MANUAL DE OPERACIÓN

1. Recepción y almacenamiento de materia prima

La materia prima se recibirá semanalmente del proveedor de alimentos Sello Rojo, S.A. de C.V. en
un camión de la empresa marca Kenworth (véase ficha técnica 3, página 33) modelo con un peso
de 12 Toneladas, que contará con un contenedor para 20 mil litros de leche de capacidad total donde
se transportaran 16800 L de leche (véase ficha técnica, 4 página 35) y con un sistema de
refrigeración para mantener la leche pasteurizada en una temperatura recomendada por el
proveedor de unos 3-4°C para una conservación optima, el camión transportará 16800 L de leche, el
chofer del camión será asignado por la empresa proveedora.

2. Inspección en laboratorios
Cada inicio de semana el camión previamente cargado por nuestro proveedor, llegará a las
instalaciones los días lunes entrando por la entrada de vehículos (véase plano 1 área de “patio de
maniobras” ) para pasar por el patio de maniobras donde será pesado el camión al ingresar para
calcular la entrada de la materia prima a el área de recepción (véase plano 1, área de “recepción e
inspección de materia prima”) ahora el camión será trasladado a el área de pesado, en la báscula
con medidas de 3m x 13.80m (Véase ficha técnica 2 página 31) , esto para determinar su peso
inicial con la materia prima, teniendo el dato del peso total del camión junto con la materia prima.
Después personal capacitado hará las pruebas de campo que consisten en evaluar el olor, el color y
densidad de la leche. Una vez aprobadas estas pruebas, a la leche se le hará unas pruebas de
laboratorio para determinar si todas sus características son correctas; aprobadas estas pruebas, el
camión avanzará lo más cerca posible del área de almacenamiento de materias primas (Véase
plano 1, T1, T2,T3, T4) , aquí se cuenta con 4 tanques de almacenamiento de leche con
refrigeración controlada, con una capacidad de 6000 L cada tanque, que de eso solo se ocupara el
80% de los tanques dejando el 20% libre como un método de prevención, para evitar algún derrame.

Se procederá a descargar el camión conectando la manguera a la bomba que cuenta el camión, la

manguera se conectará en la parte superior del primer tanque, tanque 1 (Véase plano 1, área de
tanque T1 en el área de “almacenamiento”), esta operación la realizará un trabajador capacitado
de manera manual; este trabajador tomará la manguera en ayuda de otros trabajadores y subirá por
la escalera lateral que tienen los tanques para poder acceder a la parte superior del tanque 1 (véase
plano 1, T1), esta operación la realizará un trabajador capacitado de manera manual; este trabajador
tomará la manguera en ayuda de otros trabajadores y subirá por la escalera con el debido equipo y
protección de seguridad ,que está a un costado que tienen los tanques para poder acceder a la parte
superior del tanque 1, procederá a conectar la manguera y ajustarla para evitar fugas, luego
continuara abriendo la válvula del tanque que da paso a la materia prima que es la leche para

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posteriormente proceder a prender la bomba para procesos donde implique lácteos, perfecta para
llevar la leche que necesitamos y bombear los 4200 L que corresponden al tanque 1. Una vez
vaciados los 4200 L, se cerrará la válvula y se desconectará la bomba, se hará los mismo con los
otros 3 tanques, conectando la manguera e la parte superior del tanque 2, tanque 3 y tanque 4, para
así finalizar el proceso de almacenamiento, llenado y resguardo de nuestra materia prima, poniendo
mayor énfasis en mantener en buenas condiciones los tanques de almacenamiento, por esta razón
hay 4 tanques para preservar y prevenir algún inconveniente y que esto perjudique nuestra
producción diario de helado de fresa.

