C-CS-50-001 Soldadura en General v2

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
Primary Sulfide Project

Project No. PSP108
General Welding
Soldadura en General
Specification No. C-CS-50-001
Rev. 2
27 June 2005
Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\PIPING\C-CS-50-001\C-CS-50-001_GENERAL_WELDING_REV2.DOC

Client Name: Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Specification C-CS-50-001
Project Name: Primary Sulfide Project Page 1 of 26
Project Number: PSP108 Rev. 2
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GENERAL WELDING SOLDADURA EN GENERAL
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Rev Originator Rev Revision Description

No. (name/initials) Date
C Yiu-Tak Tse 18Nov04 Issued for Approval
0 B. Li 08Dec04 Issued for Construction
1 B. Li 02Feb05 Re-issued for Construction
2 B. Li 27Jun05 Re-issued for Construction – Issued for Translation
New Issue ; Entire Specification Re-issued
APPROVALS ORIGINAL SIGNED BY

FLUOR DATE CLIENT DATE
Project Manager:
Engineering Manager: Brad Matthews 28Jun05
Area Project Engineer: Manuel Echevarria 28Jun05
Lead Discipline Engineer: Bill LI 28Jun05 Gary Christie 29Jun05
Process Approval:
Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\PIPING\C-CS-50-001\C-CS-50-001_GENERAL_WELDING_REV2.DOC PIPING

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Table of Contents
1. GENERAL .....................................................................................................................................................3
1.1 Summary .......................................................................................................................................................3
1.2 References ....................................................................................................................................................3
1.3 Inspection, NDE and Testing.........................................................................................................................4
1.4 Quality Assurance .........................................................................................................................................6
1.5 Product Delivery and Handling......................................................................................................................6
1.6 Site Conditions ..............................................................................................................................................7
2. WELDING REQUIREMENTS........................................................................................................................7
2.1 General ..........................................................................................................................................................7
2.2 Welding Qualifications ...................................................................................................................................7
2.3 Filler Materials ...............................................................................................................................................8
2.4 Consumable Storage.....................................................................................................................................9
2.5 Welding Practices..........................................................................................................................................9
2.6 Weld Repairs ...............................................................................................................................................12
3. EXECUTION................................................................................................................................................13
4. ATTACHMENTS .........................................................................................................................................13
1. GENERALIDADES .....................................................................................................................................15
1.1 Resumen .....................................................................................................................................................15
1.2 Referencias .................................................................................................................................................15
1.3 Inspección, Exámenes No Destructivos (NDE) y Pruebas .........................................................................16
1.4 Aseguramiento de la Calidad ......................................................................................................................19
1.5 Manipulación y Entrega del Producto..........................................................................................................19
1.6 Condiciones del Lugar de Trabajo ..............................................................................................................19
2. REQUERIMIENTOS PARA LAS SOLDADURAS......................................................................................19
2.1 Generalidades .............................................................................................................................................19
2.2 Calificaciones para la Soldadura.................................................................................................................19
2.3 Materiales de Aporte ...................................................................................................................................21
2.4 Almacenamiento de Consumibles...............................................................................................................22
2.5 Prácticas de Soldaduras..............................................................................................................................22
2.6 Reparaciones de Soldaduras ......................................................................................................................26
3. EJECUCIÓN................................................................................................................................................26
4. ANEXOS......................................................................................................................................................26

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1. GENERAL
1.1 Summary
A. Scope of Specification
This specification prescribes the minimum requirements for shop and field welding fabrication of
tanks, vessels, mechanical equipment and piping, including thermal treatment and testing of the
welds.
B. Related Specifications
The following specifications describe items of related work:

1. C-DC-10-002 Site Conditions
2. C-SP-50-001 Piping Line Class
C. Work Not Included

1. Items manufactured to more stringent original equipment supplier requirements.
2. Buyer supplied materials and services.
1.2 References
All welding, thermal treatment and testing shall conform to the applicable requirements of the latest
editions and revisions of standards issued by the following authorities as of November 1, 2004:
A. API (American Petroleum Institute)

1. STD 620 Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage
Tanks
2. STD 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage
3. STD 661 Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Service
4. STD 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities
B. ASME (American Society of Mechanical Engineers)

1. Boiler & Pressure Vessel Code
a. Section II, Part C Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
b. Section V Nondestructive Examination
c. Section VIII, Div. 1 Rules for Construction of Pressure Vessels
d. Section IX Welding and Brazing Qualification
2. B31.1 Power Piping
3. B31.3 Process Piping
C. ASNT (American Society of Nondestructive Testing)

SNT-TC-1A Recommended Practice for Qualification of Nondestructive
Examination (NDE) Personnel

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D. ASTM (American Society for Testing and Materials)

1. ASTM E10 Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials
2. ASTM E110 Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials
by Portable Hardness Testers
E. AWS (American Welding Society)

1. A2.4 Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive
Examination
2. A3.0 Standard Welding Terms and Definitions
3. A4.2 Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure
the Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic
Stainless Steel Weld Metal
4. D1.1 Structural Welding Code – Steel
5. Z 49.1 Safety in Welding, Cutting and Allied Processes
1.3 Inspection, NDE and Testing
Refer to Quality and Certification Requirements form in purchase order documents.
Refer to inspection and testing requirements contained in related specifications referenced by this
specification.
A. Inspection, NDE and Tests

1. Inspection and NDE Requirements
a. Pipe inspections and NDE shall be performed as specified in the Piping Inspection
and Heat Treatment Summary in Piping Line Class Specification C-SP-50-001.
b. NDE techniques, records, acceptance criteria, and additional general requirements
for equipment and piping shall be in accordance with the applicable Codes and
Standards listed in Section 1.2 of this specification.
c. NDEs, except visual examination, shall be performed by personnel certified in
accordance with ASNT recommended practice SNT-TC-1A. Other types of
certification require written authorization by Buyer. NDE procedures shall be
submitted to Buyer for acceptance before examination. Other records, if requested,
pertaining to inspection shall be made available to Buyer's Inspector.
d. Visual Examination
Visual examination and evaluation of indications shall be in accordance with ASME

BPV Code, Section V, Article 9, and B31.3 Paragraph 344.2 in addition to the
following requirements:
(1) Butt Welds. If the weld root on the interior of the pipe can be examined
visually, both sides of the weld shall be examined after completion. For welds
which are not accessible for the examination of the weld root on the interior,
examination shall be made of the fit-up after tacking, the completion of the root
pass, and also after completion of the final weld pass.

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(2) Fillet welds shall be examined visually after fit-up and tacking, or after the
completion of the root pass, and also after completion of the final weld pass.
(3) Branch welds shall have visual examination of fit and tack, root pass, and final
pass.
e. Liquid Penetrant Examination
(1) Liquid penetrant examination and evaluation of indications shall be in
accordance with the requirements and methods specified in ASME BPV Code
Section V, Article 6, and ASME B31.3 Paragraph 344.4.
(2) Penetrant materials shall meet the requirements of Paragraph T-641 of
Article 6, Section V of ASME BPV Code. Regardless of material to be
examined, halogen content of penetrant material shall not exceed 250 ppm,
chloride content shall not exceed 50 ppm.
(3) Mixing of Penetrant from more than one manufacturer, or manufacture system,
is not permitted.
(4) Liquid penetrant examination of weld shall include a band of base metal at least
25 mm wide on each side of the weld.
f. Magnetic Particle Examination
(1) Magnetic particle examination and evaluation of indications shall be in
accordance with the requirements and methods specified in ASME BPV Code,
Section V, Article 7, and B31.3 Paragraph 344.3.
(2) Magnetic particle examination of welds shall include a band of base metal at
least 25 mm on each side of the weld; the magnetic yoke method shall be
used.
g. Ultrasonic Examination
Ultrasonic examination and evaluation of indications shall be in accordance with the

requirements and methods specified in ASME BPV Code Section V Article 5, and
B31.3 Paragraph 344.6.
h. Radiographic Examination
(1) Radiographic examination procedures, techniques, and evaluation of
indications shall be in accordance with ASME BPV Code Section V Article 2
and B31.3 Paragraph 344.5.
(2) Additional requirements for radiographic examination shall be as follows:
(i) Type 1 film (fine grain) shall be used.
(ii) Lead screens shall be used.
(iii) Approval from Buyer is required for use of penetrameters other than
those specified in the applicable Code
B. Mechanical Testing Requirements
Mechanical tests shall be conducted as required by ASME B31.3 and this specification. Buyer
shall have the option to witness the mechanical testing as specified.

