TPM

Mantenimiento Productivo Total

Total Productive Maintenance
Como podemos definir el TPM ?
 Definición de TPM

 Es una metodología organizativa y de gestión, que garantiza la

eficiencia del sistema productivo.

 La forma de poder lograrlo es reducir al máximo cualquier perdida de

eficiencia en todos los procesos de la empresa, con el compromiso de
TODAS LAS PERSONAS DE LA ORGANIZACIÓN interesadas en la
mejora.
Origen del TPM
Este sistema nace en Japón.

 Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa

Nippon Denso del grupo Toyota.

 Se extiende por Japón durante los 70’s y se inicia su implementación

fuera de ese país a partir de los 80.
Origen del TPM
En el mundo de hoy una empresa para poder sobrevivir debe ser
competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones: ƒ

 Brindar un Producto de óptima calidad, para lograr conformidad del

cliente.

 ƒTener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos

eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.
ƒ
 Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in
Time o el justo a tiempo.
 JIT (Just in Time)
• El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a
Tiempo”, es una metodología originalmente creada para la organización
de la producción cuyo objetivo es el de contar únicamente con la cantidad
necesaria de producto, en el momento y lugar justo, eliminar cualquier
desperdicio o elemento que no aporte valor.

• Se trata de un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación

ya que requiere de una gran coordinación y organización entre todos los
elementos que interactúan en la cadena de suministro.
Cual es la Misión del TPM?
 Misión del TPM
 La misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento
económico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la
interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

 También tiene como misión mejorar la cultura empresarial a través de la

optimización de los recursos humanos y las máquinas.
Cuales serian los objetivos
principales?
 Los objetivos del TPM

•Lograr máxima eficiencia de las instalaciones.

•Control y mejora de los costos de producción.

•Control y mejora de la conformidad de los productos. (lo

esperado por el cliente).

•Control y mejora en la puntualidad de las entregas.

 ¿cómo hacemos para hacer mas
eficiente nuestro sistema
productivo y lograr los objetivos?

“Eliminando las 6 grandes

pérdidas”
 1-Las 6 grandes pérdidas que obstaculizan la
eficiencia de las instalaciones
1)pérdidas por detener el 2) pérdidas por deterioro
equipo de capacidad del
I. pérdidas por averías/fallas. equipo.
II. pérdidas por preparativos y ajustes.
III. pérdidas por tiempos muertos. V. Pérdida por reducción de velocidad
IV. Pérdidas por puesta en marcha.
3) pérdida por defectos
VI. pérdidas por defecto y proceso de
arreglar defectos
 ESTRUCTURA DE LAS PÉRDIDAS DE LA ACTIVIDAD PRODUCTIVA

TIEMPO DE PRODUCCIÓN Paro planeado

1. FALLAS
Pérdidas por fallas
administrativas y
de control
TIEMPO DE CARGA

LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS

2. PÉRDIDA POR
Pérdidas por paros
CORTE
TIEMPO DE OPERACIÓN de maquinas

3. TIEMPOS
TIEMPO REAL DE Pérdidas debido a MUERTOS Y
OPERACIÓN velocidad PARADAS MENORES
inadecuada

TIEMPO DE
Pérdidas debida a
OPERACIÓN CON productos 4. VELOCIDAD
VALOR AGREGADO defectuosos

5. DEFECTOS

6. ARRANQUE
(RENDIMIENTO)
LA RELACIÓN ENTRE LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS Y EL RENDIMIENTO GLOBAL DEL
EQUIPO
Cálculo de rendimiento
Equipo e instalaciones 6 Grandes pérdidas global del equipo

Indice del
1. averías-fallas tiempo Tpo tot dispon – tpo paro
operacional= X 100
Tpo tot disponible

TIEMPO DE CARGA Ejemplo

Indice del tpo 460 min – 60 min
X 100=
2. herramientas operacional =
460 min
TIEMPO DE OPERACIÓN =87 %

