2 - Calculo de Pérdidas o Mermas Proceso de Secado

INDICE
1. Introducción 2
2. Elaboración de un diagrama de flujo 2
3. Ecuación General del Balance 4
4. Balance de Masa para el acondicionamiento del Grano en el Centro de
Almacenamiento de Granos 6
INDICE DE CUADROS
CUADRO 1: Cálculo de Balance de Masa.....................................................................4

CUADRO 2: Requisitos de calidad del Grano de Soya..................................................6
CUADRO 3: Requisitos de calidad para el grano de Maíz.............................................7
CUADRO 4: Requisitos de calidad para el grano de Sorgo...........................................7
CUADRO 5: Requisitos de Calidad para Arroz..............................................................7
CUADRO 6: Merma en recepción de grano...................................................................8
CUADRO 7: Merma por impureza proceso Pre-limpieza...............................................8
CUADRO 8: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento de la Soya.................10
CUADRO 9: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Maíz.....................12
CUADRO 10: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Sorgo.................14
CUADRO 11: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Arroz..................16
INDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1: Proceso Operativo de Acondicionamiento del Grano (Soya)....................3

GRÁFICO 2: Proceso de Recepción, Acondicionamiento y Despacho del grano..........5
CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

EN EL DEPARTAMENTO DE COCHABAMBA
Cálculo de pérdida del proceso de Limpieza, Secado y Almacenaje del Grano
1. Introducción
Un Análisis de Balance y equipos es una secuencia de cálculos que permite llevar la

cuenta de todas las sustancias que intervienen en un proceso de transformación,
satisfaciendo la ley de la conservación de la masa, la cual establece que la materia se
transforma pero no se crea ni se destruye. Las sustancias pueden entrar, salir,
producirse, acumularse o consumirse durante el proceso.
Se entiende por proceso cualquier conjunto de operaciones que produce una

transformación física o química en una sustancia o en un grupo de sustancias. Todas
las sustancias que ingresan en un proceso reciben el nombre de alimentación o
entrada, mientras que las que emergen del proceso se llaman producto o salida.
Alimentación Producto o
Proceso
o Entrada Salida
Para prevenir o reducir la generación de desechos, se debe examinar cada operación

en el contexto global del proceso, a fin de identificar su origen y cantidad, los
problemas operativos inherentes y las posibles soluciones y mejoras. El enfoque del
examen de cada operación puede orientarse a:
 Uso no eficiente o perdidas de insumos y energía;

 Residuos que pueden ser utilizados;
 Residuos que ocasionan problemas de procesamiento;
 Residuos considerados peligrosos o contaminantes;
 Desechos para los cuales los costos de disposición final son elevados
2. Elaboración de un diagrama de flujo
El proceso productivo está constituido por una o varias operaciones unitarias. Una
operación unitaria puede realizarse en varias etapas. Se debe identificar todas las
operaciones unitarias y sus interrelaciones, a fin de dibujar un diagrama de flujo que
refleje fielmente lo que ocurre en el proceso (Render y Heizer ,1996).
Para sistemas de producción complejos, donde existan varios procesos

independientes, se puede preparar un diagrama de flujo general, mostrando todos los
procesos, cada uno representado por un bloque y en hojas separadas, preparar

diagramas de flujo para cada proceso individual, indicando en detalle sus operaciones
unitarias. Si éstas fuesen complejas, se puede, a su vez, preparar diagramas de flujo,
por separado, con el detalle que sea requerido (Render y Heizer ,1996).
GRÁFICO 1: Proceso Operativo de Acondicionamiento del Grano (Soya)

ENTRADA PROCESO SALIDAS
▪ Grano con 8% de
▪ Grano con 8% de
Impureza y 18% de
Impureza y 18% de Análisis Ingreso del Grano
Humedad
Humedad
▪ 3,5 Kg de Muestra
↓
 Grano con 8% de  Grano con 8% de

