UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE

MORENO
U.A.G.R.M

ESTUDIANTE: TERAN MIRANDA FATIMA NATHALIA

REG: 218053282
SIGLA Y GRUPO: ICP- 424 INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
PRACTICP: 1
DOCENTE: ING. ROY PIEROLA
FECHA: 27/05/2022
SEMESTRE: I/2022
Instrumentación Industrial II
Indicar los Conceptos y dar ejemplos de:
1. Válvulas de control eléctricas
Una electroválvula es un elemento cuya función resulta fundamental en circuitos que
regulan el flujo de todo tipo de fluidos, sobre todo el agua. Su amplio abanico de
aplicaciones hace que sea necesario conocer sus características y funcionamiento para
poder manejarla adecuadamente.
Cuando hablamos de una electroválvula, nos referimos a un dispositivo electromecánico
diseñado para controlar el flujo que circula por un conducto. Por lo habitual, solamente
dispone de las posiciones de abierto y cerrado. Este tipo de válvulas se mueve por la acción
de una bobina solenoide. Esto las diferencias de las válvulas motorizadas, con un motor
que acciona el mecanismo y les permite tener posiciones abiertas o cerradas.
Clases de electroválvulas

Las electroválvulas para agua disponen de dos partes básicas: el solenoide y la válvula.
En algunos modelos, el primero convierte la energía eléctrica en mecánica y hace
posible que se accione la válvula, mientras que otros cuentan con dos solenoides para
hacer los movimientos de apertura y cierre. A partir de la configuración de estos dos
elementos, podemos distinguir diversos tipos de una electroválvula para agua:
 De tipo directo: Estas electroválvulas e usan en instalaciones tan habituales como
lavadoras, lavaplatos y sistemas de riego. Necesitan de un solenoide que las
mantenga abiertas o cerradas, en combinación con la fuerza de un muelle.
 Asistidas Una válvula solenoide para agua asistida no está controlada directamente
por el solenoide, sino que este ejerce su influencia sobre una válvula piloto
secundaria.

El funcionamiento de una electroválvula para agua es sencillo: la membrana de la válvula

se apoya en el cuerpo con la ayuda del muelle, y evita que el agua pase por la presión que
ella misma ejerce y que está unificada tanto en la parte inferior como en la superior. En el
momento en que se envía una señal eléctrica al solenoide de la electroválvula, la bobina se
imanta y levanta el émbolo. De esta manera, queda un pequeño agujero en la tapa de la
válvula, por donde sale el agua de la cámara superior. Así, cambia la presión y se libera el
orificio de paso general. Esto hace que se comuniquen la entrada y la salida de agua del
cuerpo de la válvula
2. Servomotores de corriente alterna
Un servomotor es un motor eléctrico que hace accionar partes de una maquina con alta
eficiencia y precisión. El servomotor trabaja junto con un sensor, también llamado encoder,
que lo retroalimenta, es decir que le manda constantemente una señal de velocidad y
posición exacta al servo. Esto permite calcular o aplicar la corrección necesaria para que el
motor quede en la posición deseada y poder tener un control exacto evitando posibles
variaciones.
Los servomotores se aplican en muchos sistemas y productos industriales como la robótica,
la automatización, la manipulación de materiales, farmacéutica. Una de sus ventajas es que
siempre son constantes y trabajan al mismo ritmo, no paran. Pese a su efectividad que
compensa, suelen tener un coste elevado en cuanto a mantenimiento.

