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INSTITUTO TECNOLOGICO DE LINARES

INGENIERIA INDUSTRIAL EN LINEA ACTIVIDAD

EF8: EJERCICIO DE SIMULACION

ANALISIS Y SOLUCION DE PROBLEMAS

DOCENTE: M.D. ERICKA MALDONADO PESINA

JUAN JESUS ALEMAN PADILLA

No. De control: 19720002
INDICE
INTRODUCCION: ................................................................................................................................. 3
EMPRESA: ............................................................................................................................................. 4
DATOS: .................................................................................................................................................. 4
PROBLEMA:.......................................................................................................................................... 5
AYUDA VISUAL DE FORMATO: ....................................................................................................... 6
METODO: ............................................................................................................................................... 8
PARTES DE NUESTRA HERRAMIENTA ........................................................................................ 8
INVESTIGACION DE NUESTRO PROBLEMA. ............................................................................ 11
APLICACIÓN DE ANÁLISIS CAUSA RAÍZ. (RCA) ..................................................................... 12
CONCLUSIONES................................................................................................................................ 14
INTRODUCCION:
En la presente actividad vamos a elaborar un caso práctico sobre un problema real que se
estuvo teniendo en la empresa donde trabajo, este problema estuvo presente por varios meses
generando un considerable tiempo muero y perdidas respecto al funcionamiento óptimo del
equipo y respecto al cumplimiento de la producción, para resolver este problema se tuvo que
involucrar al personal de operaciones, mantenimiento y el departamento de calidad en la
elaboración de nuestro análisis de causa raíz (RCA).

Con la participación de todo el equipo se logró llegar a una solución adecuada y se está
evaluando de manera favorable el éxito de este análisis de causa raíz, pues el problema ha
disminuido considerablemente.

Actualmente existen muchos métodos en la solución de los diferentes problemas que se

pueden llegar a presentar en una organización, en mi empresa aplicamos el análisis de causa
raíz, que mediante un formato involucra varias herramientas, en donde se colocan los datos
específicos para saber en qué área, línea y equipo se presentó la falla, además de las
herramientas como una investigación, el diagrama de pescado y el 5 por qué.

Esta es una falla que ocurría muy constantemente y por eso se involucró a muchos de los
departamentos.
EMPRESA:
VERNELL INDUSTRIES S.A. de C.V.

Dirección: Ave. Industria Alimentaria 2020

Parque Industrial Linares.
Linares Nuevo León México. C.P.67735.
Tel: 2140500

DATOS:
EN EL ÁREA DE REDINGTON en la línea E-30 (TISMA), es muy común que se presente la
falla de mecanismos atorados o amarrados, estos mecanismos son complejos de desarmar ya
que implica partes mecánicas de difícil acceso y en donde es muy difícil poder tener un buen
diagnóstico.

Área: REDINGTON.

Línea: E-30

Maquina: TISMA llenadora de cajitas.

Producción diaria: 7,200 piezas x hora = 86,400 piezas en un turno de 12 horas (turno normal)

Los turnos que se manejan en esta área son de 12 horas continuas por turno.
PROBLEMA:
Esta llenadora constantemente tiene un atorón en sus mecanismos internos, lo cual conlleva
desarmar repentinamente todo el mecanismo que involucra la parte atorada, que en este caso
es la sección de acarreadores de cajitas.

Este procedimiento es muy tardado por la complejidad que involucra para desarmar el tiempo
que se emplea con la producción detenida es de: 4 Horas.

Entonces si consideramos los datos anteriores:

1 hora=7,200 piezas(cajitas)

¿En 4 horas cuanto perdemos?

