DECLARACIÓN DE HABITABILIDAD.

REF. : Informe Técnico FECHA : Sept de 2022

Proyecto Informe Técnico edificación en zona rural

Ubicación Fundo Santa Cecilia lote 189, Mandinga
Comuna Melipilla
Región Metropolitana
Rol S.I.I. 2640-449
Propietario Eugenio Francisco Bagioli Ortiz
Ingeniero Constructor Leonardo Araya Orozco

Presente.

De nuestra consideración, informamos a usted, que la construcción de la vivienda, ubicada en

el Fundo Santa Cecilia lote 189, Mandinga, de propiedad del Francisco Ortiz:

- Normas Técnicas de Habitabilidad, Art.4.1.1. – 4.1.2. – 4.1.10. – de la O-G-U y C.

- Normas Técnicas de Instalaciones, Art. 5.9.1 – 5.9.2 – 5.9.3.- de la O-G-U

GENERALIDADES:

El presente informe tiene por objeto verificar que la edificación que se ejecutó en la
dirección antes citada, cumple con las normas técnicas sobre habitabilidad, seguridad y
estabilidad contenidas en el titulo 4 de la Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.
Además, se señala que cumple con las normas técnicas de los servicios sobre instalaciones
interiores de electricidad, agua potable, alcantarillado y gas.

Detalle de inspección técnica

Resumen previo a observaciones por posibles fallas en pavimentación.

 Lo primero, siempre, analizar in situ esa grieta aparecida por asiento diferencial. La única
manera de determinar las causas es siempre desplazándose hacia el lugar de los hechos.
 A partir de ahí ya se podrá estimar cual es el método más adecuado para emprender la
reparación de pisos y tapar las grietas.
 De esa manera sabremos si la obra de reparación necesitará alguna de estas soluciones, o si,
por el contrario, si los asientos diferenciales se mantienen estables (la grieta ya no evoluciona)
sólo necesita una reparación sencilla y más económica.
1. SOBRE LA HABITABILIDAD. -

1.1.- La altura de la edificación en cada uno de sus locales habitables es de al menos 2.30 m.

1.2.- Todos los recintos ventilan al exterior o con sistema de renovación de aire.

1.3.- Locales habitables (dormitorios, living, comedor), poseen al menos una ventana que permite
la entrada de aire y luz.

1.4.- Muros perimetrales soportantes en primer piso fueron estructurados en palos de pino en
bruto de 3x2”. Tabiquería estructural lleva de refuerzo de cadeneta y diagonales de
arriostramiento.

1.5.- El porcentaje de ventanas es menor al contemplado como máximo en la normativa vigente.

1.6.- Aislación para techumbre de espesor mínimo de 80 mm.

1.7.- Tabiques exteriores con aislación de espesor mínimo 50 mm.

2. SOBRE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS:

Tendido eléctrico convencional ejecutado en tubos de PVC (Conduit) embutidos en

paramentos verticales y sobre cielos, con cajas de derivación también embutidas y artefactos
corrientes. Se observó una adecuada ejecución. No se observa empalme y puesta a tierra.
Consultar a instalador certificado para su aprobación.

3. SOBRE LAS INSTALACION DE AGUA POTABLE:

Se ejecutó de acuerdo normativa vigente. Cumple con normativa vigente.

Consultar a instalador certificado para su aprobación.

4. SOBRE LAS INSTALACION DE ALCANTARILLADO.

Se ejecutó de acuerdo a normativa vigente. (Se utilizó PVC sanitario).

Consultar a instalador certificado para su aprobación.

5. SOBRE LAS INSTALACION DE GAS:

Para satisfacer la necesidad de gas, se utiliza balón de 15 kg.

Consultar a instalador certificado para su aprobación.