Impureza y 18% de Pesaje en Ingreso Impureza y 18% de
Humedad Humedad
↓
 Grano con 7% de
 Grano con 8% de impurezas y 15% de
impurezas y 18% de Recepción de Grano Humedad
Humedad ▪ Grano dañado: 0,02%
▪ Polvo: 1%
↓
▪ Grano con 3% de Impureza
 Grano con 7% de
y 18% de Humedad
Impureza y 18% de Pre-limpieza del Grano
▪ Impurezas: 3%
Humedad
▪ Polvo: 1%
↓
 Grano con 3% de
▪ Grano con 3% de Impureza
Impureza y 18% de Silo Pulmón
y 18% de Humedad
Humedad
↓
 Grano con 3% de
 Grano con 3% de
impurezas y 13% de
impurezas y 18% de Secado de Grano
Humedad
Humedad
▪ Humedad: 5,75%
↓
 Grano con 1% de
 Grano con 3% de
impurezas y 13% de
impurezas y 13% de Post-limpieza del Grano
Humedad
Humedad
▪ Impurezas: 2%
↓
 Grano con 1% de Almacenaje  Grano con 1% de

ENTRADA PROCESO SALIDAS
impurezas y 12,5% de
impurezas y 13% de
Humedad
Humedad
 Merma: 0,57%
↓

impurezas y 12,5% de Expedición impurezas y 12,5% de
Humedad Humedad
↓
impurezas y 12,5% de Pesaje de salida impurezas y 12,5% de
Humedad Humedad
↓
 Grano con 1% de
 Grano con 1% de
impurezas y 12,5% de
impurezas y 12,5% de Análisis de salida del grano
Humedad
Humedad
▪ 3,5 Kg. De muestra
FUENTE: Balance de Masa La Guadalupana/ Tayrona – 2017
3. Ecuación General del Balance
Al hacer el conteo del material que participa en un proceso deben considerarse las
entradas y las salidas que atraviesan las fronteras del sistema, las reacciones
químicas que suceden pues en ellas se ´presenta consumo y producción de material y
la cantidad de éste que se acumula. Por ello, el balance de masa responde a esta
ecuación:
CUADRO 1: Cálculo de Balance de Masa
ME=MS
MP=ME−MR−MN
Donde:
ME = Masa de Entrada MS = Masa de Salida
MP = Masa de Producto MR = Masa de Residuos
MN = Masa no Identificado
FUENTE: RENDER Y HEIZER ,1996

Todos los insumos que entran a un proceso u operación, salen como productos y
como residuos. En este sentido, un balance de masa se define como la verificación de
la igualdad cuantitativa de masas que debe existir entre los insumos de entrada y los
productos y residuos de salida. A menudo no es posible identificar todas las salidas,
por lo que se incluye una diferencia de masas "no identificada"; por lo tanto, en un
balance de masa, la suma de todas las masas que entran en un proceso u operación,
debe ser igual a la suma de todas las masas que salen de dicho proceso u operación
(TARWI, 2004).
El grano que ingresa al proceso de la planta almacenamiento de granos de EMAPA en

el Municipio de Ivirgazama, además de materias primas, puede incluir impurezas,
agua, polvo, cascarilla, afrecho, grano partido, grano dañado, grano rojo, grano yesoso
los cuales deben ser cuantificados al ingreso del grano a la planta.
La determinación cuantitativa de las entradas netas de insumos al proceso u operación

unitaria, requiere del control de las pérdidas previas en almacenamiento y por
transferencia y manipuleo, el cual incluye pérdidas por evaporación, limpieza del
grano, clasificación, blanqueado, transporte etc., y puede tener como base el registro
del análisis de laboratorio que se realiza al ingreso de la planta de almacenamiento de
granos. Es importante que se utilice una misma unidad de referencia para todos los
insumos
GRÁFICO 2: Proceso de Recepción, Acondicionamiento y Despacho del grano
Grano con 1% de
impurezas y 12,5%
Recepción de Humedad
PROCESO
ENTRADA
Grano con 8% de
impureza y 18% de Acondicionamiento
Despacho Impurezas: 7%
humedad Humedad: 5,75%
SALIDA
Grano dañao: 0,02%

Merma: 0,57%
FUENTE: Balance de Masa La Guadalupana/ Tayrona – 2017
La cuantificación de masas correspondiente a todas las salidas del proceso y de cada

una de las operaciones unitarias, los subproductos, los residuos reutilizables o
reciclables, las aguas residuales, los efluentes gaseosos y los desechos sólidos que
necesitan ser almacenados y/o enviados fuera del local para su disposición final.

