UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

EVALUACIÓN DE II UNIDAD

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

ESTUDIANTE

DELGADO VERA EDGAR IVAN

DOCENTE

RAMÍREZ MARTÍNEZ ABDEL VICTOR

TRUJILLO – PERÚ

2020
 INDICE

1. HISTORIA......................................................................................................................................2

2. DEFINICIÓN..................................................................................................................................3

3. TIPOS DE PLCs..............................................................................................................................4

4. ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLCs:..........................................................................................5

5. CLASIFICACIÓN DE LOS PLC.........................................................................................................7

6. PROGRAMCIÓN DE UN PLC.........................................................................................................9

7. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN EN PLC..................................................................................10

8. COMPONENTES DE HARDWARE DE UN PLC:.............................................................................12

9. CANALES DE ENTRADA Y SALIDA:..............................................................................................14

10. DIAGRAMA DE GRAFSET:.......................................................................................................19

11. DIAGRAMA DE ESCALERA......................................................................................................26

LINKOGRAFÍAA..................................................................................................................................30
 CONTROLADORES LÓGICO
PROGRAMABLES
1. HISTORIA

Los PLC fueron introducidos a fines de los años 60. La razón de su aparición fue la
necesidad de eliminar los complicados y costosos sistemas de control de máquinas basados
en relés. Bedford Associates propuso algo llamado Controlador Modular Digital
(MODICON) a la General Motors. Al mismo tiempo otras compañías propusieron esquemas
basados en computadoras, uno de los cuales fue PDP-8. El MODICON 084 llegó a ser el
primer PLC en producción a escala comercial.
Cuando hay cambios en los requerimientos de producción estos involucran al sistema de
control. Estas modificaciones llegan a ser muy caras si los cambios requeridos son
frecuentes. Debido a que los relés son aparatos mecánicos, estos tienen una vida limitada que
obliga apegarse a estrictos programas de mantención. El encontrar las fallas en uno de estos
sistemas es una tarea bastante tediosa cuando involucra una cantidad importante de relés.
Estos nuevos controladores debían ser fáciles de programar por los ingenieros de mantención
o de planta. También ser capaces de funcionar en los agresivos ambientes industriales. La
forma de lograr esto fue usar técnicas de programación con las que los programadores
estaban familiarizados y reemplazar los relés mecánicos con elementos electrónicos de
estado sólido.
A mediados de los 70 los PLC comenzaron a tener habilidades de comunicación. El primer
sistema de comunicación fue el MODBUS de MODICON. Ahora los controladores se
podían comunicar entre sí para coordinar el accionar de un conjunto de máquinas. También
se les agregaron capacidades de transmitir y recibir voltajes variables que le permiten recibir
señales análogas. Infortunadamente la carencia de estandarización en estos sistemas, unido a
los continuos cambios de tecnología convirtió las comunicaciones de PLC en una pesadilla
de protocolos y redes físicas, lo que originó la decadencia de su aplicación.
Durante los años 80 se apreció un intento por estandarizar las comunicaciones con el
protocolo de automatización de la manufactura de la General Motors (MAP). Al mismo
tiempo se tendió a la miniaturización de los equipos y la utilización de lenguajes simbólicos
de programación en computadoras personales o programadoras portátiles. Hoy en día los
PLC más pequeños son del tamaño de un solo relé.
En los 90 se ha visto una reducción gradual en la introducción de protocolos nuevos, y la
modernización de las capas físicas de algunos de los protocolos más populares que
sobrevivieron a los años 80. El último estándar ha tratado de reunir los lenguajes de los PLC
bajo un estándar internacional único. Ahora se cuenta con controladores programables en
función de diagramas de bloques, listas de instrucciones, lenguaje de programación C o texto
estructurado, todo al mismo tiempo. También se ha visto que se están introduciendo
computadoras personales para reemplazar en algunas aplicaciones específicas a los PLC. Es
el caso de la General Motors, que ha llevado sus sistemas a control basado en computadoras
2. DEFINICIÓN
Un PLC, denominado así por las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable, es un
aparato que fue inventado para remplazar los circuitos secuenciales de relés utilizados en el
control de máquinas. El PLC trabaja revisando sus entradas, y dependiendo del estado de
éstas, manipula el estado de sus salidas, encendiéndolas o apagándolas. El usuario debe
ingresar un programa, usualmente vía software, que lleva a obtener los resultados de
operación deseados.
Los PLC son usados en varias aplicaciones de tareas cotidianas. Su uso involucra
operaciones de maquinado, embalaje, manejo de materiales, ensamblaje automatizado y en
casi todas las tareas que requieren aplicar movimientos repetitivos. Su uso produce ahorro
de costos y tiempo, además de evitar a los operarios la realización de tareas alienantes o
peligrosas. Casi cualquier operación que requiera controlar aparatos eléctricos necesita la
aplicación de un PLC.