28,000 piezas

Historial de falla:

Fecha Linea Descripcion de paro Tiempo muerto Maquina

10/01/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 04:15 TISMA
22/02/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 03:48 TISMA
06/03/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 04:30 TISMA
01/04/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 04:00 TISMA
30/04/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 03:55 TISMA
15/05/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 04:21 TISMA
01/06/2023 E-30 436. Mecanismo atorado 04:05 TISMA

Como podemos observar es considerable la cantidad de fallas en lo que va del presente año y
esto repercute en cuanto al cumplimiento de la producción, debido a esta situación se tuvo que
hace un análisis de causa raíz, con un grupo multidisciplinario, en donde se aplicó nuestro
método para resolver problemas, primero es necesario revisar la forma correcta de llenar
nuestro formato de análisis causa raíz, por lo cual se comunicó a todos los involucrados sobre
este método.
AYUDA VISUAL DE FORMATO:
LADO 1
Línea
Máquina
Elaboradores de RCA
Definición del problema
¿Qué sucedió?
¿En qué momento ocurrió el problema?
¿En qué parte de la máquina se presentó
el problema?
¿Quién detectó primero el problema?
¿En qué afecta esto el funcionamiento de
la máquina?
¿Cómo nos dimos cuenta del problema?
¿Cuántas libras se perdieron?
Enunciado que describe el
problema
¿Quedó en condiciones originales? Seleccionar la opción
de la lista según la condición en la que se dejó la máquina
Solución temporal:
El formato consta de dos lados, es extenso y se imprime en ambas caras de la hoja.
Análisis de Causa Raíz
Proceso operativo al que Tiempo de paro según
Tiempo de paro Fecha Dia en que sucedió la falla
pertenece prodasis
Activo donde sucedió la Tiempo que estuvo la
Tiempo total de falla Semana Semana en la que sucedió la falla
falla máquina sin producir
Personal que
Personal que realizó el atendió la falla.
00:00
RCA Incluir tiempos
individuales.
Personal que
Personal que realizó el atendió la falla. OT de emergencia de OT ligada a este evento generada en MAXIMO
Personal involucrado 00:00
RCA Incluir tiempos MAXIMO como EM
individuales.
Personal que
Personal que realizó el atendió la falla.
00:00
RCA Incluir tiempos
individuales.
Dibujo o foto del problema: Incluir algun dibujo, foto o diagrama para poder visualizar el
componente o máquina que fallo
Mencionar cual fue la falla en la máquina
Si fue en una condicion especial como arranque,
cambio de producto, después de TPM, turno
normal etc.
Especificar la sección o el sistema que falló
Operador, técnico, supervisor, calidad etc.
Indicar si genera scrap, defectos en calidad, paro
de la máquina etc.
Indicar que condicion se vio en la máquina. Ej.
Alarma, paro total, acumulamiento de dulce etc.
Revisar la cantidad de libras que se fueron a
SCRAP. Si no hay se omite este campo
Crear el enunciado con las respuestas de las
anteriores preguntas
No
si la máquina no quedó en condiciones originales
se deberá de describir la reparación temporal
aplicada y en las contramedidas deberá de estar
asignada una para volver a condiciones originales
o mencionar si se tiene que hacer una mejora
LADO 2

MANO DE OBRA MAQUINA MATERIAL

Comenzar con el modo de falla que

presentó la máquina

METODO MEDICION MEDIO AMBIENTE

Ejemplo de 6 M's
Mano de obra Máquina Materiales Método Medición Medio ambiente
Entrenamiento Eléctrico Disponibilidad Procesos KPIs (Indicadores) Clima
Habilidades Mecánico Entrega Procedimientos Estándares Temperatura
Despliegue Hidraúlico Calidad Documentación Calibración Humedad
Asistencia Neumático Problemas con el Descripción de Métodos de prueba Lluvia
Rotación Programación proveedor trabajo Indicadores Sol
Flexibilidad Diseño Especificaciones principales
Motivación Apoyo Indicadores de
retraso

¿Por qué? Porque

Comenzar el primer ¿por qué? Con el modo de falla que presentó la

1 máquina
Responder en este recuadro al primer ¿ por qué de la izquierda?

2 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al segundo ¿ por qué de la izquierda?

3 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al tercer ¿ por qué de la izquierda?

4 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al cuarto ¿ por qué de la izquierda?

5 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al quinto ¿ por qué de la izquierda?