Servomotor AC (corriente alterna). También suelen tener un variador. Este servomotor

aporta una corriente más alta y por lo tanto se usan en aplicaciones industriales donde se
requieren altas repeticiones de alta precisión. Por ejemplo, se pueden utilizar en robots o
fabricación en línea

3. Servomotores de Corriente Continua

Servomotor DC (corriente continua). Funcionan con un pequeño motor de corriente continua.
Convierte la energía eléctrica en mecánica, provocando un movimiento rotatorio, gracias a la
acción de un campo magnético. Le llega la energía de un variador para poder funcionar. El
variador modula la electricidad que recibe el motor, ya que las fuentes de alimentación
tienen un flujo continuo de corriente, no se autorregulan. Por lo tanto, el motor rota o no rota.
Sin el variador no podríamos hacer que el motor empezara poco a poco, ganara velocidad o
que frene un poco o que bajara la velocidad.
4. Contactores y Relés
Un contactor es un elemento conductor que tiene por objetivo establecer o interrumpir la
corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a
distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no
recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha
acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas
eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número de orden.
La función de los contactares electromagnéticos suele ser establecer e interrumpir la
alimentación de los receptores. En la mayoría de los casos, el control a distancia resulta
imprescindible para facilitar la utilización, así como la tarea del usuario, que suele estar
alejado de los mandos de control de potencia. Como norma general, dicho control ofrece
información sobre la acción desarrollada que se puede visualizar a través de los pilotos
luminosos o de un segundo dispositivo. Estos circuitos eléctricos complementarios llamados
“circuitos de esclavización y de señalización” se realizan mediante contactos auxiliares que
se incorporan a los contactores, a los contactores auxiliares o a los relés de automatismo, o
que ya están incluidos en los bloques aditivos que se montan en los contactores y
los contactores auxiliares.
Tipos de contactores
- Modulares
Permite asegurar el control en Calefaciones, ventilaciones, agua caliente, VMC,
deslastre de circuitos no prioritarios. Se dividen en:
● CT
● CT+ o híbridos
● iCT
- Econmizadores o CDS
Cuando la corriente total sobrepasa el umbral seleccionado el contactor situado justo
después del magnetotérmico elimina temporalmente los circuitos elegidos como no
prioritarios.
- Con protección magnetotérmica RFLEX XC40
Asocian en el mismo aparato las funciones de telemando por impulso y por órdenes y la
protección contra sobrecarga y cortocircuitos
El relé es un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor controlado por
un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona
un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos
independientes.
El relé se activa o desactiva cuando el electroimán que forma parte del relé es energizado (le
ponemos un voltaje para que funcione).
Esta operación causa que exista conexión o no entre dos o más terminales del dispositivo.
Se logra con la atracción o repulsión de un pequeño brazo, llamado armadura, por el
electroimán. Este pequeño brazo conecta o desconecta los terminales.

Es importante saber cuál es la resistencia del bobinado del electroimán y con cuanto voltaje
este se activa. Este voltaje y esta resistencia nos informa que magnitud debe de tener la
señal que activará el relé y cuanta corriente se debe suministrar a éste.
Este funcionamiento conlleva dos ventajas:
 Permite el control de un dispositivo a distancia. No se necesita estar junto al
dispositivo para hacerlo funcionar.
 Con una sola señal de control, se puede controlar varios Relés a la vez.
Tipos de relés:
Temporizados RT
Cierran o abren durante un tiempo determinado el contacto. Tienen un campo muy extenso
en ventilación, animación, trampillas deslizantes, escaleras mecánicas,
bombas, alumbrado,señalización, control, etc. La gama comprende:
● RTA. Retrasa la puesta en tensión.
● RTB. Temporiza la puesta en tensión desde un pulsador.
● RTC. Retrasa la puesta sin tensión desde un pulsador.
● RTH. Temporiza la puesta en tensión.
De medida y control RC
Detectan las variaciones anormales de tensión e intensidad. La gama comprende:
● RCU. Vigila el nivel de tensión de un circuito.
● RCI. Vigila la intensidad de un circuito.
● RCP. Vigila la presencia, el orden y la simetría de tensión de las fases.

5. Tipos de válvulas: (funcionamiento y aplicaciones)

En las plantas industriales y en el transporte de fluido existen muchas situaciones en las
cuales es requerido el uso de válvulas industriales, entre las cuales, tenemos:

 Requerimiento de apertura o cierre del caudal a la entrada de un equipo industrial.

