° ZAT: zona de influencia térmica es la parte del metal

que no ha sido fundida.

El factor determinante en el crecimiento de los granos
del acero es el tiempo de permanencia a una
temperatura determinada
Generalmente las modificaciones estructurales se
deben a 1. Modificaciones que afectan estructura de
grano 2. Modificaciones en estado físico
Factores: ° Soldadura en ángulo: Consiste en unir dos chapas
situadas en distinto plano bien ortogonales o
Proceso de soldadura utilizado, intensidad de corriente, superpuestas; los tipos de cordones con relación a su
velocidad de soldadura, intensidad de corriente, posición respecto a la fuerza que van a soportar es la
velocidad, homogeneidad, métodos de soldeo, tamaño siguiente
de revestimiento.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SOLDABILIDAD
Proceso de soldadura, mb antes de la ejecución del
proceso, influencia de los elementos aleantes,
secuencia de la soldadura, velocidad de enfriamiento,
energía suministrada, temperatura de
precalentamiento, espesor del metal base, tipo de
unión soldada, características térmicas.
° Proceso de soldadura: Tamaño, forma, orientación del
grano, polaridad de la corriente, gas protector,
diámetro del electrodo.
° influencia de los elementos aleantes: Formación de
soluciones sólidas intersticiales, formación de
aleaciones sustituciones, favorecer la desoxidación del
metal fundido sin pedida de elementos aleantes
iniciales, favorecer el control del aumento del tamaño
de grano, reducir el mínimo de segregaciones.
° Velocidad: Cantidad de calor cedido,
precalentamiento, tipo de proceso empleado.
PROCESOS
°A tope

Consiste en unir chapas situadas en el mismo plano para

chapas superiores a 6mm a para soldar por ambos
lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta
soldadura es conseguir una penetración completa y que
constituya una transición lo más perfecta posible entre
los elementos soldados.
1. cordón plano 2. Cordón en ángulo horizontal
3.cordon horizontal 4.cordon vertical 5. Cordón de
techo en ángulo 6. Cordón de techo a tope. F filete
 DENOMINACIÓN DE LOS PROCESOS
° SMAW: Soldadura con electrodo revestido manual
° GMAW: S con alambre macizo continúo bajo
protección gaseosa
° GSFCAW: S con electrodo tubular bajo protección
gaseosa
° SAW: S por arco sumergido
DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS DE SOLDADURA
° Porosidad: Discontinuidad del tipo de cavidad formada
por gas atrapado durante la solidificación del metal de
soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
uniformemente dispersa, Porosidad agrupada, alineada,
vermicular o tipo gusano.
° Inclusiones: a)I de escoria, tipo carrileras b) I de
tungsteno
° Fusión incompleta: Discontinuidad bidimensional
causada por la falta de unión entre los cordones de
soldadura y el metal base, o entre los cordones de la
soldadura
° Penetración incompleta o falta de penetración: Ocurre
cuando el metal de soldadura no se extiende a través de
todo el espesor de la junta. El área no fundida ni
penetrada es una discontinuidad descripta como
“penetración incompleta”. Esta puede resultar de un
insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la
junta inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para
ser penetrado por el arco, o chanfle insuficiente).
° Fisuras: Ocurren en el metal base y en el metal de
aporte, cuando las tensiones localizadas exceden la
resistencia última del material. La mayor parte de las
normas utilizadas consideran que las fisuras son,
independientemente de su longitud, defectos y por lo
tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse.
En caliente: se desarrolla durante la solidificación y su
propagación es intergranular – En frio: Se desarrolla
luego de la solidificación.
° Socavadura: Asociadas generalmente con técnicas
inapropiadas y/o corrientes excesivas de soldadura. La
socavadura es una muesca o canaleta o hendidura
ubicada en los bordes de la soldadura; es un
concentrador de tensiones y además disminuye el
espesor de las planchas o caños, todo lo cual es
perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de la
soldadura.
