeño de este sistema.
4. Cualquier otra sugerencia de mejora es bienvenida y alentada.