 Procesos que requieren variación del caudal del fluido, según ciertas condiciones de
operación.
 Regular la velocidad de entrada y salida del fluido entre dos puntos.
 Cuando se requiere ausencia del fluido en una zona específica del sistema, con la
finalidad de realizar mantenimiento o realizar cambio de equipos.
 Para regular el caudal que entra o sale de un sistema.
 Cuando se requiere controlar la presión entre dos punto
En función de su propósito de aplicación podemos encontrar una primera clasificación de la
siguiente forma:

1. Aislamiento:Su misión es interrumpir el flujo de la línea en de forma total y cuando

sea preciso.
2. Retención:Su misión es impedir que el flujo no retroceda hacia la zona presurizada
cuando esta decrece o desaparece.
 3. Regulación:Su misión es modificar el flujo en cuanto a cantidad, desviarlo, mezclarlo
o accionarlo de forma automática.
4. Seguridad:Utilizadas para proteger equipos y personal contra la sobre presión.

a) Válvulas de compuerta
Las válvulas industriales de compuerta son aquellas con que tienen
múltiples vueltas en la que se cierra la abertura con un disco vertical
de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento.
Funciona mejor al estar totalmente abierta o cerrada ya que no está
hecha para regular los fluidos.
b) Válvulas de Globo
Una válvula industrial de globo, se caracteriza por el cierre de un
tapón o disco que corta el paso del fluido en un asiento que se
encuentra en posición paralela con el sentido de la tubería. Esta
válvula es necesario girar varias ocasiones la perilla para su
funcionamiento
c) Válvulas de Macho
Las válvulas machos poseen un dispositivo de cierre u obturador
que está formado por una especie de tapón troncocónico el cual gira
sobre el eje central. La apertura del obturador se efectúa girando
sobre su propio eje, mediante una palanca, hasta hacer coincidir la
ventana del mismo con los del cuerpo de la válvula. Su
accionamiento suele ser muy rápido ya que al igual que la de
mariposa basta un cuarto de vuelta de la palanca para pasar de la
posición cerrada a la abierta y viceversa. Su pérdida de carga en
posición abierta es muy pequeña y suelen emplearse en
instalaciones poco vigiladas, ya que al colocarse sin palanca de accionamiento no se puede
alterar su posición
d) Válvulas de Mariposa
Las válvulas industriales de mariposa son de las más utilizadas en la
industria, se caracterizan por ser de un cuarto de vuelta y controlar el
paso de los fluidos por medio de un disco circular, que gira con ayuda
de una manija o volante sobre su eje en ángulos en el sentido de la
circulación.

6. Concepto de Actuadores Hidráulicos:

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de
energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y
da una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las
válvulas. Pueden ser hidráulicos, neumáticos o eléctricos. Los actuadores hidráulicos se
emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de
precisión y mantenimiento. El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser
lineal o rotativo. El movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también
proporcionan movimiento rotativo con variedad de ángulos por medio de actuadores del
tipo piñón-cremallera). También encontramos actuadores neumáticos de rotación continua
(motores neumáticos), movimientos combinados e incluso alguna transformación
mecánica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial. Los actuadores
 eléctricos también son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos, como, por ejemplo,
en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizaran en el futuro como
actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin tantas
horas de mantenimiento
7. Describir conceptos de:
a) Rango
Es el conjunto de valores comprendidos entre los limites (Superior e Inferior) que es capaz
de medir el instrumento al que nos referimos, dentro de los límites de exactitud que se
indican para el mismo. Se indica por los valores Superior e Inferior, antes mencionados.
b) Span
SPAN es la diferencia entre el límite de operación superior del instrumento y el inferior, en
las condiciones que se necesitan para el control
c) Cero de un instrumento
Aun cuando el valor de la variable del proceso esté en el mínimo del rango, donde la salida
del instrumento debe ser el valor asociado al cero del rango ( en corriente por ejemplo 4mA),
el instrumento marca a su salida un valor distinto de cero. Ese valor es el error de cero. En
general existen en los instrumentos sistemas para anular, o compensar el error de cero,
estos sistemas pueden ser ajustes mediante movimientos en el instrumento o bien por
software.