En el caso de que las salidas sean menores que las entradas, se debe buscar
pérdidas potenciales o descargas de residuos. Asegura entender el proceso y sus
operaciones. En la práctica, rara vez ocurrirá que las entradas igualen a las salidas,
por lo que se requiere criterio para determinar qué nivel de exactitud es aceptable.
4. Balance de Masa para el acondicionamiento del Grano en el Centro de

Almacenamiento de Granos
Requisitos de Calidad en Granos
La Planta de almacenamiento de granos de EMAPA en el Municipio de Ivirgazama

está diseñada con la finalidad de almacenar 4 tipos de granos para almacenar: Soya,
Maíz, Sorgo y Arroz. En los siguientes cuadros se dan los Requisitos de Calidad de
los Granos según Normas Bolivianas (NB):
CUADRO 2: Requisitos de calidad del Grano de Soya

LIMITES MÁXIMOS – SOYA
LÍMITES MÁXIMOS
LÍMITES MÁXIMOS
REQUISITOS DE TOLERANCIA DESCUENTO
ACEPTABLES (%)
(%)
Humedad 13 25 1:1
Grano partido 15 30 1 : 0.25
Grano de otros
2 10 1 : 0.125
colores
Grano dañado 8 25 1 : 0.5
Impurezas 1 15 1:1
Grano dañado
0.5 5 1 :1
por calos
Grano dañado
por 2 10 1: 0.125
enfermedades
(3 – 5) 1 : 0.5
Grano inmaduro 3 10
(5.1 – 10) 1 : 1
FUENTE: NB 313008 Oleaginosas – Grano De Soya – Clasificación y Requisitos
IBNORCA

CUADRO 3: Requisitos de calidad para el grano de Maíz
LIMITES MÁXIMOS – MAÍZ
GRADO Peso
Granos Granos Materias
Humedad Impurezas Hectolitrito
Dañados Partidos Extrañas
Mínimo
1 14,00 2,00 2,00 1,50 1,00 75
2 14,00 3,00 3,00 2,00 1,00 72
3 14,00 4,00 4,00 3,00 1,00 69
FUENTE: NB/NA 0099 – maíz amarillo duro – clasificación y designación; NB 312008
cereales – maíz – clasificación, requisitos y métodos de ensayo
CUADRO 4: Requisitos de calidad para el grano de Sorgo

LIMITES MÁXIMOS – SORGO
GRADO DE CALIDAD
PARÁMETROS UNIDADES
1 2 3
Humedad máxima g/ 100g (%) 14 14 14
Granos dañados
g/ 100g (%) 2 4 6
máximos
Impurezas máximas g/ 100g (%) 1 1 1
Granos quebrados
g/ 100g (%) 5 8 12
máximo
Peso hectolitrico
g/ 100g (%) 70 67 65
mínimo
Granos con tanino
g/ 100g (%) 5 10 15
máximo
 0,4 0,4 – 0,8  0,8
Tanino totales g/ 100g (%)
(bajo) (medio) (alto)
FUENTE: NB 312058 Cereales – Sorgo – Clasificación y Requisitos 312008
CUADRO 5: Requisitos de Calidad para Trigo

LIMITES MÁXIMOS – MAÍZ
GRADO
Humedad Impurezas
1 14,00 1,00
2 14,00 1,00
3 14,00 1,50
FUENTE: www.fao.org