Indicar si la falla se alargo por que no se tenia la herramienta adecuada, falto una refaccion de almacén, expertiz, por diagnóstico,
¿Por qué tardamos tanto en
asesoría de proveedor externo o si el tiempo es el adecuado para la reparación.
arreglar la falla?

Causa Raíz: La causa raíz debe de ser la respuesta al último "Porque" de la tabla anterior

¿Cómo se evitará que vuelva a pasar esta falla? Debe de relacionarse directamente con la causa raíz

Solución:

Plan de acción
Contramedida / acción Responsable
¿Quién le dará
La primer contramedida debe estar asociada directamente a la causa raíz seguimiento a que se
realice la contramedida?
¿Quién le dará
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida?
¿Quién le dará
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida?
¿Quién le dará
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida?
¿Quién le dará
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida?
VALIDACION DE ANALISIS
Tipo de validación Puesto
Análisis de causa raíz Gerente de producción
Eficacia de contramedidas Líder de RCA contramedidas y que el
Fecha compromiso OT de MAXIMO
Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
contramedida será
seguimiento
completada
Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
contramedida será
seguimiento
completada
Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
contramedida será
seguimiento
completada
Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
contramedida será
seguimiento
completada
Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
contramedida será
seguimiento
completada
Fecha Firma
Fecha en la que se
Colocar la firma del Gerente
valido el análisis
Fecha en que se
validaron todas las
Colocar la firma del líder de RCA
problema ya no se
presentó
METODO:
Primeramente, se convoca a una junta con todos los involucrados en donde se les explica el
procedimiento del llenado de nuestro formato, el formato tiene la ayuda visual, pero esta
pequeña junta/sesión, se usa para aclarar todas las dudas que pudieran quedar incluso después
de leer las ayudas visuales.

PARTES DE NUESTRA HERRAMIENTA: Datos en general

Análisis de Causa Raíz

Proceso operativo al que Tiempo de paro según
Línea Tiempo de paro Fecha Dia en que sucedió la falla
pertenece prodasis
Activo donde sucedió la Tiempo que estuvo la
Máquina Tiempo total de falla Semana Semana en la que sucedió la falla
falla máquina sin producir

Personal que
Personal que realizó el atendió la falla.
00:00
RCA Incluir tiempos
individuales.
Personal que
Personal que realizó el atendió la falla. OT de emergencia de OT ligada a este evento generada en MAXIMO
Elaboradores de RCA Personal involucrado 00:00
RCA Incluir tiempos MAXIMO como EM
individuales.
Personal que
Personal que realizó el atendió la falla.
00:00
RCA Incluir tiempos
individuales.

Personal involucrado y números de órdenes de trabajo

Dibujo o foto del problema: Incluir algun dibujo, foto o diagrama para poder visualizar el
Definición del problema
componente o máquina que fallo
¿Qué sucedió?
Mencionar cual fue la falla en la máquina

Si fue en una condicion especial como arranque,

¿En qué momento ocurrió el problema? cambio de producto, después de TPM, turno
normal etc.
¿En qué parte de la máquina se presentó Especificar la sección o el sistema que falló
el problema?
En esta investigación se
Operador, técnico, supervisor, calidad etc.
¿Quién detectó primero el problema?
define qué fue lo que
Indicar si genera scrap, defectos en calidad, paro
¿En qué afecta esto el funcionamiento de
la máquina? de la máquina etc.
sucedió exactamente y se
¿Cómo nos dimos cuenta del problema?
Indicar que condicion se vio en la máquina. Ej. aclara las condiciones en
Alarma, paro total, acumulamiento de dulce etc.
Revisar la cantidad de libras que se fueron a
las que quedo el equipo,
¿Cuántas libras se perdieron?
SCRAP. Si no hay se omite este campo además de mostrar una
Enunciado que describe el Crear el enunciado con las respuestas de las
problema anteriores preguntas imagen de la parte dañada.
¿Quedó en condiciones originales? Seleccionar la opción
No
de la lista según la condición en la que se dejó la máquina

si la máquina no quedó en condiciones originales

se deberá de describir la reparación temporal
Solución temporal: aplicada y en las contramedidas deberá de estar
asignada una para volver a condiciones originales
o mencionar si se tiene que hacer una mejora
 En el diagrama de pescado aplicamos el factor que veamos involucrado en el
problema.