d) Exactitud
Capacidad de un instrumento de dar valores de error pequeños. Si un instrumento está
calibrado correctamente los errores aleatorios inevitables harán que los resultados de la
medición tengan una cierta dispersión, si el promedio de las mediciones coincide con el
valor verdadero el instrumento es exacto. La estadística (media en este caso) nos podrá
acercar al valor verdadero. La exactitud se puede especificar en porcentaje del valor
medido o bien en porcentaje del valor a fondo de escala del instrumento.
En el caso de los instrumentos destinados a procesos industriales en general esa exactitud
especificada corresponde a todo el rango de medición del mismo
e) Repetibilidad
Capacidad de un instrumento de repetir la salida cuando se llega a la medición en
sucesivas ocasiones bajo exactamente las mismas condiciones. Un detalle muy importante
de esto es que se debe exigir que la medición se debe realizar con la variable en sentido
creciente o decreciente pero no en ambos sentidos, pues en ese caso deja de ser
Repetibilidad para ser HISTÉRESIS. Como otros parámetros de especificación de los
instrumentos se acostumbra a especificar la repetibilidad como un valor porcentual de la
medición o bien del fondo de escala del instrumento.

f) Linealidad
En control clásico la linealidad se toma como un requisito puesto que toda la teoría se basa
en ese tipo de dinámica de sistemas (ecuaciones diferenciales lineales). Si bien esto ha
sido superado la falta de la linealidad siempre representa complicaciones por lo que: la
linealidad de los instrumentos de medición y control siempre es una característica buscada.
Si el proceso es lento respecto de la dinámica del instrumento se puede pensar que el
mismo se establece en el valor de la medición a una velocidad mucho mayor que los
cambios que puede efectuar la variable medida. En estas condiciones se puede considerar
que el instrumento tiene una alinealidad estática es decir no tengo en cuenta su dinámica.
Así puedo tener una curva de calibración levantada en condiciones estáticas y usarla para
compensar las alinealidades del instrumento. En la práctica la compensación del sistema de
acondicionamiento de señales llega a eliminar en gran medida los errores por alinealidad,
pero en una cierta persisten, y se suelen expresar en valor porcentual de la máxima
desviación respecto de la salida lineal en todo el rango del instrumento respecto del valor
del fondo de escala del mismo.
 g) Histéresis
El amortiguamiento más el rozamiento hace que haya un consumo de energía en la carga y
descarga de los instrumentos. Es debido a eso que la curva de calibración ascendente no
coincida con la descendente y eso es llamado Histéresis
Baja Histéresis es la capacidad de un instrumento de repetir la salida cuando se llega a la
medición en ocasiones consecutivas bajo las mismas condiciones generales pero una vez
con la medición de la variable en un sentido (por ejemplo, creciente) y en la siguiente con la
variable en sentido contrario (por ejemplo, decreciente). Como otros parámetros de
especificación de los instrumentos se acostumbra a especificar la histéresis como un valor
porcentual de la medición o bien del fondo de escala del instrumento.