Parámetros para el cálculo de Balance de Masa del Acondicionamiento del
Grano
Para definir la pérdida de masa en el proceso de acondicionamiento del grano, se

toma como base cálculos de mermas en las diferentes etapas del proceso
acondicionamiento, además de las características de los equipos brindadas por el
proveedor de los mismos:
CUADRO 6: Merma en recepción de grano

% MERMA % MERMA
GRANO
GRANO DAÑADO POLVO
Soya 0,02% 1,00%
Maíz 0,02% 1,00%
Sorgo 0,02% 1,00%
Trigo 0,02% 1,00%
FUENTE: Gerencia acopio y transformación de EMAPA – La Guadalupana/ Tayrona
2017
CUADRO 7: Merma por impureza proceso Pre-limpieza

PESO
% % % RELACIÓN
ESPECÍFICO
GRANO IMPUREZAS IMPUREZAS REDUCCIÓN % MERMA
Tn
INICIAL FINAL IMPUREZAS
m3 IMPUREZAS POLVO
Soya 0,750 7,00% 3,00% 4,00% 3,00% 1,00%
Maíz 0,728 7,00% 3,00% 4,00% 3,00% 1,00%
Sorgo 0,700 6,60% 2,87% 3,73% 2,80% 0,93%
Trigo 0,750 7,00% 3,00% 4,00% 3,00% 1,00%
FUENTE: La Guadalupana/Tayrona 2017 – Silos Córdoba 2017
CUADRO 8: Reducción de humedad en Secadora de Granos

PESO
% REDUCCIÓN
ESPECÍFICO % HUMEDAD % HUMEDAD
GRANO
Tn Hi−Hf
INICIAL FINAL ×100 %
100−Hf
m3
Soya 0,75 18,00 13,00 5,75%
Maíz 0,728 18,00 14,00 4,65%
Sorgo 0,700 18,00 14,00 4,65%
Trigo 0,75 18,00 14,00 4,65%

CUADRO 9: Merma por Post limpieza antes del almacenaje
PESO
%
ESPECÍFICO % IMPUREZAS % IMPUREZAS
GRANO REDUCCIÓN
Tn INICIAL FINAL
3 IMPUREZAS
m
Soya 0,750 3,00% 1,00% 2,00%
Maíz 0,728 3,00% 1,00% 2,00%
Sorgo 0,700 2,87% 1,00% 1,87%
Trigo 0,750 3,00% 1,00% 2,00%
CUADRO 10: Merma en Almacenaje

PESO
GRANO ESPECÍFIC % MERMA
O
Soya 0,750 0,57%

Maíz 0,728 0,57%
Sorgo 0,700 0,57%
Trigo 0,728 0,57%

Balanza de Masa Acondicionamiento del Grano
CUADRO 11: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento de la Soya

MASA RESIDUOS + MASA NO IDENTIFICADA
MASA DE PÉRDIDA MASA DE
PÉRDIDA PÉRDIDA PÉRDIDA DE
ENTRADA PROCESOS DETALLE DE PÉRDIDA PRODUCTO
DE DE GRANO
(Kg) HUMEDAD DE POLVO (Kg)
GRANO IMPUREZAS DAÑADO
(Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)
Análisis
Toma de
25.000,00 Ingreso del 3,50 kg 3,50 24.996,50
Muestra:
Grano
↓
Pesaje
24.996,50 24.996,50
Ingreso
↓
Grano
Recepción 0,02% 5,00
24.996,50 dañado 24.741,54
de Grano
Polvo 1,00% 249,97
↓
Prelimpieza Impurezas 3,00% 742,25

24.741,54 23.751,87
de Grano Polvo 1,00% 247,42
↓
23.751,87 Silo Pulmón 23.751,87
CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA

DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA
11
DE DE GRANO
(Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)
Humedad
Secado de
23.751,87 De 18 a 5,75% 1.365,05 22.386,82
Grano
13%
↓
Postlimpieza
22.386,82 Impurezas 2,00% 447,74 21.939,09
de Grano
21.939,09 Almacenaje Merma 0,57% 125,05 21.814,03
21.814,03 Expedición 21.814,03
Pesaje
21.814,03 21.814,03
Salida
↓
Análisis
Toma de
21.814,03 Salida del 3,50 kg 3,50 21.810,53
Muestra:
Grano
FUENTE: La Guadalupana/Tayrona – 2017