° Solape (Metal de soldadura apoyado sobre el metal
base sin fundirlo) Es la porción que sobresale del metal
de soldadura más allá del límite de la soldadura o de su
raíz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando
el metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin
haberlo fundido (como que se derramó el metal fundido
sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente
control del proceso de soldadura, errónea selección de
los materiales, o preparación del metal base
inapropiados.
° Sobremonta excesiva La sobre monta es un
concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta
aumenta las tensiones residuales, presentes en
cualquier soldadura, debido al aporte sobrante. Por
estos motivos las normas limitan el valor de R, que en
general no debe exceder de 1/8” (3mm).
° Fisuras laminares: Son fracturas en forma de terraza
en el metal base, con orientación básicamente paralela
a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos
en la dirección del espesor que resultan del proceso de
soldadura
° Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco /
chisporroteo (en el material base fuera de la soldadura)
Imperfección localizada en la superficie del metal base,
caracterizada por una ligera adición o falta de metal,
resultante de la apertura accidental del arco eléctrico.
° Desalineación: Esta discontinuidad se da cuando en las
uniones soldadas a tope las superficies que deberían ser
paralelas se presentan desalineadas; también puede
darse cuando se sueldan dos caños que se han
presentado excéntricamente, o poseen ovalizaciones.
° Salpicaduras: Son los glóbulos de metal de aporte
transferidos durante la soldadura y adheridos a la
superficie del metal base, o a la zona fundida ya
solidificada. Es inevitable producir cierto grado de
salpicaduras, pero deben limitarse eliminándose,
aunque más no sea por estética, de la superficie
soldada.
° Penetración excesiva En una soldadura simple desde
un solo lado (típicamente soldaduras de cañerías), esta
discontinuidad representa un exceso de metal aportado
en la raíz de la soldadura que da lugar a des colgaduras
de metal fundido.
° Rechupes (de cráter) Es la falta de metal de soldadura
resultante de la contracción de la zona fundida,
localizada en la cara de la soldadura.
°Porosidad alargada en la raíz: Es definida como una
porosidad alargada alineada a lo largo de la línea central
de la soldadura que ocurre a lo largo del cordón de raíz
de la soldadura.
° Quemón : Es definida como una porción del cordón de
raíz donde una excesiva penetración ha causado que el
metal de soldadura sea soplado hacia el interior, o
puede que se descuelgue un excesivo metal fundido.
Suele presentarse como una depresión no alargada, en
forma de cráter, en la raíz.
SMAW
º Polaridad inversa (+electrodo) *Un baño de fusión
ancho, con poca penetración *Demasiada acumulación
de calor en electrodo, que puede producir su deterioro
a bajas intensidades de corriente * Se produce una
limpieza de óxido lo que es recomendable en soldadura
de aluminio y magnesio.
º Polaridad directa (-electrodo) *Cordones estrechos
con mucha `penetración *El electrodo absorbe más
intensidad, hasta 8 veces más que con la polaridad
inversa, al calentarse menos *No existe el efecto de
limpieza de óxido, por lo que se recomienda realizar una
limpieza previa a la soldadura
º Ventajas: Bajo nivel de inversión *Proceso simple,
flexible y portable *Acceso a juntas en lugares difíciles
de llegada *Uso en exteriores, al aire libre *Capacidad
de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no
ferrosos
º Desventajas: La productividad, las velocidades de
deposición con electrodo revestido son menores que
aquellas obtenidas en el proceso de soldadura MIG
MAG *El rendimiento del electrodo revestido (60%) es
menor que el alambre macizo del proceso MIG-MAG
(95%)
ELECTRODO: Varilla recubierta de un material
denominado revestimiento, cuando el arco se ceba el
paso de la corriente provoca el arco eléctrico y funde el
metal base y el electrodo formando el baño de fusión, al
solidificarse por disminución de temperatura forma el
cordón de soldadura ° DENOMINACIÓN: E-XX X X el
prefijo E significa electrodo para la soldadura con arco,
las dos primeras cifras significan la resistencia a la
tracción mínima en miles de libra por pulgada cuadrada
la cifra siguiente indica las posiciones de soldeo 1.Todas
las posiciones 2.soldeo en horizontal y cornisa 3.
