LABORATORIO DE PLC

Semana 8
Conexiones del PLC
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APRENDIZAJE ESPERADO

APRENDIZAJE ESPERADO

El estudiante será capaz de:

• Examinar uso de puertos y bornes de conexión del PLC LOGO, así como también la comunicación
entre este último y un computador personal, con el fin de precisar la forma de conexionar un PLC.

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................................... 4
RESUMEN ............................................................................................................................................................................ 5
PALABRAS CLAVE ................................................................................................................................................................. 5
PREGUNTAS GATILLANTES ................................................................................................................................................... 5
1. CONEXIONES DEL PLC .................................................................................................................................................. 6
1.1. PUERTOS Y BORNES DE CONEXIÓN .................................................................................................................................. 7
1.2 COMUNICACIÓN PC-LOGOSOFT ........................................................................................................................................ 8
1.2.1. PROGRAMACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ................................................................................................................ 9
1.2.2. CARGA DEL PROGRAMA EN EL PLC ........................................................................................................................... 10
COMENTARIO FINAL .......................................................................................................................................................... 13
REFERENCIAS ..................................................................................................................................................................... 14

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INTRODUCCIÓN
Como bien es sabido, un PLC consiste en una serie de módulos lógicos para la automatización de procedimientos de
control específicos, donde el sistema en general se encuentra orientado a la conmutación de cargas eléctricas y la
lectura de entradas, tanto analógicas como digitales. A nivel de conexiones, no puede explicarse un procedimiento
genérico, por lo que nuevamente se hace imperativo mostrar la forma de realizar dichas conexiones sobre un modelo
comercial, por lo que nuevamente se selecciona el PLC LOGO! de Siemens, dada su simplicidad de uso y que es uno
de los más utilizados en la industria.
Empleando un PLC LOGO! se solucionan labores de implementación de ingeniería y del entorno residencial, tales
como el ensamblaje de armarios de distribución eléctrica, maquinaria y equipos. Asimismo, este PLC puede
emplearse para controles particulares en invernaderos, para procesar señales en controles de forma previa y, a
través de la interconexión de un módulo de intercomunicaciones, para el control independiente “in situ” de equipos
y procesos. Seguidamente se explican la forma tradicional de conectar y comunicar este modelo de PLC.

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RESUMEN
La puesta en marcha real y positiva de la Industria 4.0 necesita superar diversos desafíos, entre los cuales se
encuentra el manejar paralelamente los diversos hardware y programas conectados. A través de los autómatas o
PLC se solucionan y sintetizan procedimientos en diversas instalaciones eléctricas en edificaciones, así como en la
fabricación de armarios de distribución eléctrica, de equipamiento y de maquinaria.
El más usado a nivel industrial es el LOGO fabricado por SIEMENS, el cual consiste en un Módulo Lógico Inteligente
que proporciona resoluciones para usos tanto domésticos como a nivel de ingeniería y posibilita el manejo de
numerosos bornes de salida por medio de la programación de algunos bornes de entrada.

PALABRAS CLAVE
• Conexiones PLC
• Bornes PLC
• Puertos PLC
• Comunicación PLC
• Programación PLC
• Cargas eléctricas

PREGUNTAS GATILLANTES
• ¿De qué manera puede descargarse en un PLC físico, un programa desarrollado en un simulador?
• ¿Cuáles son los pines de alimentación de un PLC y qué voltajes y corrientes se manejan?
• ¿Puede un PLC conectarse a cualquier tipo de carga eléctrica?