6. SOBRE LOS PAVIMENTOS:

Se observa diferencias de planeidad en superficies cerámicos.

a. Se observa problemas de fisuras longitudinales al muro perimetral en pavimentos; esto

se puede deber a diferentes factores; tales como errores en juntas de pavimento,
específicamente el pavimento de radier con los bloques de hormigón usados en
sobrecimientos, ya que ambos tipos de hormigón son de diferentes dosificaciones y
antigüedades lo que genera poca adhesión entre ellos si no se usa algún tipo de puente
adherente.

b. Otro posible factor de riesgo para este problema puede ser el no uso de armaduras de
fierro en la ejecución de los pavimentos, específicamente fierros tensores que se
instalan en los espacios vacíos de los bloques de hormigón, para luego ser llenados con
mescla cementicia; estos fierros tensores pueden ser traslapados y amarrados con
 alambre a la malla acma que se usa para la ejecución de radieres.

c. Otro posible factor que puede incidir en este problema observado surge después de
que se realizaron testigos en los pavimentos exteriores para ver la altura de
cimentación y sobrecimientos y se observa que los cimientos no cumplen con la
dimensión mínima para este tipo de edificación, también debido a su tamaño es fácil
deducir que no fueron construidos con enfierradura en su interior. Este problema si es
bastante relevante por lo críticamente peligroso que resulta, ya que se desconoce la
composición del suelo de fundación, que, aunque fuera apto y se llegara en la
excavación de cimientos al sello para fundar, aun no es factible el no uso de
enfierradura en la construcción de cimentos corridos, por normativa chilena y ética
constructiva.

En caso de que el problema de grietas longitudinales sea por los problemas mencionados en el ítem 6,
punto a se puede reparar de la siguiente forma:

REEMPLAZO DE PAVIMENTOS EN ZONAS DAÑADAS CREANDO PUENTES ADHERENTES ENTRE

HORMIGONES.

A) DESCRIPCION DE LA TÉCNICA

Este procedimiento se aplica para la reparación de grietas longitudinales a muros perimetrales de espesor
mayor o igual a 1,5 mm (lechadas), permitiendo la recuperación del monolitismo con la inclusión de
traslapes de enfierradura en la unión de radier con sobrecimientos.

B) MATERIALES

Adherencia de hormigones.
- Usar Sika 32 como promotor de adherencia entre hormigón nuevo con hormigón antiguo.
Adherencia de fierros para anclajes y traslapos.
- Sika 31, adhesivo epóxico multipropósito.
Materiales anexos.
- cemento en saco de 25k
- áridos para mescla de hormigón
- malla acma c-92
- fierro estriado de 10”
- alambre recocido
- polietileno como barrera de humedad.

Se podrán utilizar dos tipos de mezclas: Las preparadas en terreno con la incorporación de aditivos y las
predosificadas preparadas en fábrica.

El cemento utilizado debe cumplir con las especificaciones de normas chilenas respectivas. La
dosificación deberá asegurar la resistencia especificada por el proyectista. Se recomienda que esta sea
determinada por ensayos de laboratorio.

Aditivos
La incorporación de aditivos es opcional. El uso de aditivos permite mejorar una serie de características
de la lechada y mortero, tales como: incremento de la resistencia; disminución de retracciones;
características de bombeabilidad; disminución de exudación y aumento de cohesión, entre otras.
C) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO Y PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

Se debe retirar todo elemento que impida trabajar de manera apropiada.

- Se considera como superficie de trabajo, toda la longitud del muro donde se encuentra el problema,
y paralelo al muro 60 cms por el largo señalado.
- Se procede a sacar molduras y cerámicas en la zona afectada.
- Con disco diamantado de 7” u 9” se corta en toda su longitud el pavimento afectado, esto es para no
dañar zonas aledañas.
- Se procede a picar los pavimentos mediante método mecánico (sugerido, con demoledores) o
manual (con chuzo).
- Se retira todo el material removido sin dejar restos.
- Se coloca la barrera de humedad en toda la zona, traslapos de este mínimo 40 cm.
- Se realizan perforaciones por todo el sobrecimiento de la zona afectada, estas deben ser con
rotomartillo y la broca adecuada para la faena, cada perforación a 30 cm una de otra y comuna
profundidad de 10 cm dentro del bloque de hormigón.
- El fierro estriado de 10” se corta en secciones de 40 cm
- Cada fierro de 40 cm se introduce en los orificios realizados con Sika 31 como promotor de
adherencia.
- En toda la zona de contacto entre distintos hormigones se utiliza Sika 32 como puente de
adherencia. Esto previo a hormigonar.
- De acuerdo con lo señalado anteriormente, el hormigón puede ser predosificado o elaborado en
terreno. La secuencia estándar de incorporación de los materiales para la preparación de la mezcla
en obra debe ser: agua, aditivos, cemento y agregado fino.
- Una vez preparado el hormigón, este se debe mantener en la mezcladora en agitación permanente a
baja revolución.
- Se vacía la mescla en toda la superficie y se distribuye de manera pareja.
- Se debe curar el hormigón; El curado es un proceso a través del cual el constructor intenta brindar
adecuadas condiciones de humedad y temperatura que permiten lograr el grado de hidratación
necesario que permita al hormigón desarrollar las propiedades de resistencia, estabilidad dimensional
y durabilidad para las que ha sido diseñado.

