TRABAJO ESPECIAL DE

SIMULACIÓN N°2
“Intercambiador de Calor, de tubos y
coraza”
Transferencia de Calor

Alumnos:
● Alfonso, Paula
● Espinach, Clara
● Laboratto, Lucas
● Mateos, Ailín

Entrega: 08/06/2021
SIMULACIÓN DE INTERCAMBIADOR DE CALOR STE, CON UNISIM DESIGN - Enfriamiento de metanol.

Se van a enfriar 33 kg/s de metanol desde 65 ºC hasta 30ºC utilizando agua de enfriamiento a 15ºC. El agua no podrá
calentarse por encima de 30ºC por requerimientos del sistema de refrigeración de la planta. Se acepta una pérdida de carga
de 150000 Pa para el metanol y de 120000 Pa para el agua.
La política de la planta es utilizar tubos de 3/4” BWG 14 (Di = 0.0147 m, Do = 0.019 m) siempre que sea posible y preferir
arreglos (en serie o paralelo) de equipos de 1 paso en la coraza antes que un único equipo con más de un paso por la coraza.
Se sabe que los modelos termodinámicos NRTL y gas ideal resultan adecuados para predecir las propiedades de la corriente
de metanol.
a) ¿Puede cumplir con los requisitos de intercambio de calor con un único equipo? Explique su respuesta.
b) Seleccione y verifique un equipo o arreglo de equipos que le permita cumplir con los requisitos del proceso. Analice y
justifique su propuesta.
c) Una vez verificado el equipo, determine las condiciones de operación del equipo para los parámetros considerados en el
diseño.
d) Suponga que se construye el equipo y se monta en la planta, determine las condiciones de operación del equipo para
cumplir con los requisitos de proceso. Nota: en este inciso el agua no puede calentarse por encima de 40°C.
e) Considere que el coeficiente global de transferencia de calor se reduce un 10% debido a impurezas, evalúe el desempeño
del equipo propuesto y si corresponde proponga estrategias de operación para cumplir con el requisito de proceso.
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a) Para verificar si es posible cumplir con los requisitos de intercambio de calor utilizando sólo un equipo, se ingresaron
los datos disponibles en el enunciado al programa UNISIM DESIGN STE 460.1. Para la resolución del problema, se realizaron
las siguientes consideraciones:
● Para la estimación de las presiones de admisión de los fluidos al equipo, se consideró que las máximas caídas de
presión permitidas en cada caso, representan el 10% de la presión absoluta de entrada de cada corriente. De este análisis,
resulta que la presión de entrada del agua es de 12 bares, mientras que la del metanol es de 15 bares.
● Las resistencias de ensuciamiento de cada fluido se buscaron en bibliografía. Para el agua se empleó el Ap. 22 de
libro “Intercambiadores de Calor” de E. Cao, considerando que el agua empleada es agua de ciudad (o de pozo), ya que se
trata del fluido auxiliar, y se espera que sea de bajo costo. El valor de la misma es de 0,0002000 m²K/W. Para el metanol se
buscó en una tabla de bibliografía más completa (1), obteniéndose un valor de 0,0003526 m²K/W.
Cabe destacar que, dado que ambos fluidos son ensuciantes, se deberá limpiar tanto el interior como el exterior de los tubos
durante la parada de planta.
● Para la disposición de los fluidos en el equipo, se tuvieron en cuenta principalmente los valores de resistencia al
ensuciamiento y la toxicidad de cada fluido. Entonces, considerando que el metanol es el fluido más ensuciante (y que
además es tóxico), se decidió que este circule por los tubos, mientras que el agua fluye por la coraza.
● Para el cabezal de entrada, se seleccionó el tipo A según la norma TEMA, que dispone de una tapa fácilmente
extraíble, y permite el acceso a los tubos sin retirar el cabezal. Para la coraza se tuvo en cuenta que se requiere solo un paso
por la misma, por lo que se seleccionó una coraza de tipo E ya que es económica, térmicamente eficiente y puede soportar
altas presiones. Por último, se escogió un cabezal posterior de tipo T, que permite extraer el haz de tubos y limpiarlos por
dentro y por fuera, tanto mecánica como químicamente. Además, el mismo no posee limitaciones de cantidad de paso por los
tubos.
Finalmente, se escogió un intercambiador de tipo AET como el que se
esquematiza en la Figura 1. Este diseño se recomienda para aplicaciones
en las que es necesario retirar con frecuencia el haz de tubos, ya que el
cabezal flotante se atornilla directamente a la placa tubular. Esto permite
que el haz tubular pueda ser extraído junto con el mencionado cabezal
flotante, facilitando la limpieza exterior de los tubos. Además, es adecuado
para fluidos volátiles como el metanol.
Figura 1. Esquema de un equipo AET según norma TEMA.

