FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

Las características de un buen producto en el giro deben ser:

 No embalar en estado húmedo.

 Que no sean tóxicas.
 Almacenar en lugares bien secos y ventilados, con ausencia total de polvo,
insectos y cualquier otro tipo de organismo vivo que pueda estropearlas.
 La pasta tiene que estar bien seca y lo más semitransparente posible.
 Tener buen olor y un sabor agradable.
 Ser frágil, de fractura vítrea.
 Emplear las materias colorantes para dar el típico color amarillo de huevo, si
es necesario.

El producto seleccionado para el análisis detallado de este giro corresponde a las

pastas ordinarias como la sopa de letras, elaboradas a partir de sémola escogida de
grano duro, sémolas de grano tierno, colorante amarillo Naftol-s hidrosoluble,
Napagin sódico hidrosoluble y agua desionizada. Lo anterior en virtud de que es
uno de los productos de mayor consumo y demanda en el país.

El proceso de producción para la elaboración de pastas alimenticias es de tipo

homogéneo, obteniéndose un sólo tipo de producto con un proceso similar. 

La variedad de las pastas alimenticias en la actualidad se debe fundamentalmente a

la gran diversidad de olores, sabores, formas y recetas de preparación.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Las escalas y niveles de producción se muestran en el cuadro adjunto:

  Escala (rango de producción)

 Microempresa/artesanal: De 250 a 500 kgr./día

 Pequeña empresa: De 500 a 3,000 kgr./día

 Mediana empresa: De 3,000 a 6,000 kgr./día

 Gran empresa: Más de 6,000 kgr./día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente: 

 Microempresa/artesanal

La producción para la elaboración de pastas alimenticias es un proceso tradicional.

En la microempresa se realizan algunas operaciones de forma manual, mientras

que en la pequeña empresa se hacen mecánicamente, lo cual redunda en una
mayor calidad del producto final y en un mayor volumen de producción a menor
costo. 

 Pequeña empresa

Los cambios o modificaciones que ha sufrido el proceso de producción en el

transcurso del tiempo se refieren fundamentalmente a la modernización en el
equipo y maquinaria, lo que ha incrementado notablemente los volúmenes de
producción.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto

seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo
es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada
caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la
maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar
y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o
variante que se pretenda realizar.
A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel
microempresa/artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de las materias primas

En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento temporal de las materias

primas necesarias para el proceso de elaboración de las pastas alimenticias. 

En particular se registran los datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad

entregada. La relación de las materias primas es la siguiente: 

 Sémola escogida, de grano duro

 Sémola de grano tierno
 Colorante amarillo Naftol-s hidrosoluble
 Nipagin sódico hidrosoluble

2. Transporte de las materias primas al área del proceso

Las materias primas se trasladan por medio de diablos de carga al área de

producción, luego se distribuyen para la preparación del empaste-amasado, que
incluye los colorantes. Ambas actividades se realizan simultáneamente.

3. Preparación de las materias primas

Se procede a efectuar el pesado de las materias primas antes mencionadas para

preparar el empaste. 

4. Purificación de agua

El agua tendrá que pasar por tres filtros distintos. En primer lugar se tiene que
descalsificar. El agua ya descalcificada, pasa al segundo filtro donde se desioniza
(eliminando los iones) y por último, pasa al tercer filtro que está compuesto por un
cilindro con una resina sintética, la cual actúa a manera de tapón de acidez, para
neutralizarla. Cuando el agua ha pasado por los tres filtros está desionizada y
neutra. 

5. Calentamiento del agua

El agua que se ha obtenido (desionizada y neutra), pasa por medio de una pequeña
bomba a un calentador de agua, en donde se calienta hasta alcanzar una
temperatura de 100 grados C. 

6. Mezclado. Elaboración del empaste- amasado

En esta operación del proceso se lleva a cabo la mezcla de 8 Kg de sémola de grano

duro y 72 Kg de sémola de grano tierno. Posteriormente se agrega poco a poco 20
litros de agua a 100° C mientras se está amasando y agitando. 