MANO DE OBRA MAQUINA MATERIAL

Comenzar con el modo de falla que

presentó la máquina

METODO MEDICION MEDIO AMBIENTE

Ejemplo de 6 M's
Mano de obra Máquina Materiales Método Medición Medio ambiente
Entrenamiento Eléctrico Disponibilidad Procesos KPIs (Indicadores) Clima
Habilidades Mecánico Entrega Procedimientos Estándares Temperatura
Despliegue Hidraúlico Calidad Documentación Calibración Humedad
Asistencia Neumático Problemas con el Descripción de Métodos de prueba Lluvia
Rotación Programación proveedor trabajo Indicadores Sol
Flexibilidad Diseño Especificaciones principales
Motivación Apoyo Indicadores de
retraso

Este es el 5 porque, en donde aplicamos una serie de preguntas hasta llegar a la

causa raíz.

¿Por qué? Porque

Comenzar el primer ¿por qué? Con el modo de falla que presentó la

1 máquina
Responder en este recuadro al primer ¿ por qué de la izquierda?

2 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al segundo ¿ por qué de la izquierda?

3 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al tercer ¿ por qué de la izquierda?

4 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al cuarto ¿ por qué de la izquierda?

5 ¿Por qué + texto del recuadro derecho anterior? Responder en este recuadro al quinto ¿ por qué de la izquierda?

En esta sección decidimos cual fue la causa raíz, además de justificar el tiempo
invertido y la solución.
Indicar si la falla se alargo por que no se tenia la herramienta adecuada, falto una refaccion de almacén, expertiz, por diagnóstico,
¿Por qué tardamos tanto en
asesoría de proveedor externo o si el tiempo es el adecuado para la reparación.
arreglar la falla?

Causa Raíz: La causa raíz debe de ser la respuesta al último "Porque" de la tabla anterior

¿Cómo se evitará que vuelva a pasar esta falla? Debe de relacionarse directamente con la causa raíz
Solución:
 Al final tenemos un plan de acción en donde definimos cuáles serán las acciones y
además de quienes van a validar esto.

Plan de acción
Contramedida / acción Responsable Fecha compromiso OT de MAXIMO
¿Quién le dará Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
La primer contramedida debe estar asociada directamente a la causa raíz seguimiento a que se contramedida será
seguimiento
realice la contramedida? completada
¿Quién le dará Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se contramedida será
seguimiento
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida? completada
¿Quién le dará Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se contramedida será
seguimiento
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida? completada
¿Quién le dará Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se contramedida será
seguimiento
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida? completada
¿Quién le dará Fecha en la que la
OT creada como CM en MAXIMO para dar
Contramedida que ayude a evitar la recurrencia de la falla y que se relacione al seguimiento a que se contramedida será
seguimiento
ishikawa y/o los 5 por qué's realice la contramedida? completada
VALIDACION DE ANALISIS
Tipo de validación Puesto Fecha Firma
Fecha en la que se
Análisis de causa raíz Gerente de producción Colocar la firma del Gerente
valido el análisis
Fecha en que se
validaron todas las
Eficacia de contramedidas Líder de RCA contramedidas y que el Colocar la firma del líder de RCA
problema ya no se
presentó
INVESTIGACION DE NUESTRO PROBLEMA.
Esta es nuestra máquina.

Parte especifica del mecanismo que se está

atorando.

Interiormente podemos ver que cuenta con

una cadena que es la que mueve toda la
sección de acarreadores y aquí es donde se
presenta el problema.
APLICACIÓN DE ANÁLISIS CAUSA RAÍZ. (RCA)
Análisis de Causa Raíz
Línea E 30 Tiempo de paro 04:28 p. m. Fecha 25/05/2023

Máquina TISMA Tiempo total de falla 106 Minutos Semana W 21

Juan Aleman Tecnico de area 00:00

OT de emergencia de
Elaboradores de RCA Tecnico de area Personal involucrado 00:00
MAXIMO
00:00
Dibujo o foto del problema: Incluir algun dibujo, foto o diagrama para poder visualizar el
Definición del problema
componente o máquina que fallo
¿Qué sucedió?
ATORAMIENTO DE CADENA

¿En qué momento ocurrió el problema?

