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Semestre: Noveno.
Grupo: B.
Ventajas y desventajas
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido,
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas
que surgen constantemente.
Dentro de las ventajas que podemos observar es el menor tiempo empleado en la elaboración
de proyectos debido a que:
• No es necesario dibujar el esquema de contactos.
• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente se eliminará parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
• Mínimo espacio de ocupación.
• Menor costo de mano de obra en la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador,
lo que obliga a capacitar a uno de los técnicos en tal sentido, pero es mejor enlistar estos
inconvenientes…
▪ Costo inicial: Los PLC pueden ser costosos al principio, especialmente para pequeñas
operaciones o empresas.
▪ Complejidad: Los PLC pueden ser complejos y requieren un conocimiento
especializado para programar y operar.
▪ Limitaciones de hardware: Aunque los PLC son altamente personalizables, pueden
tener limitaciones de hardware que pueden no ser adecuadas para ciertas aplicaciones.
▪ Mantenimiento: Los PLC requieren mantenimiento regular y pueden ser costosos de
reparar si se rompen.
▪ Actualizaciones de software: Las actualizaciones de software pueden ser costosas y
requieren tiempo para implementar.
▪ Dependencia del proveedor: Algunos PLC solo pueden programarse con software
específico del proveedor, lo que puede limitar la flexibilidad.
Es importante tener en cuenta que estas desventajas pueden variar dependiendo del tipo
específico de PLC y de la aplicación en la que se utilice.
Clasificación
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) se pueden clasificar de varias formas según
diferentes criterios, como su capacidad de procesamiento, tamaño, aplicaciones específicas
y más.
1. Según la capacidad de procesamiento:
- PLC de gama baja o micro-PLC: Estos PLC son compactos y adecuados para aplicaciones
más simples y de menor escala. Tienen una capacidad de procesamiento limitada y menos
entradas/salidas (E/S).
Figura 2 PLC modulares y compactos .
- PLC de gama media: Ofrecen un rendimiento y capacidad de E/S moderados, lo que los
hace aptos para una variedad de aplicaciones industriales de tamaño mediano.
- PLC de gama alta o PLC de alto rendimiento: Son PLC potentes con una gran cantidad
de E/S y una capacidad de procesamiento avanzada. Se utilizan en aplicaciones complejas
que requieren un alto nivel de control y precisión.
2. Según la arquitectura:
- PLC de arquitectura compacta: Tienen una estructura integrada en un solo gabinete o
carcasa y son adecuados para aplicaciones más simples.
- PLC modular: Permiten la expansión mediante la adición de módulos de E/S y otros
dispositivos, lo que los hace altamente adaptables a las necesidades específicas de una
aplicación.
3. Según la aplicación:
- PLC de propósito general: Son versátiles y se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones industriales, como el control de maquinaria, sistemas de manejo de materiales
y automatización de procesos.
- PLC especializados: Están diseñados para aplicaciones específicas, como el control de
sistemas de HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado), sistemas de control de
tráfico, sistemas de seguridad, entre otros.
4. Según la capacidad de comunicación:
- PLC con capacidad de red: Están equipados con interfaces de comunicación para
conectarse a redes industriales, como Ethernet/IP, Profibus, Modbus, etc., lo que facilita la
integración en sistemas más grandes.
5. Según el tamaño físico:
- PLC de tamaño pequeño o compacto: Son dispositivos portátiles o pequeños, ideales para
aplicaciones móviles o espacios reducidos.
- PLC de tamaño estándar: Tienen dimensiones más convencionales y se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones industriales.
- PLC de tamaño grande o modular: Son más grandes y modulares, permitiendo una mayor
expansión y flexibilidad.
6. Según la programación:
- PLC programable en Lenguaje de Escalera (Ladder Logic): Utiliza un lenguaje de
programación gráfico que se asemeja a un diagrama eléctrico.
- PLC programable en otros lenguajes: Algunos PLC también admiten lenguajes de
programación como C, Structured Text, Function Block Diagram (FBD) y Sequential
Function Chart (SFC).
7. Según la marca y el fabricante: Hay muchas empresas que fabrican PLC, y cada una puede
ofrecer una amplia variedad de modelos con diferentes características y capacidades.