7. Adición de colorante y conservador

Mientras se está amasando, se preparan 4 gr de colorante Amarillo Naftol-s y 180

gr de Nipagin sódico hidrosoluble con 20 litros de agua caliente, y se agregan a la
mezcla anterior.
 8. Refinado de la pasta

En esta operación del proceso las materias primas han quedado total y
perfectamente mezcladas dando lugar a una masa homogénea. Posteriormente se
vacía la pasta a los cilindros de refinado por medio de una tolva alimentadora de
madera, y una vez que ha salido de ésta, se deposita la pasta en unos carros de
madera. 

9. Inspección. control de calidad

Concluido el proceso de mezclado, batido y obtención de la masa, se realizarán las

pruebas de inspección necesarias en el laboratorio para garantizar que el producto
cumpla con las pruebas microbiológicas.

Así mismo se evaluarán en los siguientes parámetros:

 Cuenta de hongos máximo 100 col/g

 Cuenta de levaduras máximo 20 col/g
 Cuenta de coliformes fecales en 1 g negativo
 Salmonella en 25 g negativa

10. Transporte al área de moldeado

Una vez que se han realizado las pruebas microbiológicas y ha pasado las
especificaciones de las normas de calidad física, se transporta la pasta en los carros
de madera al área de moldeado. 

11. - Moldeado

Aquí la masa se vacía manualmente en los cilindros tubulares, una vez llenos, se le
coloca un pistón que trabaja conjuntamente con un sistema de engranes y con una
rueda dentada manual. Esta ejerce la presión para deslizar el pistón por el tubo y
obliga a que la pasta pase por el molde enroscado que ha de formar las láminas de
la pasta por compresión. Lleva una ancha rendija cortada en la superficie del molde
de 30 cm de ancho y de 2 mm de alto. La pasta moldeada en forma de lámina se
coloca a lo largo de unas mesas de superficie plana. Cada lámina se corta con
moldes (que son troqueles) con forma de letras. A continuación, se separan las
formas troqueladas obtenidas y con destreza se van colocando en los carros
secadores. 

12. Area de secado

Las pastas moldeadas se dejarán en un lugar que tiene que ser aireado, con
ausencia de polvo y gérmenes que puedan afectar el producto por un tiempo de 24
hrs. Una vez que la pasta se encuentra lo suficientemente seca se transporta al
área de envasado. 

13. Transportación a la área de envasado.

El producto se transporta en carros en con forma de bandeja al área donde las

operarias proceden a envasar el producto. 

14. Envasado
Las operarias proceden a envasar el producto manualmente en bolsas de celofán o
plástico. Se llenan las bolsas con 200 gr del producto, mismo que se pesa en una
báscula. Luego se sella la bolsa por el extremo de llenado con una selladora de
patín, que contiene 2 placas de acero calientes, las cuales por medio de presión la
sellan. Las bolsas se colocan en cajas de cartón de 50 ó 100 unidades, una vez
llenas, se sellan con pegamento ó cinta canela. 

15. Transporte al almacén de producto terminado

Las cajas se transportan al almacén por medio de diablos de carga. 

16. Almacén del producto terminado

Las cajas con el producto terminado se almacenan en la bodega estibando en pilas

de 10 cajas y se dejan por un mínimo de 24 hrs. en reposo antes de su
distribución.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

1. Recepción y almacenamiento de las materias primas

En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento temporal de las materias

primas necesarias para el proceso de la elaboración de las pastas alimenticias. En
particular se registran los datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad
entregada.

 Sémola escogida, de grano duro

 Sémola de grano tierno
 Colorante amarillo Naftol-s hidrosoluble
 Nipagin sódico hidrosoluble

2. Preparación del agua

En esta fase del proceso se procede a purificar y quitar todo residuo orgánico e
inorgánico que se encuentre en el agua, así como descalcificarla, para calentarla y
producir vapor. 

2.1 Suministro de agua a la fabricación.

Se llena el depósito de 700 lts. de capacidad, una vez lleno, se llena el depósito de
agua descalificada de 1200 lts. situado en el interior de la caldera generadora de
vapor. Se abre el grifo del primer depósito y se pone en marcha la bomba de 2 HP,
para que el agua se desplace a presión hacia el equipo descalcificador de agua.