En caso de que el problema persista posterior a esta solución o se observe que nacen nuevas
grietas o fisuras en otras zonas de la casa, se puede deber a factores mencionados en el
Ítem 6, en sus puntos B y C, y ya las soluciones son mas invasivas y requieren mayor
preparación y cuidado a la hora de ejecutar.

En el caso del Ítem 6, punto C se sugiere realizar mas estudios para posibles soluciones.

A continuación, se detallan opciones de reparaciones mas invasivas:

INYECCIÓN DE FISURAS Y/O GRIETAS CON LECHADAS O MORTEROS CON BASE EN
CEMENTO

A) DESCRIPCION DE LA TÉCNICA

Este procedimiento se aplica para la reparación de grietas de espesor mayor o igual a 1,5 mm (lechadas),
permitiendo la recuperación del monolitismo con la inyección de lechada o mortero de cemento.

B) MATERIALES

Sello de superficie
El material usado como sello de superficie puede ser una masilla epóxica de dos componentes, que
presente la resistencia y adhesión adecuada para confinar en la grieta el adhesivo de inyección hasta que
este termine su curado. En forma alternativa el sello podrá ser realizado con una mezcla de cemento
(alta resistencia), aditivos aceleradores de fraguado o cualquier elemento que permita contener la mezcla
inyectada.

Material de inyección
Para la inyección se utilizará una lechada o mortero de cemento. La mezcla debe ser de alta fluidez y
consistencia, sin exudación o retracción y tener alta adherencia al sustrato.

Se podrán utilizar dos tipos de mezclas: Las preparadas en terreno con la incorporación de aditivos y las
predosificadas preparadas en fábrica.

El cemento utilizado debe cumplir con las especificaciones de normas chilenas respectivas. La dosificación
deberá asegurar la resistencia especificada por el proyectista. Se recomienda que esta sea determinada
por ensayos de laboratorio.

En general para trabajos de inyección se requiere una resistencia a los 28 días igual o superior a la
resistencia de la estructura original a reparar. Con la utilización de aditivos es posible obtener resistencia
R28 ³ 300 kg/cm2, para lo que se deberá hacer ensayes de probetas al material de inyección por un
laboratorio autorizado.

Aditivos
La incorporación de aditivos es opcional. El uso de aditivos permite mejorar una serie de características
de la lechada y mortero, tales como: incremento de la resistencia; disminución de retracciones;
características de bombeabilidad; disminución de exudación y aumento de cohesión, entre otras.

Entre los productos que son utilizados se encuentran los siguientes:

• Reductores de agua
• Aditivos para mejorar la cohesión y disminuir la exudación
• Aditivos expansores
• Aditivos para mejorar adherencia y bombeabilidad

C) EQUIPOS

El equipamiento previsto para la inyección debe incluir: mezcladora, bomba de inyección de pistón de
tipo neumática, regulador de presión de inyección, packers o boquillas de inyección, tubería de inyección,
depósitos o recipientes reguladores.