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1. Charpy Impact Testing
Procedure qualifications for low temperature service shall include Charpy V-Notch impact
tests in accordance with ASME BPV Code Section VIII of the weld metal and of the heat
affected zone (HAZ) at the minimum metal design temperature. A change in the electrode
or wire classification from that qualified in the PQR (Procedure Qualification Record) shall
require requalification.
2. Brinell Hardness Testing
a. Brinell hardness tests shall be performed in accordance with ASTM E10 or E110.
Care shall be taken to ensure that the area to be tested is flat and smooth.
b. Portable hardness testers such as Telebrineller may be used for production hardness
tests.
(1) Brinell hardness tests shall be performed regardless of material heat treatment
condition.
(2) The weld metal and base metal hardness shall not exceed:
P1 - 200 BHW
P3, P4, P5, P6 - 225 BHW
c. Cross-section micro-hardness test on PQRs is mandatory for weld and heat affected
zone (HAV). The hardness shall meet the above values or equivalent as applicable.
Exception, for carbon steel welds, the maximum hardness value for HAZ is 248
HV10.
3. Ferrite Testing
a. 5% of pressure retaining welds in austenitic stainless steel shall be tested for delta
ferrite and the results recorded for production weldment.
b. Delta ferrite number determination tests shall be performed on the external welded
surfaces and whenever feasible on the internal welded surfaces. At least
5 measurements shall be recorded for each weld whenever specified.
c. The Supplier’s Welding Procedures Specifications (WPS) and supporting Procedure
Qualification Records (PQR) shall indicate the measured ferrite of the weld metal. If
Supplier's current PQRs do not include ferrite measurements, a weld coupon shall be
produced using the intended WPS and production consumables. The coupon shall
be measured for ferrite.
d. A ferrite scope or Buyer approved substitute calibrated in accordance with AWS
A4.2-174 shall be used for all measurements. The ferrite shall meet the following
ranges:
304L, 304, 304H, 316L, 316 stainless steel from 3FN to 11FN
321, 347 stainless steel from 5FN to 11FN
1.4 Quality Assurance
Refer to purchase document, “Supplier’s Quality Plan Requirements”.
1.5 Product Delivery and Handling
Refer to purchase documents

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1.6 Site Conditions
Refer to section 1.1.B Related Specifications
2. WELDING REQUIREMENTS
2.1 General
Welding performed according to this specification shall conform to the ASME code as applicable.
Compliance with this specification and Buyer's approval of the WPSs and PQRs shall in no way
relieve the Supplier of responsibility for providing welds which are sound and suited to the services for
which they are intended.
No production welding shall be carried out, except by specific agreement between Buyer and the
Supplier, before welding procedures and welders are qualified according to code requirements.
2.2 Welding Qualifications
A. Current welder performance qualification records shall be available for review at the worksite.
Performance qualification shall be by the bend test per QW 451 of ASME section IX.
B. The welder performance qualification records shall at least contain the following data:
1. Welder's name and - stamp.
2. Data of weld inspection and weld result.
3. Materials (base and consumable)
4. Configuration data (diameter, wall thickness, etc.)
5. Reference to welding procedure used.
6. Heat treatment, if any.
7. All other essential variables.
C. WPSs and PQRs shall conform to the requirements of ASME Section IX and to the requirements
of this specification.
D. WPSs and PQRs shall be submitted for review prior to the start of fabrication. Welding shall not
proceed until these documents are returned to the Supplier with permission to proceed.
E. After the Supplier has been satisfied that all contract and code requirements have been met, the
Supplier shall submit their Sub-supplier’s WPS and PQR for review. Welding shall not be
subcontracted to others without the written approval of the Buyer.
F. WPS submitted shall be clearly identified with the Buyer's equipment tag number and purchase
order or contract number. The Supplier shall establish and submit a weld map and procedure
summary sheet. Each weld joint and circumferential seams, nozzles, or attachments shall be
clearly identified and linked between the weld maps, weld procedures, and the fabrication
drawings.

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G. For double-welded butt joints, the WPS shall specify the Supplier's inspection procedure used to
assure metal soundness after gouging and cleaning the backside of the weld. Carbon arc
gouging of stainless materials is prohibited.
H. Acceptable Welding Processes
The following welding processes are acceptable within the scope of this specification:
Welding Process AWS Letter Designation

Shielded Metal-Arc Welding (Stick) SMAW
Gas Tungsten-Arc (TIG) GTAW
Automatic Submerged Arc Welding SAW
A combination of the above processes
I. The pulsed spray transfer mode of Gas Metal Arc Welding (GMAW) is permitted on austenitic
stainless steel vessels. The short circuiting arc transfer mode of gas metal arc welding (GMAW)
is prohibited.
J. Flux Cored Arc Welding (FCAW) is permitted for pressure containing components or non-
pressurized attachments to pressure containing boundaries based on approval from the Buyer.
K. Other welding processes require specific written permission to proceed from the Buyer. If the
Supplier plans to use another process, all pertinent data and intended application of such
processes shall be submitted for evaluation and approval. Application of these processes shall
not be assumed acceptable by the Supplier during bid preparation.
L. Welding grade Argon gas (99% pure) shall be used for welding stainless steel with GTAW
process. Backing gas of the same composition shall be used for the root pass.
2.3 Filler Materials
A. Welding consumables, such as wire, electrodes, flux, in combination with the proper shielding
gas, shall deposit a weld metal of similar composition to those used in the procedure and welder
performance qualification tests.
B. Ferritic steels shall be welded with basic low-hydrogen type fillers. E6010 electrodes may be
used for the root pass of one sided welding (using SMAW) on carbon steel where the back side
is not accessible. All subsequent passes must use low hydrogen type fillers.
C. For weld joints of similar materials, the deposited weld metal shall be similar to the nominal
chemical composition of the base metal. 316L filler metal shall be used with 316L base material.
D. For weld joints of dissimilar materials, filler metal selection shall be as follows (P6 martensitic
materials not included) as specified by their manufacturer:
1. Carbon and low alloy steel combinations with the P1 to P7 ferritic material group:
a. The nominal chemistry of the filler metal shall fall within the limits of the higher alloy
part. Covered electrodes shall be of the low hydrogen classification.
b. For specific applications where other filler metals may be desired, the advantage
supporting the request for deviation must accompany the welding procedure on
submittal for review.
2. Ferritic steels (P1 - P7) to austenitic stainless steels (P8) materials:

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a. Filler metal shall meet the requirements of AWS-ASME classification E NiCrFe-2,