2.2   Se abre el grifo de la tubería de agua situado en el equipo descalificador entre

la mitad y los ¾ de vuelta, se deja que el agua entre en el primer cilindro
rectificador y pase seguidamente a través de la tubería de unión al interior del
segundo cilindro y de aquí al depósito de 1200 lts. A la salida del segundo cilindro
el agua estará completamente descalcificada y apta para ser empleada a la caldera
de vapor. Estos equipos tienen una capacidad de descalificación de 10,000 lts.

En esta etapa se desioniza el agua para el amasado de la pasta alimenticia, este

equipo está formado por 3 cilindros. El primero de la izquierda se denomina
descationizador porque elimina los cationes del agua; el segundo que es el del
centro se llama desionizador ya que elimina los iones, el tercero es un cilindro lleno
de resina sintética que actúa para neutralizar el agua que pasa por su interior.
Cuando ha pasado el agua por los tres cilindros sale desionizada y neutra y va hacía
el interior de un deposito de 9000 lts. de cavidad.

2.3 Al agua obtenida se le agregan unos centímetros cúbicos de licor hidrotimétrico,

luego se procede a un fuerte agitado y se deja que se llene el depósito de 1200 lts.
correspondiente a la misma. Una vez desionizada el agua se procede a la
regeneración cilindro por cilindro: en el primero se coloca ácido clorhídrico de 22°
Beaumé, después se procede a hacer circular el agua hasta que la prueba con el
licor hidrotrimétrico sea satisfactoria.

2.4 Producción de vapor.

El vapor es necesario para calentar el agua dentro de la fábrica, el cual es utilizado

para agregarse a las harinas en la cantidad precisa.

2.5 Se calienta el agua desionizada a 100°C para su empleo en las operaciones de

amasado de las harinas. Esta se encuentra en un depósito de 4000 lts. de
capacidad provisto de doble de fondo ó camisa para circulación de vapor, a un
extremo de la tapa fluye el agua desionizada procedente del depósito de 9000 lts.
La desvaporización desprendida durante la ebullición, se efectúa a través de una
chimenea instalada en la parte superior izquierda. El agua es conducida hasta la
amasadora a medida que se precise mediante una bomba elevadora inoxidable de
1.5 HP.

3. Transporte de las materias primas al área de proceso

Las materias primas se trasladan por medio de diablos al área de proceso, las
cuales se distribuyen para la preparación de las pastas alimenticias.

4. Amasado de la pasta

En esta fase del proceso se mezclan las sémolas escogidas y se comienza el

amasado de la pasta. 

1. 4.1  Se ponen en la mezcladora-amasadora 20 kgs de sémola de

grano duro y 216 kgsde sémola de grano tierno. Se enciende el
motor de 12 HP de la amasadora y con ello el sistema de agitado. Se
abre el grifo del depósito calentador de agua desionizada y se pone
en marcha la bomba de agua de 1.5 HP. El agua caliente de 100 ° C
recorrerá el tramo de tubería y ascenderá hasta la parte superior de
la amasadora. Se abre el grifo de salida del contador de agua.

4.2 Las sémolas se revuelven en un movimiento de volteo, a la vez que van

cayendo 20 lts de agua caliente del rociador. Mientras el conjunto se va amasando,
se procede a preparar la disolución colorante: 180 gr de Nipagin sódico hidrosoluble
con 15 gr de Naftol-s hidrosoluble en 20 lts de agua. Obtenida la disolución del
colorante se incorpora muy lentamente a la amasadora que está en
funcionamiento.

La operación del empaste amasado se realiza en un tiempo preciso de 20 minutos,

a partir de los cuales estará en las suficientes condiciones de homogeneidad para
su refinado y cilindrado.

5. Refinado de la pasta

La refinadora de rodillos o tren de cilindros está formada por una sólida bacanada
de palastro grueso, que tiene asentados en los cojinetes 6 cilindros. El vaciado de la
pasta caerá por el agujero de la tolva de la amasadora, a la salida de los cilindros,
la pasta estará refinad y será recogida en unos carros de madera. Se procederá a
pesar el total de la carga amasada que serán unos 300 Kgr. 