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1. CONEXIONES DEL PLC

Una vez conocida la forma de programar las funciones más importantes de un PLC, se hace imperativo conocer la
forma en que este debe ser alimentado, la forma de conectar sensores y actuadores, así como los voltajes, corrientes
y demás consideraciones de rigor. Por ello, debe iniciarse explicando que los PLC están conformados, en general, por
tres secciones:
• La sección de bornes de entrada, a través de una interfase que ajusta y codifica de manera entendible para
la Unidad Central de Procesamiento las señales que proceden de los elementos de entrada (suiches,
sensores, entre otros). Además, tiene la tarea de resguardar los circuitos electrónicos que conforman el
interior del dispositivo.
• La Unidad Central de Procesos, que corresponde a la sección del PLC donde se interpretan las diferentes
instrucciones del programa de control.
• La sección de bornes de salida, la cual se encarga de decodificar las señales provenientes de la Unidad Central
de Proceso, amplificándolas y remitiéndolas a los dispositivos de salida o actuadores.

Figura 1. Conexiones al LOGO! y módulo de expansión

Fuente: https://www.electricalchile.cl/plclogosiemens5.php

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No debe olvidarse que todas las conexiones realizadas deben contar con una adecuada puesta a tierra, según sea el
caso. Según García (2021) “Una conexión a tierra adecuada es importante para proteger tanto el PLC, los actuadores
y las comunicaciones, como al personal de mantenimiento. Un recinto bien conectado a tierra también actúa como
una barrera para el ruido electromagnético.” (p. 149).

1.1 PUERTOS Y BORNES DE CONEXIÓN

Previo a proceder a ejecutar la interconexión del PLC, inicialmente se deben conocer las diferentes partes y su
composición externa, las clases de los bornes de entrada, salida y las interconexiones que posee para poder operar.
La mayoría de los módulos cuentan con las conexiones mostradas (dependiendo del modelo utilizado):
• Bornes de Entrada digital I1 hasta I24.
• Bornes de Entrada análogas AI1 hasta AI8.
• Bornes de Salida digital Q1 hasta Q16.
• Bornes de Salida análogas AQ1 y AQ2.
• Señales digitales M1 hasta M24, M8: señal de arranque.
• Señales análogas AM1 hasta AM6.
• 16 bornes de salida no interconectadas X1 hasta X16.

Figura 2. Puertos y bornes de conexión LOGO!

Fuente: Manual Logo! Edición 06/2003

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1.2 COMUNICACIÓN PC-LOGOSOFT

Una vez codificado y depurado un programa a través del uso de un simulador, llega el momento en el que el
programa debe ser transferido al PLC físico, por lo que es importante conocer la manera de realizar esto. Debe
iniciarse explicando que el PLC Logo!, fabricado por Siemens, cuenta con módulos lógicos inteligentes para trabajos
de automatización a una escala reducida, incorporando una pantalla, posibilidades de intercomunicación mediante
un cable Ethernet (servidor web incluido en algunos modelos) y bornes de salidas extras en los módulos digitales y
análogos.
La interfaz Ethernet y el servidor web incluidos (cuando aplique) son propiedades especiales en esta clase de
controlador. La interfase Ethernet amplía las opciones de intercomunicación, de manera simultánea que simplifica
la implementación al omitir el requerimiento de cableado adicional de configuración. Por ello, el servidor web
posibilita la supervisión y el manejo del módulo lógico remotamente a través de una conexión Internet, lo que
permite que la construcción de websites asociados no amerite conocimientos particulares de programación, para lo
cual el servidor web resulta simple de programar, al disponer de la versión más actualizada del programa Soft
Comfort V8, sin requerir programación HTML, y los usuarios tienen la posibilidad de escoger libremente las
características de visualización.
Por otra parte, existen dos módulos extras aprovechables: un módulo que posibilita la extensión de la interfaz
Ethernet para el establecimiento de pequeñas redes locales Ethernet, y otro módulo para redes móviles, que permite
generar alertas escritas del estatus del sistema, tal como el monitoreo GPS para el control de activos.