● Al no existir limitaciones geométricas ni de espacio se fijó la coraza de manera horizontal.

● Se utilizarán tubos de acero al carbono, tras verificar que ni el metanol que fluirá por dentro, ni el agua que circulará
por fuera, son corrosivos para este medio. Además, entre los innumerables usos de este material se encuentran los sistemas
de tuberías para transportar agua potable. Los tubos estarán dispuestos en un arreglo en cuadro 90°. Esta decisión resulta de
descartar el arreglo triangular, dado que los tubos requieren limpieza tanto interna como externa y esta disposición no lo
permite. Tras comparar la performance obtenida en la sección de diseño para las configuraciones en cuadro y en cuadro
rotado, se concluyó que la disposición en cuadro 90° garantiza la transferencia requerida empleando un menor diámetro de
coraza, una menor cantidad de tubos, y mejorando el coeficiente global de transferencia de calor. Todas estas comparaciones
se muestran en la Tabla 1. De ahora en más, se adoptará esta configuración.

Tabla 1: Comparación entre arreglos cuadrados.

● Como criterio conservador, se estableció que la temperatura de salida de la corriente fría sea de 28°C, dos grados
menos que la temperatura máxima admisible para esta corriente, como factor de seguridad.
Teniendo en cuenta los puntos anteriores, se diseñó un único equipo que cumple con los requisitos de intercambio de calor
solicitados. El mismo se detalla en la Tabla 2.

Tabla 2: Performance del equipo individual que cumple con los requisitos solicitados.

Se obtiene entonces un equipo de 6 pasos por los tubos, y 729 tubos de 5852 mm de longitud, con una separación entre
centros de tubos de 25,4 mm, con una coraza de 940 mm de diámetro. El mismo posee una configuración de baffleado de 24
baffles separados 202,3 mm, con una segmentación de 15%.
Uno de los datos más importantes obtenidos del diseño es el caudal de operación de la corriente auxiliar (agua, en este caso).
El valor que entrega el programa es de 279749,3 kg/h.

b) Luego de ingresar todos los datos a la sección de diseño, se selecciona el modo de verificación. Este modo entrega al
usuario una cantidad de diseños de intercambiadores que satisfacen los requisitos de diseño, e indica para cada uno de estos
diseños, información acerca de la relación del costo de cada equipo, respecto del costo del diseño más económico del
simulador.
Como condición para la verificación del equipo, además, se tiene que el área real debe ser al menos un 10% mayor que la
necesaria para llevar a cabo la transferencia de calor. Es por esto que el cociente entre las mismas debe ser mayor o igual a
1,1.
Para la selección del intercambiador a emplear, se tuvieron en cuenta ambos parámetros, el de costo, y el de la relación de las
áreas. Es decir, se seleccionó aquel equipo con menor relación de costo, que admitiera modificaciones para satisfacer la
relación de áreas.
Para lograr cumplir con el requisito, a uno de los equipos propuestos por el simulador luego de efectuar el diseño, se le
modificó la longitud de los tubos, reemplazando los mismos por unos más largos (standard de 20ft o 6,096m). Los efectos más
significativos de esta modificación se aprecian en la Tabla 3.
Al modificar la longitud de los tubos en el equipo, las pérdidas de carga en los tubos aumentaron levemente, pero no exceden
el valor máximo admitido, ni se presentan sustanciales cambios en el funcionamiento del equipo. De esta manera, se corrige
la relación de áreas, logrando un valor de 1,103 (> 1,1).

Tabla 3: Comparación entre el diseño del equipo propuesto por el simulador, y el diseño modificado por el usuario con la prolongación de los
tubos.

El equipo con las modificaciones propuestas se ilustra en la Tabla 4.

Tabla 4: Performance del equipo con modificaciones en la verificación

Como puede observarse en la Tabla 4 la resistencia controlante es la resistencia de ensuciamiento del metanol (por los tubos),
aunque todas las resistencias son del mismo orden de magnitud.
La velocidad de transferencia de calor es de 4253,13 kW.
Finalmente entonces, el equipo resultante con el que se trabajará posteriormente presenta las características que se pueden
apreciar en la Tabla 5, y se incluye en la Figura 2 un corte
transversal del equipo verificado.

Tabla 5. Características geométricas del equipo.