E NiCrFE-3, or ER NiCr-3.
b. Use of 309 or 309L may be requested, with reason, on submittal of the welding
procedure for review.
c. 310 filler metal shall not be used.
E. Welds deposited by the submerged arc and/or flux cored welding processes shall not derive
alloying elements from the flux.
F. Fluxes that the flux manufacturer recommends for single pass shall not be used for fill passes of
multiple pass welds. When the gas-shielded flux-cored welding process is used, the Supplier
shall use a shielding gas and methods in accordance with the flux manufacturer’s
recommendations.
G. The submerged arc flux/filler combination for carbon steel welding of impact tested materials
rated F60-XXXX and F70-XXXX, is prohibited.
H. For pressure retaining welds, electrodes classified as F1 or F2 in table QW-432 of section IX of

the ASME BPV Code are prohibited. Electrodes classified F3 are restricted to root pass welding
from one side only.
I. Filler wire in specification AWS-ASME A5.18 classification ER70S-G is not permitted.
2.4 Consumable Storage
A. Storage of welding materials shall be in accordance with the welding material manufacturer's
recommendations and ASME BPV Code, section II, part C. Supplier shall submit his procedure
for the storage and handling of electrode filler metals and fluxes to Buyer for review prior to the
start of fabrication.
B. Welding consumables shall be stored with care, under clean dry conditions in their original
unopened packing, to avoid unacceptable deterioration.
C. No electrodes shall be left laying about the site or in workshops. Electrodes so left shall be
scrapped.
D. Flux-coated electrodes, particularly low-hydrogen and submerged arc welding fluxes, shall be
stored in heated storage areas under controlled temperature and humidity conditions.
2.5 Welding Practices
A. General
1. Surface and edges to be welded shall be smooth, uniform and free from fins, tears, cracks
and other defects which adversely affect the quality or strength of the weld.
2. Welding surfaces shall be dry and protected from rain, snow, and strong winds.
3. Peening of weld beads to counteract the shrinkage forces of a weld as it cools is not
permitted. Thermal stress relieving in accordance with ASME Section VIII, Div. 1, shall be
used for weld stress relaxation.
4. All pressure containment welds shall have full weld penetration.

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5. All double-sided welds shall have the root pass back-gouged or ground out to sound metal
followed by a dye penetrant or magnetic particle examination, whichever is applicable.
Unacceptable defects shall be removed and repaired. Residue from the examination fluid
shall be thoroughly cleaned from the weld surface before continuation of welding from the
other side.
6. No welding shall be carried out when the parts to be welded are wet or during periods of
high wind (if working outdoors), unless the welder and the work are properly protected.
B. Weld Joint Preparation

1. Weld joint preparation shall be made by machining, grinding, or thermal cutting. When
thermal cutting is performed, the joint surfaces shall be mechanically cleaned to bright
metal prior to welding. The cleaned surface shall extend at least 25 mm beyond the
substrate surface touched by the arc.
2. Thermal cutting is acceptable for carbon and low-alloy steels. Plasma cutting shall be
used for high-alloy steels. For plates less than 25 mm thick, cold shearing is preferable.
3. Thermally-cut surface edges shall be dressed back by approximately 2 mm by machining
or grinding to remove notches and scale.
4. Only aluminum oxide or silicon carbide grinding wheels and austenitic stainless steel wire
brushes shall be used for cleaning and grinding of stainless steels and other nickel or
nonferrous alloys. The tools specified above shall be contamination free.
5. The use of permanent backing strip is not acceptable. However, the use of a temporary
backing device is acceptable, provided that the chemical composition of the weld metal is
not influenced by the backing strip. The strip shall be removed without damage to the
surrounding material. The areas involved shall be ground flush and cleaned after removal.
6. Welds of low-alloy ferritic steels shall be inspected with magnetic particle inspection after
the removal of the backing strip.
C. Tack Welding and Temporary Attachment Welds

1. Tack welding shall be carried out by qualified welders only.
2. Temporary tack welds should preferably not touch the root gap or the root face. Tack
welding with small pieces of round bar in the groove will produce this effect.
3. Temporary tack welds are to be removed by grinding or chipping and the area ground
smooth without reduction of wall thickness, followed by NDE inspection.
D. Preheating (Carbon Steel)

1. When the base metal temperature is below 5°C, both sides of the weld preparation shall
be preheated to a temperature of approximately 50°C or the preheat temperature
prescribed in the WPS for a specific metal.
2. Preheating is required for carbon steels where the carbon content of the base material is
above 0.30% or where the alloy content produces high hardenability.
3. Austenitic stainless steels shall not be preheated as the process can increase carbide
precipitation.
4. Preheating, where required, may be accomplished using oxyfuel torches or gas burners.

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5. The minimum preheat temperature for P-No 1 carbon steel shall be 10°C for thicknesses
less than or equal to 25 mm and 93°C for thicknesses greater than 25 mm. Maximum
interpass temperature shall not exceed 260°C.
6. Preheat temperature for dissimilar metal joints shall be the higher preheat temperature
requirement of the two materials.
7. Repair welds shall use the same preheat and interpass temperature as required for the
original weld.
8. Preheat temperature attained in a piece shall be checked by the use of temperature-
indicating sticks (temperature sensitive crayons), thermocouple pyrometers, or other
approved methods to assure that the required preheat and interpass temperature is
maintained. Preheat shall be verified at a minimum of 25 mm from the weld bevel.
9. If temperature-indicating sticks are used, ensure that the marks are not made on or near
the surface to be welded, since volatilization of the indicator mark will cause porosity in the
welds.
10. Material thickness for the determination of preheat is defined as the thicker of the base
materials at the joint or the weld joint thickness, whichever is greater.
E. Postweld Heat Treatment (PWHT)

1. Requirements for PWHT shall be per ASME BPV Code Section VIII, Div. 1, ASME B31.3
and other applicable codes.
2. For piping, PWHT shall be mandatory for the relief of residual weld stresses as specified in
ASME B31.3. Hardness requirements must be met after PWHT. PWHT shall be repeated
no more than 2 times where the hardness requirements have not been met.
3. Piping components that are to have localized heat treatment shall have procedures
approved by the Buyer prior to use. Procedures must include evidence by calculations that
thermal stresses will not be induced in the pipe due to the localized heat.
4. The following steps shall be implemented in PWHT.
a. All dirt, oil, grease, and other foreign matter shall be removed from heated areas and
at least 300 mm on either side prior to applying any PWHT.
b. Internal drafts or chimney-effect cooling during PWHT shall be avoided. Open ended
pipe shall be temporarily sealed upstream and downstream of the welded joint to
reduce internal heat loss. Weather protection against wind or rain shall be provided.
c. After heat treatment is completed, remove thermocouple block fillet welds (if
applicable) by grinding and identify areas for the examination required for
non-pressure part attachment welds.
5. For piping NPS 10 and larger, a minimum of two thermocouples shall be used to record the
heat treatment cycle. A spare thermocouple shall be attached adjacent to each recording
thermocouple. Thermocouples shall be positioned at diametrically opposite locations.
6. For branch connections NPS 6 and larger, a minimum of two thermocouples shall be used
to record the heat treatment cycle. A spare thermocouple shall be attached adjacent to
each recording thermocouple. One thermocouple shall be placed above the weld at its
highest point and the other shall be placed below the weld at its lowest point. The upper
thermocouple shall be placed on the thickest part and the lower on the thinner part.