Figura 3. Interfaz Ethernet LOGO! 8, para la comunicación con el PC

Fuente: https://www.interempresas.net/Agua/FeriaVirtual/Producto-Controladores-logicos-inteligentes-Siemens-LOGO-8-129784.html

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Según Moro (2011) “LOGO! Soft Comfort es una aplicación informática que permite programar el dispositivo de
modo más cómodo, versátil y eficaz que mediante su pantalla de visualización. Con esta aplicación podemos crear y
guardar programas de manera sencilla, efectuar simulaciones, exportar del PC al dispositivo y del dispositivo al PC,
entre otras muchas funciones.” (p. 152). El procedimiento para enviar al PLC un programa desarrollado en el
simulador se detallará más adelante.

1.2.1 PROGRAMACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS

Los bornes de entradas análogas representan valores de límites primordialmente eléctricos que interactúan con el
PLC y son remitidos por Sensores (Transmisores) a modo de Corriente o Intensidad (0-20 mA/4-20 mA) o a modo de
Voltaje o Tensión (0-10 V), dicho valor es escalado en el Programa del PLC y consigue el valor real del parámetro a
cuantificar que va a ser bastante fundamental para nuestro programa. Se deben distinguir los siguientes términos:
• Bornes de Entrada Digital/Discreta (DI): consiste en la interconexión Física y Programa en el PLC de la
totalidad de los recursos de manejo tales como sensores, teclados, pulsadores, parámetros de carrera y
detenciones de emergencia, que pueden ser identificados en el superior del PLC desde I1 a I8.
• Bornes de Salida Digital/Discreta (DO): consiste en la interconexión Física y Programa en el PLC de la
totalidad de los recursos de manejo como contactores, relevadores de control y convertidores de frecuencia,
que pueden ser identificados en inferior de PLC de Q1 a Q4.
• Bornes de Entradas/Salidas AI en (mA): consiste en Bornes de Entrada Análogos que operan bajo
parámetros de Corriente o intensidad, fundamentalmente 4-20 mA o 0-20 mA, y es una de las formas más
frecuentes para la transmisión de una señal industrial entre Registradores/Transmisores y PLC de diversos
dispositivos acordes con dicha señal.
• Bornes de Entradas/Salidas AI en (Volts): consisten en Bornes de Entrada Análogos que operan bajo
parámetros Tensión, fundamentalmente 0-10 V, las Señales expresadas en Volts tienden a ser más
frecuentes para bornes de Salida que Entrada, ya que con una tensión de 0-10 V, tiene la posibilidad de
manejar mejor Válvulas o Motores compactos.
• Marca de Programa (Mx): una Marca de programa es un factor en todos los módulos de Softwares de PLC
que posibilita producir contactos abiertos o cerrados para producir lógicas de control, en varios Softwares
tienen la posibilidad de conocer como letra M pertenece a los recursos de programación más relevantes y
usados.
• Sensores / Transmisores: son los instrumentos electrónicos primordialmente que calculan diversos tipos de
fronteras (Temperatura, Flujo, Presión, etc.) y permanecen configurados para producir la señal al PLC a modo
de 0-20/4-20 mA o 0-10 V, que son los rangos primordiales de valoración en un procedimiento de
automatización.
Las Entradas Análogas (Analog Inputs) son las indicaciones que transmiten sensores o dispositivos. Existen cuatro
tipos de mayor relevancia:
• 4-20 mA: es la indicación más utilizada en detectores/transmisores por la precisión y menos error, junto con
otros aspectos que observaremos a posterior; es una indicación de Corriente (mA) bastante baja, el detector
viene dimensionado a la interacción de su medición con la señal 4-20 mA; ejemplificando un sensor de 0-

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300 PSI, 4 mA = 0; 300 = 20 mA.