Figura 2. Corte transversal del intercambiador diseñado.

c) Para el análisis de las condiciones de operación se simuló el funcionamiento del equipo bajo las condiciones de
diseño, utilizando el modo simulación del programa. El caudal de operación de la corriente fría (agua) fue calculado por el
simulador, como se mencionó anteriormente. El mismo obtiene un valor de 279749,3 kg/h. Operando con ese caudal, el valor
de la temperatura de salida de la corriente de metanol es de 29,08°C. Esta temperatura es menor que la requerida para el
proceso (30°C), lo cual es lógico puesto que se ha sobredimensionado el equipo en más de un 10%, generando una mayor
área de transferencia, y por ende una mayor transferencia de calor, lo cual se aprecia en el valor calculado para la velocidad
de transferencia, que es 4362,39 kW.
Para conseguir la temperatura de salida deseada en la corriente de metanol (30°), es posible efectuar modificaciones en el
caudal de la corriente auxiliar (agua). Una menor cantidad de agua generará un menor intercambio de calor y por ende, una
mayor temperatura en las corrientes de salida.
Se iteró entonces esa variable hasta encontrar un valor de caudal adecuado. El caudal de agua necesario para cumplir con las
especificaciones de proceso en la planta es de 245000 kg/h. Las temperaturas de salida de las corrientes caliente y fría son
30°C y 29,84°C respectivamente, satisfaciendo ambas los requisitos térmicos del proceso. Además, como la corriente de
salida del fluido frío se encuentra tan próxima a la restricción, se tiene un buen aprovechamiento de esa variable y se alcanza
casi el límite.
Los detalles del proceso con este nuevo caudal se detallan en la Tabla 6.
Tabla 6: Performance del equipo con modificaciones en la simulación.

d) Ni bien se instala y se monta el equipo en la planta, las resistencias de ensuciamiento de ambas corrientes serán
iguales a cero, dado que el equipo se encuentra inicialmente limpio.
Al no haber resistencia de ensuciamiento, aumenta el coeficiente global de transferencia U, entonces para el mismo caudal de
operación de la corriente auxiliar de 245000 kg/h, se obtienen temperaturas de salida de 31,46°C y 26,08°C para el agua y
para el metanol respectivamente. Esto se explica por el aumento del coeficiente de transferencia, que resulta en una velocidad
de transferencia de calor de 4720,89 kW.
Para verificar los requisitos de diseño de las temperaturas de salida, será necesario modificar el caudal de la corriente auxiliar.
Además se verificó que la temperatura de salida de la corriente auxiliar no superara los 40°C, y que las caídas de presión y
velocidades estuvieran dentro de los rangos admisibles.
Por lo tanto, se concluyó que para cumplir con los requisitos de proceso, se debe operar con un caudal de agua de 170000
kg/h, a partir del cual se obtiene una temperatura de salida de 36,36°C para dicha corriente, y de 30°C para la corriente de
metanol. Los valores obtenidos para la presión, la velocidad, el caudal de operación y la temperatura de salida de la corriente
fría se indican en la Tabla 7.

Tabla 7: Performance del equipo cuando el equipo se construye y monta en la planta.

e) Si el coeficiente de transferencia global U baja en un 10% debido a impurezas, la transferencia de calor se verá
afectada, disminuyendo su valor. Esto repercute en las temperaturas de salida de cada corriente, las cuales serán más altas
que en el caso del inciso d), donde el coeficiente de transferencia era mayor.
Para evaluar la performance del equipo bajo estas condiciones de operación (con impurezas) se resolvieron en simultáneo la
ecuación de diseño, y los balances entálpicos de cada corriente, donde las incógnitas son la razón de transferencia de calor y
las temperaturas de salida de ambas corrientes.
A continuación se detalla el cálculo realizado. Cabe destacar que las temperaturas de salida afectan al valor del factor de
corrección para el delta de temperaturas medio logarítmico, razón por la cual que entre las ecuaciones numeradas se incluye
la expresión analítica de dicho factor.
Para la resolución se emplearon los siguientes datos:

Tabla 8: Datos para evaluación del funcionamiento del equipo con nuevo U.

Además, dado que el equipo es el mismo instalado en la planta, el área de transferencia sigue siendo 294,05 m².
El valor del coeficiente de transferencia reducido es de 707,67 W/m²K.
N, que es el número de pasos por la coraza, es igual a 1.
Los resultados de la evaluación son los siguientes:

Tabla 9: Performance del equipo instalado cuando hay impurezas en las corrientes.

Como puede apreciarse, la reducción del valor de U afecta al cumplimiento de los requisitos térmicos del proceso, ya que la
temperatura de salida del metanol supera los 30°C.

Por otra parte, y a modo comparativo, se evaluó con el simulador el desempeño del equipo operando con impurezas. Para
ello, se buscó una resistencia de ensuciamiento combinada tal que el coeficiente global de transferencia de calor se reduzca
en un 10%, y luego, se simuló su funcionamiento. Los resultados obtenidos y los datos empleados se muestran en la Tabla 9.
Notar que la diferencia entre estos resultados y los obtenidos en el cálculo “manual” anterior es muy poca, y se debe
principalmente a que el simulador utiliza en sus cálculos la variación de las propiedades de cada fluido con la temperatura, y
no un promedio.