3. TIPOS DE PLCs

1) PLC compactos: son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en
un único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30),
una o dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses
de campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad
y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta
individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser conectados. Estos se
colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto se
utilizan en automoción como substitutos de los relés.

Figura N°01: PLCs compactos. Festo FEC FC660 PLC (a la izquierda), Siemens Logo
(en el medio) y S7-200 PLC (a la derecha)

2) PLC modular: Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC
compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes
separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la
CPU a través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos,
pero, en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares
pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas más
grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea.
Figura N° 02 PLCs modulares. Siemens S7-300 PLC (en la parte izquierda) y Allen-Bradley
Compact Logix PLC (en la parte derecha)
 3) PLC de tipo montaje en rack: Son aquellos que prácticamente tienen las mismas
capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias
en el bus o en el rack dónde se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras
para los módulos y un sistema de bus integrado para intercambiar información entre los
diferentes módulos. La mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas,
disponen solamente de un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es
que pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el
tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.

Figura N° 03: PLCs de tipo montaje en rack. Siemens S7-400 PLC (en la parte izquierda) y Festo
CPX PLC (en la parte derecha)

4) PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) Posee una
interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos
y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un teclado o una
pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de
este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es que no es necesario
programar el panel de forma separada.
Figura N° 04: PLC Unitronics M-90

4. ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLCs:

El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un PLC:
 Figura N° 05: Estructura del PLC

Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es necesario que exista un
suministro de potencia cuyo propósito principal es garantizar los voltajes de operación internos
del controlador y sus bloques. Los valores más frecuentemente utilizados son ±5V, ±12V y ±24V
y existen principalmente dos módulos de suministro de potencia: los que utilizan un voltaje de
entra de la red de trabajo los que utilizan suministradores de potencia operacionales para el
control de los objetos.

La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o CPU que contiene la parte
de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador que permite utilizar
aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones. Además, la CPU, testea
también frecuentemente el PLC para lograr encontrar errores en su debido tiempo. Los primeros PLCs
utilizaron chips que habían sido procesados mediante la técnica denominada “bit-slice”, como el
AMD2901, 2903, etc.

La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos de
buses diferentes:

 bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes individuales

 bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían
guardado datos
 bus de control, para las señales de control de los componentes internos
 bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que se divide en memoria
permanente, PM, y memoria operacional, conocida como memoria de acceso aleatorio o RAM. La
primera, la PM, se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH; es donde se ejecuta el sistema de
operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo, la RAM, es donde se guarda y ejecuta el
programa en cuestión utilizado y es la de tipo SRAM la que se utiliza habitualmente. La condición
común para las entradas de dos componentes digitales de un PLC se guarda en una parte de la RAM y
se denomina tabla PII o entrada imagen de proceso. La salida controlada, o el último valor de la salida
 calculado por las funciones lógicas, se guardan en la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de
la imagen del proceso. El programa utilizado también puede guardarse en una memoria externa
permanente (EPROM o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser un módulo externo que se
coloca en una toma del panel frontal.

Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la entrada y salida
de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser digitales (DI, DO) y analógicas
(AI, AO), y provienen o van a dispositivos como sensores, interruptores, actuadores, etc. Los SMs
analógicos utilizan en general un voltaje en DC y una corriente directa. De este modo, opto
acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital del SMs para cambiar los estados de
la señal de salida con el fin de proteger a estos dispositivos de situaciones como un cortocircuito, una
sobrecarga o un voltaje excesivo. El número de entradas y/o salidas de los SMs digitales es también
bastante más elevado que en los analógicos, siendo los primeros más de 8,16 o 32, mientras que los
segundos son, a lo sumo 8. Finalmente, los términos “Sinking” y “Sourcing” explican cómo se realiza
la conexión de las PLC a los sensores y actuadores:
 Sinking = Línea GND común (-) – tierra común
 Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común

5. CLASIFICACIÓN DE LOS PLC

Debido a la gran variedad de distintos tipos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en
su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías.
a) PLC tipo Nano:
Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede manejar un
conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar
entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.
b) PLC tipo Compactos:
Es decir, en un solo bloque se encuentran la CPU, la fuente de alimentación, la sección de
entradas y salidas, y el puerto de comunicación, este tipo de PLC se utiliza cuando nuestro
proceso a controlar no es demasiado complejo y no requerimos de un gran número de entradas
y/o salidas ó de algún módulo especiales tales como:
 entradas y salidas análogas
 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfases de operador
 expansiones de I/O
c) PLC tipo Modular:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, estos
son:
 Rack
 Barra de compensación de potencial
 Tarjetas de entradas y salidas
 Tarjetas de comunicación
 C.P.U.
 Tarjeta de memoria
Tarjeta de fuente de alimentación
 De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O,
hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

6. PROGRAMCIÓN DE UN PLC
Programar un PLC implica generar un conjunto de instrucciones y de órdenes que provocarán
la ejecución de una tarea determinada. Podemos decir que un programa es una respuesta
predeterminada a todas las combinaciones posibles de estados de la información que recibe. La
programación en PLC se compone de diversas fases:
 
1 – Definición y análisis del problema: En primer lugar, debemos identificar cuál es la
necesidad que queremos resolver a través de la controladora programable. ¿Qué resultados nos
debe proporcionar el sistema? ¿Qué datos o información nos hacen falta para poder determinar
la respuesta de la máquina?
 