3. tiempos muertos Indice del

TIEMPO REAL DE desempeño Tpo ciclo unid. x cant prod
y paradas menores X 100
OPERACIÓN operacional=
Tpo efectivo de funcionam

4. velocidad Ejemplo:
TIEMPO DE
Indice del
OPERACIÓN CON desempeño 0.5 min /unid x 400 unid
X 100=
VALOR AGREGADO 5. fallas en el operacional=
400 min
proceso de prod
=50 %

6. caída de Indice de prod. Cant prod – cant prod def

rendimiento aprobados= X 100
Cant prod

Ejemplo:
Indice de prod. 400 uni – 8 unid
aprobados= X 100 =
400 unid
=98 %
Rendimiento Indice de Indice de Indice de
global tiempo desempeño productos
del equipo = operacioanl X operacional X aprobados
Cuales serian los beneficios de su
implementación?
Beneficios
 Mejora la calidad del ambiente de trabajo.
 Mejor control de las operaciones. ƒ
 Incremento de la moral del empleado.
 Aprendizaje permanente. ƒ
 Creación de un ambiente donde la participación, colaboración
y creatividad sea una realidad.
 Incremento de la capacidad de identificación de problemas
potenciales y de búsqueda de acciones correctivas. ƒ
 Entender el porqué de ciertas normas, en lugar del cómo
hacerlo. ƒ
 Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
 Estrategia “5S”
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que
son principios expresados con cinco palabras japonesas que
comienzan con S. Cada palabra tiene un significado
importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
• Clasificar (Seiri)
• Orden (Seiton)
• Limpieza (Seiso)
• Estandarizar (Seiketsu)
• Disciplina (Shitsuke) - Hábitos
Pilares del TPM

 Mejora Orientada: Esta tiene como objetivo eliminar

sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con
el proceso productivo.

a) Por los equipos (fallas, paradas,etc.)

b) Por las personas (inspeccones, controles,etc.)
c) Del proceso productivo (paradas programasdas)
Mantenimiento autónomo
La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa
diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este
modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de que cada
operario cumpla el rol de un técnico de mantenimiento, sino de que
cada uno conozca y cuide su equipo, además ¿Quién puede
reconocer de forma más oportuna la posible falla de un equipo antes
de que se presente?

Con sólo instruir al operario en:

• Limpiar
• Lubricar
• Revisar

Se pueden evitar muchas fallas y averías antes que se produzcan

Mantenimiento Planeado
La idea del mantenimiento planeado es que el operario diagnostique
la falla y la indique con etiquetas con formas, números y colores
específicos en la máquina, de forma que cuando el personal de
mantenimiento llegue a reparar la máquina, pueda ir directo a la
falla y la elimine.

Por lo tanto a este tipo de mantenimiento se lo puede definir como:

“Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir
y mejorar continuamente el proceso
Entrenamiento y Capacitación

Este tipo de actividad tiene como objetivo aumentar las capacidades

y habilidades de los empleados, como así también la motivación.
Gestión temprana

El principal objetivo de la Gestión Temprana de

Equipos es establecer un sistema de prevención del
mantenimiento, tanto desde el punto de vista de la
mejora de la fiabilidad, como de la facilidad de las
labores de mantenimiento
Mejora de la calidad

La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como resultado

de una máquina que tenga cero defectos, y esto último sólo se logra
con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.
Por lo tanto tiene como objetivo tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y un equipo cero defectos.
TPM en los departamentos de apoyo

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en

compras, en almacén, etc. Su objetivo es eliminar las pérdidas en los
procesos administrativos y aumentar la eficiencia.
Seguridad y Medio Ambiente

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea

confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en
el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del
equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la
mala distribución de los equipos y por herramientas en el área de
trabajo. El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.
(5S)
PROCESO DE PUESTA EN MARCHA DE
TPM