Terminado el proceso de descarga de la materia prima, se guardaran las manguera, se apagará la

bomba del camión, se encenderá el camión y el conductor designado saldrá del área de
almacenamiento (véase plano 1, área de “almacenamiento”) , volverá a la báscula (véase plano
1, área de recepción e “inspección de materia prima”) (véase ficha técnica 2, página 31) a ser
pesado nuevamente y se determinará el peso de la leche que fue descargado, nos debe de resultar
en un peso restante de 17304 Kg los que se depositaron de leche, siendo esto correcto el camión irá
al estacionamiento de vehículos pesados a prepararse para la próxima semana de carga y descarga
de la materia prima, otros 16800 litros de leche proveniente de nuestro proveedor alimentos sello
rojo, s.a. de C.V

Para iniciar el proceso de la fabricación de helado, se tomarán 2400L de leche del tanque 1 ubicado
en el área de almacenamiento (véase plano 1, área de “almacenamiento”) que son la proporción
que se necesita para producir 3000 L de helado al día, el cual se abrirá la llave del tubo que sale por
la parte baja frontal del tanque, este mismo va conectada hasta la bomba donde también se le abrirá
la llave, se encenderá la bomba centrifuga higiénica para dar paso a la materia prima y llevará los
2400L de leche hasta la siguiente etapa de pre mezclado. Finalizado este proceso, se apagará la
bomba y se cerrarán las válvulas hasta el siguiente día que se necesiten nuevamente 2400 L de
leche del mismo tanque o el siguiente dependiendo que día de la semana se haga el proceso.

El tanque 1 se abrirá el día lunes y martes, el tanque 2 el día miércoles y jueves, el tanque 3 los días
viernes y sábado y el tanque 4 el día domingo, todos los días iniciando desde temprano para poder
elaborar nuestro helado de fresa con probióticos y cumplir en tiempo y forma nuestros tiempos de
elaboración y distribución a los diferentes puntos de venta con los que contamos; así se ocuparán los
16800 Litros de leche en nuestro proceso. Y el día lunes nuevamente nuestro camión llegará con la
materia prima para repetir los pasos antes mencionados.

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 3. Transporte e inspección de los ingredientes
Los ingredientes llegarán cada semana en camiones (un total de 4 camiones) los cuales son
proporcionados por el proveedor, los ingredientes, en este caso las fresas, son transportadas de
manera manual por operadores en cajas de plástico (véase ficha técnica 18 , página 41), debido a
que nos ayudan a realizar el transporte de una manera más práctica, sencilla y ayudan a que el
producto (Fresa) no se dañen con el peso. Una vez que los ingredientes hayan llegado a la planta
tendrá que pasar por un proceso de inspección el cual será realizado por un operador capacitado
para posteriormente ser pesada en una báscula de tipo industrial (véase ficha técnica 2, página 30)
y corroborar que la fresa venga en óptimas condiciones debido a que las fresas son un producto
demasiado delicado. Si uno de los camiones no pasa el proceso de inspección será devuelto y el
proveedor deberá reponerlo lo antes posible, sin embargo, el proceso no se para, continua con los 3
camiones restantes.

Una vez concluido el proceso de inspección, se procederá a transportar los ingredientes al almacén
(véase plano 1, área de “cámara de refrigeración de los ingredientes”), por medio de una grúa
de mano (véase ficha 5 técnica, página 36), la cual nos va a permitir realizar el proceso de
transporte mucho más rápido, sin tanto esfuerzo y de una manera eficaz, debido a que cuenta con
una carga de alta precisión para el mando remoto lo cual la hace más precisa.

El transporte también se puede realizar de manera manual con ayuda de un diablo de carga (véase
ficha 6 técnica, página 36). Posteriormente los productos son transportados a contenedores para
mezcla (véase ficha técnica 7, página 36), utilizando de igual manera la grúa de mano o los diablos
de carga si se realiza de manera manual.

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 4. Pre-mezclado
En esta etapa del proceso se procederá a unir todos los ingredientes líquidos: leche descremada,
saborizante de fresa, Probiótico bifidobacterium bifidum, estabilizante natural y colorante
posteriormente se añadirán los sólidos los cuales son el azúcar y fresa fresca.

Esta operación se realizará en dos tanques de mezcla con capacidad de 2000L (véase ficha 7
técnica, página 36) y con la ayuda de un agitador, el cual ya viene integrado en los tanques de
mezcla.