12
CUADRO 12: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Maíz
MASA DE PÉRDIDA PÉRDIDA PÉRDIDA DE PÉRDIDA MASA DE
ENTRADA PROCESOS DETALLE PÉRDIDA DE PRODUCTO
DE DE GRANO DE
(Kg) IMPUREZAS (Kg)
GRANO HUMEDAD DAÑADO POLVO
(Kg)
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
Análisis
Toma de
25.000,00 Ingreso del 3,50 kg 3,50 24.996,50
Muestra:
Grano
↓
Pesaje
24.996,50 24.996,50
Ingreso
↓
Grano
Recepción de 0,02% 5,00
24.996,50 dañado 24.741,54
Grano
Polvo 1,00% 249,97
↓

24.741,54 23.751,87
↓
23.751,87 Silo Pulmón 23.751,87
↓
Humedad
Secado de
23.751,87 De 18 a 4,65% 1.104,74 22.647,14
Grano
14%
↓
13
MASA DE PÉRDIDA PÉRDIDA PÉRDIDA DE PÉRDIDA MASA DE
ENTRADA PROCESOS DETALLE PÉRDIDA DE PRODUCTO
DE DE GRANO DE
(Kg) IMPUREZAS (Kg)
GRANO HUMEDAD DAÑADO POLVO
(Kg)
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
Postlimpieza
22.647,14 Impurezas 2,00% 452,94 22.194,19
de Grano
22.067,69 Expedición 22.067,69
22.067,69 Pesaje Salida 22.067,69
↓
Análisis
Toma de
22.067,69 Salida del 3,50 kg 3,50 22.064,19
Muestra:
Grano
CUADRO 13: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Sorgo

14
DE DE GRANO
(Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)
Análisis
Toma de
25.000,00 Ingreso del 3,50 kg 3,50 24.996,50
Muestra:
Grano
↓
Pesaje
24.996,50 24.996,50
Ingreso
↓
Grano
Recepción 0,02% 5,00
24.996,50 dañado 24.741,54
de Grano
Polvo 1,00% 249,97
↓

24.741,54 23.817,85
↓
23.817,85 Silo Pulmón 23.817,85
↓
Humedad
Secado de
23.817,85 De 18 a 4,65% 1.107,81 22.710,04
Grano
14%
↓
15
DE DE GRANO
(Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)
Postlimpieza
22.710,04 Impurezas 1,87% 423,92 22.286,12
de Grano
22.159,09 Expedición 22.159,09
Pesaje
22.159,09 22.159,09
Salida
↓
Análisis
Toma de
22.159,09 Salida del 3,50 kg 3,50 22.155,59
Muestra:
Grano

16
CUADRO 14: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Trigo
MASA DE PÉRDIDA
PÉRDIDA PÉRDIDA PÉRDIDA DE PÉRDIDA MASA DE
ENTRADA PROCESOS DETALLE DE PRODUCTO
DE DE GRANO DE
(Kg) HUMEDAD (Kg)
GRANO IMPUREZAS DAÑADO POLVO
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)

Análisis Toma de
25.000,00 Ingreso del 3,50 kg 3,50 24.996,50
Grano Muestra:
↓
Pesaje
24.996,50 24.996,50
Ingreso
↓
Grano
24.996,50 Recepción 0,02% 5,00
dañado 24.741,54
de Grano
Polvo 1,00% 249,97
↓
24.741,54 Prelimpieza Impurezas 3,00% 742,25
23.751,87
↓
Secado de
23.751,87 23.751,87
Grano
↓