2 – Definición de la arquitectura del automatismo: Definiremos el hardware de la
controladora. Una vez que sepamos cuál es la información o los procesos que necesitamos
monitorizar, configuraremos las entradas de la controladora para que pueda recibir los datos
que se recogen a través de los sensores. Se definen también las salidas a través de las cuáles se
activarán procesos, y factores como la redundancia o el diagnóstico.
 
3 – Diseño de los algoritmos: Un algoritmo consiste en una secuencia de los pasos requeridos
para ejecutar una tarea. Así, se diseñará el método para la toma de decisiones.
 
4 – Programación de código: Con todos los procesos definidos, pasaremos a redactar las
órdenes que nos permitirán comunicarnos con la máquina. Para ello se emplean los lenguajes
de programación.
 
5 – Depuración, test y verificación del programa: La última fase implica una serie de tareas
orientadas a comprobar el correcto funcionamiento del programa. Se detectan posibles errores
en la comunicación y se hacen las correcciones oportunas para garantizar una óptima ejecución
del automatismo programado.

7. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN EN PLC

 Los lenguajes de programación en PLC se componen de una serie de símbolos, caracteres y
reglas de uso que fueron diseñados para poder establecer una comunicación de los usuarios con
las máquinas. Es el código mediante el cual somos capaces de crear un programa con
instrucciones para controlar el funcionamiento de cualquier proceso o máquina industrial. En la
actualidad, el estándar internacional IEC 6131 define los principales lenguajes de programación
en PLC:
 
· IL (Instruction List): Es un lenguaje de texto y es el lenguaje de programación más antiguo.
En realidad, es la base del resto de lenguajes y se empleaba cuando las computadoras no tenían
capacidad gráfica. El IL es un lenguaje de bajo nivel y recuerda al lenguaje ensamblador. En
este lenguaje todos los programas pueden ser traducidos a una lista de instrucciones. El control
del programa se consigue a través de “saltos” y de llamadas a funciones.

 
· LD (Ladder): Es un lenguaje gráfico y es la evolución del lenguaje IL. El lenguaje Ladder se
conoce también como Diagrama de Escalera, ya que su estructura recuerda a la de una escalera:
se compone de dos niveles verticales (alimentación) y de dos horizontales. Las instrucciones se
colocan en el lado izquierdo y las salidas en el lado derecho. El procesador del PLC interpretará
los lados de abajo arriba y de izquierda a derecha.

 
· FBD (Function Block Diagram): Es un lenguaje gráfico que define la función entre las
variables de entrada y las de salida. En este lenguaje se utilizan bloques de símbolo lógico.
  
· ST (Structured Text): Es un lenguaje gráfico que define la función entre las variables de
entrada y las de salida. Recuerda al lenguaje de programación C y al Pascal. Se compone de
una serie de instrucciones que se pueden ejecutar de manera condicionada.

8. COMPONENTES DE HARDWARE DE UN PLC:

Una PLC puede contener un casete con una vía en la que se encuentran diversos tipos de módulos,
como puede observarse en la siguiente figura, correspondiente a una PLC de la empresa Siemens:

Figura N°06: Organización modular del PLC Siemens S7-300

Como puede observarse en la figura, el PLC dispone de los siguientes módulos que,
aunque en este tipo no puede ser intercambiada, esto sí es posible para PLCs de otras
compañías. Los módulos más importantes son:

· Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes individuales con un único

PLC;

· Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-crítico de procesos

independientes de la CPU, por ejemplo, conteo rápido;

· Regulador PID o control de la posición;

· Procesador de la comunicación (CP), conecta el PLC en una red de trabajo

industrial, ej. Industrial Ethernet, PROFIBUS, AS – interfaz, conexión serie punto-
a-punto;

· Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones;

· Entradas/salidas remotas;

· Módulos de señal de alta-velocidad.