PREPARATIVOS Y ESTRUCTURA PARA

INTRODUCIR TPM
 ETAPA 1
Manifestación de la Alta Dirección
sobre la decisión de introducir TPM.
• Objetivo. • Sugerencias:

• La decisión de la Alta Dirección de 1- El comité directivo deberá

adoptar el TPM deberá ser declarar oficialmente la decisión de
comunicada a todos los introducir TPM en la organización.
empleados, pues todos deberán
prepararse psicológicamente para
cooperar en el cumplimiento de las
expectativas y metas del programa.
 ETAPA 2
Campaña de divulgación y
entrenamiento para la introducción
de TPM
Objetivo
TPM es un movimiento para
perfeccionar la empresa a
través del
perfeccionamiento de las
personas y de los equipos.
Sugerencias para la Implantación.
1- Para desarrollar TPM en toda la
empresa, se debe formar una comisión de
TPM que abarque todo los niveles y
departamentos que tenga como misión
promocionar la implementación del
programa en forma global.
 ETAPA 3
Estructura para la implantación de TPM
DIRECTOR
COMITÉ DE DESARROLLO TPM
DE LA EMPRESA
COMITÉ PROMOTOR TPM GLOBAL
GERENTE DE PLANTA DE LA EMPRESA
COMITÉ PROMOTOR TPM
NIVEL PLANTA Juntas especiales. Mejora enfocadas
GERENTES AREA
Juntas especiales de mant. planeado
JUNTA PROMOTORA TPM
SECCIONAL Juntas especiales. Control inicial
JEFE DE SECCIÓN
Juntas especiales de mant. de calidad
JUNTA DE PROMOCIÓN TPM
FUNCIONAL(JUNTA DE Juntas especiales de mejora en oficinas
LIDER LÍDERES)
Juntas especiales de entrenamiento
PEQUEÑOS GRUPOS DE
TRABAJO(CIRCULO PM) Juntas especiales de seguridad e higiene
OPERARIOS
Juntas especiales de mant. autónomo

Fig Nº 3
 ETAPA 4
Establecimiento de directrices básicas
y metas para TPM
Objetivo Sugerencias para la implementación.
TPM debe ser parte 1- Debe quedar clara la introducción del TPM
integrante de las como parte fundamental de las directrices bien en
sus planes a medianos y/o largo plazo.
directrices básicas de la
administración de la
2- Es importante definir claramente la actitud que
empresa ya sea en sus se desea para cada nivel jerárquico, una vez que
planes a mediano y/o haya transcurrido de 3 a 5 años después de la
largo plazo. Además, las introducción de TPM. Se debe también, establecer
metas de TPM deben ser metas para la incorporación de los conceptos de las
principales sugerencias para la implantación,
partes de las metas
obteniendo el consenso de toda la empresa .
anuales de la empresa, y
su promoción debe ser
llevada a cabo de
acuerdo con las
directrices y metas de la
empresa.
 ETAPA 5
Elaboración del Plan Maestro para
la Implantación de TPM.
Objetivo Sugerencias para la implementación.

Debe elaborarse un plan de 1- Inicialmente debe elaborarse un

metas (Plan Maestro), que plan, conteniendo las etapas previstas
en el programa de desarrollo de TPM,
englobe desde los especialmente el propuesto en los
preparativos para la pilares básicos de TPM, e indicando
introducción de TPM, hasta claramente lo que debe hacerse y
la etapa de evaluación. hasta cuando. El plan, establecido al
Durante el desarrollo del nivel de la empresa como un todo o de
Plan Maestro, debe medirse sus divisiones o filiales, es denominado
su promoción, teniendo en PLAN MAESTRO.
mente el propósito de 2- Tomando como base ese PLAN
alcanzar el nivel esperado MAESTRO, cada departamento,
de evaluación, en una base sección o unidad, deberá elaborar su
propio plan.
anual.
3- Anualmente se efectúa la
comparación entre lo previsto y lo real,
haciéndose una evaluación del
progreso alcanzado e introduciendo las
correcciones según la necesidad.
 ETAPA 6
Inicio del Programa de TPM.
1) Objetivo Sugerencias para la implementación.