El equipo de inyección debe suministrar un flujo continuo de mezcla homogénea y se requerirá de un

tanque de regulación provisto de agitadores mecánicos para mantener la mezcla en movimiento y
garantizar el flujo continuo en caso de interrupción de la faena de inyección. La salida de la bomba debe
equiparse con un baipás que conecte la descarga con la tolva o agitador.
La bomba de inyección debe permitir una regulación independiente de caudal y presión, debiendo ser de
pistón con desplazamiento positivo.

D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

Se debe retirar todo elemento que impida la adherencia del sello en un ancho de aproximadamente 2,5
cm a cada lado de la grieta, hasta dejar una superficie limpia, libre de polvo, grasas u otros.

En caso de estucos no adheridos al sustrato (soplados), estos deben ser retirados antes de realizar la
preparación de superficie.

Al momento de la inyección la superficie de contacto existente debe encontrarse en condición saturada,

esto se hará inyectando previamente agua a través de los packers o boquillas y mantenerla saturada
superficialmente seca como mínimo 12 horas. Con esto se evitará que la lechada o mortero pierda agua
de hidratación del cemento.

SELLO Y COLOCACIÓN DE BOQUILLAS O PACKERS

Una vez terminada la limpieza, se procede a la fijación de boquillas o packers de inyección, las cuales se
instalan a una separación aproximada al espesor del elemento, teniendo en consideración el espesor de
la grieta.

La grieta se sella en la misma operación de anclaje de boquillas, dejando boquillas de control por la otra
cara del elemento. El material que se utiliza para el sellado de las fisuras y anclaje de boquillas es la
masilla epóxica descrita anteriormente o la mezcla de cemento. Se recomienda siempre sellar la grieta
por ambas caras.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
De acuerdo con lo señalado anteriormente, la lechada o mortero de cemento puede ser predosificada o
elaborada en terreno. La secuencia estándar de incorporación de los materiales para la preparación de la
mezcla en obra debe ser: agua, aditivos, cemento y agregado fino.

Una vez preparada la lechada o mortero, esta se debe mantener en la mezcladora en agitación
permanente a baja revolución, para que la bomba de desplazamiento positivo sea alimentada en forma
continua y homogénea.
INYECCIÓN DE FISURAS Y/O GRIETAS CON RESINA EPÓXICA

A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA

La inyección epóxica de grietas y fisuras inactivas tiene como objetivo restaurar el monolitismo de la
estructura. La tecnología y productos existentes permiten inyectar grietas de espesores tan bajos como
0,05 mm.

Existen diversas técnicas de inyección epóxica, pudiendo ser esta manual o mecanizada. El sistema
recomendado, por su mayor eficiencia y calidad, es mediante equipos de mezcla e inyección simultánea.

B) MATERIALES

Sello de superficie
El material usado como sello de superficie es una masilla epóxica de dos componentes, el que presenta la
resistencia y adhesión adecuada para confinar en la grieta el adhesivo de inyección hasta que este
termine su curado.

Adhesivo para inyección

Este debe ser epóxico de dos componentes: resina epóxica y agente endurecedor (catalizador). Se debe
respetar estrictamente la relación de mezcla señalada por el fabricante para asegurar las propiedades
establecidas en la ficha del producto.

Se recomienda que la mezcla y la inyección sea simultánea, a fin de garantizar que el adhesivo esté
plenamente reactivo. El tiempo de aplicación del producto debe estar dentro del tiempo de pot life (vida
útil) indicado por el fabricante.

Los materiales se deben entregar en obra en envases de fábrica etiquetados y sellados.

C) EQUIPOS

Se recomienda un equipo de inyección automatizada de mezcla en punta que permita medir y mezclar los
dos componentes del adhesivo de inyección. Las características del equipo deben ser:

• Relación de mezcla constante entre los dos componentes de la resina.

• Mantención durante todo el proceso de inyección de la viscosidad nominal de la mezcla, dado
que esta se produce en el extremo de salida del equipo.
• Control permanente de la presión de inyección, regulable en un rango de 20 a 500 psi.

El equipo debe ser capaz de mantener la relación de mezcla prevista por el fabricante del adhesivo de
inyección dentro de la tolerancia de ± 5 % en volumen, a cualquier presión de descarga.