h) Banda muerta
La banda muerta es la diferencia entre el punto de ajuste y el punto en que se reactiva el
interruptor. Para calcular la banda muerta, hay que verificar los puntos de ajuste creciente y
decreciente de presión. En primer lugar, con un ohmímetro o multímetro digital, hay que
confirmar si la configuración del interruptor de presión está correcta, es decir, "Normalmente
Cerrado" (NC) o "Normalmente Abierto" (NA) (en inglés, NC y NO, respectivamente).
Conectar el terminal al circuito NA (en inglés, NO) y consultar la pantalla de datos para
verificar que se trata del circuito normalmente abierto. Aumentar el punto de ajuste hasta que
los contactos se reviertan y que el medidor muestre el punto de ajuste creciente de la
presión. Luego, comenzando en el punto de ajuste más alto, disminuya el ajuste de NC a NA.
El medidor mostrará el punto de ajuste decreciente de presión. Al restar el punto de ajuste
creciente del punto de ajuste decreciente, usted va a tener la banda muerta.
i) Tiempo de respuesta.
Tiempo de respuesta: En los instrumentación y control se señala como el tiempo que
necesita el regulador para producir la magnitud de salida dentro de una tolerancia
establecida.
8. Errores aleatorios
Error Aleatorio: se debe a efectos fortuitos no controlados por el operador del instrumento de
medición. Las Causas principales de errores aleatorios son:
1. Rozamientos internos
2. Acción externa combinada
3. Errores de apreciación de la indicación
Para una medida, VL, el error aleatorio viene dado por la siguiente expresión:

Dónde: VL* es la media de todas las mediciones

 9. Errores finales
Los errores es la parte final de errores pero estos errores son originados por un registro
defectuoso o por un valor incorrecto al registrar la medición, en si es la secuencia que viene
de un error bruto, por eso que olvidar un numero registrado o leer erróneamente la escala
puede alterar los análisis finales
10. Error de medición
Aunque es imposible conocer las causas del error es conveniente conocer todas las causas
importantes y tener una idea que permita evaluar los errores más frecuentes. Las
principales causas que producen errores se pueden clasificar en:
 Error debido al instrumento de medida.
 Error debido al operador.
 Error debido a los factores ambientales.
 Error debido a las tolerancias geométricas de la propia pieza
11. Errores sistemáticos
Permanecen constantes en valor absoluto y en el signo al medir, una magnitud en las
mismas condiciones, y se conocen las leyes que lo causan.
Para determinar el error sistemático de la medición se deben de realizar una serie de
medidas sobre una magnitud X0, se debe de calcular la media aritmética de estas medidas y
después hallar la diferencia entre la media y la magnitud X0.
Error sistemático = | media - X0 |
12. Errores instrumentales
Los errores instrumentales suceden debido a una reconstrucción incorrecta de los
dispositivos de medición. Estos errores suelen ocurrir por histéresis o frote. Estos tipos de
errores contienen el resultado de carga y la mala manipulación de los instrumentos. Para
reducir estos errores tan graves en la medición, se aplicar diversos agentes de corrección y
si la condición es extremas, el dispositivo se debe recalibrar cuidadosamente
13. Errores ambientales
Errores Ambientales: Se deben a las condiciones externas que afectan la operación
del dispositivo.
Puede ser ocasionado :
1. Cambios en la temperatura.
2. Variaciones de humedad y presión.
3. Campos eléctricos y magnéticos parásitos.
Cómo estimarlos :
Vigilancia cuidadosa de cambios en las variables.
Métodos de eliminación o reducción
1. Sellar herméticamente el equipo y los componentes que se estén probando.
2. Mantener temperatura y humedad constantes mediante el acondicionamiento de
aire.
3. Resguardar los componentes y el equipo contra campos magnéticos parásitos
(blindaje).
4. Empleo de equipo que no se afecte mucho por cambios ambientales.

14. Calibración, Ajuste, Verificación

Calibración: Calibrar es la acción de medir un patrón o material de referencia y registrar los
resultados para saber con certeza qué tan cercanos son los resultados que proporciona el
instrumento de medición a un valor de referencia con su incertidumbre asociada.

Calibración es la operación que establece, en una primera etapa, una relación entre los
valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de
medida, y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una
segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un
resultado de medida a partir de una indicación.Una calibración puede expresarse mediante
una función de calibración, un diagrama de calibración, una curva de calibración o una tabla
de calibración.
En algunos casos, puede consistir en una corrección aditiva o multiplicativa de la indicación
con su incertidumbre correspondiente.