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7. The PWHT temperature, holding times, heating and cooling rates shall be in compliance
with ASME SEC. VII Div. 1 / 2, or B31.3 as applicable.
8. Minimum requirements for the width of heated band:

a. ASME Section VIII, Div. 1 equipment
(1) Circumferential joints of shell sections: The minimum width of the heated band
shall be not less than two times the shell thickness on each side of the greatest
width of the finished weld.
(2) Nozzles or welded attachments: The circumferential heated band shall include
the nozzle or welded attachment, and shall extend at least six times the plate
thickness beyond the welding which connects the nozzle or attachment to the
vessel, and shall extend completely around the vessel or pipe.
(3) Circumferential joints of pipe or tubing: The minimum width of the heated band
shall be a width on each side of the center line of not less than three times the
greater width of the finish weld.
b. ASME B31.1 Piping:
(1) Butt welded joints: The minimum width of the heated band shall be at least
three times the wall thickness at the weld of the thicker part being jointed. The
heated circumferential band shall be around the entire component.
(2) Nozzle and attachment welds: The minimum width of the heated band shall
extend beyond the nozzle weld or attachment weld on each side at least two
times the header thickness and shall extend completely around the header.
c. ASME B31.3 Piping:
(1) Butt welded joints: The minimum width of the circumferential heated band shall
extend at least 25 millimeters beyond the edge of the weld on each side.
(2) Branches or welded attachments: The minimum width of the heated band shall
extend at least 25 millimeters beyond the edge of the weld on each side. A
complete circumferential band shall be on the run pipe or header to which the
attachment or branch is welded.
F. Welding Stainless Steel

1. Surface and edges to be welded shall be cleaned of any impurities such as dirt, oil grease,
etc., which can reduce the corrosion resistance of the welds. Surfaces at least 50 mm on
either side of the weld shall also be cleaned.
2. Butt welds, unless double welded, shall be made with welding grade argon as a back
purge. This back purge shall be maintained until a 6 mm depth of weld metal has been
deposited or the weld joint is filled, whichever is less.
3. Piping or plateworks may be exempted from pickling if argon gas shielding is provided on
both sides of the weld during welding; otherwise, pickling of the welds is required.
2.6 Weld Repairs
Welds that do not comply with the specified acceptance criteria shall be excavated and examined by
magnetic particle or liquid penetrant methods to ensure complete removal of defects. The repaired

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areas shall be re-examined using the same inspection procedures by which the defect was originally
detected.
3. EXECUTION
Field fabrication and erection shall be performed in accordance with Section 2 of this specification.
Welding shall not be done when the ambient temperature is lower than minus 18°C or when surfaces are
wet, exposed to rain, snow, sleet, or high wind; or when welders are exposed to inclement conditions.
4. ATTACHMENTS
None
END OF SPECIFICATION

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Rev. Origen Fecha Descripción de la Revisión

No. (nombre/iniciales) Rev.
C Yiu-Tak Tse 18Nov04 Emitido para Aprobación
0 B. Li 08Dic04 Emitido para Construcción
1 B. Li 02Feb05 Reemitido para Construcción
2 B. Li 27Jun05 Reemitido para Contrrucción – Emitido para Traducción
Nueva Edición ; Especificación Totalmente Re-

editada
APROBACIONES ORIGINAL FIRMADO POR

FLUOR FECHA CLIENTE FECHA
Gerente de Proyecto:
Gerente de Ingeniería:
Ingeniero de Proyecto del
Área:
Ingeniero Jefe de la
Disciplina:
Aprobación del Proceso:

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1. GENERALIDADES
1.1 Resumen
A. Alcance de la Especificación
Esta especificación prescribe los requerimientos mínimos para construcción con soldadura en
fábrica y en campo, de tanques, recipientes, equipo mecánico y tuberías, incluyendo
tratamiento térmico y pruebas de las soldaduras.
B. Especificaciones Relacionadas:
Las siguientes especificaciones describen ítems de trabajo relacionado a:

1. C-DC-10-002 Condiciones Generales del Lugar de Trabajo
2. C-SP-50-001 Clase de Línea de Tuberías
C. Trabajos No Incluidos
1. Ítems fabricados con requerimientos más estrictos que el proveedor del equipo original.
2. Materiales y servicios suministrados por el Comprador.
1.2 Referencias
Todas las soldaduras, tratamientos térmicos y pruebas deberán estar conforme a los requerimientos
aplicables de las últimas ediciones y revisiones de estándares publicados por las siguientes
organizaciones al 1 de Noviembre del 2004:
A. API (Instituto Americano del Petróleo)

1. STD 620 Diseño y Construcción de Grandes Tanques de Almacenamiento de
Baja
Presión Soldados
2. STD 650 Tanques de Acero Soldados para Almacenamiento de Petróleo
3. STD 661 Intercambiadores de Calor Enfriado por Aire para Servicio General en
Refinería
4. STD 1104 Soldaduras de Tuberías e Instalaciones Relacionadas
B. ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)

1. Códigos para Calderas y Recipientes a Presión
a. Sección II, Part. C Varillas de Soldadura, Electrodos y Materiales de Aporte
b. Sección V Exámenes No Destructivos
c. Sección VIII, Div. 1 Normas para la Construcción de Recipientes a Presión
d. Sección IX Calificación de Soldadura Eléctrica y Soldaduras
Fuertes
2. B31.1 Tuberías para Energía
3. B31.3 Tuberías para Procesos

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C. ASNT (Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos)

1. SNT-TC-1A Prácticas Recomendadas para la Calificación de Personal para
exámenes no Destructivos (NDE)
D. ASTM (Sociedad Americana para Ensayos y Materiales)
1. ASTM E10 Método de Prueba Estándar para Dureza Brinell de Materiales
Metálicos.
2. ASTM E110 Método de Prueba Estándar para Dureza por indentación de Materiales
Metálicos por medio de Probadores Portátiles de Dureza.
E. AWS (Sociedad Americana de Soldaduras)

1. A2.4 Símbolos Estándares para Soldadura Eléctrica y Soldaduras Fuertes, y
Exámenes No Destructivos.
2. A3.0 Términos y Definiciones Estándares para Soldaduras.
3. A4.2 Procedimientos Estándares para la Calibración de Instrumentos
Magnéticos para Medir el Contenido de Ferrita Delta del Metal Soldado
de Acero Inoxidable Austenítico y Austenítico Ferrítico Doble.
4. D1.1 Aceros - Código para Soldaduras Estructurales.
5. Z 49.1 Seguridad en Soldadura, Corte y Procesos Afines.
1.3 Inspección, Exámenes No Destructivos (NDE) y Pruebas
Referirse al Formulario de Requerimientos para Certificación y Calidad en los documentos de las

órdenes de compras.
Referirse a los requerimientos para inspección y pruebas contenidas en las especificaciones

relacionadas; indicadas por esta especificación.
A. Inspección, NDE y Pruebas

1. Inspección y Requerimientos NDE
a. Las inspecciones de las tuberías y los NDE deberán ser ejecutadas tal como está
especificado en el Resumen de Inspección y Tratamientos Térmicos de Tuberías en
la especificación Clase de Línea de Tuberías C-SP-50-001.
b. Las técnicas NDE, registros, criterios de aceptación, y otros requerimientos
generales adicionales para equipo y tubería; deberán estar de acuerdo con los
Códigos y Estándares aplicables listados en la Sección 1.2 de esta especificación.
c. Los NDE, con excepción de los exámenes visuales, deberán ser realizados por
personal certificado de acuerdo con las prácticas SNT-TC-1A recomendadas por la
ASNT. Otros tipos de certificación requieren la autorización por escrito del
Comprador. Los procedimientos NDE deberán ser remitidos al Comprador para su
aceptación antes del examen. Otros registros, si fueran requeridos,
correspondientes a la inspección deberán ser puestos a disposición del Inspector del
Comprador.
d. Examen Visual