17
MASA DE PÉRDIDA
PÉRDIDA PÉRDIDA PÉRDIDA DE PÉRDIDA MASA DE
ENTRADA PROCESOS DETALLE DE PRODUCTO
DE DE GRANO DE
(Kg) HUMEDAD (Kg)
GRANO IMPUREZAS DAÑADO POLVO
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)
Humedad
Secado de
23.751,87 De 18 a 4,65% 1.104,74 22.647,14
Grano
14%
↓
Postlimpieza
22.647,14 Impurezas 2,00% 452,94 22.194,19
de Grano
↓
22.067,69 Expedición 22.067,69
↓
Pesaje
22.067,69 22.067,69
Salida
↓
Análisis Toma de
22.067,69 Salida del 3,50 kg 3,50 22.064,19
Grano Muestra:

18

19

2 - Calculo de Pérdidas o Mermas Proceso de Secado

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INDICE

CUADRO 1: Cálculo de Balance de Masa.....................................................................4

GRÁFICO 1: Proceso Operativo de Acondicionamiento del Grano (Soya)....................3

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

Un Análisis de Balance y equipos es una secuencia de cálculos que permite llevar la

Se entiende por proceso cualquier conjunto de operaciones que produce una

Para prevenir o reducir la generación de desechos, se debe examinar cada operación

 Uso no eficiente o perdidas de insumos y energía;

2. Elaboración de un diagrama de flujo

Para sistemas de producción complejos, donde existan varios procesos

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

GRÁFICO 1: Proceso Operativo de Acondicionamiento del Grano (Soya)

 Grano con 8% de  Grano con 8% de

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

 Grano con 1% de  Grano con 1% de

3. Ecuación General del Balance

CUADRO 1: Cálculo de Balance de Masa

FUENTE: RENDER Y HEIZER ,1996

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

El grano que ingresa al proceso de la planta almacenamiento de granos de EMAPA en

La determinación cuantitativa de las entradas netas de insumos al proceso u operación

GRÁFICO 2: Proceso de Recepción, Acondicionamiento y Despacho del grano

Grano dañao: 0,02%

FUENTE: Balance de Masa La Guadalupana/ Tayrona – 2017

La cuantificación de masas correspondiente a todas las salidas del proceso y de cada

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

4. Balance de Masa para el acondicionamiento del Grano en el Centro de

Requisitos de Calidad en Granos

La Planta de almacenamiento de granos de EMAPA en el Municipio de Ivirgazama

CUADRO 2: Requisitos de calidad del Grano de Soya

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

CUADRO 4: Requisitos de calidad para el grano de Sorgo

CUADRO 5: Requisitos de Calidad para Trigo

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

Para definir la pérdida de masa en el proceso de acondicionamiento del grano, se

CUADRO 6: Merma en recepción de grano

CUADRO 7: Merma por impureza proceso Pre-limpieza

CUADRO 8: Reducción de humedad en Secadora de Granos

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

CUADRO 10: Merma en Almacenaje

Soya 0,750 0,57%

Sorgo 0,700 0,57%

Trigo 0,728 0,57%

FUENTE: La Guadalupana/Tayrona 2017 – Silos Córdoba 2017

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DE EMAPA

CUADRO 11: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento de la Soya

Prelimpieza Impurezas 3,00% 742,25

23.751,87 Silo Pulmón 23.751,87

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA

21.939,09 Almacenaje Merma 0,57% 125,05 21.814,03

21.814,03 Expedición 21.814,03

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA

Prelimpieza Impurezas 3,00% 742,25

23.751,87 Silo Pulmón 23.751,87

22.194,19 Almacenaje Merma 0,57% 126,51 22.067,69

22.067,69 Expedición 22.067,69

22.067,69 Pesaje Salida 22.067,69

CUADRO 13: Balance de Masa Proceso de Acondicionamiento del Sorgo

CONSTRUCCION, EQUIPAMIENTO E INSTALACION DE LA PLANTA

Prelimpieza Impurezas 2,80% 692,76

23.817,85 Silo Pulmón 23.817,85

22.286,12 Almacenaje Merma 0,57% 127,03 22.159,09