En primera instancia se mezclarán 2400 L de leche descremada, 30 L de saborizante de fresa, 75 L

de Probiótico bifidobacterium bifidum y 10 L de colorante para posteriormente agregar 249 Kg de
fresa fresca y 200 kg de azúcar que vendrían siendo los ingredientes sólidos. La adición del
estabilizante se hace con la mitad del azúcar empleado, con el fin de lograr una mejor dispersión del
estabilizante en la mezcla del helado. La otra mitad de azúcar se añade a la temperatura de 50°C.

Todos los ingredientes mezclados reciben el nombre de "mezcla base". Primero se agregarán a los
tanques los ingredientes líquidos y se aplicará una agitación continua. En seguida se agregan los
ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay que tener cuidado ya que hay ingredientes
secos, que son particularmente difíciles de meter en la mezcla sin que se produzcan grumos.

5. Transporte a mezclado de mixtura

Una vez terminado el proceso de mezclado, procedemos a transportar la mezcla por medio de
bombeo y tuberías (Véase plano 2, mezclado de mixtura en el área de “producción”), en el cual
es controlado con una válvula de retención la cual cuenta con un sentido unidireccional debido a que
este método nos ayudara a transportar a la mezcla de una manera más rápida, eficiente y sin tantas
complicaciones hacia el mezclador de mixtura (véase ficha técnica 8, página 37).

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 6. Mezclado de mixtura
En esta etapa del proceso se debe hacer uso de la mezcladora de mixtura con eje de doble paleta
modelo PFB-4000 (véase en el plano 1, área de “producción”), que consta de un mezclador de
doble paleta con ángulos especiales que están montados en dos ejes en un recipiente con forma de
W. Su capacidad es de 4000 litros, con una capacidad de trabajo entre 1200-1800, tiene un peso de
2900, una longitud de 2,408 Mm, una anchura de 2.396 Mm y una altura de 1.955 Mm, así mismo
cuenta con dos bombas de paleta que admiten y descargan el fluido de acuerdo con los cambios del
espacio comprendido entre las paletas contenidas por un rotor que gira, variando el volumen al
apoyar las mismas contra un anillo. Estas bombas tienen un rango de presiones de
aproximadamente 7 a 25 Mpa (70 a 250 bar) y tienen desplazamientos que pueden llegar hasta
aproximadamente 300 cm3/rev. (véase ficha técnica 8, página 37)

Durante la operación los dos ejes giran en sentido opuesto, el barrido de las palas de toda la parte
inferior de ambos comederos y materiales se levantan flotando entre los dos ejes como zona de
gravedad cero por la fuerza centrífuga generada por las partículas de la mezcla ya que pueden
moverse libremente y de forma aleatoria, independientemente del tamaño y densidad de la partícula
por lo que esto trae una rápida mezcla homogénea.

Bombas de paleta integradas en la

mezcladora de mixtura eje de doble
paleta

Para comenzar a andar la mezcladora de mixtura con eje de doble paleta, es necesario la presencia
de un operador para que realice esta acción de forma manual, primero se debe conectar a la
corriente eléctrica tomando en cuenta que el cable se ubica en la parte trasera de la maquina con
dirección en la zona inferior de en medio y después encender en el botón de inicio que se encuentra
en la parte trasera del lado superior derecho.

Se inicia la mezcla con una temperatura de 60°C, vertiendo los líquidos (leche descremada 2400 L,
saborizante de fresa 30 L, colorante 10 L y estabilizante natural 50 L). Luego se disminuye la
temperatura a unos 30°C para agregar los ingredientes en polvo (sacarosa 200 Kg), se debe
incorporar de forma gradual y con una agitación constante para evitar la formación de grumos.

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Se aumenta la temperatura a 40°C para añadir los neutros (probiótico bifidobacterium bifidum 75 L)
para evitando que se encapsulen con ayuda de la temperatura adecuada (40°C); nuevamente se
sube la temperatura que oscila entre los 60°C y 70 °C para el resto de los ingredientes, las fresas ya
se encuentran completamente listas desde el almacén para comenzar el proceso.

Toda la operación se debe realizar en un tiempo estimado de 30 minutos aproximadamente. Es

importante mantener la agitación constante pero suave para así evitar la incorporación de aire para
que no se oxide la mezcla y no pueda afectar a los sabores y colores finales. Una vez terminada la
mezcla, esta es enviada a través de una tubería por lo tanto se debe abrir la válvula girándola hacia
la derecha y así llevarla al siguiente paso que es la pasteurización.

