Causas:

Holgura de corte muy pequeña.

Falta de alineación entre punzón y matriz.
La orilla del punzón o de la matriz está muy esquinado y con rebaba del
rectificado.
Tratamiento térmico inadecuado.
Acero inadecuado.
 Si no se quita esta rebaba,
se desprenderá durante la
producción y provocará un
desgaste excesivo

Rebaba
generada al
rectificar

Solución:

Esta rebaba se puede remover con una piedra de asentar o con un pedazo de latón.
Un radio máximo de 0.002” se puede hacer con la piedra de asentar en la orilla de corte.
 Un punzón flexionado se desgastará más
que un punzón bien guiado o sin deflexión.

Solución:
Procurar que los cortes pequeños no estén cerca de los cortes grandes o de estaciones de formado.
Procurar que los punzones pequeños tengan menor altura para que corten después de los punzones de
corte grande así el material estará estabilizado.
Procurar planchador con resortes o cilindros en lugar de puente guía.
Procurar insertos guía en el planchador (camisas).
 Causas:
Desalineación entre punzón y matriz.
Esfuerzos laterales.
Atascamiento de mermas.
Materia prima muy dura.
Cargas de corte desbalanceadas.
La relación entre diámetro del agujero contra el
espesor de material.
Selección de acero grado herramienta.

Solución:
Se recomienda incrementar la holgura, insertos guía en el planchador y reducir la vida de las matrices para
eliminar el exceso de mermas en la matriz.
Es importante utilizar la longitud mínima de punta disponible, ya que las puntas largas y delgadas pueden
flexionarse.
Es importante que el fondo de la guía del planchador no golpee al punzón.
 Causas:
Los punzones entran y salen de
la materia prima causando
El calor se fricción y generando
Alto Retención disipa calentamiento.
desgaste de calor Los punzones pequeños son más
afectados porque retienen mas
calor que los punzones grandes
que pueden absorber parte de la
temperatura lejos de la
Se
suavizan superficie.
las puntas Los punzones hechos con aceros
que tienen rangos de templado
Se
suavizan bajo pueden comenzar a reducir
las orillas su dureza en la punta.

Solución:
Se recomienda incrementar la holgura para reducir la fricción.
Usar aceros con alto rango de templado.
Lubricar los punzones y materia prima.
 Solución:
Holgura de Ingeniería
Reducir la penetración
Causas: Pulir las puntas
Aceros galvanizados. Fabricar los punzones con materiales
Aluminio más resistentes al desgaste
Latón Lubricación
Acero inoxidable Recubrimientos duros: nitruro de
Y otro materiales dúctiles titanio, carbonitruro de titanio, etc..

Recubrimiento
duro

Afilado Desgaste en
Nuevo los lados
 Causas:
Falta de chaflán o chaflán muy pequeño
que interfiere con el radio de la cabeza del
punzón, ocasiona estrés en la cabeza.

El fondo de la caja debe

estar a escuadra con el
Chaflán agujero del punzón

Radio

Debe tenerse cuidado en la manufactura del

alojamiento de la cabeza del punzón.
Chaflan en la orilla del agujero con la caja
de la cabeza.
La caja debe estar a escuadra con el
agujero.
Impacto Traspaso

Dirección Reversión
del choque del choque

Causas:
La carga excesiva de compresión en el punzón
puede generar un choque de gran magnitud
que la cabeza simplemente no puede
contener la tensión.
La mayoría de las rupturas de cabeza ocurren
en la etapa de Impacto.
Durante la etapa de Traspaso, las ondas de
choque revierten su dirección y la repentina
liberación de compresión, pueden causar la
separación de la cabeza del punzón.
 Solución:
Reducir el diámetro de la cabeza del
punzón.
Aumentar la altura de la cabeza.
Sufridera con dureza
de 40 a 50 RC Afilado en ángulo.
Reducir la dureza de la sufridera.
Nylon Ángulo de 5° Aumentar el diámetro del cuerpo del
punzón.
Chaflán en el Reducir la dureza de la sufridera para
alojamiento reducir la vibración y absorber los
Reducir el diámetro
Incrementar el impactos, en casos extremos usar
de la cabeza
radio de la cabeza
y/o acero A2 en lugar de acero O1.
Incrementar el agrandar la altura de
cuerpo del punzón la cabeza También:
Holgura de Ingeniería
Fabricar los punzones con aceros más
Afilado en ángulos tenaces o resistentes al impacto.