Tabla 10. Performance del equipo instalado cuando hay impurezas en las corrientes, evaluada en UNISIM.

Para cumplir con los parámetros establecidos en el diseño, será necesario operar con un caudal de fluido frío tal que la
disminución en la transferencia de calor sea compensada por el aumento de caudal.
Para encontrar el valor del caudal se procedió a resolver un sistema de 2 ecuaciones con 2 incógnitas. El mismo constó de la
ecuación de diseño y el balance del calor para el fluido frío (agua). También se empleó la expresión analítica del factor de
corrección para el delta de temperaturas medio logarítmico (4).
Las ecuaciones se muestran a continuación:
El valor del calor intercambiado es el necesario para enfriar un caudal 118800 kg/h (33 kg/s) de metanol, en 35°C, y es de
4253,13 kW. El área de transferencia real es la calculada en los incisos anteriores y su valor es 294,05 m².
Se simplificó el problema considerando el Cp del agua constante en el intervalo de temperaturas e igual a 4181 J/kg*K,
calculado a una temperatura promedio de 22,5°C (5).
Se conocen todas las temperaturas excepto la de salida del agua, que será una de las incógnitas.
N, que es el número de pasos por la coraza, es igual a 1.
La segunda incógnita es el caudal de agua a emplear. Luego de resolver este sistema, se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 11: Datos para evaluación del funcionamiento del equipo con nuevo U, que cumple con los requisitos de proceso.

Tabla 12: Resultados del sistema de ecuaciones descrito.

Operando con este caudal, aun con la disminución del coeficiente global de transferencia U, es posible cumplir
satisfactoriamente con los requisitos de diseño.
Se verificó en Unisim que las pérdidas de carga, y las velocidades de flujo resultantes en la coraza (que es donde se modificó
el caudal) no excedieran los límites pautados previamente.
Las pérdidas de carga en la coraza resultan en un valor de 0,5423 bar, y verifican no superar 1,2 bar. La nueva velocidad del
fluido en el mismo lado del equipo es de 1,05 m/s, la cual está dentro del rango de valores de velocidades recomendadas.

Tabla 13. Performance del equipo instalado cuando hay impurezas en las corrientes, con el caudal de agua modificado, evaluado en
UNISIM.

Nuevamente, los resultados de la simulación difieren levemente de los obtenidos manualmente. En este caso, se debe
principalmente a que UNISIM recalcula el coeficiente global de transferencia de acuerdo a la variación de la velocidad de la
corriente de agua.
Conclusión
Para llevar a cabo el proceso cumpliendo con los requisitos térmicos e hidráulicos del mismo puede adoptarse el equipo
propuesto en la Tabla 5. Este equipo fue diseñado conforme a las normas TEMA para intercambiadores de calor de tubos y
coraza.
Es posible comprender claramente la importancia del leve sobredimensionamiento del equipo, siendo que frente a posibles
acontecimientos que afecten su rendimiento, permite modificar variables operativas para satisfacer las condiciones de diseño.
Si bien el equipo planteado cumple con los objetivos propuestos en el diseño y satisface las especificaciones del proceso, es
posible realizar determinadas modificaciones en variables geométricas que optimicen el desempeño del mismo. Por ejemplo,
si se reduce la distancia entre centros de tubos (Pitch), es posible acomodar un mayor número de tubos en el mismo diámetro
de carcasa, o incluso en un diámetro menor, reduciendo el área de flujo del fluido que fluye por la coraza, aumentando su
velocidad y por ende el coeficiente de transferencia y la caída de presión. Si se reduce entonces el valor de Pt (Pitch), y dado
que la caída de presión en la coraza no está próxima a su límite, es posible aprovechar ese margen para generar un mayor
coeficiente de transferencia, es decir, esto permitiría obtener un equipo más compacto y más eficiente.
Debido a las características del proceso, también podría haberse usado un cabezal posterior de tipo S, que permite mayor
área de transferencia para un mismo diámetro de carcasa, aunque el mismo es más costoso que uno de tipo T.

Bibliografía:
(1) Heat Exchanger Fouling Factors. Recuperado de:
https://powderprocess.net/Tools_html/Data_Diagrams/Heat_Exchanger_Fouling_Factor.html
(2) Cao, E., (1983), Intercambiadores de calor , Apéndice 22, Buenos Aires, Argentina.
(3) Datos provistos por la Cátedra de velocidades sugeridas para los fluidos que circulen por los tubos y por la coraza:

(4) Cao, E., (1983), Intercambiadores de calor , Apéndice 6, Buenos Aires, Argentina.
(5) Cengel A., Y.; Ghajar, A, Cuarta ed. (2011), Transferencia de calor y masa: fundamentos y aplicaciones , Apéndice 1,
Tabla A-9, México, Editorial McGraw Hill.