30-05-2016

Condensación de vapor
sobrecalentado
Algunas veces es necesario condensar un vapor que ingresa al
condensador a una temperatura superior a la temperatura de
rocío, es decir sobrecalentado.

T1

t2 T2
t3

t1

En el caso que se transfiere calor sensible y calor latente,

es necesario dividir los perfiles de temperatura en secciones y
calcular la diferencia media de temperaturas para cada
sección.

T1

t2 T2
t3

t1

1
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T1

t2 T2
t3

t1

Del balance de energía al equipo tenemos:

Q  Q s  QL
Qs  mc  CpC  T1  T2  Calor sensible
QL  mc   Calor latente
Q  me  CPe  t 2  t1 

T1

t2 T2
t3

t1

La temperatura del medio de enfriamiento entre la zona de calor

sensible y la zona de calor latente se calcula como:

Qs
t3  t2 
me  CPe

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T1

t2 T2
t3

t1

Esta configuración equivale a tener dos intercambiadores en

serie, y el área de transferencia de calor de cada zona puede
ser calculada utilizando el coeficiente de transferencia de calor
y la DTML que corresponda a la zona.

T1

t2 T2
t3

t1

Para la zona de sobrecalenta- Para la zona de condensación

miento (calor sensible) será: (calor latente) será:

TML s  T2  t 3   T1  t 2  TML L  T2  t 3   T2  t1

T t  T t 
ln 2 3  ln 2 3 
 T1  t 2   T2  t1 

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El área de cada zona se puede calcular por medio de:

Qs
As 
Us  Ts

QL
AL 
UL  TL

Los coeficientes totales correspondientes a cada una de las

dos zonas serán muy diferentes ya que los mecanismos de
transferencia de calor son distintos.

Reflashing
En la zona de vapor sobrecalentado, el enfriamiento suele tener
lugar por un mecanismo llamado Reflashing. Si la temperatura
de la pared del tubo en esta zona es más baja que la
temperatura de rocío del vapor, aunque la temperatura global
del vapor corresponda a un estado sobrecalentado. Cuando
este condensado se desprende del tubo, ingresa al seno de la
fase vapor donde sufre el proceso de re-evaporación
(reflashing), extrayendo calor de la masa de vapor. Esto es un
nuevo mecanismo que contribuye efectivamente al enfriamiento
del vapor mejorando el coeficiente de transferencia de calor.

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La mayoría de los métodos de diseño no tienen en cuenta el

efecto de reflashing para calcular Us, utilizando los coeficiente
de película para el lado del vapor calculado para la transferencia
de calor en fase simple (para tubo y carcasa). Esto significa
colocarse en una posición conservadora que se traduce en cierto
grado de sobredimensionamiento del equipo. El coeficiente UL
se obtiene usando el coeficiente de película de condensación
calculado por los métodos recientemente presentados.

Selección del Flujo de Agua de Enfriamiento

Al seleccionar el flujo másico de agua con el que se diseñara el
equipo, es necesario tener en cuenta que no se produzcan
cruces de temperatura, como el que se muestra en la figura:

T1

t2 T2
t3
t1

Para evitar esta situación, es necesario seleccionar un flujo de

agua de enfriamiento de tal modo que la temperatura de salida
del agua t2 siempre esté por debajo de la temperatura de
condensación del vapor T2.

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Para satisfacer esta condición el agua de enfriamiento tiene dos

o más pasos por tubos, con lo que se tendrá una situación como
se muestra en la figura, donde en cada una de las zonas, el
fluido caliente estará en contacto con dos pasos del fluido frío.

T1

T2
t2

t1

En este caso no sería válido utilizar las diferencias de

temperatura logarítmica definidas para (∆TML)s y (∆TML)L.

Según Kern, si la temperatura de salida del fluido frío se

encuentra por debajo de la temperatura de rocío del vapor, con
lo que se tiene el mecanismo de reflashing al que se ha hecho
referencia, por lo que se puede aceptar utilizar las diferencias
de temperatura definidas para (∆TML)s y (∆TML)L, como si se
tratara de un equipo en contracorriente. La justificación es que
el error que se comete con esta simplificación se compensa con
el error de no considerar el efecto de reflashing en el calculo del
coeficiente de transferencia.