· Cada módulo de PLC module tiene su propia interfaz-HIM básica, utilizada para la
visualización de los errores y las condiciones de comunicación, la batería,
entradas/salidas, operación de los PLC, etc. Pequeños displays con cristal
líquido (LCD) o diodos emisores de luz (LED) se utilizan para la interfaz-HMI.
 9. CANALES DE ENTRADA Y SALIDA:
El sistema operativo es responsable, además de otras tareas dentro de un PLC, una
de las más importantes para el usuario es el procedimiento de diagnóstico. Existen
diagnósticos de ejecución automática y otros que se ejecutan cuando el usuario lo
solicita.
AUTODIAGNOSTICO
ENTRADA
COMPLETO

LECTURA

PROGRAMA

USUARIO

COMUNICACIÓN

AUTODIAGNOSTICO

ACTUALIZACION
SALIDAS

Los diagnósticos de ejecución automática revisan, por lo general , la memoria

utilizada por el sistema operativo, cuando los resultados de estas verificaciones sean
satisfactorios, se encenderá una lámpara indicadora de “ funcionamiento correcto”.
Cuando se detecte alguna falla, se dispone las acciones o señales de alarma.

SEÑALES DESDE EL PROCESO

INTERFASES DE ENTRADA

UNIDAD DE PROGRAMACION UNIDAD CENTRAL DE PROCESO MEMORIA

INTERFASES DE SALIDA
PROGRAMING
LANGUAGE

SEÑALES HACIA EL PROCESO

UNIDAD CENTRAL DE SISTEMA OPERATIVO PROGRAMAS DE

PROCESO APLICACION
MANEJO DE DATOS

INTERFASES DE C/S

DIAGNOSIS

EJECUCION DE PROGRAMAS
Entradas - Salidas
La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible
para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores.
 Hay dos tipos de entradas: Entradas digitales y entradas analógicas
La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las
entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las
amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como
lámparas, relees... aquí también existen unos interfaces de adaptación a las
salidas de protección de circuitos internos.
 Hay dos tipos de salidas: Salidas digitales y salidas analógicas
Entradas y Salidas Discretas
Estas interfases tiene la simple función de informar a la CPU, de la presencia o
ausencia de señal, tensión o corriente, en un circuito, apertura o cierre de un
contacto, pulsador, limite de carera, etc. En el caso de las salidas estas conectan o
desconectan al circuito de actuación de un solenoide, contactor, lámpara, etc.
Las interfases discretas abarcan un rango muy amplio de opciones de operación. Un
contacto externo al controlador puede estar conectado a distintos voltajes, según la
maquina o proceso lo mismo para otro tipo de captor.
Existen entonces interfases para corriente alterna, corriente continua y a su vez para
distintos niveles y tipos de tensiones que van desde los cinco voltios hasta niveles
industriales.
Las interfases de entrada-salida suelen estar construidas de forma de módulos que se
alojan en bases de montaje, controladores modulares, o bien formando parte del
controlador, compactos.
Tanto las entradas como las salidas pueden contener un borne común, para varias de
ellas o bien estar dispuestas en forma individual aisladas entre si.
Las entradas digitales pueden ser discretas o de palabras:
Entradas Discretas
Dentro de cada interfase de entrada discreta, existe un elemento rectificador y un
acondicionador de señal que elimina los ruidos de líneas y rebates de contactos.
Luego un tercer elemento detecta el umbral de tensión de activación y finalmente a
través de una optoaislación se conecta a la lógica de la CPU. Esta aislación es para
asegurar el funcionamiento confiable del controlador.
El último bloque de una entrada es el que comunica a la lógica del sistema un uno o
un cero según el nivel de tensión de entrada. Esto es siempre complementado por un
indicador de nivel del estado de entrada constituido generalmente por un LED.
El estado activado – desactivado de cada entrada se guarda en tablas de memorias,
memorias imagen o registro de imagen, para que una vez por cada barrido del
programa del usuario informen su estado a la CPU y luego se vuelven a actualizar.
Estas interfases tienen la simple función de informar a la CPU del estado de
presencia o ausencia de tensión en un circuito (cierre o apertura de un Contactor,
pulsador, etc.). Las interfases discretas abarcan un amplio rango de opciones, un
contacto externo puede estar

conectado a distintos voltajes, según la máquina o el proceso. Existen interfases para

corriente continua o alterna, y a su vez para distintos niveles de tensiones.
Las interfases están construidas de forma de módulos que se alojan en bases de
montaje, estructura semimodular o modular, o formando parte del conjunto
estructura compacta.
Figura N°07 Indicador

Indicador de estado

A c o n d ic. Detector de
Rectificador de señal Umbral Lógica CPU

Salidas Discretas
Un módulo de salida digital permite al Consolador Lógico Programable actuar sobre
los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relee
interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relee.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relees internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida
electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que
trabajen a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
 Puesta en forma
 Aislamiento
 Circuito de mando (relee interno)
 Protección electrónica
 Tratamiento cortocircuitos

