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Análisis de manufactura de una pieza medidora

de fluidos
Angela Patricia Amaya García cód. 142392
Kevin Andrés Angulo Asprilla cód. 122423
Daniel Leandro Barbosa Posada, cód. 1921025287
Augusto Brugés Díaz cód. 1811022255
John Heber Sánchez Guzmán cód. 1921024475
Pernía Carrera Alejandro cód. 100256101
Galindo Lombana Leidy Johana Cód. 100279482

Resumen – la fabricación de una pieza medidora de fluidos
puede requerir diversos procesos, dependiendo de la naturaleza
de cada componente. En el caso de la tapa, se pueden llevar a
cabo procesos como el corte y el mecanizado CNC en acero
inoxidable para dar forma a la tapa y crear los agujeros para los
tornillos.
Para el empaque en caucho, se pueden utilizar procesos de
moldeo por compresión o inyección para dar forma al caucho en
la geometría deseada y agregar detalles como agujeros o canales
para el paso de fluidos.
En el caso del cuerpo de la pieza medidora, se pueden emplear
procesos como el corte y el doblado de tubos de acero de 1/2
pulgada para dar forma al cuerpo, creando los agujeros para los
tornillos con un taladro o una máquina de mecanizado CNC.
Finalmente, para la fabricación de un tornillo con cabeza
redonda y encaje de tipo estrella, se pueden llevar a cabo
procesos como la selección del material adecuado, el corte y el
trefilado del alambre, el forjado en frío para dar forma a la
cabeza del tornillo, el estampado de la cabeza para crear el
encaje de tipo estrella, el roscado para crear las roscas del
tornillo, el tratamiento térmico para mejorar su resistencia y
dureza, y el revestimiento para mejorar su resistencia a la
corrosión.
Es importante mencionar que cada proceso puede variar en
función de las características específicas de cada componente y de
los requisitos de la aplicación, y que la combinación de diferentes
procesos es fundamental para crear una pieza medidora de
fluidos funcional y confiable.
Palabras Clave: Precisión, Mecanizado CNC, Moldeo, Calidad
y Procesos especializados.
I. INTRODUCCIÓN
La fabricación de piezas mecánicas es un proceso que
requiere una combinación de técnicas y procesos
especializados para transformar materias primas en productos
finales de alta calidad y precisión. Las piezas medidoras de
fluidos, en particular, son componentes críticos utilizados en
aplicaciones donde incluso pequeños errores de medición
pueden tener consecuencias graves. Por lo tanto, la precisión y
la calidad son fundamentales en su fabricación.
Para fabricar una pieza medidora de fluidos, se pueden
utilizar diferentes procesos, como el corte, el mecanizado
CNC, el moldeo por inyección o compresión, y otros procesos
especializados. Cada uno de estos procesos se utiliza para dar
forma a los componentes y crear detalles específicos, como
agujeros y roscas, que son necesarios para su correcto
funcionamiento.
La tapa, el cuerpo, los tornillos y el empaque son algunos de
los componentes más importantes de una pieza medidora de
fluidos, y cada uno de ellos requiere procesos específicos para
su fabricación. En general, la elección de los materiales
adecuados, la selección de los procesos de fabricación y la
atención a los detalles son críticos para garantizar la fiabilidad
y el rendimiento de una pieza medidora de fluidos en su
aplicación.
II. ANÁLISIS DE MANUFACTURA
El análisis de manufactura de una pieza medidora de fluidos
implica una evaluación detallada de los procesos de
fabricación necesarios para producir la pieza, así como los
materiales y herramientas requeridos. Aquí hay algunos
aspectos importantes a considerar:
1. Diseño: El diseño de la pieza debe ser
cuidadosamente considerado para asegurar que sea
adecuado para su función de medición de fluidos.
Esto puede incluir la selección de la forma, el tamaño
y los materiales adecuados para la pieza.
2. Selección de materiales: La selección de materiales
adecuados para la pieza medidora de fluidos es
fundamental para su precisión y durabilidad. Los
materiales comunes utilizados para estas piezas
incluyen metales como el acero inoxidable y el
aluminio, así como plásticos de ingeniería como el
acetal y el nylon.
3. Procesos de fabricación: Hay varios procesos de
fabricación que pueden utilizarse para producir una
pieza medidora de fluidos, como el mecanizado CNC,
el moldeo por inyección y la fundición a presión. El
proceso elegido dependerá del material utilizado y de
la complejidad de la pieza.
4. Tolerancias y acabado: Las tolerancias y el acabado
de la superficie son cruciales para la precisión y
fiabilidad de la pieza. Es importante asegurarse de
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que se cumplan las tolerancias requeridas y que la fluidos.