La elección del PLC adecuado depende de las necesidades específicas de la aplicación
industrial en la que se utilizará. Cada tipo de PLC tiene sus propias ventajas y limitaciones,
y es importante seleccionar el que mejor se adapte a los requisitos de control y automatización
de una tarea o proceso en particular.
Estructura interna
Como lo podemos observar en la Figura 5, se muestra el diagrama de bloques
correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan con
arreglos de memorias destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un procesador o
unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de comunicación, temporizadores y
contadores.
Desarrollo de práctica.
Ejercicio 1
Control: Detectando las botellas en pie en el transportador y empujando las botellas caídas.
En el primer ejercicio únicamente es una sola línea de código. Donde tenemos dos contactos,
uno normalmente cerrado y en serie otro normalmente abierto, estos están conectados a una
salida. La lógica, es simple, el contacto normalmente cerrado es el sensor superior y el
normalmente abierto es el sensor inferior, el sensor de inferior detecta la parte baja de las
botellas y el superior la parte alta de estas, cuando ambos sensores detectan la presencia de
las botellas y solo si ambos sensores reciben señal de manera simultánea, entonces el contacto
normalmente abierto se cerrará y el cerrado se abrirá, haciendo que el circuito sigua sin
cerrarse, es decir; el pistón continuará retraído. Cuando el sensor superior no reciba una señal,
pero el inferior sí, entonces se cerrará el contacto normalmente abierto y el circuito se cerrará
y activara el pistón, esto querrá decir que hay una botella caída.
También se hizo una interface HMI en DOPSoft, misma que se presenta a continuación:
Ejercicio 2
Control: La entrada y salida de un estacionamiento es de una sola línea de paso. Para controlar
los indicadores debemos asegurar en el programa que solo un carro pueda pasar a través de
el para prevenir accidentes. Como pueden visualizar los letreros Y0 y Y1 conectados a las
salidas del PLC encienden solo sí el sensor X0 o X1 no está detectando otro automóvil en el
carril que venga en sentido contrario y pueda ocasionar el choque. Nosotros debemos
programar que el letrero encienda solo si el sensor de la dirección en la que venimos detecta
pero que no esté encendido el letrero del sentido contrario.
En este escenario, se emplea una lógica que requiere que dos indicadores sean activados por
dos sensores cuando dejan de detectar presencia. En primer lugar, se activa un letrero para
permitir que un vehículo avance después de que el automóvil haya pasado y los sensores no
detecten nada en el letrero opuesto. Es decir, si el sensor X1 se activa primero y luego deja
de detectar presencia, se enciende el letrero Y1 del lado opuesto. De manera similar, cuando
el sensor X2 se desactiva, se activa el letrero Y0 del lado contrario. Esta estrategia se ha
implementado para evitar problemas en los contactos y se basa exclusivamente en entradas
y salidas. Las "M" actúan como indicadores de cuándo los datos de los sensores están siendo
procesados, lo que controla el encendido y apagado de las salidas.
Esta es la interface que se creó para este código:
Domingo Peña, J., & Segura Casanovas, J. (2018). Revisión histórica de los PLC, en el 50
aniversario. Técnica industrial, (321), 48-52.
https://edgeservices.bing.com/edgesvc/redirect?url=https%3A%2F%2Fsdindustrial.com.mx
%2Fblog%2Fque-es-un-
plc%2F&hash=ASLYyUeCpE%2BsG9WkKSfdgV1iA3kOcxLpAqW4Oerdkks%3D&key=psc-
underside&usparams=cvid%3A51D%7CBingProd%7C3550875EB33CB04A27ABA98B7BE
1E900F4F1EA5EC22C3FC592648B8C6F93C6EB%5Ertone%3ACreative&adlt=strict
Sicma. (2023, 8 marzo). Qué es un PLC, cómo funciona y por qué se utilizan. Soluciones Integrales
para la Industria 4.0. https://www.sicma21.com/que-es-un-plc/#Estructura_fisica_del_PLC
Magaña, D. M. G. (s. f.). Estructura de los PLC ś . Scribd. Recuperado 18 de septiembre de 2023, de
https://es.scribd.com/document/454464794/Estructura-de-los-PLC-s