UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA ELÉCTRICA,

ELECTRÓNICA Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRÓNICA

INFORME DE PRACTICAS 1 Y 2

PRESENTADO POR:

VILLEGAS NINA JHORDY FERNANDO

SEMESTRE: DECIMO

PARA EL CURSO DE:

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

PUNO – PERÚ

2023
 INDÍCE

INTRODUCCION...............................................................................................3

I. CONTROL NUMÉRICO...........................................................................3

1.1. Estructura de sistema control numérico....................................................................4

1.1.1. Clasificación según el sistema de referencia................................................................5
1.1.2. Control de trayectorias................................................................................................5
1.1.3. Según el tipo de accionamiento...................................................................................6
1.1.4. Clasificación según la tecnología de control................................................................6
1.1.5. Control Numérico (CN).................................................................................................6
1.1.6. Control Numérico Adaptativo (CNA)............................................................................6
1.1.7. Control Numérico Computarizado (CNC).....................................................................7

II. ESTUDIO DE LA MÁQUINA CNC.........................................................7

2.1. Tipos de máquina de control numérico CNC..............................................................7

2.1.1. Máquinas que operan por Control Numérico Computerizado (CNC)..........................8

2.2. La máquina cnc......................................................................................................... 9

2.3. Teoría del proceso de fresado.................................................................................10

2.4. Generalidades:....................................................................................................... 10
2.4.1. La fresadora CNC........................................................................................................10

2.5. Movimientos de la herramienta..............................................................................11

2.5.1. Movimientos cartesianos - mesa de trabajo..............................................................11
2.5.2. Ventajas y desventajas del control cnc......................................................................11

2.6. Clasificación de máquinas de cnc por el tipo de control numérico............................12

III. CONCLUSIONES.....................................................................................13

BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................14
 INTRODUCCION
La automatización de redes con PLC (Controladores Lógicos Programables) es
una técnica ampliamente utilizada en el ámbito industrial para controlar y supervisar
eficientemente los procesos en redes de comunicación. Los PLCs son dispositivos
electrónicos programables que se encargan de recopilar información de sensores y otros
dispositivos, tomar decisiones basadas en un programa predefinido y controlar la
operación de los actuadores en tiempo real.

La automatización de redes con PLC ofrece numerosos beneficios, como la

mejora de la productividad, la reducción de los costos de mano de obra, el aumento de
la calidad y la consistencia de los productos, así como una mayor seguridad en los
entornos de trabajo. Estos sistemas se aplican en una amplia gama de sectores
industriales, desde la fabricación y la energía hasta la automatización de edificios y la
industria alimentaria.

En un entorno de automatización de redes con PLC, los dispositivos de campo,

como sensores y actuadores, están interconectados mediante una red de comunicación.
El PLC se convierte en el cerebro del sistema, recopilando datos de los sensores,
procesándolos según la lógica programada y tomando decisiones para controlar los
actuadores y mantener el funcionamiento óptimo de los procesos.

La programación de un PLC implica diseñar una secuencia de instrucciones

lógicas y de control que definen el comportamiento del sistema. Esto se realiza
mediante lenguajes de programación específicos para PLC, como el lenguaje de
diagrama de contactos (LDC), el lenguaje de programación en escalera (LPE) o el
lenguaje de instrucciones de bloques funcionales (LBF).

La automatización de redes con PLC ha evolucionado significativamente en las

últimas décadas, incorporando características como la conectividad en red, la
integración con sistemas de supervisión y control (SCADA) y la implementación de
tecnologías de la información y la comunicación (TIC). Esto permite el monitoreo
remoto, el diagnóstico de fallas y la optimización de los procesos en tiempo real, lo que
conduce a una mayor eficiencia y rendimiento general.
 I. Estructura del panel
La estructura del panel esta compuesta de un armario metálico de aluminio o
acero metálico que varia en el tamaño según sus características y aplicaciones. Por
norma general, suelen tener una o dos puertas.

Este tipo de estructuras sirven para proteger los componentes eléctricos de los
factores externos y suelen tener las siguientes características:

 Uso interior y/o exterior

 Impermeabilidad/resistencia al agua
 Resistencia al polvo/contaminantes sólidos

Otro componente de la estructura del armario de control eléctrico es el panel

trasero. Este componente es una lámina metálica montada en el interior de la carcasa del
armario que proporciona un soporte estructural para el montaje de carriles DIN y
de conductos de cableado eléctrico.

Los carriles metálicos DIN tienen dimensiones estandarizadas y proporcionan

una estructura de montaje para los dispositivos eléctricos.

Por otro lado, los conductos de cableado eléctrico permiten el enrutamiento y la

organización de los cables, a la vez que ayudan a controlar el ruido eléctrico entre los
dispositivos dentro del armario de control eléctrico.

I.1. COMPONENTES ELÉCTRICOS DEL CUADRO ELÉCTRICO

En el interior de un cuadro eléctrico existen varios tipos de componentes

eléctricos que definen y organizan las distintas funciones que realiza el cuadro. Estos
componentes son:

I.1.1. Disyuntor principal o Switch termoeléctrico

Un disyuntor principal es esencialmente un gran interruptor que distribuye de

forma segura el suministro de energía. Los disyuntores principales manejan entre 120V-
480V en la mayoría de las aplicaciones industriales.
 I.1.2. Descargador de sobretensiones

El descargador de sobretensiones es un componente para evitar que los cortes de

luz o las sobretensiones de la red eléctrica dañen los componentes eléctricos dentro del
panel debido a la sobretensión.

I.1.3. Transformador

Un transformador es un dispositivo que transfiere la energía eléctrica de un

circuito de corriente alterna a otro u otros circuitos, aumentando o reduciendo la
tensión.

I.1.4. Fuente de alimentación

Una fuente de alimentación convierte la tensión de corriente alterna (CA) en

tensión de corriente continua (CC).

I.1.5. Bloques de terminales

Los bloques de terminales son puntos de conexión que pueden unir dos o más

cables. Es posible organizar los bloques de terminales juntos en una tira para dirigir la
energía de una fuente a varios dispositivos en el panel de control.

I.1.6. Controlador lógico programable (PLC)

Un PLC es básicamente una CPU contenida en el panel de control. Esta unidad

es el cerebro del panel de control, proporcionando la supervisión y el control de
los diversos procesos mecánicos.

Incluye varias entradas y salidas de las funciones mecanizadas del equipo de

producción.

I.1.7. Contactores

Estos interruptores de encendido/apagado controlan las funciones mecanizadas

basándose en los comandos del PLC.

I.1.8. Switch de red

Los interruptores de red son el centro de comunicación del panel de control,

facilitan la comunicación entre el PLC y los distintos dispositivos compatibles con la
red en la línea de producción.
II. Identificación de la Estructura del panel

Imagen 1 Panel de control PLC