Finalizada la fase 1- Es necesario programar una reunión

preparatoria, tendrá inicio para lanzar el desafío de eliminar las 6
la implantación del grandes pérdidas, con fuerza y
programa. Se trata ahora disposición, y conseguir el apoyo de
de hacer frente al desafío todos los empleados a las directrices
de eliminar las 6 grandes emanadas de la dirección.
pérdidas de los equipos,
tratando que cada
empleado de la empresa,
comprenda las directrices
de la Dirección,
consiguiendo así, elevar la
moral de todos para
participar, desafiando las
condiciones limitantes
actuales, y alcanzando las
metas definidas.

Para este encuentro deben ser invitados los clientes, proveedores y

empresas asociadas.
 Etapa para
poner en práctica e introducir
el TPM
 ETAPA 7.1

Mejora enfocada en los equipos para

un mayor rendimiento operativo.

Para realizar la actividad de mejora se debe
tener en cuenta los siguiente:

PASOS ACTIVIDADES
Paso 1.  El cuello de botella, proceso o equipo que
Selección del equipo, línea y proceso. presenta muchas pérdidas en el proceso de
Modelo planear las mejoras enfocadas.
 Lo que tenga grandes elementos de desarrollo
horizontal.
 Unificar el equipo del proceso de línea objeto al
mantenimiento autónomo y adelantar los pasos 1
al 3.
Paso 2.  La cabeza del depto. respectivo será el lider.
Formar los equipos para los Proyectos  Hacer partícipe al pesonal de mantenimiento y de
producción y repartir las responsabilidades por
pérdidas.

Paso 3.  Confirmar la comprensión de las pérdidas.

Comprender las pérdidas actuales.  En caso que no existan datos o no haya
suficientes datos sobre las pérdidas, recopilarlas.

Paso 4.  Establecer el tema de la mejora según los

Establecer los planes de mejora y objetivos resultados del estudio de la situación actual.
 Establecer un objetivo y plazo que implique un
gran reto a base de la filosofía de Cero pérdidas.
 Establecer responsables por pérdidas.
Paso 5.  Elaborar el orden del análisis, propuesta de
Propuesta del Plan de Mejora. contramedida y puesta en marcha de la mejora
así como elaborar el calendario del plan.
 Realizar un diagnóstico de la alta dirección.
Plan 6.  Aprovechar todos los métodos técnicos así como
Evaluación de las propuestas y contramedidas particulares para el análisi, investigación y
propuestas experimentos, proponer un paln de mejora y
evaluarlo.
 Perseverar hasta alcanzar el objetivo.
 Tratar de consolidar con el diagnóstico de la alta
dirección.
Paso 7.  Conseguir los presupuestos necesarios y poner
Puesta en marcha de la mejora en marcha la mejora

Paso 8.  Revisar los resultados y efectos por pérdidas una

Revisar el efecto vez implementada la mejora.

Paso 9.  Estandarizar: las normas de producción,

Establecer frenos de reincidencia. operación, mmateriles, mantenimineto, etc. y
poner frenos de reincidencia.
 Elaborar un manual para desarrollo horizontal.
 Realizar un diagnóstico de la alta dirección.
Paso 10.  Implementar desarrollo horizontal en líneas,
Desarrollo horizontal procesos y equipos del mismo tipo.
 Desarrollar las actividades del siguiente modelo.
 ETAPA 7.2

Estructuración para el

Mantenimiento Autónomo.
EJEMPLO DE LOS PASOS PARA IMPLEMNENTAR EL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO

PASO NOMBRE ACTIVIDADES

ESPECIFICAS
1º Limpieza inicial(inspección de Eliminación total de polvo y
limpieza) mugre principalmente del equipo,
lubricación, ajuste de
partes(tuercas, etc.) y detección
de fallas y restauración de las
mismas.
2º Contramedidas para fuentes de Llevar a cabo mejoras en las
contaminación y difícil acceso fuentes de polvo, mugre,
lubricación, lugares de difícil
acceso para la inspección, ajustes,
etc.
Intentar acortar el tiempo para
esas actividades.
3º Elaborar los estándares tentativos Elaborar los estándares de
de mantenimiento autónomo actividades para que se pueda
llevar a cabo de manera segura la
limpieza, lubricación, ajustes e
inspección diaria.(es necesario
indicar el margen de tiempo
utilizable a diario y de manera
rutinaria)
4º Inspección general Educación de habilidades de
inspección de acuerdo al manual
de inspecciones y detecciones de
defectos menores de las
instalaciones a través de una
inspección general y su
restauración.
5º Inspección autónoma Elaboración de estándares de
limpieza y lubricación que
permitan la ejecución eficiente y
segura de las mismas y
elaboración de las hojas de
inspección autónoma y puesta en
marcha.
6º Estandarizar Estandarizar cada partida de
control en cada taller y
sistematizar por completo el
control de mantenimiento.
-Estándares del flujo de
materiales.
-Estandarización de registros de
datos.
-Estándares de control de moldes
y herramientas.
-Estándares de certificación de
calidad de proceso.
-Etc.
7º Inplementación total de control Cumplir con la política y
autónomo objetivos de la empresa,
establecer de manera fija las
actividades de KAIZEN, registrar
los análisis de MTBF sin falta
para llevar a cabo mejoras de los
equipos.
 ETAPA 7.3

Mantenimiento Planeado.
 ¿ Cuál es la función del
mantenimiento planificado en la
gestión del equipo?

• La gestión del equipo asegura que el equipo

funciones y rinda como se esperaba
durante toda la vida, es decir, desde la
planificación, fabricación, instalación y
operación, hasta su desecho.
 El sistema de mantenimiento planificado