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Los exámenes y evaluaciones visuales de los indicadores deberán estar de acuerdo

con el Código BPV ASME, Sección V, Artículo 9; y, B31.3 Párrafo 344.2 además de
los siguientes requerimientos:
(1) Soldaduras a Tope. Si la raíz de la soldadura en el interior de la tubería puede
ser examinada visualmente, ambos lados de la soldadura deberán ser
examinados después de culminarse. Para aquellas soldaduras que no sean
accesibles a un examen de la raíz de la soldadura en el interior del tubo; el
examen deberá ser hecho del cordón de fijación después del apuntalado, al
término del pase de raíz y también después de completar el cordón de
soldadura final.
(2) Las soldaduras de filete deberán ser examinadas visualmente después del
cordón de fijación y apuntalado, o después de completar el pase de raíz, y
también después de completar el pase del cordón de soldadura final.
(3) Las soldaduras en ramificaciones deberán tener un examen visual de fijación y
apuntalado, en el pase de raíz y en el pase final.
e. Examen por Líquidos Penetrantes
(1) El examen de líquidos penetrantes y la evaluación de los indicadores deberá
estar de acuerdo con los requerimientos y métodos especificados por el
Código BPV de ASME, Sección V, Artículo 6 y ASME B31.3 Párrafo 344.4.
(2) Los materiales para penetración se conformaran a los requerimientos del
Párrafo T-641 del Artículo 6, Sección V del código BPV de ASME.
Independiente del material a ser examinado, el contenido de halógeno del
material penetrante no deberá exceder las 250 ppm; el contenido de cloruro no
deberá exceder las 50 ppm.
(3) No esta permitida la mezcla de materiales Penetrantes de más de un
fabricante, o de un sistema de fabricación.
(4) El examen por líquido penetrante de soldaduras deberá abarcar una banda del
metal base de por lo menos 25 mm de ancho en cada lado de la soldadura.
f. Examen por Partícula Magnética
(1) El examen por partícula magnética y la evaluación de los indicadores deberán
estar de acuerdo con los requerimientos y métodos especificados por el
Código BPV de ASME, Sección V, Artículo 7 y B31.3 Párrafo 344.3.
(2) El examen por partícula magnética de soldaduras deberá abarcar una banda
del metal base por lo menos de 25 mm de ancho a cada lado de la soldadura;
deberá ser utilizado el método de “horquilla magnértica (Magnetic yoke)”.
g. Examen por Ultrasonido
El examen por Ultrasonido y la evaluación de los indicadores deberán estar de

acuerdo con los requerimientos y métodos especificados por el Código BPV ASME
Sección V Articulo 5 y B31.3 Párrafo 344.6.
h. Examen Radiográfico

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(1) Los procedimientos del examen radiográfico, técnicas y la evaluación de los

indicadores deberán estar de acuerdo con ASME Código BPV Sección V
Articulo 2 y B31.3 Párrafo 344.5.
(2) Los requerimientos adicionales para examen radiográfico deberán ser como
sigue:
(i) Deberá ser usada película Tipo 1 (grano fino).
(ii) Deberán ser usadas pantallas de plomo.
(iii) Será necesaria la aprobación del Comprador para el uso de
penetrómetros en vez de aquellos especificados en el Código
aplicable.
B. Requerimientos para Pruebas Mecánicas
Las pruebas mecánicas deberán ser dirigidas de acuerdo a ASME B31.3 y esta especificación.
El Comprador deberá tener la opción de presenciar las pruebas mecánicas como se especifica.
1. Prueba de Impacto Charpy
Los procedimientos de calificaciones para servicio a baja temperatura deberán incluir las
pruebas de impacto Charpy de Ranura-V, de acuerdo con ASME Código BPV Sección VII
del metal soldado y de la zona afectada por calor (HAZ) a la mínima temperatura de
diseño del metal. Un cambio en la clasificación del electrodo o alambre con respecto a la
calificación en el PQR (Registro de Calificación de Procedimientos) deberá requerir de
una recalificación.
2. Prueba de Dureza Brinell
a. Las pruebas de dureza Brinell deberán ser realizadas de acuerdo con ASTM E10 o
E110. Deberá tenerse cuidado en asegurar que el área a ser probada sea plana y
lisa.
b. Probadores portátiles de dureza tales como el Telebrineller podrán ser utilizados
para las pruebas de dureza de producción.
(1) Las pruebas de dureza Brinell deberán ser realizadas independientemente de
la condición del tratamiento térmico del material.
(2) La dureza del metal de aporte y del metal base no deberán exceder lo
siguiente:
P1 - 200 BHW
P3, P4, P5, P6 - 225 BHW
c. Es obligatoria una prueba de micro-dureza en PQR de sección transversal para las
zonas afectadas por calor y soldadura (HAZ). La dureza deberá alcanzar los valores
arriba mencionados o equivalentes como sea aplicable. Excepto, para soldaduras
de acero al carbono, donde el valor máximo de dureza por HAZ es 248 HV10.
3. Prueba de Ferrita
a. El 5% de las soldaduras para retención de presión en aceros inoxidables
austeníticos deberán ser probadas por ferrita delta, y los resultados deberán ser
registrados para las piezas soldadas de producción.
b. Las pruebas de determinación de la cantidad de ferrita delta deberán ser realizadas
en las superficies externas de la pieza soldada y siempre que sea posible en las

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superficies internas de la pieza soldada. Al menos deberán registrarse 5 mediciones

por cada soldadura siempre que se especifique.
c. Las Especificaciones de los Procedimientos de Soldadura (WPS) del proveedor y los
Registros de Calificación de Procedimientos de respaldo (PQR) deberán indicar la
ferrita medida del metal soldado. Si los PQR del momento del proveedor no incluyen
mediciones de ferrita, una muestra de pieza soldada deberá ser producida usando
los consumibles de producción y el WPS correspondiente. El contenido de ferrita
deberá ser medido en la muestra.
d. Un medidor de ferrita (ferrite scope) o un substituto aprobado por el Comprador
calibrados de acuerdo con AWS A4.2-174; deberán ser usados para todas las
mediciones. La ferrita deberá alcanzar los siguientes rangos:
Del 3FN al 11FN para los aceros inoxidables 304L, 304, 304H, 316L, 316
Del 5FN al 11FN para los aceros inoxidables 321, 3447
1.4 Aseguramiento de la Calidad
Referirse al documento de compra, “Requerimientos del Plan de Calidad del Proveedor”.
1.5 Manipulación y Entrega del Producto
Referirse a los documentos de compra.

1.6 Condiciones del Lugar de Trabajo
Referirse a las Especificaciones Relacionadas en la Sección 1.1B
2. REQUERIMIENTOS PARA LAS SOLDADURAS
2.1 Generalidades
A. Las soldaduras realizadas de acuerdo a esta especificación deberán estar de acuerdo al código
ASME como sea aplicable. El cumplimiento de esta especificación y la aprobación del
Comprador de las WPSs y los PQRs; no deberán liberar de ninguna manera al Proveedor de la
responsabilidad de proveer piezas soldadas que estén en buen estado y apropiadas para los
servicios para los cuales fueron proyectadas.
Ninguna soldadura de producción deberá ser llevada a cabo, excepto por un acuerdo específico
entre el Comprador y el Proveedor, antes de que los procedimientos de soldadura y los
soldadores sean calificados de acuerdo a los requerimientos del código.
2.2 Calificaciones para la Soldadura
A. Los registros vigentes de calificación del rendimiento del soldador deberán estar disponibles
para su revisión en el lugar de trabajo. La calificación del rendimiento deberá ser a través de la
prueba de flexión según QW 451 de ASME Sección IX.
B. Los registros de calificación del rendimiento del soldador deberán por lo menos tener la
siguiente información:
1. Nombre y sello del soldador.
2. Fecha de la inspección de la soldadura y resultado de la soldadura.
3. Materiales (bases y consumibles)

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4. Datos de la configuración (diámetro, espesor de pared, etc.)