Vale decir entonces, que independiente de la configuración de

pasos, se asume que se trata de un equipo en contracorriente y
se calcula la temperatura t3 (que en este caso no tiene
significado físico preciso) como se vio anteriormente, y luego se
calculan las diferencias de temperatura para cada zona.

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Algunos programas de diseño, suelen calcular un factor Ft

usando las cuatro temperaturas extremas, y luego aplican este
factor de corrección a cada una de las diferencias de
temperatura media logarítmica. Este procedimiento no parece
tener otra justificación que la de introducir un factor de
seguridad adicional en el diseño.

Enfriamiento de vapor sobre-

calentado hasta el subenfriamiento
Cuando el vapor que entrando al condensador está
sobrecalentado, y el condensado saliendo del condensador es
enfriado mas debajo de su punto de ebullición (subenfriado), el
perfil de temperatura será como lo muestra la figura.
Temperatura de
Sobrecalentamiento
Temperatura

Temperatura de
Saturación

Temperatura de
Subenfriamiento

Enfriamiento Condensación Subenfriamiento

Calor Transferido

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Si el grado de sobrecalentamiento es grande, será necesario

dividir el perfil de temperaturas en secciones y determinar la
diferencia media de temperaturas y los coeficientes de
transferencia de calor separadamente para cada sección. Si la
temperatura de la pared del tubo es menor que el punto de rocío
del vapor, el liquido condensa directamente del vapor sobre los
tubos. En estas circunstancias se ha encontrado que el
coeficiente de transferencia de calor en la sección de
sobrecalentamiento está cerca de los valores para
condensación y pueden ser tomados como los mismos.

Así, cuando la cantidad de sobrecalentamiento no es muy

excesivo, por decir menor que el 25 por ciento de la carga de
calor latente, y la temperatura de salida del medio de
enfriamiento es menor que la temperatura del punto de rocío, la
carga de calor para enfriar el vapor puede ser tomada como la
carga de calor latente. El área total de transferencia de calor
requerida puede ser calculada usando una diferencia media de
temperaturas basada en la temperatura de saturación (no la
temperatura de sobrecalentamiento) y el coeficiente de película
de transferencia de calor de condensación estimado.

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Subenfriamiento del condensado

Algo de sub-enfriamiento del condensado usualmente será
requerido para controlar la columna de succión positiva neta de
la bomba de condensado (ver bombas centrifugas) o para
enfriar un producto para almacenamiento. Cuando la cantidad
de sub-enfriamiento es grande, es mas eficiente enfriar en un
intercambiador aparte. Una pequeña cantidad de sub-
enfriamiento puede obtenerse en un condensador mediante el
control de nivel de liquido de tal manera que una parte del haz
de tubos esté inmersa en el condensado. Así, en un
condensador de carcasa y tubos horizontal se puede usar una
pantalla de embalse, y en un condensador vertical puede
operarse con el nivel de liquido sobre un cierto nivel,

Vapor

Nivel de

Condensado
Líquido Frio

La diferencia de temperaturas en la región de sub-enfriamiento

dependerá del grado de mezclado en el condensado. Las
condiciones límite son de flujo pistón y mezcla completa. El perfil
de temperatura para flujo en pistón es el que se muestra en la
siguiente figura y si el condensado está perfectamente
mezclado, su temperatura será constante en la región de sub-
enfriamiento e igual a la temperatura de salida del condensado.

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Temperatura de
Sobrecalentamiento

Temperatura
Temperatura de
Saturación

Temperatura de
Subenfriamiento

Enfriamiento Condensación Subenfriamiento

Calor Transferido

Asumiendo mezcla completa, el estimado de la diferencia media

de temperatura será muy conservador (seguro). A medida que
la velocidad del liquido en la región de sub-enfriamiento sea
baja, el coeficiente de transferencia de calor puede estimarse
usando correlaciones para convección natural; un valor típico
puede ser de 200 W/m2 °C.

Condensación de mezclas
Las correlaciones dadas en las secciones previas se aplica a la
condensación de un componente simple; tal como un
componente puro proveniente del tope de una columna de
destilación. El diseño de un condensador para una mezcla de
vapores es una tarea más difícil.