Tipo de industria Ventajas Desventajas

Centralizado Tamaño medio con  Los conocimientos y  Colaboración difícil con

poco personal de tecnología se difunden
mantenimiento fácilmente.
 Los problemas se
investigan fácilmente.
Descentralizado Grandes plantas  Buenas comunicaciones
(por lo general solo se con departamentos de
lo hace con los operaciones.
mecánicos)  Respuestas de
mantenimiento rápidas
Mixto Plantas pequeñas  Buenas comunicaciones
(usualmente el con departamento de
mantenimiento operaciones.
centralizado para  Se posibilita la difusión
eléctricos e de habilidades/tecnología
instrumentación) y la investigación de
problemas
departamentos de operaciones.
 Recolección incompleta de
datos de operaciones.
 Dificultad para compartir
tecnología y habilidades.
 Se requiere mas personal.
 Difícil rotación de trabajos.
 Gestión algo difícil.
 Se necesita ingenio para rotar
los trabajos.
Creación de un sistema de
mantenimiento
planificado
• El objetivo del TPM es • Los accidentes mas serios
reforzar la constitución
básica de una empresa
mediante el logro de cero
defectos, cero fallas y cero
accidentes. Es decir,
eliminar todo tipo de
pérdidas. Lo mas
importante de todo esto
es el cero falla o averías.
Logro de cero averías
de las planta de
producción afloran
mientras se da respuesta
a problemas tales como
las fallas de los equipos.
Muy pocas aparecen
cuando los procesos
operan normalmente y los
operarios supervisan y
chequean ligeramente su
equipo.
 Pasos del análisis PM
 Paso 1: clarificar el fenómeno.
 Paso 2: investigar los principio físicos involucrados.
 Paso 3: identificar las condiciones que producen el
problema.
 Paso 4: investigar las relaciones entre las condiciones que
producen el problema y las variables de producción.
 Paso 5: determinar las condiciones óptimas.
 Paso 6: investigar los métodos de medición.
 Paso 7: identificar deficiencias.
 Paso 8: formular e implantar plan de mejoras
Las cuatro fases para cero averías
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
Estabilizar los Alargar la vida Restaurar Predecir la vida
intérvalos entre del equipo periódicamente del equipo
fallas el deterioro
1. Establecer las 1. Evaluar el equipo 1. Crear un sistema de 1. Montar un sistema de
condiciones básicas para seleccionar mantenimento periódico. mantenimeinto
limpiando, items PM(priorizar pedictivo.
lubricando y tareas de  Realizar servicios
apretando pernos. mantenimiento). periódicos.  Formar equipos de
 Realizar inspecciones diagnóstico.
2. Aflorar las anomalías 2. Ordenar los fallos de periódicas.  Introducir técniocas
y restaurar el acuerdo con su  Establecer estándares de diagnósticos de
deterioro. seriedad. de trabajo. equipos.
 Controlar repuestos.  Supervisar las
3. Clarificar las 3. Evitar la repetición  Controlar datos. condiciones.
condiciones de de las averías  Procesar por
operación y cumplir principales. computadora la 1. Consolidar las
las condiciones de 4. Corregir las información de actividades de
uso. debilidades de diseño manteniemiento. mejora.
del equipo.
4. Abolir los entornos 2. Reconocer los  Realizar análisis de
que causan el 5. Eliminar las fallas indicios de fallos sofisticados
deterioro acelerado( inesperadas evitando anormalidad y usando técnicas
eliminar o controlar errores de operación detectarlos pronto. específicas de
las principales y reparación. 3. Tratar correctamente ingeniería.
fuentes de las anormalidades.  Ampliar la vida del
contaminación). 6. Mejorar capacidades equipo usando
de ajuste y montaje. nuevos materiales y
5. Establecer estándares tecnología.
de chequeo y
lubricaciones
diarias).

6. Introducir
extensamente
controles visuales.
 ETAPA 7.4

Capacitación para elevar las

habilidades de operaciones y
mantenimiento.
• El objetivo del TPM es crear entornos corporativos capaces de
responder positivamente al clima cambiante de los negocios,
los avances tecnológicos, la sofisticación de los equipos y las
innovaciones directivas.
• Las empresas que son negligentes en cuanto a tecnología de
mantenimiento y que no promueven la formación de su
personal, viven inmersas en un circulo vicioso, y no pueden
liberarse de averías, tiempos en vacio, pequeñas paradas y
defectos de calidad originados por los equipos.
• A lo anterior se suma las tasas de operación baja, la
productividad deficiente y las condiciones de trabajo
inseguras.
Filosofía básica de la formación y entrenamiento
• El primer paso para cualquier programa de formación es identificar el nivel de conocimiento,
tecnología y capacidad y competencia que tiene que adquirir el personal para progresar en cada
tipo de tarea, especialización o posición. Asimismo, deben evaluarse los niveles existentes como
punto de partida actual. Los cuatro niveles de capacidad son:

• Nivel 1: falto de conocimiento teórico y habilidades prácticas(tiene que aprender)

• Nivel 2: conoce la teoría pero no la practica(necesita entrenamiento practico).

• Nivel 3: tiene maestría práctica pero no teórica(no puede enseñar a otros).

• Nivel 4: tiene maestría teórica y practica(puede enseñar a otros)

La formación debe organizarse para satisfacer todas las necesidades. Demasiada

formación no es eficaz, sea por exceso de contenido o por inoportunidad del tiempo. A
menudo, simplemente no se encuentra con el tiempo o las personas disponibles para hacer
aplicaciones supervisadas en las instalaciones y lograr la maestría mediante la enseñanza
a otros. La formación debe ser profunda y practica, y debe estar claramente enfocada a
las necesidades visibles. Lo mas adecuado es adiestrar en una necesidad a la vez.
 Importancia del auto-desarrollo