5. Referencia del procedimiento de soldadura utilizado.
6. Tratamiento térmico, si hubiera.
7. Todas las otras variables esenciales.
C. Las WPS y los PQRs deberán estar de acuerdo a los requerimientos de ASME Sección IX y a
los requerimientos de esta especificación.
D. Las WPS y los PQRs deberán ser remitidas para su revisión antes del inicio de la fabricación.
Las soldaduras no deberán ser realizadas hasta que estos documentos sean retornados al
Proveedor con la autorización para que procedan.
E. Después de que el Proveedor haya quedado satisfecho porque todos los requerimientos del
contrato y código, se han cumplido; deberá remitir a sus sub-Proveedores, las WPS y los PQR
para su revisión. Los trabajos de soldadura no deberán ser subcontratados a otros sin la
aprobación por escrito del Comprador.
F. Las WPS remitidas deberán ser claramente identificadas con el número de identificación del
equipo del Comprador y la orden de compra o número del contrato. El Proveedor deberá
establecer y remitir un mapa de soldadura y una hoja resumen de procedimientos. Toda junta y
costura circunferencial soldada, boquillas, o accesorios deberán ser claramente identificados y
vinculados en los mapas de soldaduras, procedimientos de soldado y los planos de fabricación.
G. Para uniones a tope soldados por ambos lados, los WPS deberán especificar el procedimiento
de inspección del Proveedor, utilizado para asegurar la solidez del metal después de hacer una
ranura y limpiar el lomo de la soldadura. Esta prohibido ranurar materiales inoxidables utilizando
arco por electrodos de carbono.
H. Procesos Aceptables de Soldadura
Los siguientes procesos de soldadura son aceptables dentro del alcance de esta
especificación:
Procesos de Soldadura Letras de Designación AWS

Soldadura de Arco-Metálico Protegido (Stick) SMAW
Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas (TIG) GTAW
Soldadura Automática de Arco Sumergido SAW
Una combinación de los procesos anteriores
I. El modo de transferencia por pulsos tipo spray de la Soldadura por Arco Metálico con Gas
(GMAW) está permitido en recipientes de acero inoxidables austeníticos. Está prohibido el
modo de transferencia de arco por cortocircuito de las soldaduras de arco metálico con gas
(GMAW).
J. La Soldadura de Arco con fundente en el Núcleo (FCAW) está permitida para componentes que
trabajan a presión o accesorios no presurizados dentro de los límites de soporte de presión
basados en la aprobación del Comprador.
K. Otros procesos de soldadura requieren de un permiso escrito específico para proceder del
Comprador. Si el Proveedor pretende usar otros procedimientos, todos los datos pertinentes y la
aplicación proyectada de tales procesos deberá ser remitida para su evaluación y aprobación.

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La aplicación de estos procesos no deberá ser considerada como aceptable por el Proveedor
durante la preparación de la propuesta.
L. Para soldadura de acero inoxidable con proceso GTAW deberá ser utilizado gas Argón de
calidad para soldadura (99% de pureza). Para el pase de cordón de raíz deberá ser utilizado un
gas de protección de la misma composición.
2.3 Materiales de Aporte
A. Los consumibles de soldadura, tales como alambres, electrodos, fundente, en combinación con
el adecuado gas de protección; deberán depositar un metal soldado de composición similar con
respecto a aquellos utilizados en el procedimiento y pruebas de calificación de rendimiento del
soldador.
B. Los aceros ferríticos deberán ser soldados con materiales de aporte básicos del tipo bajo
contenido de hidrógeno. Los electrodos E6010 pueden ser utilizados para el cordón de raíz de
soldaduras de un lado (utilizando SMAW) en aceros al carbono donde el lado opuesto no es
accesible. Todas las pasadas posteriores deben usar materiales de aporte del tipo de bajo
contenido de hidrógeno.
C. En juntas soldadas de materiales similares, el metal depositado por soldadura deberá ser
similar a la composición química nominal del metal base. El material de aporte 316L deberá ser
utilizado con un material base 316L.
D. Para juntas soldadas de materiales distintos, la selección del material de aporte deberá ser
como sigue (no se incluyen los materiales martensíticos P6) según la especificación de sus
fabricantes:
1. Combinaciones de aceros al carbono y de baja aleación con el grupo de materiales
ferríticos de P1 a P7:
a. La composición química nominal del metal de aporte deberá estar dentro de los
límites de la pieza de mayor aleación. Los electrodos recubiertos deberán ser de la
clasificación de bajo contenido de hidrógeno.
b. Para aplicaciones específicas donde se prefieran otros materiales de aporte, los
beneficios que respaldan el pedido de tal variación; deberán acompañar al
procedimiento de soldadura en la remisión para su revisión.
2. Aceros ferríticos (P1-P7) para materiales de aceros inoxidables austeníticos (P8):
a. Los metales de aporte deberán cumplir los requerimientos de la clasificación AWS-
ASME E NiCrFe-2, E NiCrFE-3 o ER NiCr -3.
b. El uso del 309 o 309L puede ser solicitado, con fundamento, en la remisión de los
procedimientos de soldadura para su revisión.
c. No deberá ser usado metal de aporte 310.
E. Las soldaduras depositadas por arco sumergido y/o por procesos de soldadura con fundente en
el núcleo; no deberán dar como resultado elementos aleantes provenientes del fundente.
F. Los Fundentes que el fabricante de fundentes recomiende para cordón simple no deberá ser
utilizado para cordones de relleno de soldaduras de pases múltiples. Cuando se utilice el

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proceso de soldadura de fundente en el núcleo protegido a gas; el Proveedor deberá utilizar un

gas de protección y métodos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de fundentes.
G. Está prohibida la combinación del fundente de arco sumergido/material de aporte para

soldadura del acero al carbono de materiales probados por impacto calificados como F60-XXXX
y F70-XXXX.
H. Para soldaduras que trabajan a presión, los electrodos clasificados como F1 o F2 en la tabla
QW-432 de la sección IX del Código BPV ASME, están prohibido. Los electrodos clasificados
como F3 están restringidos a soldaduras de cordón de raíz de un solo lado.
I. No se permite el uso de alambre de aporte en la especificación AWS-ASME A5.18 clasificación