D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Una vez retirados los recubrimientos, la superficie del sustrato a lo largo de la traza de las grietas debe
ser sometida a una limpieza superficial en una franja de aproximadamente 5 cm de ancho que permita
obtener una superficie de sustrato totalmente exenta de impurezas, lechada superficial y en general de
cualquier material suelto. El trabajo de limpieza se debe efectuar mediante medios mecanizados con
disco abrasivo o manualmente con escobillas de acero.

Sello de grietas y colocación de boquillas

Una vez terminada la limpieza, se procede a la fijación de boquillas de inyección, las cuales se deben
instalar a una separación aproximada al espesor del elemento.
La fisura se sella en la misma operación de anclaje de boquillas, dejando boquillas de control por la otra
cara del elemento. El material que se utiliza para el sellado de las fisuras y el anclaje de boquillas es la
masilla epóxica descrita anteriormente. Se recomienda siempre sellar la grieta por ambas caras, salvo en
los casos en que no se tenga acceso.

Inyección de grietas
Una vez fraguado y endurecido el material de anclaje de boquillas y sello de fisura, se procede al control
de comunicación entre boquillas mediante inyección de aire, lo cual permite adicionalmente extraer el
agua que eventualmente pudiera estar atrapada al interior de la grieta.

Verificada la comunicación entre boquillas se prosigue a realizar la inyección de resina epóxica, utilizando
para ello el equipo de inyección de mezcla en punta con desplazamiento positivo.

La inyección de cada fisura se efectúa en un solo acto, iniciándose desde la boquilla del extremo inferior.
Una vez que la resina aflora por la boquilla siguiente, esta se obtura. Se continúa sucesivamente
inyectando el resto de las boquillas hasta el otro extremo, controlando el desplazamiento de la resina a
través de toda la grieta. Las boquillas de control permiten visualizar el llenado de la grieta en todo el
espesor del elemento. En caso de elementos en que no se pueda acceder a la tras cara, se debe inyectar
determinando previamente el volumen teórico de resina necesario para asegurar el llenado óptimo de la
grieta en todo su desarrollo.

Una vez fraguada y endurecida la resina epóxica se procede a retirar las boquillas y desbastar el sello.
HORMIGÓN VACIADO EN SITIO (EXPANSIVO-FLUIDO-TRADICIONAL)

A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA

Técnica de reparación estructural en la que un volumen de hormigón dañado es reemplazado por un

nuevo hormigón de reparación estructural. También se utiliza para el caso de recrecidos de algún
elemento estructural.

B) MATERIALES
La resistencia del hormigón de reparación deberá ser la misma que la del elemento a reparar. El tamaño
máximo del árido debe ser compatible con los espesores a hormigonar y la densidad de armaduras
existentes.

Hormigón:
El tipo de hormigón (expansivo, fluido o tradicional) dependerá de las características, accesibilidad y
magnitud de la reparación.

Se recomienda seleccionar hormigones fluidos cuando la reparación se realice en sectores estrechos, de

difícil acceso y de gran densidad de armaduras. Además, estos funcionan de forma eficiente en sectores
horizontales (pisos) por su característica de auto nivelación.

Se recomienda seleccionar hormigones o morteros expansivos en rellenos donde el material quedará

confinado, o donde debido a la fuerza de gravedad no sea posible ejecutar el relleno.

Puente adherente:
Se requiere el uso de un puente adherente epóxico como película de unión entre el sustrato y el
hormigón de reparación. Se debe respetar de manera rigurosa la dosificación especificada en la ficha
técnica del producto.

C) EQUIPOS
Dentro de los equipos podemos encontrar:

• Demoledor
• Taladro
• Betonera
• Equipos de compactación (vibradores o pisones)

D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Se debe remover todo el hormigón defectuoso y picar hasta alcanzar el hormigón sano. Se debe eliminar
el exceso de irregularidades, dando una forma geométrica adecuada para facilitar el escurrimiento del
hormigón.

Toda la superficie del sustrato que estará en contacto con el nuevo hormigón vaciado en sitio deberá
estar limpia, libre de polvo, sin partes sueltas u otras materias extrañas que puedan impedir su
adherencia.