7. Inspección de la mezcla
Una vez que se haya realizado correctamente el paso del mezclado de mixtura, se deja enfriar dicha
mezcla hasta que llegue a una temperatura de 25°C.

Para iniciar con esta etapa de pasteurización es necesario conocer su funcionamiento de la

pasteurizadora Teknomix HTST (véase plano 1, pasteurizadora en el área de “producción”).
La pasteurizadora Teknomix HTST modelo Teknomix 4000 cuenta con una capacidad de 4000 litros.
(véase ficha técnica 9, página 37). La pasteurizadora Teknomix HTST alcanza los 85°C en las dos
fases, primero en los recipientes de calentamiento y posteriormente en el intercambiador de calor,
con una duración de 40 segundos. En este sistema de intercambio de calor entra la mezcla y el agua
de red o torre, en distintos puntos del circuito, se cruzan los conductos de los líquidos permitiendo
subir o bajar la temperatura. Esto se traduce en un importante ahorro energético y optimización tanto
de espacio como de costos. Después del tratamiento se comprueba la mezcla por medio de una
sonda que determinara si los 85° C siguen siendo efectivos. En caso contrario la mezcla será
desviada de nuevo al intercambiador para repetir la operación. Todo esto asegura que cada porción
pequeña de la mezcla se haya llevado acabo correctamente y de manera óptima.

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Funcionamiento de cada uno de los botones con los que cuenta la pasteurizadora Teknomix HTST
esto con el fin de facilitar el modo de operación para los operadores:

• El recuadro rosa: indica un registrador de temperatura donde gráfica la evolución de

temperatura de las distintas horas de producción, lo cual nos permite tener un registro exacto de
cada temperatura.
• Los recuadros verdes: el N°1 indica la temperatura del agua en calentamiento, el N°2 indica la
temperatura de pasteurización del alimento enzimático, en este nos indica dos temperaturas la
de la parte superior es la temperatura real de mezcla y la de la parte inferior indica la
temperatura en la que esta sellado el equipo.
• Los dos recuadros rojos: son perillas para encender (el 1) y apagar (el 2) las bombas en cada
etapa.
• Los dos recuadros amarillos: son botones de la bomba de la mezcla en la etapa 1 y en la etapa
2.
• El recuadro blanco: indica la bomba de agua caliente.
• El recuadro azul: indica el botón de la válvula desviadora, que se encarga de enviar el producto
agua arriba del proceso si es que no sale del tubo de retención con la temperatura de
pasteurización deseada.
• Los recuadros naranjas: indica el botón de la bomba de recirculación de agua caliente, el
primero indica encendido y el segundo parada.
• El recuadro morado: indica el botón de restablecer alarma.
• El recuadro azul claro: indica el botón de bomba ingreso de mezcla, el cual se conecta con una
cámara exterior donde está la mezcla para hacer pasteurizada es decir que está conectada con
la mezcladora de mixtura.

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Una vez que se termina la pasteurización la mezcla se transporta por tuberías con la ayuda de una
bomba tal como se describirá en el siguiente punto.

8. Transporte a homogenizado
Se utiliza una bomba centrifuga sanitaria de acero inoxidable para transportar la mezcla. Esta bomba
centrifuga sanitaria de acero inoxidable es capaz de bombear productos con baja viscosidad
inferiores a los 500 CP, su composición es de acero inoxidable 316 y presenta un mayor nivel de
inocuidad y limpieza al tener niveles de níquel desde 10 a 14%. Tiene un voltaje entre 360-400
V/50Hz, tiene un peso de 101.2 kg, tiene una revolución de 3600 RPM, tiene una potencia de 10 HP,
tiene una presión máxima de 7 Bar y un flujo máximo de 60 m3/h.

Para iniciar con esta etapa la bomba debe ir conectada a la corriente eléctrica, esto con la ayuda de
un operador, del mismo modo el operador debe verificar que la entrada y la salida de la bomba
deban estar conectadas ya que ambos tubos son de acero inoxidable para trasladar la mezcla del
tanque de pasteurización al homogeneizador con un caudal constante, para prevenir la separación
de los diversos ingredientes y uniformizar el producto.