Las interfases de salida discretas son similares, la señal de activación originada por
la CPU, es pasada por una optoaislación, seguida por un circuito que se encarga de
disparar el elemento final de salida, reles, triacs, bobina, transistor de potencia, etc.,
existe además un elemento de protección contra sobrecargas o cortocicuitos.
La detección del nivel de umbral de entrada causa una demora que varía según el
fabricante y se estima en un valor promedio de 10 milisegundos, esta demora no es
igual cuando se trata de conexión que de desconexión, siendo las salidas discretas
que trabajan con corriente continua son mas veloces que las de corriente alterna.
También, como en las entradas, el estado activado – desactivado de cada salida se
guarda en tablas de memorias imagen o en registros de imagen, para que una vez por
cada barrido del programa del usuario informen su estado a la CPU y luego se
vuelven a actualizar.
Entradas de Palabras
Las interfases de entradas de palabras permiten conectar elementos cuyas señales son
palabras formadas por múltiples bits en paralelos, como por ejemplo llaves
selectoras rotativas binarias.
Las palabras pueden estar formadas por cuatro u ocho canales de entrada, cada canal
permite conectar varias llaves del tipo binario, este tipo de entrada cuenta con un
borne para activarlas de forma multiplexada de uno en uno en forma secuencial.
Las entradas filtradas y luego en forma sincronizada se almacena en una memoria
intermedia y permanecen allí hasta ser leídas, cuando la actualización de cada canal
no es sincrónico con el barrido de la CPU, existe un sistema de protección para que
el canal no se actualice en el momento en que esta leído.
Salidas de Palabras
Las salidas de este tipo activan grupos de 8 o 16 bits, que forman palabras binarias.
Se usan para manejar elementos como display de siete segmentos y otros elementos
del proceso capaz de capaz este tipo de señales.
Generalmente cuentan con una única bornera de 8/16 bornes y de una señal para
sincronizar la lectura de varios canales por esa misma bornera. Las salidas son opto
aisladas y poseen un sistema para evitar la actualización de los canales mientras se
están siendo leídos
Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los Controlador Lógico
Programable trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo
analógico como pueden ser la temperatura, la presión, el caudal, tensión o
intensidad, etc.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un
número que se deposita en una variable interna del Controlador Lógico Programable.
Lo que realiza es una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas: Filtrado
Conversión A/D y memoria interna
Un módulo clásico de entrada analógica puede tener, por ejemplo cuatro u ocho
canales entrada multiplexado. Poseen normalmente etapas en sus circuitos con
frecuencias y limitación de señal. La etapa limitadora previene la llegada al
conversor analógico/digital de señales de valor excesivo o de polaridad incorrecta,
las señales pueden ser además opto aisladas tanto en la entrada como en el
multiplexado.
Luego de pasar por las etapas de filtrado y limitación, la señal analógica es
transmitida al conversor analógico digital desde donde la señal digital equivalente
pasa por una memoria intermedia y luego a la memoria de estados de entrada y
salidas del controlador, dentro de esta etapa también se encuentran circuitos de
sincronismos para seleccionar el canal que debe ser leído en forma secuencial y
transportar el valor hasta la memoria intermedia. También posee circuitos de
inhibición para evitar la lectura por la CPU simultáneamente de valores en la
memoria intermedia, de la misma manera que en los módulos de entrada.
El tiempo de lectura y actualización de los estados de entrada analógico esta
determinado por el modulo en sí y es independiente del tiempo de barrido de la CPU.
De otro modo, el tiempo no depende de cuantas veces lee la CPU en estado de la
memoria intermedia, sino de la mayor o menor velocidad del ciclo del conversor
analógico/digital.
Luego del proceso de lectura, los datos obtenidos se transfieren a posiciones de
memoria, desde donde el programa escrito por el usuario toma los valores para
realizar las operaciones.
Figura N°08: Lectura de PLC

Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el Controlador Lógico
Programable solo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una
precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de
tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de
los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al Controlador
Lógico Programable realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.
 El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
 Aislamiento galvánico
 Conversión D/A
 Circuitos de amplificación y adaptación
 Protección electrónica de la salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto
en los módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de
conversión A/D y D/A, que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S
analógicos se les consideran módulos de E/S especiales.
Los tamaños de las palabras son de 10 bits o menores, esa longitud de palabra da una
resolución de una parte en mil veinticuatro (1/1024) que corresponde
aproximadamente 0,01 volt si se trabaja entre 0 y 10 volt.
Los módulos de este tipo pueden manejar entre cuatro u ocho salidas, tiene circuitos
de aislación antes de entrar al conversor digital/analógico, control de sincronismo y
control para evitar choques entre la lectura y escritura de cada una de las salidas de
los canales.

10. DIAGRAMA DE GRAFSET:

El GRAFCET nace en Francia a comienzos de la década de los setenta, con la intención

de satisfacer la necesidad de disponer, en principio, de un método de descripción de
procesos, con total independencia de la tecnología, mediante un gráfico funcional que
pudiera ser interpretado por personal no especializado en automatización.
Posteriormente, se logró aplicar esta metodología no sólo al análisis y descripción de
procesos, sino también al diseño de controladores secuenciales.