Soldadura horizontal, 4 sobre cabeza, por último la
última cifra determina características especiales del
propio electrodo. *1 a 9 siendo los más comerciales el
2,3,6 la diferencia es el % de magnesio. Azufre- Fosforo
(Adicionales) Cromo-Níquel (Protección extra en el
cordón a nivel de oxidación)
Los bordes se preparan en función del espesor de las
planchas
Espesor Bordes
1<x<4 rectos aproximados
4<x<8 rectos pero más separados
5<x<20 chaflán con 60ª
15<x<20 preparación en x
>20 preparación en u
GTAW
MIG- Gas inerte - MAG: Gas activo
Proceso MIG
° Características: El arco siempre es visible para el
operador *El cable y la pistola son ligeros *El alambre es
dulce con un cobrizado para evitar oxidación y buena
condición eléctrica. Gases: Argón y helio. Espesor de
junta de 0,2 mm a 3 mm
° Ventajas: No hay escoria *Fácil especialización de la
mano de obra *Gran velocidad de soldadura ya que la
aportación se realiza mediante un hilo continuo *La
gran velocidad de avance disminuye la amplitud de la
zona afectada por el calor *Hay menos tendencia al
aumento del tamaño de grano *Se reduce las
transformaciones de estructura en el metal base y se
reduce deformaciones*Permite la soldadura de espesor
finos *Buenos características de penetración.
º TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO: Ventajas:
Materiales delgados *Trabajos fuera de posición
*Juntas abiertas *Pobre ajuste de juntas º Limitaciones:
Produce salpicadura* falta de penetración en materiales
gruesos *Uso limitado en aluminio.
º TRANSFERENCIA GLOBULAR: Ventajas: Alta tasa de
depósito *buena fusión y penetración *capacidad de
utilizar alambres de gran diámetro * Excelente
apariencia del cordón, prácticamente no existe
salpicadura º Limitaciones: Para posiciones plana y
horizontal *Usada solo en materiales de un espesor
mínimo de 1/8`` *Se requiere de un buen ajuste de
junta, ya que no tolera las juntas abiertas.
º TRANSFERENCIA SPRAY: Ventajas: Alta tasa de
depósito *Buena fusión y penetración *Capacidad de
utilizar *Excelente apariencia del cordón *se requiere
de un buen ajuste de junta, ya que no tolera las juntas
abiertas. 
Ensayo Visual (VT): Más ampliamente utilizado, debido
a ser el más fácil de aplicar acarrea resultados rápidos y
es de bajo costo. Al aplicar este ensayo por un inspector
entrenado este ensayo puede revelar: La presencia o
ausencia de discontinuidades superficiales *La
orientación de las discontinuidades en relación a varias
regiones de la soldadura. *Porosidades superficiales y
mordeduras. Su principio básico de la prueba visual es
iluminar bien la zona de la pieza a inspeccionar, suele
ser inspeccionado directamente por el ojo o usando
algún accesorio como fibroscopio u endoscopio.
También es importante limpiar la superficie antes de la
prueba.
Líquidos Penetrantes (PT) : Básicamente consiste en la
aplicación de un líquido penetrante de un color
generalmente rojo de baja viscosidad que en función de
esto penetra las discontinuidades que se hayan
generadas en la superficie bajo el principio de
capilaridad, luego de ello se remueve el exceso de
líquido penetrante con un removedor especial
finalmente aplicar el líquido revelador que
normalmente tiene talco de suspensión. Es mayor
mente usada para la detección de discontinuidades que
aparezcan en la superficie de la pieza, es considerada
una extensión de la inspección humana revelando
discontinuidades en una gran extensión, es posible
utilizarlo en materiales magnéticos como no
magnéticos. Tiene a ventaja de ser un ensayo rápido,
fácil de aplicar y relativamente barato pero como
desventaja revele discontinuidades únicamente en la
superficie de la pieza, las fallas encontradas solamente
arrojan una indicación de la profundidad y tamaño de
la discontinuidad.