9. Homogenizado
Para que el homogenizado se lleve a cabo el operador debe encender el tanque homogeneizador
(véase ficha técnica 11, página 38) (véase plano 1, homogeneizador en el área de
“producción”) abrir la válvula de paso para que la mezcla precedente del pasteurizador llegue al
tanque homogeneizador (véase plano 1; área de “producción”) que es una bomba de émbolo muy
potente con tres cilindros. Con el primer émbolo, émbolo de succión, se absorbe mezcla caliente del
pasteurizador. En el segundo émbolo compresor, la mezcla es impulsada con velocidades de 100
m/s o más y presiones de 150-200 bar través de diminutas ranuras circulares de la válvula de
homogenización, que apenas son más anchas que el diámetro subsiguiente de los glóbulos grasos la
temperatura de la mezcla se eleva en torno a los 24 °C, debido a la energía producida de la
homogenización. Existen diversas versiones de válvulas y de homogeneizadores de una y de dos
fases. Para romper los glóbulos grasos utilizan fuerzas disgregadoras, turbulencias, impulsos,
presiones, inercia y vacío. Durante la homogenización se controlan dos parámetros fundamentales
que influyen en la textura del helado: temperatura y presión. El operador debe mantener una
temperatura constante de entre 65-80 °C para evitar malas consistencias en el producto. Es
necesario regular las válvulas de temperatura para controlar el calor emitido por fricción y esfuerzos
de corte.

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 10. Transporte a enfriado
La mezcla, una vez obtuvo la viscosidad y consistencia adecuada de acuerdo con el departamento
de calidad se deberá transportar por medio de bombeo a un tanque enfriador (véase ficha técnica
12, página 39) (véase plano 1, enfriador en el área de “producción”), donde procederemos a
realizar una pre-maduración de la mezcla. Previo a esto es importante regular la corriente de la
mezcla que llegará a la bomba, para esto el operador deberá regular mediante una válvula el caudal
del helado a la bomba. En este paso el operador debe abrir la válvula en la salida del
homogeneizador, procederá a arrancar la bomba que ocuparemos esta será una bomba sanitaria de
acero inoxidable ya que esta es capaz de bombear productos con baja viscosidad inferiores a 500
CPS. Su composición química es de acero inoxidable 316 ya que este tipo de material presenta
niveles de resistencia a la corrosión mayores al acero tipo 304. Además, el acero inoxidable 316
presenta un mayor nivel de inocuidad y limpieza al tener niveles de níquel desde el 10 al 14%. Esta
bomba toma la mezcla del tanque homogeneizador (véase ficha técnica 11, página 38) y alimenta
al tanque enfriador (véase ficha técnica 12, página 39) con un caudal constante, para prevenir la
separación de los diversos ingredientes y disminuir la temperatura a 4°C, ya que la temperatura con
la que sale de la homogeneizadora ronda en los 60 °C. Durante este periodo de tiempo, la mezcla
comenzara su periodo de maduración.

11. Enfriado
El enfriado se realiza mediante un tanque madurador con 1 metro de diámetro y una altura de 3
metros con capacidad de 3000 L (véase ficha técnica 12, página 39) (véase plano 1; enfriador en
el área de “producción”), el supervisor del área de producción deberá programar el tanque
enfriador antes que se bombé la mezcla desde el homogeneizador, el tanque debe estar a 4°C
desde que empieza a llegar toda la mezcla y mantener la temperatura constante para que no exista
posibilidad de que se generen microorganismos en el transcurso de lo que resta del proceso. Es
imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado crecimiento
bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa. La mezcla es madurada al
menos 4 horas. Así que deja el tiempo para que la grasa se enfrié y cristalice para que las proteínas
y los polisacáridos se hidraten completamente con una temperatura constante de 4°C, manteniendo
la masa homogénea del contenido del tanque.