superficie de la pieza tenga el acabado adecuado para
su función.
5. Pruebas de calidad: Las pruebas de calidad son
esenciales para garantizar que la pieza medidora de
fluidos cumpla con las especificaciones requeridas.
Esto puede incluir pruebas de presión, pruebas de
fugas y pruebas de calibración.

III. LISTA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA DEL EJE

A. Tapa.
1. Selección del material: En este caso, el material
seleccionado es acero inoxidable. El acero inoxidable
es conocido por su resistencia a la corrosión y Fig. 1: Tapa de la bomba. Fuente: Elaboración propia.
durabilidad, lo que lo hace ideal para aplicaciones que
requieren una alta resistencia a los fluidos y a la
exposición ambiental.
2. Corte y formado: En el proceso de corte y formado,
se corta un trozo de acero inoxidable a la forma
deseada mediante el uso de una sierra, láser o chorro
de agua. A continuación, se utilizan herramientas de
doblado y prensado para dar forma a la pieza de acero
inoxidable en la forma deseada para la tapa.
3. Mecanizado CNC: Después del corte y formado, se
utiliza el proceso de mecanizado CNC para crear los
agujeros de los tornillos. El proceso CNC utiliza una
herramienta de corte controlada por computadora
para perforar agujeros precisos en la tapa. Los
agujeros se pueden agregar en las ubicaciones exactas
necesarias para permitir el ensamblaje de los 4
tornillos.
4. Pulido y acabado: Después de mecanizar la tapa, se
puede pulir y dar el acabado deseado. La tapa puede
ser pulida para mejorar la apariencia y también puede
ser recubierta con un recubrimiento resistente a la
corrosión para aumentar su vida útil y protegerla
contra la exposición ambiental.
5. Inspección de calidad: Antes de enviar la tapa para
su ensamblaje con los demás componentes, es
importante realizar una inspección de calidad para
garantizar que se cumplan los requisitos de la pieza.
Se pueden realizar pruebas de resistencia, pruebas de
fugas y mediciones de precisión para asegurar que la Fig. 2: Diagrama de flujo de procesos para la tapa de la bomba.
tapa sea adecuada para su uso en la pieza medidora de Fuente: Elaboración propia.

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1 Cortar Cortadora Especificaciones según

plano técnico
2 Mecanizar Buril Torno
3 Pulir Pulidora 2000RPM
Movimiento circular
4 Inspeccionar Herramientas de Especificaciones según
medición plano técnico
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Tabla 1: Hoja de ruta para la tapa de la bomba. Fuente: Elaboración propia.

B. Empaque
1. Selección del material: lo primero es seleccionar el
tipo de caucho que se utilizará para el empaque,
teniendo en cuenta las propiedades físicas y químicas
necesarias para el uso previsto.
2. Diseño: se diseña la forma y dimensiones del
empaque en función de las especificaciones de la
pieza que se va a sellar.
3. Fabricación del molde: se fabrica un molde con la
forma del empaque. Para ello se puede utilizar una
variedad de técnicas, como la impresión 3D, el Fig. 3: Empaque de la bomba. Fuente: Elaboración propia.
fresado CNC, la electroerosión, entre otras.
4. Preparación del caucho: se prepara la mezcla de
caucho de acuerdo con la composición química
necesaria para las propiedades físicas y químicas
requeridas del empaque. Esto puede incluir la adición
de agentes vulcanizantes y otros aditivos.
5. Moldeo del caucho: se introduce la mezcla de
caucho en el molde preparado y se aplica la presión y
temperatura necesarias para moldear el caucho en la
forma deseada. Este proceso puede ser por
compresión, transferencia o inyección.
6. Curado: el caucho moldeado se somete a un proceso
de curado en el que se aplica calor y/o presión para
vulcanizar el caucho y proporcionar las propiedades
físicas y químicas necesarias.
7. Recorte y acabado: después del curado, se recorta el
exceso de material y se le da el acabado final al
empaque.
8. Inspección y pruebas: finalmente, se inspecciona el
empaque para asegurar que cumpla con las
especificaciones requeridas y se realizan pruebas de
calidad para asegurarse de que el empaque tenga la
capacidad de sellado adecuada para la aplicación
prevista.