DURANTE EL TURNO

¿En qué parte de la máquina se presentó EN LLENADORA DE CAJITAS

el problema?
OPERADOR
¿Quién detectó primero el problema?

¿En qué afecta esto el funcionamiento de SE DETIENE COMPLETAMENTE LA MAQUINA

la máquina?

POR REPORTE DE OPERADOR

¿Cómo nos dimos cuenta del problema?

¿Cuántas libras se perdieron?

ATORAMIENTO DE CADENA DE ACARREADORES

Enunciado que describe el
problema

¿Quedó en condiciones originales? Seleccionar la opción

SI
de la lista según la condición en la que se dejó la máquina

Solución temporal:

MANO DE OBRA MAQUINA MATERIAL

MECANICO

METODO MEDICION MEDIO AMBIENTE

Ejemplo de 6 M's
Mano de obra Máquina Materiales Método Medición Medio ambiente
Entrenamiento Eléctrico Disponibilidad Procesos KPIs (Indicadores) Clima
Habilidades Mecánico Entrega Procedimientos Estándares Temperatura
Despliegue Hidraúlico Calidad Documentación Calibración Humedad
Asistencia Neumático Problemas con el Descripción de Métodos de prueba Lluvia
Rotación Programación proveedor trabajo Indicadores Sol
Flexibilidad Diseño Especificaciones principales
Motivación Apoyo Indicadores de
retraso
 ¿Por qué? Porque

1 SE AMARRA MAQUINA POR ATORAMIENTO DE CADENA

2 ¿Por qué POR ATORAMIENTO DE CADENA ? ACARREADOR PEGA CON GUIA

3 ¿Por qué ACARREADOR PEGA CON GUIA? POR ELONGACION

4 ¿Por qué POR ELONGACION? POR USO DIARIO/CONTINUO

5 ¿Por qué POR USO DIARIO/CONTINUO? NO SE HABIA REEMPLAZADO LA CADENA

SE LLEVA GUIA ALTORNO PARA RECTIFICARLA

¿Por qué tardamos tanto en
arreglar la falla?

Causa Raíz: ELONGACION DE CADENA PROVOCA QUE ACARREADOR TOPE CON GUIA

Solución: SE RECTIFICA GUIA Y SE AJUSTA CADENA

Plan de acción
Contramedida / acción Responsable Fecha compromiso OT de MAXIMO
VICTOR A / LAZARO DE
CAMBIAR CADENA 28/05/2023
LA CRUZ

VALIDACIONES
Tipo de validación Puesto Fecha Firma
Aprobacion de Análisis de causa raíz Gerente de producción

Eficacia de contramedidas Líder de RCA

El problema que ocasionaba este atorón era la elongación y desgaste de cadena, lo cual hacia
que tuviéramos este problema metálico.
CONCLUSIONES
Actualmente estos análisis de causa raíz son los que realiza el lugar en donde trabajo para
encontrar cual es el origen de una problemática que nos esté afectando, esto es algo que puede
ser aplicado en cualquier otro aspecto de la organización, ya sea problemas de calidad, se
seguridad, de personal y mantenimiento, en este caso lo aplicamos en mantenimiento para en
contra una causa raíz a un problema mecánico que nos estaba generando un buen de tiempo
muerto y que por el difícil acceso no se había podido recopilar la información adecuada, mas
sin embargo con un grupo multidisciplinario pudimos llegar a la conclusión de cuál era el
origen de la falla.

Estamos conscientes de que existen muchas técnicas para dar solución a un problema, pero
hasta el día de hoy esta ha sido la que más nos ha dado buenos resultados y que involucra más
de una herramienta o técnica para la solución de problemas en el formato.