Partículas Magnéticas: Este método es funcional para
defectos superficiales y sub superficiales cercanos a la
superficie mas no abiertos a la misma en materiales
ferro-magnéticos. Su operación consiste en que una vez
las piezas sean magnetizadas las discontinuidades
existentes causan un campo de fuga las cuales son
detectadas por las partículas ferro-magnéticas
finamente divididas y estas serán atraídas por el campo
de fuga y se aglomeran en el contorno del mismo,
indicando su localización, forma y extensión.
Limitaciones: Película de pintura u otra capa no
magnética sobre la pieza que pueda ocultar los
resultados. Únicamente puede ser aplicado en
aleaciones ferrosas exceptuando aceros inoxidables
austénticos *Es necesario desmagnetizar la pieza
después de realizado el ensayo *Si la pieza tiene un gran
tamaño son requeridas altas corrientes eléctricas.
Ultrasonido (UT):Es utilizado para detectar defectos
superficiales e internos para el cual grupos de ondas de
alta frecuencia introducidas en el material
inspeccionado, las ondas atraviesan el material con
cierta atenuación y son reflejadas en las interfaces. Este
ensayo es basado en el hecho de que la discontinuidad
presentada en el material actúa como si fuera un
reflector de propagaciones de alta frecuencia, el
ultrasonido posee un cabezal que contiene un cuarzo
que cuando un voltaje es aplicado el cuarzo vibra a alta
frecuencia la que es transmitida a la misma hasta
encontrar la discontinuidad reflejando los pulsos
eléctricos en la pantalla del osciloscopio. Ventajas:
Permite encontrar discontinuidades en grandes
espesores debido a su alto poder de penetración
*Permite la detección de discontinuidades sumamente
pequeñas por la alta sensibilidad *Sin embargo no es
apropiado para la inspección de superficies mal
terminadas, también las discontinuidades que se
presenten muy próximas a la superficie no pueden ser
detectadas.
Radiografía Industrial (RT): Es un método que se basa
en la absorción diferencial de radiación penetrante por
la pieza que se está siendo inspeccionada. Dicha
absorción de radiación penetrante podrá ser detectada
a través de película o un tubo de imagen lo cual indicara
la existencia de una discontinuidad interna en el
material. Es usada para detectar características de una
región determinada y compararla con una región
cercana, generalmente puede detectar únicamente en
las regiones que presenten variación en el espesor.
Discontinuidades como poros e inclusiones que
presenten un espesor variable en todas las direcciones
serán muy fácilmente detectadas siempre que no sean
muy pequeñas en relación a la pieza tal como
variaciones que presentan el 2%.La inspección
radiográfica es muy usada en la inspección de
fundiciones, forja y soldaduras, particularmente donde
se exige la necesidad de evitar discontinuidades
internas en el material. Ventajas: Puede ser aplicado a
la gran mayoría de los materiales *Deja un registro
permanente del resultado del examen*Muestra la
naturaleza interna del material.
De la misma forma, cualquier pieza que no permita la
colocación de la película de lado opuesto a la fuente, no
puede ser evaluada por este método. Debemos
considerar también, que la radiografía se basa en las
diferencias de densidad y de absorción de los materiales
y por esto mismo tienen poco valor en la detección de
pequeñas discontinuidades que no sean paralelas a la
línea de radiación. Defectos laminares difícilmente son
detectados. Las condiciones de seguridad radiológica
impuesta para rayos X y gamma también pueden ser
consideradas como limitación.