Fig. 4: Diagrama de flujo de procesos para el empaque de la

bomba. Fuente: Elaboración propia.

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1 Diseño Software CAD Computador

2 Moldeo Molde Inyectora
3 Curado Molde de vulcanización Prensa de
vulcanización
4 Corte Bisturí
5 Inspección Herramientas de Especificaciones según
 4

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

medición plano técnico

Tabla 2: Hoja de ruta para el empaque de la bomba. Fuente: Elaboración propia.

C. Cuerpo
1. Selección de la tubería: Se selecciona la tubería
adecuada para el cuerpo de la pieza medidora de
fluidos, teniendo en cuenta el material, la calidad y
las dimensiones.
2. Corte de la tubería: Se corta la tubería a la longitud
deseada utilizando una sierra o una cortadora de
tubos.
3. Taladrado de agujeros: Se perforan los agujeros
necesarios para los tornillos y otros componentes,
utilizando una máquina de taladrado o un taladro de
mano.
4. Mecanizado: Se utiliza una máquina de fresado o un
torno para dar forma al cuerpo de la pieza y crear una
superficie lisa y uniforme.
5. Roscado: Se roscan los extremos de la tubería para
permitir la conexión con otros componentes.
6. Soldadura: Se sueldan los componentes juntos
utilizando técnicas de soldadura TIG o MIG.
7. Pulido: Después de la fabricación, se pule el cuerpo
para proporcionar una superficie lisa y brillante.
8. Inspección y pruebas: Se inspecciona el cuerpo para
asegurar que cumpla con las especificaciones
requeridas y se realizan pruebas de calidad para
asegurarse de que la pieza tenga la capacidad de
medición adecuada para la aplicación prevista.

Fig. 6: Diagrama de flujo de procesos para el cuerpo de la

bomba. Fuente: Elaboración propia.

Fig. 5: Cuerpo de la bomba. Fuente: Elaboración propia.

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1 Cortar Cortadora Especificaciones según

plano técnico
2 Taladrar Broca Taladro 200rpm
Avance de 0.002 por
revolución
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Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1400rpm
3 Cilindrar Buril Torno Profundidad de corte
de 4mm
0.3mm de avance por
rev
4 Soldar Soldadora 70 amperios
18 voltios
Soldadura con argón
5 Pulir Pulidora 2000RPM
Movimiento circular
6 Inspeccionar Herramientas de Especificaciones según
medición plano técnico
Tabla 3: Hoja de ruta para el cuerpo de la bomba. Fuente: Elaboración propia.

D. Tornillos.

1. Selección del material: se selecciona el material

adecuado para el tornillo, que puede ser acero
inoxidable, acero al carbono, latón, aluminio, entre
otros.
2. Corte del material: se corta el material a la longitud
necesaria, utilizando una cortadora o una sierra.
3. Trefilado: se introduce el material cortado en una
máquina trefiladora para reducir su diámetro y
convertirlo en alambre.
Fig. 7: Tornillos de la bomba. Fuente: Elaboración propia.
4. Forjado en frío: el alambre se coloca en una
máquina de forjado en frío que corta y da forma a la
cabeza del tornillo, que en este caso es redonda.
5. Estampado de la cabeza: se coloca el tornillo en una
máquina de estampado para crear el encaje de tipo
estrella en la cabeza.
6. Roscado: el alambre se coloca en una máquina de
roscado que corta las roscas en el alambre. Este
proceso puede hacerse por corte o por deformación
plástica.
7. Tratamiento térmico: si se requiere, se somete el
tornillo a un tratamiento térmico para mejorar su
resistencia y dureza.
8. Revestimiento: si se requiere, se aplica un
revestimiento a la superficie del tornillo, como
zincado o cromado, para mejorar su resistencia a la
corrosión.
9. Inspección y pruebas: se inspecciona el tornillo para
asegurar que cumpla con las especificaciones
requeridas y se realizan pruebas de calidad para
asegurarse de que el tornillo tenga la capacidad de
resistencia adecuada para la aplicación prevista.
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Fig. 8: Diagrama de flujo de procesos para los tornillos. Fuente:

Elaboración propia.