12. Transporte a congelador

El transporte a congelador debe ser en bote de aluminio con capacidad de 30 L (véase ficha técnica
21, página 42), por lo que los 100 botes que nos da un equivalente a 3000 L/día serán llenados del
área de enfriado (véase plano 1, enfriador en el área de “producción”) El llenado (es de forma
manual con un operador) se iniciara abriendo la válvula del área de enfriado (véase plano 1,

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maduración en el área de “producción”) ubicada en el tanque de enfriado que se encuentra en la
parte inferior oculta a vista de plano (véase plano 1, , enfriador en el área de “producción”), la
válvula para abrirse se girará totalmente hacia la derecha para quedar en dirección al tubo para
abrirla donde será llenado cada bote de aluminio (véase ficha técnica 21, página 42) hasta su
capacidad máxima 30 L que viene marcada con la línea en el interior del bote para evitar que se
exceda su capacidad máxima y la tapa pueda cerrar de la manera correcta, el sellado de cada bote
con su tapa se hará girando la tapa en dirección contraria hacia las manecillas del reloj (así se hará
el proceso hasta acabar la mezcla de enfriado de 3000 L lo que equivale al llenado de 100 botes/
día). Una vez que estén totalmente sellados pasarán a ser transportados por el operador en una
carretilla de carga (véase ficha técnica 6, página 36) colocando 2 botes de forma vertical de tal
manera que la tapa este hacia arriba y que no se mantengan firmes y derechos por vuelta; cuando
se terminen de transportar los 100 botes hasta el área de congelado previo (véase plano 1,
maduración en el área de “producción”)) se procederá a ingresar de forma manual cada uno de
ellos por un operador.

13. Congelado previo

Cada tanque deberá ser recibido en el área de congelado (véase plano 1, área de “maduración”)
para introducir al congelado previo se hará con ayuda del operador encargado del área de forma
manual, para iniciar con esta operación previamente se deben corroborar que las condiciones
ambientales, la refrigeración debe estar a 6°C y presión de 1 atm.

En caso de que la temperatura sea diferente a la establecida, tiene que ser cambiada con el mando
de control que se encuentra dentro del frigorífico (véase en el plano 1, área de cámara de
refrigeración en el área de “producción”) (véase ficha técnica 17, página 41) del lado derecho
en la puerta de entrada en el que se cambia la temperatura a la requerida, con el fin de que la
mezcla no cristalice ni endurezca.

Los botes se introducen a la cámara frigorífica (véase ficha técnica 17, página 41) con ayuda de un
trabajador que porte el uniforme de la manera adecuada y en excelentes condiciones sanitarias
(uñas limpias y cortadas, higiene impecable, uniforme limpio, cabello protegido por una red, botas
industriales, cubre bocas y manos limpias). La puerta de la cámara se abre girando la cerradura
ubicada en la parte derecha de en medio de la puerta hacia la izquierda, luego los peones que
fungen como cargadores deben bajar los recipientes de los diablitos de carga (véase ficha técnica
6, página 36) que se acomodan de 3 por carga de forma vertical para evitar derrames o accidentes,
posteriormente del ingreso a la cámara frigorífica se apilan los botes de helado uno encima de otro
de forma vertical. Al terminar de acomodar la cámara frigorífica, a la salida se registrará el número de
botes en la fecha y hora a la que ingresaron al frigorífico.

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 14. Envasado
Los tanques que se encuentran en la cámara frigorífica (véase en el plano 1, área de cámara de
refrigeración en el área de “producción”) serán usados para llenar el tanque general y así llenar
cada uno de los envases de cartón esterilizados con una tubería inteligente (programada para llenar
los envases en un tiempo determinado).

Los envases serán puestos por los trabajadores de forma vertical en la parte superior derecha de la
maquina Flex E Fill (véase ficha técnica 16, página 40) además de las tapas. Esta máquina se
encarga de colocar los recipientes de manera correcta a la distancia previamente establecida (2 cm
entre cada uno), una vez llenado el recipiente con el helado se procede a tapar el envase y sellarlo
con la fecha de caducidad.

15. Transporte a almacén

Cada uno de los envases (3000 L/día) será llevado en cajas que carga el carro de brazos para
llevarlo al área de almacenamiento frigorífica (véase en el plano 1, área de cámara de
refrigeración en el área de “producción”) con el fin de refrigerarlos hasta distribuirlos al cumplir
una semana de producción (18,000 L/semana).

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