ER70S-G.
2.4 Almacenamiento de Consumibles
A. El almacenamiento de materiales de soldaduras deberán estar de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante de materiales de soldadura y ASME Código BPV, sección II,
parte C. El Proveedor deberá remitir sus procedimientos de almacenamiento y manipulación de
electrodos de metal de aporte y de fundente al Comprador; para su revisión antes de iniciar la
fabricación.
B. Los consumibles de soldadura deberán estar almacenados con cuidado, bajo condiciones
secas y limpias en sus empaques cerrados originales, para evitar deterioros inaceptables.
C. Ningún electrodo deberá ser tirado cerca del lugar de trabajo o en los talleres. Por lo tanto, los
electrodos que fueron así dejados deberán ser desechados.
D. Los electrodos recubiertos con fundentes, particularmente los de bajo hidrógeno y los fundentes
para soldadura con arco sumergido; deberán ser almacenados en áreas de almacenamiento
temperadas bajo condiciones controladas de humedad y temperatura.
2.5 Prácticas de Soldaduras
A. Generalidades
1. Las superficies y bordes a ser soldadas deberán estar lisas, uniformes y libres de
rebabas, roturas, fisuras u otros defectos que afecten desfavorablemente la calidad o
resistencia de la soldadura.
2. Las superficies de las soldaduras deberán estar secas y protegidas de la lluvia, nieve y
vientos fuertes.
3. No esta permitido el martilleo de cordones soldados para contrarrestar las fuerzas de
contracción de una soldadura cuando se produce el enfriamiento. Para aliviar los
esfuerzos de la soldadura deberá ser utilizado el alivio de esfuerzos por calor en
concordancia con ASME Sección VII, Div. 1.
4. Todas las piezas soldadas que trabajan bajo presión deberán tener una penetración
completa de soldadura.
5. Todas las soldaduras en ambos lados de la pieza deberán tener el cordón de raíz
cincelado o esmerilado hasta el metal sólido; seguido de un examen con tinte penetrante
o de partícula metálica, cualquiera sea aplicable. Los defectos inaceptables deberán ser

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retirados y reparados. El residuo del líquido del examen deberá ser cuidadosamente
limpiado de la superficie de soldadura antes de continuar con la soldadura del otro lado.
6. Ninguna soldadura deberá ser llevada a cabo cuando las partes a soldar estén húmedas o
durante periodos de vientos fuertes (si se trabaja a la intemperie), a menos que el
soldador y el trabajo estén debidamente protegidos.
B. Preparación de Juntas para Soldadura

1. La preparación de juntas para soldadura deberá ser hecha por maquinado, esmerilado, o
corte térmico. Cuando se use el corte térmico, las superficies de la junta deberán ser
limpiadas mecánicamente a metal brillante antes de la soldadura. La superficie limpia
deberá extenderse por lo menos 25 mm más allá de la superficie inferior tocada por el
arco.
2. El corte térmico es aceptable para aceros al carbono y de baja aleación. El corte por
plasma deberá ser usado en aceros de alta aleación. Para placas de espesores menores
de 25 mm, es preferible el corte en frió.
3. Los bordes de las superficies resultantes de cortes térmicos deberán ser arreglados
aproximadamente 2 mm por maquinado o esmerilado, para remover ranuras e
incrustaciones.
4. Solamente deberán ser usadas ruedas abrasivas de carburo de silicio o de óxido de
aluminio y escobillas de alambre de acero inoxidable austenítico para limpiar y esmerilar
acero inoxidable y otras aleaciones no ferrosas o de níquel. Las herramientas indicadas
más arriba deberán estar libres de contaminación.
5. No es aceptable el uso de platinas permanentes. Sin embargo el uso de un dispositivo
temporal de apoyo es permitido, siempre y cuando la composición química del material de
soldadura no sea afectada por la platina de apoyo. La platina deberá ser retirada sin dañar
el material circundante. Las áreas involucradas deberán ser esmeriladas al ras y limpiadas
después de su remoción.
6. Las soldaduras de aceros ferríticos de baja aleación deberán ser inspeccionadas por el
método de inspección por partícula magnética después de retirar la platina de apoyo.
C. Soldaduras de Punto y Soldaduras de Unión Temporal

1. Las soldaduras de punto deberán ser llevadas a cabo solamente por soldadores
calificados.
2. Las soldaduras temporales de puntos, de preferencia, no deberían tocar el espacio de la
raíz o cara de la raíz. Se producirá este efecto soldando a puntos con pequeñas piezas de
varilla redonda en la ranura.
3. Las soldaduras temporales de puntos deberán ser retiradas esmerilando o cincelando el
área hasta dejarla lisa sin reducir el espesor de pared seguida de una inspección NDE.
D. Precalentamiento (Acero al Carbono)

1. Cuando la temperatura del metal base esté por debajo de 5°C, deberá ser precalentada a
ambos lados de la soldadura; a una temperatura aproximada de 50°C o hasta la
temperatura de precalentamiento prescrita en las WPS para el metal especifico.

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2. El precalentamiento es necesario para aceros al carbono donde el contenido de carbono

del material base esté por encima de 0.30%; o donde el contenido de la aleación produce
una elevada templabilidad.
3. Los aceros inoxidables austeníticos no deberán ser precalentados pues el proceso puede
incrementar la precipitación de carburo.
4. El precalentamiento, donde se necesite, puede ser obtenido utilizando sopletes con
oxyfuel o quemadores a gas.
5. La temperatura mínima de calentamiento para aceros al carbono P-No 1 deberá ser de
10°C para espesores menores o iguales a 25 mm; y, 93°C para aquellos espesores
mayores de 25 mm. La temperatura máxima de interpase no deberá exceder los 260°C.
6. La temperatura de precalentamiento para juntas de metales diferentes, deberá ser el
mayor requerimiento de temperatura de precalentamiento de los dos materiales.
7. Las soldaduras para reparación deberán usar las mismas temperaturas de
precalentamiento e interpase como la requerida para la soldadura original.
8. La temperatura de precalentamiento alcanzada en una pieza, deberá ser verificada
mediante el uso de lápices indicadores de temperatura (crayones sensibles a la
temperatura); pirómetros de termocupla u otros métodos aprobados para asegurarse que
las temperaturas requeridas de precalentamiento e interpase sean mantenidas. El
precalentamiento deberá ser verificado por lo menos a 25 mm del bisel de soldadura.
9. Si se utilizan lápices indicadores de temperatura, asegurarse que las marcas no sean
hechas en o cerca de la superficie a ser soldada; ya que la volatilización de la marca del
indicador producirá porosidad en las soldaduras.
10. El espesor del material, para la determinación del precalentamiento, se define como el
mayor espesor de los materiales base en la junta o el espesor de la junta soldada,
cualquiera que sea el mayor.
E. Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT)

1. Los requerimientos para PWHT deberán estar en concordancia con ASME Código BPV,
Sección VIII, Div. 1, ASME B31.3 y otros códigos aplicables.
2. Para tuberías, el PWHT deberá ser obligatorio el alivio de tensiones residuales de las
soldaduras como se especifica en ASME B31.3. Los requerimientos de dureza deberán
ser alcanzados después del PWHT. El PWHT no deberá ser repetido más de 2 veces
cuando los requerimientos de dureza no hayan sido alcanzados.
3. Los componentes de Tuberías que van a tener tratamiento térmico localizado; deberán
tener los procedimientos aprobados por el Comprador, antes del uso. Los procedimientos
deberán incluir evidencia mediante cálculos; que, no se inducirán esfuerzos térmicos en el
tubo debido al calentamiento localizado.
4. Los siguientes pasos deberán ser implementados en los PWHT:
a. Toda suciedad, aceite, grasa u otra materia extraña deberá ser eliminada de las
áreas calentadas y al menos en 300 mm en ambos lados antes de aplicar cualquier
PWHT.
b. Deberá evitarse enfriamiento por corrientes de aire internas o por efecto chimenea
durante el PWHT. Los tubos con los extremos abiertos deberán ser temporalmente