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1 Cortar Cortadora Especificaciones según

plano técnico
2 Trefilar Broca Taladro 5m/seg
Reducción de área de
18%
3 Estampar cabeza Buril Torno Velocidad de 25
golpes/min
4 Roscar Soldadora 250rpm
Velocidad de avance
de 0.1 pulg/rev
5 Tratamiento térmico Horno 800°C
6 Revestir Horno de curado
7 Inspeccionar Herramientas de Especificaciones según
medición plano técnico
Tabla 4: Hoja de ruta para los tornillos. Fuente: Elaboración propia.

que cumplirá el acople, en este caso tubería.

2. Corte: Se corta la tubería a la longitud deseada
E. Acople.
utilizando una sierra o una cortadora de tubos.
3. Cilindrado: Se realizan dos procesos de cilindrado en
1. Selección del material: Se selecciona el material torno para generar las dos superficies especificadas en
adecuado basada en las propiedades físicas y objetivo los planos.
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4. Pulido: Después de la fabricación, se pule el cuerpo

para proporcionar una superficie lisa y brillante.
5. Inspección y pruebas: Se inspecciona el acople para
asegurar que cumpla con las especificaciones
requeridas y se realizan pruebas de calidad para
asegurarse de que la pieza tenga la capacidad de
medición adecuada para la aplicación prevista.

Fig. 9: Acople de la bomba. Fuente: Elaboración propia.

Fig. 10: Diagrama de flujo de procesos para el acople de la

bomba. Fuente: Elaboración propia.

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1 Cortar Cortadora Especificaciones según

plano técnico
2 Cilindrar Buril Torno Profundidad de corte
de 4mm
0.3mm de avance por
rev
3 Pulir Pulidora 2000RPM
Movimiento circular
4 Inspeccionar Herramientas de Especificaciones según
medición plano técnico
Tabla 5: Hoja de ruta para el acople. Fuente: Elaboración propia.

superficie especificada en los planos.

4. Pulido: Después de la fabricación, se pule el cuerpo
F. Uniones
para proporcionar una superficie lisa y brillante.
5. Inspección y pruebas: Se inspecciona el acople para
1. Selección del material: Se selecciona el material asegurar que cumpla con las especificaciones
adecuado basada en las propiedades físicas y objetivo requeridas y se realizan pruebas de calidad para
que cumplirá el acople, en este caso tubería. asegurarse de que la pieza tenga la capacidad de
2. Corte: Se corta la tubería a la longitud deseada medición adecuada para la aplicación prevista.
utilizando una sierra o una cortadora de tubos.
3. Cilindrado: Se realiza en torno para generar la
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Fig. 11: Uniones de la bomba. Fuente: Elaboración propia.

Fig. 12: Diagrama de flujo de procesos para las uniones de la

bomba. Fuente: elaboración propia.

Número de orden Operación Herramienta Máquina Parámetros

1 Cortar Cortadora Especificaciones según

plano técnico
2 Cilindrar Buril Torno Profundidad de corte
de 4mm
0.3mm de avance por
rev
3 Pulir Pulidora 2000RPM
Movimiento circular
4 Inspeccionar Herramientas de Especificaciones según
medición plano técnico
Tabla 6: Hoja de ruta para el acople. Fuente: Elaboración propia.

IV. REFERENCIAS
[1] Sandvik Coromant. (s. f.). Productos de herramientas de
corte. Recuperado el 18 de abril de 2023, de
https://www.sandvik.coromant.com/es-es/products/pages/
default.aspx
[2] American Society of Mechanical Engineers (ASME). (s.
f.). ASME. Recuperado el 18 de abril de 2023, de
https://www.asme.org/
[3] International Society of Automation (ISA). (s. f.). ISA.
Recuperado el 18 de abril de 2023, de
https://www.isa.org/
[4] Krar, S. F. (1995). Fabricación de piezas mecánicas.
McGraw-Hill.
[5] Elastomer Engineering Guide. (s. f.). Técnicas de moldeo
por inyección de caucho. Recuperado el 18 de abril de
2023, de https://www.elastomerguide.com/es/tecnologia-
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de-elastomeros/tecnicas-de-moldeo-por-inyeccion-de- caucho