La herramienta básica del GRAFCET está

constituida por sus diagramas, los cuales se construyen a partir de unas pocas ideas
fundamentales, las cuales serán brevemente mencionadas a continuación.

a) Un proceso secuencial se divide en las llamadas etapas, las cuales representan estados
por los que va pasando el sistema,

b) En un primer momento, el sistema arranca a funcionar desde la llamada etapa inicial,

c) Cada etapa puede tener unas acciones asociadas, es decir, órdenes emitidas por el
controlador hacia los actuadores del sistema. Estas acciones son las responsables
directas de que el sistema adopte el comportamiento deseado. Sin embargo, también es
posible que una o más etapas dentro de un proceso no tengan ninguna acción asociada.

d) El sistema sólo abandona la etapa en la que se encuentra, cuando se satisface una

determinada condición booleana, a la cual se le da el nombre de transición.

e) Una vez satisfecha la transición, el sistema pasa a otras etapas que, a su vez, se verán
superadas cuando se satisfaga unas nuevas transicióniones.
 En los diagramas GRAFCET, las etapas se representan mediante cuadrados, por lo
general identificados con un número. Las acciones asociadas a esa etapa se representan
dentro de un rectángulo colocado a la derecha del cuadrado de la etapa; este rectángulo
se une con el cuadrado de la etapa correspondiente por medio de una corta línea recta.
La etapa inicial del sistema se diferencia de las demás porque se dibuja como un
cuadrado dentro de otro y se le suele identificar con el número 0.
Las etapas se unen entre sí mediante las llamadas líneas de evolución que indican las
conexiones entre etapas. Si no se indica lo contrario mediante puntas de flechas, el
sentido del movimiento, a lo largo de una de estas líneas, será siempre de arriba hacia
abajo.

Las transiciones entre una etapa y otra se dibujan como pequeños trazos rectos que
cortan perpendicularmente a cada línea de evolución. A un lado de la marca que
representa la transición se coloca la expresión booleana que debe ser satisfecha, a fin
de que el sistema pase a la siguiente etapa. En un diagrama GRAFCET, sin importar la
trayectoria que se esté recorriendo, a una etapa siempre la debe seguir una transición, y
a una transición, siempre la debe seguir una etapa.

Si el proceso tiene un comportamiento cíclico, se utilizan los reenvíos, que son líneas
orientadas que indican la evolución del proceso en sentido inverso, es decir, señalan el
paso del sistema de una etapa avanzada a otra anterior.

Con la idea de utilizarlo como ejemplo de la metodología propia del GRAFCET, en la

Figura 1 se muestra un sencillo sistema de eventos discretos, correspondiente a una
máquina automatizada que troquela piezas metálicas, y que está conformada por: a)
dos cilindros neumáticos de doble efecto (CIL 1 y CIL 2), dotados de finales de carrera
booleanos FC, ubicados sobre sus respectivas camisas, b) las electroválvulas
direccionales de CIL1 y CIL2 (ambas del tipo monoestable, accionadas por los
solenoides SV1 y SV2, respectivamente, y con retorno por resorte), no representadas en
el diagrama, y c) un sensor booleano inductivo (SI). Si bien no se muestra en la figura,
el sistema también dispone de un controlador, cuyo papel podría ser desempeñado por
un PLC.

Pieza

FC 1 FC 2 Troquel
FC 3 FC 4

Cilindro 1 Cilindro 2

Sensor inductivo

Figura 1. Ejemplo de sistema de eventos discretos.

El funcionamiento del sistema es el siguiente: cuando SI detecta la presencia de una
pieza metálica, el controlador del proceso ordena la extracción del vástago del cilindro
1 mediante la energización del solenoide SV1. Esto provoca la deformación de la pieza,
hasta que se completa la carrera del vástago, con lo que el sensor FC2 conmuta, lo que
hace que el controlador ordene su inmediata retracción, para lo cual desactiva SV1.
Una vez culminado su retorno, la nueva posición del vástago es detectada por el final
de carrera FC1, informando al controlador que se debe proceder a la expulsión de la
pieza ya conformada, para lo cual se ordena la extracción del vástago del segundo
cilindro neumático, energizando el solenoide SV2.

La culminación de su recorrido es confirmada por FC3, después de lo cual el

controlador procede a desenergizar SV2, a fin de reintroducir el vástago del segundo
cilindro. Cuando FC4 conmuta, el controlador queda informado que el sistema retornó
a su estado original, con lo que está listo para procesar una nueva pieza, mediante la
repetición del ciclo descrito. Además, el sistema debe incorporar un pulsador de
RESET que inicialice el automatismo.

En la Figura 2 se ha representado el diagrama GRAFCET correspondiente a este

sistema. En el mismo puede seguirse fácilmente el funcionamiento del automatismo,
aplicando las reglas propias de este tipo de diagramas, ya explicadas.