Ajuste: Es un conjunto de operaciones realizadas sobre un sistema de medida para que la

indicación proporcionada por este corresponda con un valor dado de una magnitud a medir.
Diversos tipos de ajuste de un sistema de medida: ajuste de cero, ajuste del offset
(desplazamiento) y ajuste de la amplitud de escala (denominado también ajuste de la
ganancia).Después de su ajuste, generalmente un sistema de medida debe ser calibrado
nuevamente. El certificado de calibración debe informar los valores antes y después de
realizado el ajuste (siempre que estén disponibles). El ajuste de un instrumento es cuando
se fija la lectura del instrumento en un valor conocido. Con esta acción se pueden minimizar
los errores sistemáticos.

verificación: En metrología legal, la verificación, tal como la define el VIML (Vocabulario

Internacional de Metrología Legal), se establece como:
Procedimiento de evaluación de la conformidad, en el cual un instrumento reglamentado es
ensayado para obtener evidencia objetiva de que cumpla con los requisitos establecidos en
el decreto reglamentario aplicable, y que se traduce en la colocación de una marca de
verificación o en la emisión de un certificado de verificación.
s importante aclarar que la verificación legal en general se realiza en algunos puntos de la
escala del instrumento y que no siempre se informan los resultados de las mediciones, sino
que en general se indica si el instrumento cumple o no cumple con la reglamentación.
Además, en la verificación legal no se informa la incertidumbre de las mediciones. Por todo
esto es que la verificación legal no suple la calibración del instrumento.
15. Errores de los Instrumentos
Errores del Instrumento: se debe a defectos de fabricación del Instrumento
Pueden ser ocasionados por :
1. Fricción en cojinetes.
2. No linealidad de componentes.
3. Errores de calibración.
4. Instrumental defectuoso.
5. Pérdidas durante la transmisión.
Cómo estimarlos :
1.Comparar con un estándar más exacto.
2.Determinar si es error constante o es proporcional.
Métodos de eliminación o reducción
1. Calibración cuidadosa de los instrumentos.
2. Revisión del equipo para asegurar una operación adecuada.
3. Aplicar factores de corrección después de encontrar un error instrumental.
4. Usar más de un método para medir un parámetro.
16. Procedimientos de Calibración
Cuando el instrumento se calibra, se debe documentar y registrar los resultados de
calibración en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el
siguiente periodo de calibración
 17. indicar conceptos de Instrumentación
La instrumentación industrial es el proceso de medir y controlar diversas cantidades en los
procesos de producción utilizando diversos instrumentos o elementos industriales se define
como instrumentación industrial.
Para controlar cualquier cantidad, se debe medir principalmente esa magnitud en particular.
Después de medir la cantidad deseada, los valores medidos se transmiten con fines de
indicación, cálculo o de control, ya sea con funcionamiento manual o automático. En una
operación de control automático la cantidad puede ser controlada usando la señal de
control enviada por la CPU a los dispositivos de control.
En la práctica, los sensores leen los distintos datos de campo como el caudal, la presión, el
desplazamiento, las vibraciones, etc., y los transmiten a los sistemas de control que
regularán estas cantidades variables. En la industria, el control se lleva a cabo,
normalmente, por autómatas programables (PLC) o sistemas de control distribuidos (DCS).
18. Describa el funcionamiento del cilindro neumático de simple efecto.
Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza
su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en una sola
carrera de ciclo. El retroceso se produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo
que devuelve al vástago a su posición de partida.
Estos cilindros se utilizan para trabajos de desplazamientos cortos en los que el vástago del
cilindro no realice carreras superiores, generalmente, a 100 mm.Para aplicaciones de fijación
o de remache de piezas, por ejemplo, se emplean también cilindros de membrana, en los
cuales, una membrana de plástico o de metal reemplazan al embolo. Las carreras en este
caso son mucho más cortas que las anteriores, aproximadamente 50 y 80 mm.
En la siguiente representación apreciamos un cilindro de simple efecto y sus partes.

Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que
disponen de una fuerza activa tanto en avance como en retroceso.Se construyen siempre en
formas de cilindros de embolo y poseen dos tomas para aire comprimido, cada una de ellas
situada en una de las tapas del cilindro.
Se emplea, en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también una función en su
retorno a la posición inicial. La carrera de estos cilindros suele ser más larga (hasta 200 mm)
que en los cilindros de simple efecto, hay que tener en cuenta el pandeo o curvamiento que
puede sufrir el vástago en su posición externa.Cuando el aire comprimido entra por la toma
situada en la parte posterior (1), desplaza el émbolo y hace salir el vástago (avance). Para
que el émbolo retorne a su posición inicial (retroceso), se introduce aire por la toma situada
en la tapa delantera (2). De esta manera, la presión actúa en la cara del émbolo en la que
está sujeta el vástago, lo que hace que la presión de trabajo sea algo menor debido a que la
superficie de aplicación es más pequeña. Hay que tener en cuenta que en este caso el
volumen de aire es menor, puesto que el vástago también ocupa volumen.

A continuación apreciamos una imagen de un cilindro de doble efecto y sus diferentes

partes.

19. Conceptos de Patrón

El instrumento patrón
En función de la precisión requerida se recurre a varios tipos de patrón con distintos
principios de funcionamiento. Para conseguir desviaciones mínimos se utilizan patrones
primarios, como balanzas de pesos muertos, que indican el valor de medida basados en las
unidades del sistema internacional (SI). Los valores de calibración de este método superan
con creces las exigencias de la industria. Por eso en este sector se suele realizar la
comprobación sobre todo mediante controladores de presión. Los controladores ajustan la
presión automáticamente y la calibración resulta mucho más económica que con balanzas
de pesos muertos.
20. Concepto de Trazabilidad
La trazabilidad de las medidas: El
certificado tiene que documentar el patrón
utilizado para relacionar con los patrones
nacionales a través de una cadena continua
de comparaciones. Los patrones a su vez
obtienen su trazabilidad a través del Centro
Español de Metrologia o de un laboratorio
homologado.
 21. Características y requerimientos ISO 9001

 Trazabilidad de las medidas y conocimiento de la incertidumbre de dicha medida.

 Estructura y organización de actividades de laboratorio.
 Calificación y competencia del personal. Identificación del personal clave.
 Esquema de aprobación, firmas (y sellado).
 Utilización del equipo de medida, prueba y calibración.
 Informe de resultados.
22. Características y requerimientos ISO 17025
La Norma ISO 17025 define los requisitos que debe cumplir un laboratorio de ensayo o
calibración para demostrar su competencia técnica. Además es necesario tener implantado
un sistema de gestión de la calidad basado en esta norma para que un laboratorio pueda
acreditar las técnicas que realiza. Por ello, cuando queremos empezar un proceso de
acreditación debemos asegurarnos de que todo procedimiento, equipo, instalación,
personal, etc., que esté relacionado con el ensayo que se va a acreditar, cumple con lo
descrito en la ISO 17025.

En muchos casos el proceso de implantación de un sistema de gestión de la calidad en el

laboratorio puede ser complejo y costoso. La acreditación de nuestras técnicas implica
garantizar la trazabilidad de las medidas, asegurar la calibración de los equipos, realizar la
validación de los métodos de ensayo y calibración… Por este motivo es imprescindible que
el personal del laboratorio esté formado y cualificado para estas actividades.
23. Concepto de Sistema de Adquisición de Datos
Los sistemas de adquisición de datos, como su nombre indica, son los productos y/o
procesos utilizados para recopilar información para documentar o analizar un fenómeno. De
la forma más simple, un técnico, registrando la temperatura de un horno en un papel está
realizando una toma de datos. Como la tecnología ha avanzado, este tipo de proceso se ha
simplificado y hecho más preciso, versátil y fiable a través de equipos electrónicos.
Diferentes tipos de registradores, desde simples a sofisticados sistemas informáticos. Los
productos de adquisición de datos sirven como un punto focal en un sistema, uniendo una
amplia variedad de productos, tales como sensores que indican la temperatura, caudal,
nivel o presión