6. Inspección de control de calidad

Las pruebas se realizarán en el laboratorio de control de calidad.

Concluido el proceso anterior se deberán tomar muestras de la masa, con el objeto

de realizar las pruebas de inspección de la pasta necesarias para garantizar que el
producto cumpla con las pruebas microbiológicas y físico-químicas.  

Asimismo se evaluarán con los siguientes parámetros:

Pruebas microbiológicas

 Cuenta de hongos máximo 100 col/g

 Cuenta de levaduras máximo 20 col/g
  Cuenta de coliformes fecales en 1 g negativo
 Salmonella en 25 g negativa

Las pruebas fisico-quimicas consisten en la evaluación del contenido mínimo y

máximo en algunos casos, respecto de los parámetros establecidos de cenizas,
proteínas, pentóxido de fósforo, humedad, extracto etéreo y colesterol. 

Una vez concluidas las pruebas que han sido satisfactorias, se procede a cargar el
equipo de compresión y moldeado de la pasta.

Carga del equipo de compresión de la pasta y obtención del moldeo

En esta fase de fabricación se le da la forma del moldeado a la pasta.  

7.1 Para el moldeado de la pasta en forma plana se llena el equipo de compresión y

se le coloca un molde especial que tiene la forma de una lámina de 30 cm con un
grosor de 2 mm que va enroscada directamente al tubo de la máquina. Se desplaza
un pistón accionado manualmente por cuatro palancas de 1.15 m de longitud para
obtener láminas de pasta de dos metros de largo que se extienden a lo largo de
una mesa de madera.

7.2 Ya que están extendidas se cortan con troqueles accionados a mano a lo largo,
enseguida se separan las formas troqueladas y con destreza se van colocando en
los carros secadores que tienen un fondo de madera bien liso.7.3 Las pastas
moldeadas se dejan secar en los carros en un lugar bien aireado por espacio de 24
hrs con el fin de que tomen una mayor consistencia. Una vez secas se colocan en
un transportador de cinta.

 
8. Transporte al área de envasado

El producto ya terminado y seco se vacía de forma manual en un transportador de

cinta, el cual lo sube a la máquina empaquetadora.

9. Area de envasado

Una operaria vigila que el producto entre en la máquina envasadora y

empaquetadora automática, la cual lo pesa y coloca en bolsas de celofán o plástico.
Llenas las bolsas de 200 grs. de producto, la máquina las sella automáticamente,
con dos placas calientes que unen el extremo por donde se llenan. Una vez
selladas, la máquina las deposita en cajas de cartón y otro operador las sella con
pegamento ó cinta canela. 

10. Transporte al almacén del producto terminado

Las cajas se colocan en bases de madera en pilas de 10 que posteriormente serán

transportadas al almacén por medio del montacargas. 

11. Almacenamiento del producto terminado

Los operadores de los montacargas van colocando las bases en pilas de 3 a 5 en la

bodega donde posteriormente saldrán de ahí para su distribución.
Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la elaboración de pastas alimenticias en una pequeña

empresa se realiza en uno o dos turnos de trabajo, dependiendo del volumen de
demanda y la capacidad productiva. 

Las actividades generales de un día tradicional de operaciones se pueden resumir

de la siguiente forma: 

La entrada del primer turno será de las 7:00 hrs. a las 15:00 hrs. y la del segundo
de las 15:00 hrs. a las 23:00 hrs. 

A la hora de entrada de cada turno el gerente de producción proporcionará al jefe

del turno el programa de producción del día. 

El jefe de turno verificará la asistencia del personal, uniformes y equipo de

seguridad de los empleados, así como el estado físico del equipo principal y
accesorios requeridos para el proceso: como las necesidades de mantenimiento y
reparación de los equipos. 

Una vez realizado lo anterior, el jefe de turno supervisará la dosificación de las

materias primas para el inicio del proceso. Al terminar cada actividad del proceso,
se continúa con otra, por lo que no se pierde la continuidad en el mismo. Una vez
que se concluye la elaboración de un tipo de pasta, se inicia con otro diferente. 