Se debe aplicar un puente de adherencia en todas las zonas donde el nuevo hormigón estará en contacto
con el ya endurecido, respetando los tiempos de vida útil.

Procedimiento de vaciado
Previo al vaciado del hormigón se deberán instalar moldajes, los cuales deben ser estancos y provistos de
buzón si es necesario.
Para que la masa de hormigón se mantenga homogénea y se distribuya uniformemente en todo el
espacio interior del moldaje, se debe evitar que al momento del vaciado se produzcan segregaciones.

Se deben rellenar todas las secciones con el nuevo hormigón, cuidando de no dejar oquedades o vacíos
en la sección a reparar.

Recomendaciones generales:

 El vaciado no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como máximo), procurando
que su dirección sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la masa de hormigón.
Es conveniente abrir buzones en el moldaje para reducir la altura de caída del hormigón. El
hormigón debe ir dirigido durante el vaciado mediante canaletas u otros dispositivos que impidan
su choque libre contra los moldajes y/o armaduras.
 La colocación se efectuará por capas horizontales con un espesor que permita una buena
compactación de la masa (en general, de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de
hormigón en masa, ni los 60 cm en hormigón armado).
 •No se permitirá arrojar el hormigón con pala a gran distancia, ni distribuirlo con rastrillos para
no disgregarlo. Tampoco se podrá desplazar el hormigón más de un metro del lugar de vaciado.

Compactación:
La compactación podrá realizarse mediante vibración o por apisonado manual. La elección de un método
u otro dependerá del asentamiento de cono de la mezcla.

Curado del hormigón:

Es necesario curar el hormigón, para lo cual existen diferentes métodos, los que se pueden agrupar en
los que se basan en tratamientos húmedos y los que emplean cubiertas protectoras para evitar la pérdida
de humedad.
Conclusiones

La regla o principio de buena Fe impone a las partes el deber de comportarse correcta y lealmente en las
relaciones mutuas, desde el inicio de las tratativas preliminares del proyecto hasta momentos incluso
ulteriores a la terminación del mismo. en consecuencia, las partes deben obrar en forma íntegra, en cada
una de las etapas contractuales, con la finalidad de resguardar la buena fe, transparencia y los aspectos
éticos.

Como profesional competente con varios años de experiencia en el rubro de la construcción inmobiliaria,
se me encargó la inspección de esta vivienda antes mencionada al inicio de este informe.

Desconociendo el trato existe entre las partes, y lo acordado en relación precio / calidad, hay varios
puntos a tener en consideración por sus malas ejecuciones, en su mayoría estéticos, como la no
utilización de maderas cepilladas para terminaciones, o la mala técnica de pegado de cerámica. Factores
que no influyen estructuralmente en la vivienda, pero si es las terminaciones de esta.

Mediante la realización de testigos se observa que las fundaciones no cumplen con estándares mínimos
en su ejecución. Desconociendo la mecánica de los suelos y aunque esta sea del todo favorable aun así
es deficiente, y requiere intervención en caso de que los problemas persistan o aumenten con el paso del
tiempo.

Se barajan varias opciones y procedimientos de reparación como los antes mencionados.

Para la rehabilitación de la cimentación se estudiarán varias alternativas completamente diferentes.

NORMATIVA APLICADA PARA INFORME

NCh148 Cemento - Terminología, dosificación y especificaciones generales.

NCh170 Hormigón - Requisitos generales
NCh181 bloques huecos de hormigón de cementar.
NCh203 Ensayos. Acero para uso estructural
NCh204 Acero - Barras laminadas en caliente para hormigón armada.
NCh429 Hormigón armado - I Parte.
NCh1173 Acero - Alambre liso o con entalladuras de grado AT-56-50H, para uso en hormigón armado
NCh2257/1 Morteros - Determinaci6n de la consistencia

Atentamente,

Leonardo Araya Orozco

Director de Obras | Ing. en Construcción
+56 9 6538 4995
leonardo@edinca.cl
FOTOGRAFIAS ANEXAS