RESET

SI

1 SV1

FC2

FC1

3 SV2

FC3

FC4

Figura 2. Diagrama GRAFCET

Los primeros métodos para el desarrollo de automatismos eran puramente intuitivos,

llevados a términos por expertos y desarrollados basándose en la experiencia. En la
actualidad se utilizan métodos más sistemáticos con lo que no es necesario ser un
experto en automatismos para llevarlos a término. El GRAFCET es un diagrama
funcional que describe los procesos a automatizar, teniendo en cuenta las acciones a
realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones. Este método de
representación es aceptado en Europa y homologado por varios países, entre ellos
Francia por la norma NFC-03-190 y en Alemania por DIN.
Un GRAFCET está compuesto de:
 ETAPA: define un estado en el que se encuentra el automatismo. Las etapas
de inicio se marcan con un doble cuadrado.
 ACCIÓN ASOCIADA: define la acción que va a realizar la etapa, por
ejemplo, conectar un contacto, desconectar una bobina, etc.
 TRANSICIÓN: es la condición o condiciones que, conjuntamente con la
etapa anterior, hacen evolucionar el GRAFCET de una etapa a la siguiente,
por ejemplo, un pulsador, un detector, un temporizador, etc.
Figura N°09: Ejemplo arranque estrella

EJEMPLO: Como ejemplo práctico vamos a realizar un sencillo arranque Estrella –

Triángulo de un motor trifásico asíncrono. El ciclo de funcionamiento se inicia con
el pulsador de marcha SM que activa los contactores de estrella y línea, para que
pasado un tiempo (T0) se desconecte la estrella y entre el triángulo. Además, tendrá
un relé térmico (FR) que parará la maniobra en caso de avería y activará una luz de
emergencia, y un pulsador de paro (SP).
En el diagrama debemos valorar todas las posibilidades de evolución del
automatismo, en cada etapa las posibles transiciones que se pueden cumplir y como
deben actuar. Debemos realizar el diagrama de tal manera que de una etapa pase a
otra, considerando que cuando paremos la maniobra, este estado también es una
etapa que no conectará nada (en nuestro caso).
TRADUCCIÓN A CONTACTOS
Constará de dos partes: la primera es la que va a describir el GRAFCET y la segunda
las ACCIONES ASOCIADAS a realizar en cada etapa.
GRAFCET
El GRAFCET debe hacer seguir el camino de por donde tiene que ir el diagrama
saltando de etapa a etapa cuando se cumpla la transición (o transiciones), y todo ello
eléctricamente. La etapa inicial es la única diferente porque debe activarse en el
primer ciclo SCAN de la CPU al ponerse el autómata en RUN, y es la etapa de la
cual partirá todo el GRAFCET. Para iniciar esta etapa necesitamos un impulso
inicial para activar esta etapa, podemos utilizar una instrucción especial (que no tiene
el SIEMENS S-5) o generarlo nosotros mismos de la siguiente manera:

Este impulso inicial (conseguido con la marca M1.0) sólo hará que la etapa inicial se
conecte al pasar la CPU a RUN, después de esto, las marcas M1.0 y M1.1 no harán
nada más. En nuestro caso el contacto M1.0 activará M0.0.

Con esta etapa ya hemos iniciado el GRAFCET, para pasar a la siguiente etapa
debemos esperar a la transición (una o varias) y cuando se cumpla cambiar a la etapa
siguiente y desactivar donde estábamos, dejando SIEMPRE UNA SOLA ETAPA
ACTIVA, así sucesivamente durante todo el diagrama. Una manera de hacerlo es el
siguiente esquema:

Si hay más de una transición que se deban cumplir todas se conectarán en serie
(figura anterior), si se debe cumplir una de ellas solamente las pondremos en
paralelo. El resto del GRAFCET sigue de esta manera:  

De cada etapa pueden derivar varios caminos en función de la transición que se

cumpla, nosotros debemos contemplarla y activar donde vamos y desactivar donde
estábamos, de esta manera sólo haremos caso a las entradas necesarias en cada etapa
y el resto no influirá en la maniobra facilitando el seguimiento en caso de avería.
Después de realizarlo podemos simplificar el esquema, pero lo dejaremos de esta
manera para una mejor clarificación.
ACCIONES ASOCIADAS
Ahora lo que debemos hacer es conectar las acciones asociadas a cada etapa de
manera que sólo funcionen cuando la etapa este activa:
 La salida A0.1 la conectan dos etapas, entonces la activaremos con un contacto de
cada etapa en paralelo. El temporizador sólo funciona en la etapa M0.1.
El esquema de potencia queda igual. El de mando queda como indícala figura, se le
han añadido dos contactos N.C. cruzados entre las bobinas KEstrella y KTriángulo
para evitar que puedan funcionar ambas a la vez en el caso de que una de ellas quede
clavada.

