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Balanceo de lineas

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales


de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento
de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las
relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben
ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia
en toda la lnea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo.
Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de
ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.
esto se puede aplicar en grandes sistemas que necesitan lineas de produccin donde los cuellos
de botella son muy frecuentes como en BIMBO o TERMOTEC.

Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo


de lneas de produccin:
peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a
un volumen de produccin.
MTODO DE KIlBRIDGE & WESTER
Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar
el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de
estaciones para un tiempo de ciclo dado.


El mtodo
se ilustra con el ejemplo siguiente.
Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de
tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin.
Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 =
3.
Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4
pudiera reasignarse a 1.

Al
reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la
estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo.

Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

Metodo del peso posicional


El balanceo de la lnea a travs del Mtodo de Peso Posicional, seconoce tambin como
estacin del cien por ciento, que secaracteriza por realizar
tareas o trabajos ms grandes y por lotanto las necesidades de tiempo son mayores.
En estas estaciones se limita el caudal de produccin de la lneade balanceo. Si el responsable del
rea pretende mejorar la lneade produccin con la reduccin de costos, es necesario conocer
latasa de produccin, mediante la cul es posible calcular eltiempo del ciclo y este valor es el que
impulsa el peso posicional y se determina la cantidad de estaciones de trabajo que serequieren.
Los cambios en la demanda de los productos y lasmodificaciones en las mquinas pueden hacer
cambiar estemtodo y que se presente la falta de capacidad para producir o seacumule un exceso
en la demanda

Consiste en estimar el peso posicional de cada tareacomo la suma de su tiempo ms los de


aquellas que lasiguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo alpeso posicional, cuidando no rebasar el
tiempo deciclo y violar las precedencias

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el
tiempo de ciclo y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El
tiempo total es de 16 y no se violan precedencias

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.


El tiempo total en la estacin II es de 16

La ultima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.El


tiempo total de la estacin III es de 16.

ejemplo: una ensambladora de arneses para autos

Balanceo de lneas de ensamble para la produccin


simultanea de ms de un modelo.
Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o mas con algun tiempo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacion para lograr la mayor
eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la linea de ensamble con seis
estaciones de trabajo. La estacion uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total
de 45 seg. Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A
y que B, D y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento
H entre las estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segundo de tiempo de
ciclo (de 45 a 46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada.
Debe observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de
materiales , pues quiza tengan que entregarse las partes en mas de un lugar.
Ademas, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de
herramientas.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de ensamble es


dividir un elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en
lugar de tener la mitad de las partes de la estacion 2 y la otra mitad en la estacion
4.

A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho


tornillos mecanicos con un desarmador electrico. Una vez que el operario localiza
las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es
que sea mas ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el
resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendran
estaciones de trabajo mejor valanceadas.

balanceo de lineas asistido por computadoras

Las primeras lneas de ensamble eran balanceadas por el ingeniero industrialmediante anlisis
tediosos hechos a mano. Desde 1960 aproximadamente, lascomputadoras eliminaran en muchos
casos esa penosa tarea, de manera quemuchas configuraciones y tiempo de ciclo se pueden
analizar con rapidez. En losmodernos sistemas de lneas de ensamble, se usan ventajosamente
lascomputadoras de control de micro proceso y mini proceso. El ingeniero industrialtiene contacto
con esos sistemas debe reconocer el potencial que ofrece elcontrol computarizado.Una de las
lneas de ensamble innovadoras, que data de 1979, fue diseada parael ensamble de los ejes de
transmisin Ford. El sistema, construido por Bendix, nosincrnico y automatizado, es el ms
grande del mundo para el ensamble detransmisiones automticas. El transportador, de 500 pies de
longitud, conecta a156 estaciones de ensamble, inspeccin, verificacin y prueba, dispuesta
demanera que forman tres secciones de configuracin oval. Aunque muchas de esasestaciones
son automticas, se requiere un total de 67 operadores para llevar acabo la colocacin de ciertas
partes y la inspeccin visual y auditiva deensambles.En Italia la FIAT tiene una lnea de ensamble
autorizada para producir carrocerasde auto
mviles llamada lnea robogate ese sistema emplea una serie de
plataformas auto impulsado dirigido por computadoras para la produccin demotores. Este nuevo
sistema flexible de ensamble es capaz de producir 1500motores diariamente, con cualquier mezcla
de unos 100 tipos y variantes. Un totalde 37 plataformas uno de un lado a otro entre 10 puestos de
ensambletransportando partes, trabajo en procesos y motores determinados. El recorrido delas
plataformas es controlado por la computadora del sistema