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sellados por ambos extremos de la junta soldada para reducir las perdidas internas
de calor. Deberá proveerse protección contra el viento o lluvia.
c. Después que el tratamiento térmico sea terminado, retirar los filetes de soldadura del
block de la termocupla (si es aplicable); por esmerilado, e identificar las áreas para
el examen necesario para soldaduras de unión de partes no presurizadas.
5. Para tuberías NPS 10 y mayores, deberán ser utilizadas un mínimo de dos termocuplas
para registrar el ciclo del tratamiento térmico. Una termocupla de respaldo deberá estar
conectada al lado de cada termocupla de registro. Las termocuplas deberán ser
posicionadas en ubicaciones diametralmente opuestas.
6. Para conexiones en ramales NPS 6 y mayores; un mínimo de dos termocuplas deberán
ser usadas para registrar el ciclo del tratamiento térmico. Una termocupla de respaldo
deberá estar conectada al lado de cada termocupla de registro. Una termocupla deberá
estar ubicada sobre la soldadura en su punto más alto y la otra deberá estar ubicada
debajo de la soldadura en el punto más bajo. La termocupla superior deberá ser ubicada
en la parte más gruesa y la inferior en la parte delgada.
7. La temperatura del PWHT, tiempos de permanencia, rangos de calentamiento y
enfriamiento; deberán estar de acuerdo con ASME Sec. VII Div 1 / 2, o B31.3 según sea
aplicable.
8. Requerimientos mínimos para el ancho de banda calentada:
a. Equipos ASME Sección VIII, Div. 1
(1) Las juntas circunferenciales de secciones esféricas: El ancho mínimo de la
banda calentada no deberá ser menor que dos veces el espesor de la esfera
en cada lado del ancho mayor de la soldadura terminada.
(2) Accesorios soldados o boquillas: La banda de calentamiento circunferencial
deberá incluir la boquilla o accesorios soldados; y, deberá extenderse por lo
menos seis veces el espesor de la plancha más allá de la soldadura que
conecta la boquilla o accesorio al recipiente; y, deberá extenderse
completamente alrededor del recipiente o tubería.
(3) Juntas circunferenciales de tubos o tuberías: El ancho mínimo de la banda de
calentamiento deberá ser de un ancho de no menos tres veces que el mayor
ancho de la soldadura terminada, en cada lado de la línea central.
b. Tuberías ASME B31.1:
(1) Juntas soldadas a tope: El ancho mínimo de la banda de calentamiento deberá
ser por lo menos tres veces el espesor de la pared de la soldadura de la parte
más gruesa a ser unida. La banda de calentamiento circunferencial deberá
estar alrededor de todo el componente.
(2) Soldadura de boquillas y accesorios: El ancho mínimo de la banda de
calentamiento deberá extenderse más allá de la boquilla soldada o accesorio
soldado por lo menos dos veces el espesor del tubo principal en cada lado y se
extenderá completamente alrededor del tubo principal.
c. Tuberías ASME B31.3:
(1) Juntas soldadas a tope: El ancho mínimo de la banda de calentamiento
circunferencial deberá extenderse por lo menos 25 milímetros más allá del
borde de la soldadura en cada lado.

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(2) Accesorios soldados o ramales: El ancho mínimo de la banda de

calentamiento se extenderá por lo menos 25 milímetros más allá del borde de
la soldadura en cada lado. Una banda circunferencial completa deberá estar
sobre la tubería matriz o tubería principal al cual el accesorio o ramal esté
soldado.
F. Soldaduras en Acero Inoxidable

1. Las superficies y bordes a ser soldados deberán estar limpios de cualquier impureza tales
como suciedad, grasa de petróleo, etc.; lo cuales pueden reducir la resistencia a la
corrosión de las soldaduras. Las superficies al menos a 50 mm de ambos lados de la
soldadura también deben ser limpiadas.
2. Soldaduras a tope, salvo que sean soldaduras dobles, deberán ser realizadas con argón
apropiado para soldadura como un purgador de respaldo. Este purgador de respaldo
deberá mantenerse hasta que se hayan depositado 6 mm de profundidad del metal
soldado; o que la junta soldada esté llena, cualquiera sea la menor.
3. Las tuberías o trabajos en planchas pueden estar exentas de un baño químico; si se
provee gas argón de protección en ambos lados de la soldadura durante la soldadura; de
lo contrario, es necesario el baño químico de la soldadura.
2.6 Reparaciones de Soldaduras
Las soldaduras que no cumplan con los criterios de aceptación especificados deberán ser excavadas
y examinadas por métodos de partícula magnética o liquido penetrante para asegurar la eliminación
completa de los defectos. Las áreas reparadas deberán ser reexaminadas usando los mismos
procedimientos de inspección por los cuales el defecto fue detectado originalmente.
3. EJECUCIÓN
La fabricación y montaje en campo deberá ser realizado de acuerdo con la Sección 2 de esta
especificación.
Las soldaduras no deberán ser ejecutadas cuando la temperatura ambiente es menor que menos 18°C o
cuando las superficies estén húmedas, expuestas a la lluvia, nieve, agua-nieve, o vientos fuertes; o cuando
los soldadores estén expuestos a condiciones de inclemencia.
4. ANEXOS
Ninguno
FIN DE LA ESPECIFICACIÓN

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Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\PIPING\C-CS-50-001\C-CS-50-001_GENERAL_WELDING_REV2.DOC

GENERAL WELDING SOLDADURA EN GENERAL

Rev Originator Rev Revision Description

 New Issue ; Entire Specification Re-issued

APPROVALS ORIGINAL SIGNED BY

Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\PIPING\C-CS-50-001\C-CS-50-001_GENERAL_WELDING_REV2.DOC PIPING

GENERAL WELDING SOLDADURA EN GENERAL

Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\PIPING\C-CS-50-001\C-CS-50-001_GENERAL_WELDING_REV2.DOC PIPING

GENERAL WELDING SOLDADURA EN GENERAL

The following specifications describe items of related work:

C. Work Not Included

A. API (American Petroleum Institute)

B. ASME (American Society of Mechanical Engineers)

C. ASNT (American Society of Nondestructive Testing)

Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\PIPING\C-CS-50-001\C-CS-50-001_GENERAL_WELDING_REV2.DOC PIPING

GENERAL WELDING SOLDADURA EN GENERAL

D. ASTM (American Society for Testing and Materials)

E. AWS (American Welding Society)

1.3 Inspection, NDE and Testing

Refer to Quality and Certification Requirements form in purchase order documents.

A. Inspection, NDE and Tests

Visual examination and evaluation of indications shall be in accordance with ASME

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Ultrasonic examination and evaluation of indications shall be in accordance with the

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1. Charpy Impact Testing

Refer to purchase document, “Supplier’s Quality Plan Requirements”.

1.5 Product Delivery and Handling

Refer to purchase documents

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1.6 Site Conditions

Refer to section 1.1.B Related Specifications

2.2 Welding Qualifications

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H. Acceptable Welding Processes

Welding Process AWS Letter Designation

2.3 Filler Materials

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a. Filler metal shall meet the requirements of AWS-ASME classification E NiCrFe-2,

H. For pressure retaining welds, electrodes classified as F1 or F2 in table QW-432 of section IX of

I. Filler wire in specification AWS-ASME A5.18 classification ER70S-G is not permitted.

2.4 Consumable Storage

2.5 Welding Practices

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B. Weld Joint Preparation

C. Tack Welding and Temporary Attachment Welds

D. Preheating (Carbon Steel)

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E. Postweld Heat Treatment (PWHT)

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8. Minimum requirements for the width of heated band:

F. Welding Stainless Steel

2.6 Weld Repairs

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New Issue ; Entire Specification Re-issued

Nueva Edición ; Especificación Totalmente Re-