11. DIAGRAMA DE ESCALERA

El diagrama en escalera, también ladder o diagrama ladder, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a
que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con
los conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico posee, es muy fácil
adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje. En STEP7 se denomina
“KOP”.
Ladder es uno de los diferentes lenguajes de programación para los controladores
lógicos programables (PLCs) estandarizados con IEC 61131-3. En Ladder, la energía
se desplaza de izquierda a derecha en lugar de arriba hacia abajo como en los
esquemas eléctricos. En un circuito típico aparecen los contactos en la parte
izquierda y una bobina en la parte derecha. La lógica de control que representa dicho
circuito puede verse como una inferencia lógica que tiene como antecedente la
lógica de los contactos y como concluyente la bobina.
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las
reglas de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de Contactos),
es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A
continuación, se describen de modo general los más comunes (ver Fig. 4.1):
Contacto normalmente abierto (E1): si la variable asociada E1 vale ‘0’, el contacto
permanece abierto, y si vale ‘1’ se cierra.
Contacto normalmente cerrado (E2): si la variable asociada E1 vale ‘1’, el contacto
permanece abierto, y si vale ‘0’ se cierra.
Salida, bobina o relé (S1): la variable asociada S1 tomará el valor de la variable (o
combinación de variables) que esté a su entrada (punto de conexión del lado
izquierdo). También se puede enclavar o desenclavar, indicándolo con una S o R
como se indica en los casos de S2 y S3.

Se pueden implementar funciones lógicas de forma sencilla. Por ejemplo, en la

figura siguiente se implementa una función AND y una OR.
Este lenguaje
fue uno de los
pioneros ya que
fue uno de los
primeros en ser
utilizados, ya que se
asemeja mucho a
los
diagramas con
relevadores. Se le llama de escalera porque es muy similar a la estructura de una
escalera, ya que contiene dos rieles verticales, y varios rieles horizontales (en este caso
serían los escalones).

Características principales:
 Los 2 rieles verticales son de alimentación (en el caso de VCD uno es voltaje y
otra tierra y en VCA son L1 y L2)
 Las instrucciones se colocan del lado izquierdo
 Las salidas siempre se colocan del lado derecho.
 Se pueden colocar varias instrucciones o varias salidas en paralelo.
 El procesador del plc interpreta los datos de arriba hacia a abajo y de izquierda a
derecha.

DIAGRAMA DE TIPO ESCALERA (LAD)

Este tercer tipo de lenguaje es también un lenguaje gráfico, que pueden soportar casi
todos los PLCs. Se trata de una conexión gráfica entre variables de tipo Booleano,
comparable a los antiguos controladores de tipo relé, donde se representa el flujo de
energía en diagramas de circuitos eléctricos. Así, este lenguaje de programación se
utiliza para la mayoría de las señales Booleanas y prácticamente no se utiliza para
trabajar con variables analógicas.
Dentro de sus características principales se encuentra el uso de barras de alimentación y
elementos de enlace y estados (ej. flujo de energía); la posibilidad de utilizar contactos,
bovinas y bloques funcionales; así como de evaluar las redes en orden, de arriba abajo o
de izquierda a derecha. Se trata de uno de los lenguajes más utilizados en la industria
debido a su simplicidad, soportado, disponibilidad y legado.

La estructura es simple, los denominados buses o relés rodean una red LD por la
izquierda y por la derecha. Para el bus de la izquierda, suministrado con la señal lógica
“1”, “la energía” llega a todos los elementos conectados. Dependiendo de su condición,
los elementos dejan ir la energía hasta los siguientes elementos o interrumpen el flujo.

Para STEP 7, este lenguaje se conoce como LAD (Ladder Logic). Además, la siguiente
figura muestra un ejemplo de un programa de este tipo aunque más adelante podremos
ver también más ejemplos:

EJEMPLOS DE SISTEMAS EN ESCALERA.

La programación de tipo “escalera" consiste en cierta secuencia lógica de instrucciones,
o contactos. De este modo, el estado de cada uno de los elementos, o contactos, de los
sistemas electro-mecánicos, contacto-relé, se utilizan para identificar el control de las
máquinas y/o procesos. La condición real de los contactos del sistema electro-mecánico
es reemplazado por una secuencia lógica. Pueden utilizarse todos los bits de las áreas
direccionables de un determinado PLC como un elemento separado del control del
sistema (contacto), siempre que se encuentre de acuerdo con el sistema de
direccionamiento empleado. El siguiente diagrama muestra un ejemplo de contactos y
diagrama lógico con su escalera equivalente (peldaños):
 LINKOGRAFÍAA

· http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/
Informacion_de_referencia_ISE6_1_1.pdf
· https://es.slideshare.net/Miguel_glz/clasificacin-de-los-controladores-lgicos-
programables
· http://automatica.mex.tl/imagesnew/5/0/1/4/2/Presentaci%C3%B3n%20P.L.C..pdf
· https://bookdown.org/alberto_brunete/intro_automatica/diagrama-de-escalera.html