El encargado del control de calidad verificará que el producto cumpla con las
especificaciones de calidad al concluir cada proceso de producción.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución

de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo

de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción,
desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos
terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar
con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr
una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los
desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de
modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los
trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre
otras, las siguientes áreas:

 Recepción, documentación, descarga de materias primas y combustibles.

 Almacenamiento de agua.
 Almacenamiento de gas.
 Area de purificación de agua.
 Area de amasado.
 Area de refinado.
 Area de control de calidad.
 Area de moldeado.
 Area de secado.
 Area de empaquetado.
 Almacén de producto terminado
 Area de descarga de materias primas y combustibles.
 Area de carga de producto terminado.
 Oficinas técnicas y administrativas.
 Vestidores, baños y sanitarios.
 Comedor.
 Enfermería.
  Atención a clientes.
 Estacionamiento.
 Areas verdes.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de

negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino
evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive
en un resultado negativo.
En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia
por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la
capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del
de la competencia o ser igual al de ella.

Los principales costos y gastos para la elaboración del producto seleccionado del
giro se refieren a:

Costo de sémola de grano duro 58 %

escogida, sémola degrano duro,
Naftol-s hidrosoluble, Nipagin sódico
hidrosoluble y otras materias
primas.
Mano de obra directa e indirecta 16 %
Impuestos y seguros 10 %
Depreciación de equipo y 10 %
maquinaria
Servicio, renta y mantenimiento 4%
Imprevistos y gastos varios 2%
TOTAL 100 %

A los costos anteriores se les deberá agregar un margen de utilidad y una vez
obtenido el precio del producto final, se deberá ponderar en relación con el precio
de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta-
demanda). 

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de

que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal
aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas
de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución de las empresas en los productos del giro son através
de tiendas de autoservicio, tiendas especializadas y misceláneas en general.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal

determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y
terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando
con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al
mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la

empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar
familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente
los recursos financieros.
 De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas
están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos
manifestados en su última declaración.

El método de valuación de inventarios que utilizan las empresas en el giro es el de

primeras entradas primeras salidas (PEPS).

CURSOGRAMA ANALÍTICO Material/operario /equipo

Diagrama N°:2 Resumen Comparativo
Actividad Actual Propuest Diferencia Observación
Producto: Producción de Fideos o
Actividad: Resección de harina de Operación
sémola y otros asta cerrado de cajas y Inspección
transportadas a almacenes transporte
Demoras
Método: Actual/Propuesto
Almacén
Lugar: Planta Producción de Fideos
Distancia
Tiempo (horas
Analista: Estudiante José Luis Mendoza Hombre)
Mamani Maquinaria por etapa Costo Total por ciclo y
maquina
Aprobado por: Ing. Alfredo Cosio  Premezclado 19,28 $ 15,98 $
Papadopolis  Amasado 14,95 $ 12,95 $

 Envasado 24,31 $ 23,35 $

Fecha Elaboración :31/12/2019
Fecha Aprobación :3/01/2020 Costos($)/Ingresos
Actual Propuesto
Producción 4000bolsas 6000bolsa
s
Utilidad Total por 800 $ 120 A 0,20$/ bolsa
bolsa 0$
Mano de obra 8 15 16 $ 30 $ A 2$/hora
(operarios)
Símbolos
Cantidad Tiempo(min) Dist OBSERVACION
DESCRIPCIÓN Q act Q¿ t s t ¿
s
(m)
Retiro de almacén (kg) 2000 2000 Harina de sémola
y otros
Transporte a premezclado
Premezclado 2000 2000 Cap. Máxima(kg)
Transporte a amasado 7
Amasado 2000 2000 Cap. Máxima(kg)
Control (pruebas
microbiológicas y físico-
químicas)
Transporte a Moldeado 8
Moldeado (Kg) 2000 2000 Cap. Máxima(kg)
Control T°, no T°¿40C°
Transporte a envasado 12
Envasado (bolsas) 2000 2000 Cap. Máxima
Encajonado (cajas) 40 40 Manual (MTM)
Cerrado de (cajas) 40 40 Falla de maquina
Demora Falla de maquina
Transporte a Almacenes 20