La condensación de mezcla de vapores, cubre tres situaciones

de interés práctico.

1) Condensación total de una mezcla de multicomponentes; tal

como el producto del tope de una destilación con múltiples
componentes.

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2) Condensación de parte de una mezcla vapor de

multicomponentes, todos los componentes que son
teóricamente condensables. Esta situación ocurre cuando el
punto de rocío de alguno de los componentes ligeros está
por debajo de la temperatura del medio de enfriamiento. El
componente no condensable puede ser soluble en el
condensado liquido; tal como en la condensación de
algunas mezclas de hidrocarburos conteniendo componen-
tes “ligeros” gaseosos.

3) Condensación desde un gas no condensable, donde el gas

no es soluble en ninguna extensión en el liquido
condensado. Estos intercambiadores son con frecuencia
denominados enfriadores-condensadores.

Las siguientes consideraciones comunes a todas estas

situaciones deben ser consideradas en el desarrollo de los
métodos de diseño para condensación de mezclas de vapores.

1) La condensación no será isotérmica. A medida que los

componentes pesados condensan, salen de la composición
del vapor y por lo tanto varía el punto de rocío.

2) Debido a que la condensación no es isotérmica, habrá una

transferencia de calor sensible desde el vapor para enfriar el
gas hasta el punto de rocío. También habrá una
transferencia de calor sensible desde el condensado, a
medida que este sea enfriado desde la temperatura de
condensación hasta la temperatura de salida.

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La transferencia de calor sensible desde el vapor puede ser

particularmente significante; a medida que el coeficiente de
transferencia de calor sensible sea apreciablemente menor
que el coeficiente de condensación.
3) A medida que las composiciones del vapor y el liquido
cambien a lo largo del condensador, sus propiedades
físicas varían.

4) Los componentes pesados deben difundirse a través de los

componentes ligeros para alcanzar la superficie de
condensación. La velocidad de condensación estará
gobernada por la velocidad de difusión, tanto como por
la velocidad de transferencia de calor.

Para evaluar la diferencia verdadera de temperatura (fuerza

impulsora) en un condensador de mezcla de vapores, se debe
calcular una curva de condensación (diagrama temperatura vs.
entalpía); mostrando el cambio en la temperatura del vapor
versus el calor transferido a través del condensador.
Temperatura

Integral

Diferencial

Temperatura del medio

de enfriamiento

Calor transferido

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El perfil de temperatura dependerá del modelo de flujo de liquido

en el condensador. Hay dos condiciones limitantes del flujo de
vapor-condensado:

Condición Diferencial: en la cual el liquido se separa desde

el vapor desde el cual ha sido condensado.

Condensación Integral: en la cual el liquido permanece en

equilibrio con el vapor no condensado.

Es práctica normal asumir que ocurre condensación integral.

Las condiciones se aproximarán a condensación integral si la
condensación es llevada a cabo en un paso.

Cuando se puede considerar que ocurra la condensación

integral, el uso de una diferencia de temperatura media
logarítmica corregida, basada en la temperaturas extremas
generalmente dará un estimado conservador (seguro) y puede
usarse en estimados preliminares de diseño.

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Problemas Resueltos en Clases

Problema N°4. Se desea condensar 5144 kg/h de propano
provenientes de la descarga de un compresor a la presión de
1300 kPa y a la temperatura de 60°C. A esta presión, la
temperatura de condensación del propano es 37.2 °C. Se utiliza
como medio refrigerante agua a 30 °C. Se admite para el agua
de enfriamiento un aumento de 4 °C. Se tiene un equipo con las
siguientes características:
TUBOS
Numero 672 Longitud en m 4
Diametro Externo en mm 19,05 Diametro Interno en mm 14,4
Numero de pasos 6 Arreglo Cuadrado
Pitch en mm 23,81
CARCASA
Diametro en mm 762 Separación de deflectores en mm 150

Verificar si el equipo es adecuado para instalarlo en posición

horizontal. Suponga una resistencia de ensuciamiento de 0.0003
m2·K/W para el lado del agua y de 0.0001 m2·K/W del lado del
propano.

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