• 0-20 mA: igual es una indicación de Corriente (mA) la diferencia con el anterior es que en algún punto la
indicación queda en "0mA" esto interrumpe la estimación, si bien es utilizada todavía, va a depender
primordialmente de los detectores exteriores que trabajen en 0-20Ma.
• 0-10 V: es la indicación medida en Volts también es bastante usada en indicadores Análogos (pero mucho
más en Salidas Análogas), y tiene la virtud de ser bastante fácil de medir, debido a que, si el detector mide
la mitad de su rango, debiese medir 5 Volts de Acceso al PLC (o salida del Sensor).

Figura 4. Características según modelo LOGO!

Fuente: LOGO! Manual

1.2.2 CARGA DEL PROGRAMA EN EL PLC

Primordialmente, lo que se debe saber es la conexión que se debe usar con esta clase de LOGO, debido a que este
contiene un puerto Ethernet para la conexión. El método es similar al de cualquier otro PLC. Lo principal es conectar
un cable standard de Ethernet al puerto de comunicación del LOGO. Desde aquí debe operarse sobre el simulador
LOGO! Soft Comfort.
Al estar dentro del simulador, debe elegirse el icono de transferencia para iniciar la comunicación con el LOGO!, para
luego trasmitir el programa a través del cable Ethernet enlazado al PC.

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Figura 5. Icono de transferencia del programa al LOGO!

Fuente: elaboración propia

Luego de esto, se muestra una ventana donde debe elegirse el tipo de conexión, el cual debe ser “Ethernet” (para
este ejemplo) y, por consiguiente, debe elegirse la tarjeta de red del PC que se está utilizando, todo esto en la parte
establecida como “Interfaz”. En el lugar de “Destino” es donde se comienza a transmitir el programa al PLC físico,
reestableciendo los dispositivos accesibles por medio del icono que se visualiza en la figura 6.

Figura 6. Ventana de diálogo de la interfase

Fuente: elaboración propia

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Luego de actualizar, se visualiza el LOGO que se tenga enlazado al cable Ethernet, mostrando su dirección IP.
Seguidamente se debe elegir esta dirección y hacer clic en “Probar”, para lo cual el programa hace la comprobación
del enlace y mostrará el mensaje de “Ok” (gancho verde).

Figura 7. Comprobación de comunicación con el PLC físico

Fuente: elaboración propia

Ahora solo es necesario hacer clic en “Aceptar” para enviar el programa a LOGO! físico. De esta manera se mostrará
la ventana de pasar a modo “STOP”, después de lo cual pasará al modo “RUN” una vez cargado el programa. Luego
de esto el programa ya se encuentra dentro del PLC y puede ejecutarse.

Figura 8. Comprobación de detener el programa en ejecución dentro del PLC

Fuente: elaboración propia

Figura 9. Transferencia del programa hacia el PLC físico

Fuente: Elaboración propia

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COMENTARIO FINAL
Una vez que hacemos referencia a un controlador lógico programable LOGO! fabricado por Siemens, nos
encontramos en presencia de un elemento ingenioso idóneo para labores de automatización que cuenta una simple
metodología para su instalación, cableado reducido, programación simple de utilizar.
Consiste en un módulo lógico, esto es, un controlador configurable/programable que posibilita que, sin mediación
humana, la maquinaria realice un trabajo determinado. Sin embargo, el término clave y fundamental es
configurable/programable. Por consiguiente, se requiere la programación para que este realice una tarea
determinada.
El LOGO! es primordialmente usado en automatizaciones y domótica. Se refiere a un autómata de mínima potencia
comparativamente con sus hermanos más grandes. Aquello no significa que no se logren efectuar diminutas
filigranas de la automatización, por el contrario, se encuentra mucho más parametrizada su capacidad de
procesamiento, su cantidad de entradas y su cantidad de salidas.

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REFERENCIAS
Escaño, J. y Garcia, A. (2021). Sistemas eléctricos y electrónicos. Madrid España: Editorial Paraninfo.

Moro, M (2011). Instalaciones Domóticas. Madrid España: Editorial Paraninfo.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2022). Conexiones del PLC. Laboratorio de PLC. Semana 8.

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