• Para asegurar que el personal desarrolle las capacidades

precisas para hacer frente a equipos sofisticados, hay
que crear un entorno que les estimule a aprender por si
mismo en vez de recibir pasivamente enseñanza. Muchas
enseñanzas en clases son ineficaces porque se trata de un
proceso en una solo dirección. En contraste, el desarrollo
paso a paso del mantenimiento autónomo y las
actividades de mejora orientada facilitan una formación
mucho mas eficaz porque la mayor parte del aprendizaje
se produce directamente en los propios lugares de
trabajo.
 ETAPA 8

Establecer un sistema de control

inicial para productos y equipo
nuevo. Gestión temprana.
 El objetivo del control inicial de
productos
• Es utilizar el sistema de control inicial para la
detección previa de fallas durante el
desarrollo de un producto para tener cero
cambios una vez terminada la producción de
prueba. Además, favorece la reducción
drástica del plazo desde el desarrollo inicial a
la producción en gran escala y lograr un
arranque vertical (un arranque rápido, libre de
dificultades y correcto desde el principio.
 ETAPA 9

Establecer un sistema de
mantenimiento de calidad
• El mantenimiento de calidad consiste en
realizar sistemáticamente y paso a paso
actividades que garanticen en los equipos las
condiciones para que no se produzcan defectos
de calidad.

• El mantenimiento de calidad en el TPM

considera e intenta evitar los defectos de
calidad antes de que se produzcan. Esto se
logra identificando los puntos de chequeo para
todas las condiciones del equipo y proceso que
puedan afectar a la calidad, midiéndolas
periódicamente y tomando acciones apropiadas

MATERIALES
Establecer las condiciones de los
materiales que garanticen cero
defecto
Comprar materiales que
creen cero defecto
Desarrollar proveedores de
calidad
Desarrollar materiales que no
produzcan defectos
ORIGEN DE DEFECTOS DE CALIDAD
EQUIPOS MÉTODOS PERSONAL
Establecer las condiciones de Establecer las condiciones de Establecer las condiciones
equipos que garanticen cero defecto métodos que garanticen cero operativas que garanticen cero
defectos defecto
Desarrollar operarios
Investigar y construir equipos Encontrar métodos que no competentes
que no creen defectos creen defectos
Mantenimiento autónomo
Mejorar los equipos para que Mejorar los métodos para
no creen defectos eliminar defectos Formación y entrenamiento
Construir equipos que no Perfilar métodos que no produzcan
produzcan defectos defectos Detectar anomalías
Corregir y restaurar
Mantener y controlar
Crear y mantener condiciones libres de
defectos
 Condiciones previas para un
mantenimiento de calidad eficiente
• Un programa de mantenimiento de calidad se
construye sobre las ganancias logradas con la
implantación de los siguientes pilares del TPM: el
mantenimiento autónomo, la mejora orientada, el
mantenimiento planificado y la formación en
capacidades de operación y mantenimiento.
• Dicho de otra forma: abolir el deterioro
acelerado, eliminar los problemas de proceso y
desarrollar operarios competentes
 Condiciones previas para un mantenimiento de calidad eficiente
Mejora orientada Análisis PM
Establecer condiciones
Enfoque básico técnicas
para la mejora
“Determinar con precisión”

_restaurar.
_establecer condiciones óptimas.
_eliminar pequeñas deficiencias.
Mantenimiento autónomo _simplificar los ajustes.
_clarificar capacidades

Controlar condiciones
Desarrollo en 7 (gestión)
pasos “Mantener
consistentemente”

Chequeos diarios.
Operación correcta, etc.

Seguridad/entorno

Aplicación de
Mant. planificado técnicas de
diagnóstico de
equipos(mant. pred)
Mantenimiento de calidad
Chequeos diarios.
Operación correcta “Equipo que no produce
Gestión temprana defectos”

Actividades adm. de apoyo Educación y formación CERO DEFECTOS